TUGAS TEKNOLOGI KARET

PERALATAN DAN METODE PEMBENTUKAN PRODUK

AKHIR KARET

Disusun oleh :
Kelompok 5
Teknik Kimia S1

LUFYA ADELLA (1407113608)

ALBI FADHLAH RAMADHAN (1507123906)
MAHRIANDHANIE CHIKA AL-FITRI (1507113677)
ULFAH NAIDA MARBUN (1507117665)

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
PEKANBARU
2016
 BAB V

5.1 Pendahuluan
Indonesia merupakan negara dengan lahan perkebunan karet terluas di
dunia. Namun bila ditinjau dari segi produktivitas, Indonesia masih berada di
bawah Thailand dan Malaysia. Ini memperlihatkan kurang efisiennya pengolahan
karet di Indonesia selama ini. Pengolahan karet di Indonesia juga masih sangat
terpusat pada industri hulu. Sedangkan industri hilir karet Indonesia masih belum
banyak dikembangkan. Saat ini, Indonesia tergantung pada impor produk-produk
karet olahan karena kurangnya fasilitas pengolahan-pengolahan domestik dan
kurangnya industri manufaktur yang berkembang baik. Rendahnya konsumsi karet
domestik menjadi penyebab mengapa Indonesia mengekspor sekitar 85% dari
hasil produksi karetnya.
Pengolahan kompon karet menjadi produk akhir karet dapat dilakukan
dengan beberapa metode sesuai produk akhir yang diinginkan. Beberapa metode
pembentukan produk akhir karet secara umum adalah sebagai berikut :
1. Molding
2. Ekstrusi
3. Calendering

5.2 Molding
Pencetakkan merupakan bagian yang terpenting pada proses curing. Salah
satu peralatan sederhana untuk pencetakkan adalah molding. Proses inilah yang
menentukan akan berbentuk seperti apakah produk akhir. Dengan kombinasi
panas dan tekanan yang sesuai, maka akan didapat produk akhir yang sempurna.
Proses pencetakkan kompon karet dengan peralatan ini dilakukan dengan cara
memasukkan bahan tersebut ke dalam mold yang mempunyai bentuk tertentu
yang sudah dipanaskan, kemudian di-press panas. Dengan cara ini, juga sekaligus
akan terjadi proses vulkanisasi kompon karet tersebut. Peralatan ini biasanya
terdiri dari dua bagian, yaitu pelat bergerak (moveable plate) dan pelat diam
(stationary plate). Pelat bergerak dipasang pada suatu moveable platern,
sedangkan plat diam dipasang di stationary platern. Di dalam mold juga dipasang
saluran pendingin untuk mempercepat pendinginan bahan setelah dicetak. Untuk
tipe mold dengan konstruksi yang rumit, biasanya dibutuhkan peralatan-peralatan
dengan ketelitian tinggi untuk pembuatannya, seperti peralatan CNC. Tipikal
suatu mold secara skematis dapat dilihat pada Gambar 5.1 (Bahruddin, 2011).

Gambar 5.1 Tipikal Mold (Bahruddin, 2011)

Menurut Rizkia (2012), berdasarkan cara pemasukan kompon ke dalam

matris, mesin vulkanisasi acuan dibagi dalam beberapa macam yaitu:
 Compression Moulding Machine/Mesin Acuan Kempa
 Transfer Moulding Machine/Mesin Acuan Alih
 Injection Molding Machine/Mesin Acuan Injeksi

5.2.1 Compression Moulding Machine/Mesin Acuan Kempa

Pada compression moulding, mould terdiri dari dua bagian, yaitu bagian
bawah dan atas. Pemasukan kompon ke dalam rongga mould dilakukan dalam
keadaan matris terbuka. Kedua bagian matris dijepit dan ditekan oleh plat piston
yang bergerak vertikal dari bawah ke atas. Plat mesin bagian atas (plat stationer)
mesin berfungsi sebagai penahan atau tumpuan gaya tekan plat piston (plat
bergerak) (Rizkia, 2012).
 Gambar 5.2 Mekanisme Compression Molding (Rizkia, 2012)

Di bagian dalam plat diam dan plat bergerak dibuat rongga sebagai ruang
pemanasan. Kedua plat mesin memanasi kompon karet dengan mengalirkan panas
konduksi melalui dinding mould. Berdasarkan banyaknya plat-plat pemanas yang
dipasang secara bertingkat/bersusun di antara plat diam dan plat bergerak, mesin
acuan tekanan dikelompokkan menjadi mesin acuan kempa tunggal dan mesin
acuan kempa ganda/bersusun (Rizkia, 2012).
Mesin acuan kempa tunggal hanya dapat berisi satu matris, sedangkan
mesin acuan kempa ganda dapat berisi lebih dari satu matris yang diletakkan
secara bertingkat pada beberapa pelat pemanas yang dapat naik turun di antara
pelat bergerak dan pelat tetap. Demikian juga dengan pelat matris, jika hanya
mempunyai satu rongga disebut matris berongga tunggal, dan disebut matris
berongga ganda jika mempunya lebih dari satu rongga. Unit lain yang penting
pada mesin acuan kempa, antara lain motor penggerak dan pompa hidrolik;
pengatur suhu dan pengatur tekanan uap; pengatur hidrolik dan sistem sirkulasi
pemanas, pendingin dan pelumas (Rizkia, 2012).

5.2.2 Transfer Moulding Machine/Mesin Acuan Alih

Umumunya mold dibuat dari bahan baja, namun untuk mold yang
membutuhkan transfer panas yang tinggi, biasanya digunakan bahan paduan
tembaga-berilium. Seperti terlihat pada Gambar 1.1 bagian tengah dari peralatan
tersebut terbuat dari tembaga-berilium. Proses pencetakkan yang sederhana dapat
dilakukan dengan cara menyatukan dua mold, seperti terlihat pada gambar 1.2 dan
Gambar 1.3.

Gambar 5.3 Mekanisme Transfer Molding (Rizkia, 2012)

Pada mesin acuan alih, pengisian kompon ke dalam rongga matris

dilakukan dalam keadaan matris tertutup. Sebelum kompon karet dimasukkan ke
dalam rongga matris (rongga pemasakan), kompon lebih dahulu dipanasi atau
dilunakkan di dalam ruang transfer. Biasanya matris mempunyai lebih dari sebuah
rongga dan masing-masing rongga dihubungkan ke ruang transfer dengan saluran
yang berbentuk cerat yang disebut sprue. Sprue ini berfungsi sebagai saluran
kompon dari ruang transfer ke dalam rongga matris (Rizkia, 2012).
Kompon karet yang dipanasi atau dilunakkan di dalam ruang transfer
ditekan dan diinjeksikan melalui cerat penghubung ke dalam rongga matris oleh
unit injeksi atau piston penekan. Matris yang berisi kompon karet ditekan oleh
plunger dan ditahan atau ditumpu oleh pelat penahan (Rizkia, 2012).
Dengan menggunakan transduser tekanan, maka dapat diketahui variasi
tekanan pada permukaan plunger dan rongga matris yang merupakan fungsi dari
waktu. Tekanan pada permukaan plunger naik mendadak pada saat matris
tertutup, dan turun lagi pada saat kompon mengalir melalui cerat di atas rongga.
Setelah 8 detik rongga paling luar (0) mulai terisi dan tekanannya mulai naik, dan
setelah 29 detik tekanan rongga tengah mulai naik. Tekanan pada permukaan
matris merata setelah 60 detik (Rizkia, 2012).
Pada mesin transfer moulding, ada juga yang menggunakan screw
injection atau bisa disebut sekrup penyemprot. Mesin ini merupakan kombinasi
mesin acuan alih dengan mesin injeksi sekrup. Mesin injeksi sekrup berfungsi
sebagai pengumpan kompon lunak ke ruang transfer. Dari ruang transfer, kompon
lunak diinjeksi oleh piston penekan (plunger) ke dalam rongga-rongga matris,
seperti pada mesin acuan alih tanpa sekrup (Rizkia, 2012).

5.2.3 Injection Molding Machine/Mesin Acuan Injeksi

Injection Molding adalah metode pencetakan bahan dengan cara
meninjeksikan bahan tersebut melalui suatu plunger ke dalam cetakan. Umumnya
pencetakan dengan metode ini digunakan untuk material termoplastik. Produk-
produk termoplastik yang dibuat dengan cara ini banyak ditemukan pada
kendaaran, rumah, pabrik, misalnya pesawaat telepon, dashboard, helm, televisi,
dan masih banyak lagi yang lain. Komponen utama peralatan injection molding
adalah sebagai berikut:
1. Unit injeksi, berfungsi untuk pelelehan bahan, terdiri dari hopper, barrel
dan screw.
2. Mold, berfungsi untuk pencetakan dalam bentuk tertentu dan juga
berfungsi sebagai tempat pendiginan produk sebelum dikeluarkan.
3. Unit pencengkeram (Clamping), berfungsi untuk mencengkeram mold
pada saat penginjeksian material kedalam cetakan sekligus menyedikan
mekanisme pengeluaran produk dari mold.
Proses pencetakan dilakukan dengan cara memasukkan bahan yang
tebentuk butiran atau kedalam hopper. Bahan tersebut kemudian turun ke dalam
secara otomatis (Karena gaya gravitasi). Di dalam barrel terjadi proses pelelehan
bahan akibat pemanasahan oleh dinding barrel. Bahan yang sudah meleleh
tersebut diinjeksikan melalui nozzle kedalam suau cetakan dengan suatu injection
screw (yang juga berfungsi sebagai plunger). Pada cetakan terdapat system
pendingin, sehingga produk cetakan yang dihasilkan sudah dalam keadangan
dingin dan keras. Pengeluaran produk dari cetakan dilakukan dengan suatu system
endorong hidrolik yang terdapat dalam rumah cetakan. Selanjutnya produk
tersebut dapat diambil secara manual atau menggunakan robot. Proses
pendinginan produk dalam cetakan terjadi bersamaan dengan proses pelelehan
didalam barel, sehingga begitu produk dikeluarkan dari cetakan dan cetakan
menutup, proses injeksi dapat dilakukan kembali. Dengan peralatan ini proses
pencetakan bahan dilakukan secara kontinyu (Anonim, 2008).
Material plastik yang dipindahkan dari silinder pemanas temperature
suhunya berkisar antara 175 ºC hingga 290 ºC.Semakin panas suhunya, plastik
material itu akan semakin cair/encer (rendah viskositasnya) sehingga semakin
mudah diinjeksikan/disemprotkan masuk kedalam mold. setiap material memiliki
karakteristik suhu molding. Semakin lunak formulasinya, yang berarti kandungan
plastis tinggi, membutuhkan temperature rendah, sebaliknya yang memeiliki
formulasi lebih keras butuh temperatur tinggi. Bentuk-bentuk partikel yang sulit,
besar dan jumlah cavity yang banyak serta runner yang panjang menyebabkan
tuntutan temperatur yang tinggi atau naik (Habibie, 2008).
Untuk mempercepat proses pengerasan atau pembekuan material yang
telah di injeksikan kedalam cavity mold maka mold selalu didinginkan sehingga
produk dapat cepat dikeluarkan dari mold tanpa rusak atau cacat, dengan demikian
pendinginan mold yang baik dapat memperpendek Cycle time-nya. Hal ini
dilakukan dengan cara mengalirkan cooling yang mengelilingi cavity dan core
dalam mold plate dengan suhu cooling antara 18 ºC hingga 70 ºC. untuk
pekerjaan-pekerjaan khusus kadang-kadang juga diperlukan perlakuan panas
padamold plate (menjaganya pada suhu tertentu)sampai dengan 170 ºC (Habibie,
2008).
Pembuatan mold injeksi membutuhkan tooling cost atau biaya peralatan
yang tinggi namun memiliki cycle time atau waktu produksi yang lebih cepat
dibandingkan dengan proses yang lainnya. Dengan pertimbangan waktu produksi
yang cepat maka biaya tiap bagiannya menjadi lebih murah jika berjalan secara
otomatis dan berkesinambungan. Proses injeksi plastik paling banyak di gunakan
untuk material Thermoplastics, Elastomers dan Thermosets.
 Menurut Nakazawa (2010), bagian dari injection unit adalah :
 Motor dan transmission gear unit
Bagian ini berfungsi untuk menghasilkan daya yang digunakan untuk
memutar screw pada barrel, sedangkan transmisi unit berfungsi untuk
memindahkan daya dari putaran motor ke dalam screw, selain itu
transmission unit juga berfungsi untuk mengatur tenaga yang disalurkan
sehingga tidak memberi beban yang terlalu besar.
 Cylinder screw ram
Bagian ini berfungsi untuk mempermudah gerakan screw dengan
menggunakan momen enersia sekaligus menjaga perputaran screw tetap
konstan, sehingga di dapat di hasilkan kecepatan dan tekanan yang konstan
saat proses injeksi plastik dilakukan.
 Hopper
Adalah tempat untuk menempatkan material plastik, sebelum masuk ke
barrel, biasanya untuk menjaga kelembapan material plastik, digunakan
tempat penyimpanan khusus yang dapat mengatur kelembapan, sebab
apabila kandungan air terlalu besar pada udara, dapat menyebabkan hasil
injeksi yang tidak bagus.
 Barrel
Adalah tempat screw, dan selubung yang menjaga aliran plastik ketika di
panasi oleh heater, pada bagian ini juga terdapat heater untuk memanaskan
plastik sebelum masuk ke nozzle.
 Screw
Reciprocating screw berfungsi untuk mengalirkan plastik dari hopper ke
nozzle, ketika screw berputar material dari hopper akan tertarik mengisi
screw yang selanjutnya di panasi lalu di dorong ke arah nozzle.
 Nonreturn valve
Valve ini berfungsi untuk menjaga aliran plastik yang telah meleleh agar
tidak kembali saat screw berhenti berputar.
 Sistem Penggerak (Drive System)
Saat ini masih umum dengan media oli, atau yang biasa disebut dengan
Sistem Hidrolik (Hydrolic System), baik untuk mesin tipe Straight Hydrolic
maupun tipe toggle.

Menurut Nakazawa (2010), jenis-jenis peralatan injection molding

berdasarkan metode pencekaman cetakan:
1. Mechanism Toggle Clamp, yaitu mekanisme gerakan mesin membuka dan
menutup mold dengan menggunakan mekanisme gerakan toggle seperti
engsel pada lengan manusia, contohnya ; Mesin Niigata, Hyundai, dll.
2. Mechanism Hydraulik clamp, Mekanisme gerakan mesin dengan
menggunakan mekanisme electric motor dan pompa hydraulic sebagai
mekanisme penggerak utamanya, contohnya ; Mesin Aarbug, Mitsubishi, dll.

Dengan metode injection molding ini, mula-mula bahan mengalami proses

pelelehan akibat panas yang terdapat didinding barel. Kemudian bahan yang
sudah meleleh tersebut diinjeksikan melalui nozzle dalam cetakan. Setelah
mengalami proses pendinginan dan mengeras, produk dikeluarkan dari cetakan
dengan pendorong hidrolik yang terdapat dalam rumah cetakan. Selnjutnya
produk tersebut diambil secara manual atau menggunakan robot (Nakazawa,
2010).
5.3 Ekstrusi
Extrusion atau ekstrusi merupakan salah satu proses pencetakan produk
akhir karet. Produk karet dengan proses ekstrusi adalah produk karet yang
dihasilkan melalui suatu proses pemampatan bahan baku karet pada die (besi
potong uliran) kemudian dipaksa keluar melalui suatu saluran kecil yang memiliki
bentuk dan ukuran tertentu secara kontinyu atau berkesinambungan. Selain
pada industri karet, sistem ekstrusi banyak dipergunakan pula pada produksi
beberapa jenis bahan lain seperti alumunium, plastik, makanan seperti permen,
mie serta masih banyak lagi produk lain yang dihasilkan dengan
menggunakan sistem ekstrusi ini (Santo Rubber, 2016).
Ada dua keuntungan utama dari proses ini dibandingkan proses
pembuatan lainnya yaitu kemampuannya menciptakan bagian melintang yang
sangat rumit dan mengerjakan bahan yang rapuh karena bahan hanya mengalami
tekanan compressive dan shear. Proses ekstrusi ini pun membentuk produk yang
permukaannya sangat bagus (Santo Rubber, 2016).

Gambar 5.4 Produk akhir karet dengan ekstrusi (Santo Rubber, 2016)

5.3.1 Mesin Ekstrusi (Ekstruder)

Mesin ekstrusi karet (ekstruder) digunakan untuk membuat bentuk atau
mencetak kompon karet menjadi panjang dengan profil bulat, empat persegi
panjang, segitiga, dan sebagainya yang padat atau berongga. Bentuk akhir
kompon sama dengan bentuk penampang rongga matris (die) yang digunakan.
Kompon dilunakkan di dalam silinder (barrel) yang panas dengan menggunakan
aksi mekanis sekrup yang berputaratau ram sehingga kompon mudah
disemprotkan atau dike luarkan melalui matris. Sekrup dan barrel merupakan unit
penting (jantung) dari mesin ekstruder. Dinding barrel dan kadang-kadang bagian
dalam sekrup mempunyai rongga yang dapat dialiri media pemanas dan pendingin.
Unit-unitlain yang perlu diperhatikan pada mesin ekstruder, antara lain motor
penggerak, unit-unit pemanas dan pendingin, alat-alat transmisi, pengatur putaran,
dan pelumasan, unit depan (screen, breaker plate, die), unit pemasukan kompon,
dan bubuk (powder) (Tarigan, 2011).
Menurut Santo Rubber (2016), proses produksi karet dengan sistem
ekstrusi secara sederhana dapat dijelaskan sebagai berikut :
1. Bahan baku kompon karet bisa berupa karet silikon, epdm atau viton.
2. Bahan baku kompon karet tersebut diletakkan pada suatu wadah tertutup.
3. Kompon karet dalam wadah tersebut diberi tekanan atau kompresi tertentu
ke arah tertentu atau ujung tertentu.
4. Bagian ujung wadah diberi lubang yang memiliki bentuk dan ukuran
tertentu disesuaikan dengan kebutuhan seperti lingkaran, cincin, bintang
atau bentuk-bentuk yang lainnya.
5. Kompon karet yang keluar dari lubang tersebut akan memanjang dan
dipotong sesuai dengan kebutuhan.
Menurut Tarigan (2011), jenis mesin ekstruder terbagi menjadi :
1. Ekstruder karet umpan dingin
Tipe ekstruder ini digunakan untuk mengolah bahan karet pada suhu kamar,
dengan umpan berbentuk butiran atau pita. Tipe ini memiliki screw
berukuran agak panjang.
2. Ekstruder karet umpan panas
Tipe ekstruder ini digunakan untuk mengolah bahan karet pada suhu diatas
suhu kamar. Tipe ini memiliki ukuran screw agak pendek. Pada umumnya
perbandingan panjang dengan diameter screw untuk pengoperasian tekanan
rendah adalah 5:1 dan untuk pengoperasian tekanan tinggi 8:1.
3. Ekstruder karet umpan berventilasi
Pada barrel extruder ini dipasang sebuah ventilasi, sehingga gas-gas yang
terperangkap di dalam bahan karet selama pengolahan dapat dikeluarkan.
 Gambar 5.5 Mesin Ekstruder (Warrier, 2016)

5.3.2 Beberapa Produk Karet Hasil Ekstrusi

Menurut Santo Rubber (2016), beberapa produk karet hasil ekstrusi adalah
sebagai berikut :
1. Sebagai karet seal untuk pintu atau jendela pada kendaraan-kendaraan
bermotor termasuk pesawat terbang yang berfungsi juga untuk mengurangi
kebisingan, mengurangi getaran, mencegah terjadinya rembesan air, udara
dan masih banyak lagi fungsi yang lain.
2. Digunakan untuk karet seal pada furniture yang berfungsi juga untuk
meningkatkan penampilan atau menambah keindahan.
3. Sebagai selang atau peralatan lain yang dibutuhkan pada industri farmasi,
kesehatan dan juga industri makanan atau minuman seperti industri susu.
4. Sebagai selang atau pipa yang berfungsi sebagai sarana yang tahan terhadap
bahan kimia, minyak atau oli. Seperti selang bensin yang dibutuhkan pada
kendaraan bermotor.

5.3.3 Seal Karet

Seal karet atau rubber seal mempunyai fungsi dasar untuk mencegah
terjadinya kebocoran suatu cairan atau gas di antara dua permukaan yang
disambung atau disatukan, misalnya pada sambungan valve, kran air dan peralatan
lainnya. Seal karet merupakan salah satu bagian atau perlengkapan yang sangat
dibutuhkan dalam industri, termasuk untuk kebutuhan di rumah tangga. Beberapa
sistem atau area kerja yang biasa menggunakan seal karet terdapat pada industri
automotif, aerospace, konstruksi dan lain-lain (Santo Rubber, 2016).

5.4 Calendering
Calendering adalah cara membuat film atau lembaran plastic dengan
menekannya lewat celah/sela atau nip antara dua silinder yang berputar
lawan arah. Di bidang polimer diterapkan pertama kali untuk mencampurkan
aditif pada karet. PVC merupakan plastic yang paling sering dicalender, biasa
disebut plastic vinil. Film vinil sering dilaminasikan pada tenunan untuk tenda,
sepatu, pelapis lantai, dan sebagainya (Hartomo, 1993).

Gambar 5.6 Metode Calendering (Colton, 2009)

5.4.1 Parameter Proses Injection Molding
Untuk memperoleh benda cetak dengan kualitas hasil yang optimal, perlu
mengatur beberapa parameter yang mempengaruhi jalannya proses produksi
tersebut. Parameter- parameter suatu proses tentu saja ada yang berperan sedikit
dan adapula yang mempunyai peran yang signifikan dalam mempengaruhi hasil
produksi yang diinginkan. Biasanya orang perlu melakukan beberapa kali
percobaan hingga ditemukan parameter-parameter apa saja yang cukup
berpengaruh terhadap produk akhir benda cetak (Firdaus, 2002).
Menurut Rosato (2000), adapun parameter-parameter yang berpengaruh
terhadap proses produksi plastik melalui metoda injection molding adalah:
 Temperatur leleh (melt temperature)
Adalah batas temperatur dimana bahan plastik mulai meleleh kalau diberikan
enegi panas.
 Batas tekanan (pressure limit)
Adalah batas tekanan udara yang perlu diberikan untuk menggerakkan piston
guna menekan bahan plastik yang telah dilelehkan. Terlalu rendah tekanan,
maka bahan plastik kemungkinan tidak akan keluar atau terinjeksi ke dalam
cetakan. Akan tetapi jika tekanan udara terlalu tinggibdapat mengakibatkan
tersemburnya bahan plastik dari dalam cetakan dan hal ini akan berakibat
proses produksi menjadi tidak efisien.
 Waktu tahan (holding time)
Adalah waktu yang diukur dari saat temperatur leleh yang di-set telah
tercapai hingga keseluruhan bahan plastik yang ada dalam tabung pemanas
benar- benar telah meleleh semuanya. Hal ini dikarenakan sifat rambatan
panas yang memerlukan waktu untuk merambat ke seluruh bagian yang ingin
dipanaskan. Dikhawatirkan jika waktu tahan ini terlalu cepat maka sebagian
bahan plastik dalam tabung pemanas belum meleleh semuanya, sehingga
akan mempersulit jalannya aliran bahan plastik dari dalam nozzle.
 Waktu penekanan (holding pressure)
Adalah durasi atau lamanya waktu yang diperlukan untuk memberikan
tekanan pada piston yang mendorong plastik yang telah leleh. Pengaturan
 waktu penekanan bertujuan untuk meyakinkan bahwa bahan plastik telah
benar-benar mengisi ke seluruh rongga cetak. Oleh karenanya waktu
penekanan ini sangat tergantung dengan besar kecilnya dimensi cetakan
(mold). Makin besar ukuran cetakan makin lama waktu penekan yang
diperlukan.
 Temperatur cetakan (mould temperature)
Yaitu temperatur pemanasan awal cetakan sebelum dituangi bahan plastik
yang meleleh.
 Kecepatan injeksi (injection rate)
Yaitu kecepatan lajunya bahan plastik yang telah meleleh keluar dari
nozzle untuk mengisi rongga cetak. Untuk mesin-mesin injeksi tertentu
kecepatan ini dapat terukur, tetapi untuk mesin-mesin injeksi sederhana
kadang-kadang tidak dilengkapi dengan pengukur kecepatan ini.
 Ketebalan dinding cetakan (wall thickness)
Menyangkut desain secara keseluruhan dari cetakan (moulding). Semakin
tebal dinding cetakan, semakin besar kemungkinan untuk terjadinya cacat
shrinkage.

5.5 Penutup
Pengoahan produk akhir karet dapat dilakukan dengan beberapa metode
antara lain molding, ekstrusi, dan calendering. Setiap metode digunakan untuk
produk akhir dengan profil tertentu sesuai kebutuhan. Prinsip molding adalah
pencetakan menggunakan cetakan dengan bentuk tertentu. Prinsip ekstrusi adalah
pencetakan melalui suatu proses pemampatan bahan baku karet pada die
kemudian dipaksa keluar melalui suatu saluran kecil yang memiliki bentuk dan
ukuran tertentu secara berkesinambungan. Prinsip calendering adalah penekanan
melalui celah atau nip antara dua silinder yang berputar berlawanan arah.
Komposisi kompon yang akan dicetak harus sudah sesuai dengan spesifikasi
produk yang diinginkan, karena setelah pencetakan bentuknya tidak dapat diubah
lagi apabila terdapat kesalahan.
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2008. Alat dan Mesin Pengolahan Karet.

http://panduankaret.blogspot.com/2008/07/alat-dan-mesin-pengolahan-
karet-remah.html. Diakses 19 November 2016.
Dr. Ir. Bahruddin, MT. 2011. Buku Ajar Pengantar Teknologi Karet. Pekanbaru:
Pusat Pengembangan Pendidikan.
Habibie. 2008. Peralatan Pengolahan Karet.
http://habibiezone.wordpress.com/peralatan-pengolahan-karet/. Diakses 19
November 2016.
Colton, J.S. 2009. Manufacturing Processes and Engineering. Georgia : Georgia
Institute of Technology.
Firdaus dan Soejono Tjitro. 2002. Jurnal Teknik Mesin : Cacat Penyusutan Pada
Pneumatics Holder. Palembang : Teknik Mesin Politeknik Sriwijaya.
Hartomo, A.J. 1993. Dasar-Dasar Profesi Politeknik Pemrosesan Polimer Praktis.
Yogyakarta : Andi Offset.
Ichty, Rizkia. 2012. Proses Vulkanisasi dan Molding pada Karet. http://rizkia-
ichty.blogspot.co.id/2012/07/proses-vulkanisasi-dan-molding-pada.html.
Diakses 17 November 2016.
Nakazawa,M. 2010. Mold Basic Design textbook. Jakarta.
Rosato, D.V. 2000. Injection Molding Handbook (3rd Edition). New York :
Kluwer Academic Publishers.
Santo Rubber. 2016. Produk Karet dengan Proses Ekstrusi.
http://www.industrikaret.com/karet-ekstrusi.html. Diakses 17 Oktober
2016.
Tarigan, Muhammad Rasid. 2011. Peralatan Pengolahan Karet.
http://muhammadrasidtarigan.blogspot.co.id/2011/12/peralatan-
pengolahan-karet-des-23-mesin.html. Diakses pada 17 November 2016.
Warrier, Prasanth. 2016. Rubber and Tyre Machinery World. Mumbai : L&T
House.