Nama : Hisyam Akmal Mustafa

Kelas : 2 MEC

NIM : 218313010

INJECTION MOLDING
Proses Injeksi Plastik.
Pada Proses Injeksi Plastik (Plastic Injection Molding Process) terdapat 2 bagian besar
metode dan tipe mesin yang digunakan, yaitu : Mesin Injeksi Plastik Vertikal (Vertical
Injection Molding Machine) dan Mesin Injeksi Plastik Horisontal (Horizontal Injection
Molding Machine). Tulisan saya ini hanya akan membahas mengenai proses Mesin Injeksi
Plastik Horisontal dengan pertimbangan aplikasi proses dari Mesin Horisontal yang lebih luas
dan variatif. Seperti pada gambar di atas yang memperlihatkan simulasi Proses Injeksi Plastik
Horisontal yang dibagi ke dalam 5 besar urutan kerjanya.

1. Menutup Cetakan (Mold Close).

Dalam 1 siklus kerja proses injeksi, diawali oleh proses Menutup Cetakan. Istilah Mold
dalam dunia Injeksi Plastik adalah cetakan untuk Proses Injeksi Plastik. Mold itu sendiri
terdiri dari 2 bagian besar yaitu sisi “Core” dan sisi “Cavity”. Sisi Cavity diikat pada
“Stationery Platen” Mesin Injeksi. Sedangkan sisi Core diikat pada “Moving Platen” mesin,
bagian inilah yang bergerak membuka dan menutup. Pada proses menutup terbagi menjadi 4
urutan proses, yaitu :
1. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah.
(Low Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure). Tekanan yang dimaksud adalah
tekanan hidrolik.
Posisi awal cetakan adalah “terbuka penuh” yang diatur sedemikian rupa sehingga
memungkinkan produk yang dihasilkan nantinya dapat dikeluarkan atau diambil dengan
mudah. Dari posisi ini bergerak hingga posisi tertentu yang tidak terlalu jauh dari posisi
“terbuka penuh” tadi. Gerakan ini dimaksudkan untuk mereduksi getaran mesin yang juga
sekaligus merawat mesin itu sendiri, terutama system hidroliknya yang rentan terhadap
tekanan hidrolik yang tiba-tiba. Contoh kerusakan yang paling ringan adalah kebocoran oli
hidrolik yang dikarenakan pecahnya selang hidrolik, belum lagi kerusakan lain yang berupa
kerusakan mekanis yang membutuhkan biaya lebih besar untuk memperbaikinya, sehingga
biaya perawatan mesin akan tinggi. 2. Gerakan menutup pada kecepatan tinggi dengan
tekanan rendah. (High Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure).Memulai gerakan
ini pada posisi yang tidak jauh dari posisi “terbuka penuh”, dimana untuk gerakan lebih cepat
sangat memungkinkan. Hal ini bertujuan untuk menghemat waktu proses secara keseluruhan.
3. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Close
Velocity & Low Mold Close Pressure).
Sebelum cetakan menutup dengan rapat, maka cetakan harus bergerak perlahan dengan
tekanan yang rendah untuk menghindari tumbukan. Hal inipun bertujuan untuk menjaga
kondisi cetakan dan juga kondisi mesin agar selalu dalam performa yang baik dan dapat ber-
produksi dengan lancar.
4. Menghimpit Cetakan dengan Tekanan Tinggi (High Mold Clamp).
Posisi pada proses ini harus dibuat se-limit mungkin pada posisi menutup rapat setelah
gerakan sebelumnya. Hal ini juga untuk menghindari tumbukan karena tekanan hidrolik yang
relatif tinggi untuk menghimpit cetakan. Tekanan tinggi ini (Minimal 100 kg/cm²)
dibutuhkan untuk menahan proses injeksi atau apa yang disebut “Cavity Force During
Injection” nantinya. (Perhitungannya dibahas terpisah).

2. Injeksi Pengisian (Fill Injection).

Setelah dipastikan Mold dihimpit dengan tekanan tinggi. Maka Unit Injeksi yang terdiri dari
Nozzle, Barrel, dan Screw dan seterusnya. Bergerak mendekati Mold hingga Nozzle
bersentuhan dengan Mold, juga dengan tekanan tinggi (Hingga 100 kg/cm²). Gambar di atas
menunjukkan Nozzle sudah bersentuhan dengan Mold. Bagian Mold yang bersentuhan
langsung dengan Nozzle disebut “Sprue Bush”. Kemudian mesin melakukan proses injeksi
pengisian, yaitu menyuntikkan plastik cair ke dalam Mold. Pada proses ini melibatkan
beberapa parameter yang bisa kita atur sedemikian rupa mengikuti tingkat kesulitan produk
yang akan kita buat, yaitu :
1. Tekanan Pengisian (Fill Pressure).
Mesin-mesin keluaran saat ini memiliki variasi tingkat Tekanan Pengisian lebih dari 2
tingkat, dan juga diikuti dengan variasi posisi dari tiap-tiap Tekanan Pengisian tersebut.
Sehingga kita dapat menentukan di posisi manakah ketika plastik cair membentuk produk
membutuhkan besaran Tekanan Pengisian “sekian” nilainya, dan di posisi lain dengan masih
produk yang sama membutuhkan besaran Tekanan Pengisian “sekian”, dan
seterusnya.Besarnya Tekanan Pengisian (Filling Pressure) yang kita atur sekedar lebih tinggi
dari Tekanan Pengisian sesungguhnya, atau sekitar 30%. Tekanan ini untuk menghadapi
fluktuasi tekanan ketika Proses Pengisian berlangsung dengan memperhatikan “Pressure
Gauge” (alat ukur tekanan Hidrolik) yang tersedia pada bagian unit injeksi, atau yang
ditunjukkan pada layar monitor bagi yang sudah digital. Fluktuasi tekanan ini akibat adanya
hambatan-hambatan aliran plastik cair di saat mengalir atau memasuki ruang-ruang di dalam
Mold, dan Tekanan Pengisian tidak boleh dikalahkan oleh hambatan ini.Misalkan pada suatu
mesin terdapat 3 tingkat parameter Tekanan Pengisian yaitu :
1. PF1 dengan besaran 90 kg/cm² pada posisi (PFS1) 200 mm. 2. PF2 dengan besaran 120
kg/cm² pada posisi (PFS2) 150 mm. 3. PF3 dengan besaran 100 kg/cm² pada posisi (PFS3) 70
mm. 2. Kecepatan Pengisian (Fill Velocity).
Terdapat variasi tingkat kecepatan yang bisa kita atur dan dibutuhkan untuk menghindari
adanya kondisi hasil produk yang tidak diinginkan. Posisi-posisi tingkat kecepatan inipun
bisa kita atur disesuaikan dengan posisi aliran plastik ketika membentuk produk. Pada mesin
sekarang, setidaknya terdapat 5 tingkat kecepatan dengan 5 posisinya, atau bahkan lebih.
Misalkan :
1. PV1 dengan besaran 40% pada posisi “Shot Size” 200 mm. 2. PV2 dengan besaran 60%
pada posisi (PVS1) 170 mm. 3. PV3 dengan besaran 70% pada posisi (PVS2) 150 mm. 4.
PV4 dengan besaran 50% pada posisi (PVS3) 70 mm. 5. PV5 dengan besaran 10% pada
posisi (PVS4) 20 mm. 6. Berakhir pada posisi “V-P Change Over” 10 mm.
Hasil produk dari proses ini masih belum sempurna dengan menyisakan sedikit, dan akan
disempurnakan pada proses selanjutnya. Jaminan terhadap kestabilan proses berkelanjutan
berada di bagian ini, sehingga juga menentukan kestabilan hasil produk yang dibuat.
Untuk mesin-mesin terdahulu yang hanya menyediakan 1 tingkat Tekanan Pengisian dan 1
atau 2 tingkat Kecepatan Pengisian. Hal ini tentu saja membatasi kemampuan mesin ketika
menghadapi produk dengan tingkat kesulitan tertentu, walau proses setting parameternya
relatif mudah dan cepat.

3. Injeksi Menahan (Holding Injection).

Penyempurnaan hasil produk berada pada bagian proses ini. Sengaja harus dibuat seperti itu
agar pada proses penyempurnaan nantinya hanya akan membutuhkan nilai yang benar-benar
efisien. Pada proses ini tidak lagi melibatkan kecepatan di dalam setting parameternya, hanya
besaran tekanan yang kita atur beserta waktu yang kita butuhkan untuk itu. Pada mesin
sekarang terdapat 2 atau lebih Tekanan Holding dengan 2 atau lebih setting waktu yang
disediakan. Misalkan :
1. PH1 dengan besaran 40 kg/cm² dengan waktu (TPH1) 0.5 second. 2. PH2 dengan besaran
30 kg/cm² dengan waktu (TPH2) 1 second. 3. PH3 dengan besaran 20 kg/cm² dengan waktu
(TPH3) 2 second.
Ketepatan besaran Tekanan sangat menentukan hasil produk yang dibuat, terlalu besar akan
masalah. Begitu juga bila kita buat terlalu kecil. Kebutuhan tingkat Tekanan Holding harus
berdasarkan pertimbangan kebutuhan terhadap hasil produk. Bila produknya relatif sederhana
cukup kita aktifkan 1 saja tingkat Tekanan Holding nya, dan bisa tambahkan bila ternyata
tidak cukup untuk produk yang lain.
Pada mesin terdahulu hanya menyediakan 1 saja tingkat Tekanan Holding dengan 1 tingkat
waktu yang dibutuhkan.

4. Isi Ulang dan Pendinginan (Charging & Cooling).

Isi ulang (Charging) plastik cair untuk siap disuntikkan pada siklus selanjutnya, bersamaan
waktunya perhitungan waktu Pendinginan pun (Cooling) dimulai. Parameter yang
direkomendasikan adalah waktu Pendinginan (Cooling Time) harus lebih lama dari waktu Isi
Ulang (Charging Time). Bila waktu Charging yang lebih lama, maka yang terjadi adalah
tumpahan material plastik dari nozzle ketika Mold Terbuka pada proses berikutnya.
Proses Charging sendiri adalah berputarnya Screw dengan bantuan Motor Hidrolik ke arah
putaran yang telah ditentukan, sehingga plastik pellet masuk ke dalam Barrel, digiling oleh
Screw, dan sampai di depan Torpedo sudah dalam keadaan cair dan siap untuk disuntikkan ke
dalam Mold. Tentu saja dengan bantuan suhu Barrel yang dapat kita atur sesuai spesifikasi
jenis plastik yang digunakan, yaitu pada suhu titik cair nya.
“Check Valve” yang terbuka, seperti pada gambar di atas. Dengan kondisi adanya aliran dari
belakang Torpedo menuju bagian depan Torpedo, dan tertutup ketika ada usaha aliran plastic
cair dari depan ke belakang Torpedo. Jadi alat ini berfungsi sebagai katup satu arah.

5. Membuka Cetakan (Mold Open). Pada proses ini terdapat 5 urutan kerja, yaitu :
1. Melepas Himpitan pada Cetakan (Mold Clamp Release).
Yaitu dengan mengembalikan ke tekanan normal pada system hidrolik yang bekerja untuk
menghimpit cetakan. Yang sebelumnya bertekanan tinggi.
2. Gerakan membuka pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Open
Velocity & Low Mold Open Pressure). Dari keadaan rapat, membuka secara perlahan untuk
menjaga kondisi cetakan yang rentan terhadap kerusakan akibat gesekan yang terjadi antara
sisi Core dan sisi Cavity. 3. Gerakan membuka pada kecepatan tinggi. (High Mold Open
Velocity).
Membuka dengan cepat dengan posisi yang memungkinkan setelah lepas dari pergesekan
antara Core dan Cavity, hal ini juga untuk menghemat waktu proses.
4. Gerakan membuka pada kecepatan rendah. (Low Mold Open Velocity).
Sebelum posisi cetakan terbuka penuh, maka gerakan membuka cetakan harus perlahan agar
tidak terjadi overlap atau posisi terbuka yang “kelebihan”. Kecepatan rendah ini juga
dimasudkan agar posisi terbuka penuh adalah stabil posisinya dari satu siklus ke siklus kerja
berikutnya. Hal ini untuk mempermudah kerja Robot disaat mengambil produk dari dalam
cetakan.
5. Gerakan melepas produk dari dalam cetakan (Ejection).
Ejector mendorong produk dari sisi Core agar mudah diambil, tentu saja produk harus
menempel pada sisi Core ketika cetakan terbuka, dan bukan menempel pada sisi Cavity.
Walaupun bisa saja dibuat produk nya menempel pada sisi Cavity, tentu aja dengan
pertimbangan produk dan design cetakan yang dirancang demikian.Proses Ejection ini pun
terdapat parameter yang dapat kita atur, yaitu : Jarak, tekanan hidroliknya, kecepatan, dan
berapa kali mendorongnya. Parameter ini tentu saja tergantung kebutuhan dan bentuk
produknya.Maka 1 siklus Proses Injeksi Plastik telah selesai, atau juga biasa di sebut 1 Shot.
Dalam keadaan operasi Full Auto dengan menggunakan Robot sebagai pengambil produk,
maka akan kembali ke proses 1 yaitu menutup cetakan dan seterusnya berulang-ulang, atau
terus menerus hingga plastik pellet habis. Atau proses produksi telah dimulai untuk
menghasilkan jumlah produk yang banyak, tergantung pesanan.

1. PET /PETE
Untuk kode yang pertama adalah simbol kode yang berbentuk logo daur ulang dengan angka
1 (satu) di dalamnya serta huruf PET atau PETE di bawahnya. PET/PETE merupakan
singkatan dari polyethylene terephthalate. Kode 1 berarti plastik ini terbuat dari polyethylene
terephthalate.
2. HDPE (HIGH DENSITY POLYETHYLENE)

Lalu, kode yang kedua adalah simbol kode plastik yang berbentuk logo daur ulang dengan
angka 2 di dalamnya serta huruf HDPE. HDPE merupakan singkatan dari High Density
Polyethylene. Barang-barang plastik yang memiliki kode HDPE ini aman untuk dipakai
bahan makanan dan minuman. Meskipun begitu, kita sebaiknya hanya memakai tempat
makan dan minuman dengan kode HDPE ini sebanyak satu kali dan tidak dipakai berulang-
ulang kali. Jangan mengisi juga barang plastik (tempat makan atau botol minum) dengan
bahan makanan atau minuman jika sebelumnya barang plastik tersebut bukan digunakan
untuk makanan dan minuman. Barang plastik dengan kode HDPE biasa dipakai untuk galon
air minum, botol susu, tupperware, botol oli, botol sampo, botol sabun, tempat sabun cuci,
dan mainan yoyo.

3. PVC (POLYVINYL CHLORIDE)

Kode yang ketiga adalah simbol kode yang berbentuk logo daur ulang dengan angka 3 di
dalamnya serta huruf PVS di bawahnya. PVC merupakan singkatan dari polyvinyl chloride.
Barang-barang plastik yang terbuat dari polyvinyl ini sangat sulit sekali untuk didaur ulang
dan berbahaya bagi kesehatan jika tertelah dan masuk ke dalam sistem pencernaan kita.
Selain itu, kemasan makanan dan minuman tidak boleh menggunakan plastik yang memiliki
kode PVC ini. Barang-barang plastik yang yang biasanya terbuat dari PVC adalah pipa dan
ubin.
4. LDPE (LOW DENSITY POLYETHYLENE)

Kode yang keempat adalah simbol kode yang berbentuk logo daur ulang dengan angka 4 di
dalamnya serta huruf LDPE di bawahnya. LDPE merupakan singkatan dari Low Density
Polyethylene. Barang plastik dengan kode LDPE ini sering kita temukan dan gunakan.
Barang-barang plastik yang terbuat dari LDPE seperti kantong/plastik kresek, kantong/plastik
sampah, tas belanja, dan bungkus makanan. Plastik dengan kode LDPE termasuk plastik yang
tidak mengeluarkan zat berbahaya dan aman untuk digunakan sebagai pembungkus makanan.
Selain itu, plastik ini biasanya elastis dan berdaya tahan lama sehingga sering digunakan
sebagai tas ketika sedang berbelanja. Tetapi, sebaiknya kita mengurangi penggunaan plastik
jenis ini dan sebisa mungkin untuk mendaur ulang setelah memakainya.

5. PP (POLYPROPYLENE)

Untuk kode yang kelima adalah simbol kode yang berbentuk logo daur ulang dengan angka 5
di dalamnya serta huruf PP di bawahnya. PP merupakan singkatan dari polypropylene.
Barang-barang plastik dengan kode PP ini sangat baik digunakan sebagai tempat makan
maupun tempat minum. Karena plastik yang terbuat dari polypropylene ini sangat kuat dan
aman digunakan meski dalam suhu yang panas. Contoh barang-barang plastik yang
memiliki kode PP ini adalah tempat makan, tempat minum (Tupperware), botol obat sirup,
dan kotak yoghurt.

6. PS (POLYSTYRENE)

Selanjutnya kode yang keenam adalah simbol kode yang berbentuk logo daur ulang dengan
angka 6 di dalamnya serta huruf PS di bawahnya. PS sendiri merupakan singkatan
polystyrene atau yang lebih dikenal dengan sebutan styrofoam. Meski beberapa barang
seperti tempat pembungkus daging mentah, pembungkus kacang, kotak makan, cup kopi,
maupun bungkus bubur ayam atau mi ayam biasanya menggunakan styrofoam, tetapi
sebaiknya hal tersebut dihindari dan dikurangi. Karena kandungan styrene dalam styrofoam
bisa mengganggu kesehatan kita.Selain itu, styrofoam memang bisa didaur ulang tetapi
membutuhkan tenaga dan waktu yang cukup besar. Sehingga sebaiknya kita mulai
menghindari dan mengurangi penggunaan styrofoam yang tidak perlu.

7. OTHER (PC/SAN/ABS/NYLON)

Lalu yang terakhir, kode yang ketujuh adalah simbol kode yang berbentuk logo daur ulang
dengan angka 7 di dalamnya serta kata OTHER di bawahnya. OTHER sendiri berarti plastik-
plastik yang tidak termasuk kedalam klasifikasi enam kode sebelumnya. Plastik yang
termasuk ke dalam kode nomor 7 ini adalah polycarbonate (disingkat PC). Barang-barang
plastik yang terbuat dari PC antara lain adalah botol minum bayi, botol minum olahraga
(sports bottles), galon, peralatan rumah tangga, iPod cases, dan CD (compact disc).
Penggunaan plastik jenis ini untuk tempat makan dan tempat minum, terutama yang
mengandung polycarbonate, sebaiknya dihindari. Karena bisa menghasilkan racun Bisphenol-
A (BPA) yang bisa membuat kerusakan pada beberapa organ dan mengganggu fungsi
hormon pada tubuh.

Merek-merek mesin molding injection

FUHRUNG BST HAITAI

 HANYU JETEL U TECH

HUAN MEGA ZHENGGE

SHENZOU

Produsen biji plastik

1. SAMPURNA INTI PLASTIK
JL. PREPEDAN NO.19 JAKARTA BARAT, DKI JAKARTA.
TELP 021-5551880
2. SARI JAYA PLASTIK
JL. PLATUK DONO MULYO 58, SURABAYA, JAWA TIMUR.
TELP 031-3772626
3. SARI MULYA
JL. SAWOCANGKRING 100, SIDOARJO, JAWA TIMUR.
TELP 031-8830402
4. SEGER PLASTIK
DS. BULANG, SIDOARJO, JAWA TIMUR.
TELP 031-8856268
5. SEJAHTERA PLASTIK
KP. PONDOK DADAP RT 04/02, TANGGERANG, BANTEN.
TELP 021-98525917
6. SEMPURNA
JL. INDUSTRI NO.7 TANJUNG MORAWA, DELI SERDANG, SUMATERA
UTARA.
TELP 061-7940045
7. AHO PLASTIK
JL. KAMAL MUARA IV NO.6, JAKARTA UTARA, DKI JAKARTA.
TELP 021-9177061
8. ALAM MULIA PLASTIK, PT
JL. RAYA KAMAL MUARA 32, JAKARTA UTARA, DKI JAKARTA.
TELP 021-6198565
9. AV PLASTIK INDUSTRI BATAM, PT
KARA INDUSTRI PARK BLOCK B 10, BATAM, KEPULAUAN RIAU.
TELP 0778-463888
10. BUDI DAYA MUTIARA PLASTIK
JL. KAPUK UTARA 1/6A, JAKARTA UTARA, DKI JAKARTA.
TELP 021-6195207
11. PRIMA PLASTINDO
12. PT ARSAKHA INDONESIA
JL. BENDUNGAN JATILUHUR NO 70C, JAKARTA PUSAT, DKI JAKARTA.
13. PT LANGGENG JAYA PLASTINDO
JL. RAYA KEDAMEAN NO.16, GRESIK, JAWA TIMUR.
14. PT BINTANG TIGA JAYA PLASINDO
JL ABDURAHMAN SALEH N0.28, TANGGERANG, BANTEN.