Laporan Mingguan

Tanggal 04 Desember – 11 Desember 2017 : Area Packing

Disusun Oleh : Putri Nurhanida Rizky

PT. Sekar Bumi, Tbk

1.1 Proses Packing
Packing adalah suatu proses pengemasan suatu produk untuk melindungi produk
dari kontaminasi dan ke rusakan selama masa penyimpanan dan proses transportasi.
Packing/pengemasan juga bertujuan untuk memberikan informasi kepada konsumen
sesuai dengan label yang tertera serta dapat memberi kenampakan produk yang lebih
menarik. Terdapat dua tahap pengemasan antara lain pengemasan sekunder menggunakan
polybag dan pengemasan primer/master carton (MC). Bahan dan desain pengemas
ditentukan sesuai dengan permintaan konsumen (buyer).
Terdapat empat tahap pengolahan udang beku pada area packing sebelum dilakukan
pengemasan antara lain ; pembekuan IQF, penimbangan, dan glazing. Pembekuan IQF
(Individually Quick Frozen) merupakan proses pengolahan suhu produk atau bahan
pangan diturunkan dibawah titik beku, dan sejumlah air berubah bentuk menjadi kristal
es. Proses pembekuan IQF akan menghasilkan produk udang beku yang terpisah antara
satu dengan yang lain. Proses pembekuan berlangsung sangat cepat untuk
mempertahankan sifat – sifat alami udang serta menghasilkan kristal-kristal es yang kecil
dan lebih seragam sehingga tidak melukai daging udang.
Didalam mesin terdapat dua conveyor belt yang berisi produk yang nantinya akan
diberi hembusan udara dingin. Gas masuk ke dalam blower yang akan diubah menjadi gas
pendingin dengan suhu -119ºF. Mesin IQF tidak terus menerus beroperasi, setiap 8 jam
sekali mengalami defrost (masa istirahat) yaitu mesin dimatikan selama 30 menit untuk
mencairkan blok es yang menempel pada bagian depan evaporator. Suhu yang digunakan
untuk pembekuan udang adalah -119ºF sampai -121ºF. Proses pembekuan berlangsung
sekitar 6 – 8 menit. Didalam mesin IQF terdapat blower yang mampu memisah-misahkan
udang sehingga udang yang keluar dari mesin IQF tidak menggumpal. Pembekuan terjadi
dengan dua tahap, yaitu frozen I dan frozen II. Forzen I berlangsung selama 1 menit, dan
frozen II berlangsung selama 5 – 7 menit tergantung ketebalan produk.
Proses packing merupakan proses terakhir sebelum produk siap di distribusikan.
Sehingga banyak area yang harus selalu di jaga dan di perhatikan mutunya, antara lain
kenampakan (warna, bentuk), size, uniformity, berat produk, kandungan logam, defect,
kelengkapan visual pada kemasan polybag dan master carton, kimia produk, dan biologi.

Tabel 1. Fungsi alat dan bahan yang digunakan dalam proses packing

No. Alat Fungsi Bahan Fungsi

Pembekuan IQF
1 Mesin IQF Proses pembekuan udang Udang
2. Conveyor Tempat meletakkan dan Nitrogen Proses pembekuan
meratakan udang udang
3. Termometer Mengukur suhu udang (-
18ºC)
4. Inner Mengambil udang dari
larutan soaking
5. Inner Tempat udang beku
setelah keluar dari mesin
IQF
Penimbangan
1. Timbangan digital Kalkulasi berat/gross Air PAM Mencuci peralatan
weight setiap produk
2. Keranjang Tempat udang Chlorin cuci tangan petugas
dan alat”.
3. Pinset Mengambil udang yang Polybag Bahan pengemas
jatuh sekunder
Glazing
1. Box es Tempat es untuk glazing Es Bahan glazing
2. Conveyor Tempat meletakkan Air PAM Bahan campurn
udang dan meniriskan air glazing dan
glazing membersihkan
conveyor
3. Termometer Mengukur suhu air
glazing (<4ºC)
4. Corong Alat untuk memasukkan
udang yang telah glazing
ke dalam polybag
5. Keranjang Tempat meletakkan PB
berisi udang yang akan di
seal

6. Meja
Metal detector
1. Meja
2. Hand sealer Merekatkan polybag agar
tidak terisi rongga udara
3. Metal detector Mesin untuk mendeteksi
adanya kandungan logam
didalam produk
4. Test piece Fe Alat untuk tes sensitivitas
metal detector
5. Conveyor Melewatkan produk
Packing
1. Tape dispenser Memudahkan gulungan Master Bahan pengemas
roll stationarery dan carton primer
pemotongan secara
langsung
2. Mesin strapping Mengencangkan, Tali Pengemasan
merekatkan, dan strapping
memberkan segel untuk
tali
1.2 Alur proses packing

Produk soaking Penimbangan, cek size,

cek uniformity

Cook Raw

Cek mutu dan suhu

Masak Pembekuan IQF / block
udang beku (-18ºC)

Celum ke dalam air es Penimbangan Cek total pcs,

uniformity, declare

Glazing Cek suhu air glazing

(<4ºC), air : es = 30 : 70

Pengemasan polybag

Thawing test Sealer

Metal detector

Detected Undetected

Check 3x Pengemasan MC

Bongkar polybag dan Strapping band

mengeluarkan foreign matter

Cold storage
1.3 Prosedur proses packing yang baik
1. Memastikan ruangan dan semua peralatan yang akan digunakan dalam kondisi bersih.
2. Memastikan suhu ruang di area packing memenuhi standart internal untuk rantai
dingin (<30ºC).
3. Karyawan area packing harus dalam keadaan sehat dan hygine serta mengenakan
atribut/seragam sesuai ketentuan.
4. Pastikan timbangan dalam kondisi bersih dan sudah terkalibrasi.
5. QC line area packing bertugas untuk mengontrol jalannya produk mulai dari setelah
soaking hingga produk dikemas serta memastikan produk yang akan dikemas sesuai
dengan arahan dan standart mutu.
6. Kalibrasi metal detector oleh QC line.
7. Pastikan marking yang akan diguakan sudah sesuai, siap dan jumlahnya cukup untuk
keperluan per arahan produk (QC line packing berkoordinasi dengan QC pass).
8. Lakukan persiapan alat IQF untuk pengaturan suhu sesuai dengan yang sudah
ditentukan berdasarkan size dan brand. Berikut penentuan suhu IQF per produk dan
size

Tabel 2. Standart temperature mesin IQF

Tempetature control (ºC)

Size Belt 1 Belt 2 Belt 3 Tunnel
Tunnel IQF
EZ PEEL
16/20 (-72) – (-76) -90 15 – 20 25 30 7
21/25 (-70) – (-74) -88 15 – 20 25 30 7
26/30 (-69) – (-73) -87 15 – 20 25 30 7
31/40 (-66) – (-70) -84 18 – 22 27 32 6
41/50 -67 -83 22 27 32 6
51/60 -66 -80 22 27 32 7
RPDTO/RPD
16/20 -75 -91 20 25 30 7
21/25 -73 -89 20 25 30 7
26/30 -72 -88 20 25 30 7
31/40 -70 -86 22 27 32 6
41/50 -69 -85 22 27 32 6
51/60 -68 -84 22 27 32 6
61/70 -65 -81 22 27 32 6
71/90 -63 -79 22 27 32 6
91/110 -61 -77 22 27 32 6
9. Pengecekan produk hasil soaking antara lain size, uniformity, mutu, defect apakah
sudah sesuai dengan standart mutu produk yang sudah ditentukan (dilakukan oleh
checker dan verifikasi QC soaking dan QC packing). Pengecekan dilakukan secara
acak dengan mengambil 1kg udang hasil soaking, setelah ditiriskan udang ditimbang,
dihitung jumlah per lbs, cek uniformity, dan cek defect. Pengecekan dilakukan 2x.
10. Setelah suhu mesin IQF sudah mencapai ketentuan, produk hasil soaking yang sudah
disiapkan dihilangkan busanya kemudian di ambil menggunakan keranjang dan
dituang ke conveyor extra feeding mesin IQF.
 11. Penuangan dilakukan sebelum batas gawang yang terpasang diatas conveyor mesin
IQF. Hal ini bertujuan untuk meniriskan udang sehingga yang udang beku secara
menyeluruh (hingga kedalam tubuh udang) tanpa mengurangi susut air secara
berlebihan.
12. Setelah dituang, udang diratakan diatas conveyor extra feeding dengan hati – hati dan
tidak terlalu ditekan agar material tidak rusak. Untuk produk cook, perataan material
dilakukan dengan cara ditabur menggunakan tangan.
13. Pastikan semua conveyor extra feeding sudah terisi dengan sempurna agar kapasitas
mesin dapat maksimal.
14. Apabila terdapat produk yang menyimpang dari standar yang diperbolehkan, maka
segera dikeluarkan dari conveyor extra feeding dan melapor ke QC atau supervisor
packing.
15. Segera lapor ke operator mesin apabila terjadi pergantian size atau produk dengan
diberi jarak ±50cm.
16. Jika ada asap tebal dan mengganggu pandangan maka segera hentikan proses
pembekuan dan lapor kepada operator.
17. Lakukan proses sanitasi setelah proses extra feeding selesai.
18. Hasil pembekuan di cek secara visual dan suhunya (-18ºC) oleh QC line packing yang
bertugas. Apabila secara visual dan suhu udang tidak memenuhi standart / udang tidak
beku sempurna, maka produk harus dibekukan ulang dan setting ulang mesin IQF.
19. Produk yang sudah beku, kemudian ditimbang sesuai dengan arahan produk dan
standart mutu yang sudah ditentukan.

Tabel 3. Timbang produk IQF

Declare RPDTO RPD

Timbang EZ Peel
(gr) U – 50 51 – Down U – 40 41 – 50 51 – Down
0.5 lbs 227 230 232 233 234 234 235 232 233 233 235 235 235
12 oz 340 345 347 349 351 351 352 348 350 350 351 351 352
0.8 lbs 363.2 369 370 373 374 374 376 372 373 374 375 375 376
1 lbs 454 41 43 46 468 468 470 465 467 467 469 469 470
1.7 lbs 771.8 783 787 792 796 796 800 790 793 794 798 798 800
1.8 lbs 817.2 829 834 838 843 843 847 836 840 840 845 845 847
2 lbs 908 922 926 932 936 936 941 929 933 934 938 938 941
2.5 lbs 1135 1152 1158 1165 1170 1170 1176 1162 1167 1167 1173 1173 1176
5lbs 2270 2304 2315 2329 2340 2340 2352 2323 2334 2335 2346 2346 2352
250 gr 250 254 255 257 258 258 259 256 257 257 258 258 259
500 gr 500 508 510 513 516 516 518 512 514 514 517 517 518
800 gr 800 812 816 821 825 825 829 819 822 823 827 827 829
1000 gr 1000 1015 1020 1026 1031 1031 1036 1024 1028 1029 1034 1034 1036
2.35 – 2.85 –
Over weigth 1.5 – 2% 2.6 – 3.1 % 3.1 – 3.6% 3.35 – 3.6 %
2.8% 3.35%

20. Selain itu perlu di cek total pcs dan uniformity per lbs untuk setiap pergantian kode
baru bahan baku yang digunakan.
 21. Setelah dilakukan penimbangan, produk di letakkan di conveyor berjalan kemudian
dilewatkan kedalam air es dengan suhu <4ºC. Proses ini dilakukan agar produk tidak
lengket satu sama lain (Clumping) dan menjaga produk agar tetap beku.
22. Air glazing harus diganti setiap 7 jam atau setiap ±2 jam (dengan menambahkan es).
Terdapat beberapa standart % glazing yang digunakan untuk setiap produk, antara lain
: untuk SKB 10 – 12 %, Mazzeta (HB Trust / Premium) 12 – 14 %, dan standart brand
20% glazing. QC line packing wajib memverifikasi suhu glazing dan gross weight.
23. Setelah glazing, dilakukan pengemesan sesuai dengan arahan produksi yang sudah
ditentukan. QC line packing berkordinasi dengan QC pass untuk memastikan
kesesuaian produk dengan kemasan yang digunakan.
24. QC thawing melakukan sampling minimal 2 polybag untuk memverifikasi hasil
penimbangan dan glazing yang telah dilakukan.
25. Produk yang sudah di kemas di seal dan ditimbang ulang oleh petugas metal detector.
Pastikan produk terseal dengan sempurna (tidak ada udara yang keluar).
26. QC line memverifikasi hasil penimbangan, seal dan jumlah clumping pada produk.
27. Produk jadi kemudian dilewatkan ke metal detector melalui conveyor berjalan.
Apabila terdapat kandungan logam, conveyor metal akan berhenti dan berbunyi.
Kemudian tekan tombol stop dan mengulang proses metal sebanyak tiga kali.
28. Setelah 3x pengulangan dan mesin masih berbunyi, maka produk harus dibongkar
(QC line) dan dilakukan pengecekan benda asing dan dikeluarkan.
29. Produk kemudian di seal dan dimetal ulang.
30. Produk yang di metal harus satu persatu tidak boleh bertumpuk. Apabila conveyor
MC penuh, maka proses metal harus dihentikan dahulu.
31. QC line bertugas untuk melakukan test sensitivitas pada mesin metal detector setiap
30 menit.
32. QC line juga wajib untuk mengecek suhu produk yang sudah di kemas dalam polybag
(suhu maks -10ºC).
33. Produk kemudian dikemas menggunakan MC. QC bertugas untuk memverifikasi
jumlah polybag didalam MC, penataan, seal, tape, kode produksi dan kode checker
setiap 30 menit sesuai dengan ketentuan yang dibuar oleh buyer.
34. Setelah dikemas didalam MC produk dipasang strapping band menggunakan mesin
strapping. Tali strapping yang digunakan berbeda warna sesuai dengan buyer.
35. Produk kemudian di simpan didalam cold storage.

Apabila tidak ada permintaan produk terhadap raw material yang sudah tersedia, atau tidak
ada MC maupun polybag, akan dilakukan packing sementara untuk disimpan didalam cold
storage. Hasil packing sementara akan diberi barcode yang berbeda dan terdapat keterangan
sesuai dengan tujuannya. Proses repack harus dilakukan sesuai dengan prosedur yang sudah
ditetapkan.

Tabel 4. Keterangan barcode pada master carton

Barcode Keterangan
Diawali dengan K Produk langsung dari proses
Diawali dengan L Produk repack
 Diawali dengan M Gabungan dari proses dan cold storage (oplosan)
Keterangan “Pagar” Produk sudah ada polybag tetapi tidak ada MC
Polybag dan MC bersifat sementara (harus diganti
Keterangan “sementara”
apabila sudah ada permintaan)

1.4 Prosedur proses repack yang baik

1. Memastikan ruangan dan semua peralatan yang akan digunakan dalam kondisi bersih.
2. Memastikan suhu ruang di area packing memenuhi standart internal untuk rantai
dingin (<30ºC).
3. Karyawan repack harus dalam keadaan sehat dan hygine serta mengenakan
atribut/seragam sesuai ketentuan.
4. Peralatan repack harus dalam kondisi siap pakai, tidak rusak dan bersih. Peralatan
repack yang digunakan antara lain : inner plastik, keranjang, pisau, timbangan,
corong, sealer.
5. Metal detector harus dalam kondisi baik (cek sensitivitas oleh QC).
6. Karyawan repack harus memakai atribut identitas repack :
a. Bagian buka MC dan plastik : seragam hijau
b. Bagian tuang ke inner dan corong : seragam normal
Karyawan yang sudah ditetapkan bagiannya tidak boleh pindah posisi tanpa seijin dari
QC maupun pengawas.
7. Karyawan repack wajib memakai sarung tangan dan mencuci tangan menggunakan
chlorin setiap 1 jam.
8. QC bertugas untuk menyiapkan bak cuci iner (bak air + chlorin 100 ppm), bak bilas
berisi air bersih, dan bak air chlorin untuk cuci tangan.
9. Polybag dan MC harus sudah disiapkan sesuai spesifikasi dan sesuai jumlah.
10. Repack harus dilakukan dengan cepat, tepat, dan higienis.
11. Untuk barcode kode pagar, tidak perlu dilakukan metal ulang, karena hanya
mengganti MC.
12. Peralatan repack harus dicuci dan dibilas setiap 30 menit (inner, pisau, corong, meja)
(QC line).
13. QC thawing memverifikasi hasil repack dan sampling mirko
14. Sanitasi semua peralatan setelah proses repack.