Perencanaan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Teh Hitam (CTC) Menggunakan

Algoritma Craft
(Studi Kasus PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran Blitar)
Redesign Black Tea (CTC) Production Layout Using Craft Algorithm
(A Case Study at PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran Blitar)
Deddy Yuria Pranata Damanik1), Usman Effendi2), Masud Effendi3)
Alumni Jurusan Teknologi Industri Pertanian - Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Brawijaya
2)
Staf Pengajar Jurusan Teknologi Industri Pertanian - Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Brawijaya
Jl. Veteran - Malang 65145
*email: deddydamanik@gmail.com
1)

Abstrak
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menentukan biaya material handling produksi teh hitam (CTC),
menentukan rancangan layout produksi yang dapat meminimasi jarak tempuh serta menentukan biaya perpindahan
yang optimal pada produksi teh hitam di PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran Blitar. Metode yang
digunakan untuk perencanaan ulang tata letak fasilitas produksi ini adalah Algoritma Craft. Data masukan yang
dibutuhkan dalam penelitian ini adalah tata letak awal, from to chart, biaya perpindahan, jumlah departemen tetap dan
asumsi biaya perpindahan. Jarak tempuh dari tata letak awal PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran Blitar
adalah sebesar 9.610,9 m per hari dengan biaya material handling sebesar Rp. 4.878.268 per hari dan biaya OMH per
meter sebesar Rp.507,5 per meter. Hasil perencanaan ulang layout dengan menggunakan Algoritma Craft
menunjukkan adanya pengurangan jarak menjadi 8.758,04 m per hari dengan biaya OMH menjadi Rp.4.759.797 per
hari serta biaya OMH per meter menjadi sebesar Rp.543,5.
Kata kunci: Algoritma Craft, Material Handling, Minimasi Jarak, Rancangan Layout, Teh Hitam (CTC)
Abstract
The purpose of this study was to determine the material handling cost of production of black tea (CTC),
determines the production design layout that has a total e minimization distance moving material and to determine the
optimal switching costs in the production of black tea at PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran Blitar.
The method used to redesign the production layout is a Craft Algorithm. Data input is needed in this research is the
initial layout, from to chart, switching costs, the number of departments and assuming fixed costs of moving. Mileage
from initial layout PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran Blitar is at 9610.9 m per day at a cost of
material handling Rp. 4,878,268 per day and the cost per meter of Rp.507,5 OMH per meter. The results of re-design
the layout by using Craft Algorithm indicate the distance reduction becomes 8758.04 m per day at a cost of OMH be
Rp.4.759.797 per day and per meter OMH cost amounted Rp.543,5.
Keywords: Black Tea (CTC), Craft Algorithm, Design Layout, Material Handling, Minimization Distance

PENDAHULUAN
Latar Belakang
Perkebunan dan pengolahan teh adalah
salah satu agroindustri yang jumlah produksinya
cenderung mengalami fluktuasi. Di Jawa Timur,
salah satu perusahaan yang bergerak dalam
industri perkebunan dan pengolahan teh, yaitu PT
Perkebunan Nusantara XII (Persero) Kebun
Bantaran Blitar. Perusahaan ini bergerak dalam
memproduksi teh hitam (CTC) atau Crush Tear
Curl, sebagai produk unggulannya dan
memperoleh peningkatan jumlah permintaan
terhadap produksi teh di Jawa Timur. Proses
produksi merupakan hal terpenting dalam sebuah
perusahaan. Proses produksi juga turut

mempengaruhi keuntungan perusahaan terutama

pada jumlah produk yang dihasilkan. Proses
produksi yang efektif dan efisien akan mampu
meningkatkan
volume
produksi
sesuai
permintaan. Proses produksi yang efektif adalah
proses produksi yang mampu meminimalisasi
kegiatan menunggu (delay). Proses produksi
yang efisien adalah proses produksi yang mampu
meminimalisasi jarak pemindahan bahan
(material handling) dalam aliran prosesnya.
Perencanaan lantai produksi merupakan salah
satu bagian dari perencanaan tata letak pabrik.
Tujuan perencanaan ini berhubungan erat dengan
strategi manufaktur. Strategi ini umumnya
melibatkan beberapa kriteria seperti ongkos,

kualitas produk, utilitas sumber daya, waktu

pengiriman, persediaan dan keamanan kerja.
Industri manufaktur maupun agroindustri.
Tata letak fasilitas (layout) merupakan
susunan letak fasilitas operasional perusahaan
baik yang ada di dalam bangunan maupun yang
ada diluar bangunan. Layout yang tepat
menunjukkan ciri-ciri adanya penyesuaian tata
letak fasilitas operasional terhadap jenis produk
dan proses konversi (Tampubolon, 2004).
Keputusan
mengenai
layout
mencakup
penempatan yang terbaik dari mesin-mesin dan
layout yang efektif harus mendukung arus bahan
baku, manusia dan informasi, dalam dan diantara
wilayah produksi tersebut (Pardede, 2004).
Menurut Harianto (2012), pemilihan dan
penempatan alternatif tata letak merupakan
langkah yang kritis dalam proses perencanaan
fasilitas produksi, karena tata letak yang dipilih
akan menentukan hubungan fisik dari aktivitas
produksi yang berlangsung.
Menurut Gopalakkrishnan (2004), bahwa
tujuan desain sistem pemindahan bahan adalah
untuk mengurangi biaya material handling dalam
transportasi dan penyimpanan bahan baku.
Pemindahan bahan adalah bagian dari sistem
industri yang memberi pengaruh tentang
hubungan dan kondisi fisik dari bahan atau
produk terhadap proses produksi tanpa adanya
perubahan-perubahan bentuk bahan atau produk
itu sendiri (Wignjosoebroto, 2009). Aktivitas
pemindahan bahan dapat ditentukan dengan
terlebih dahulu memperhatikan aliran bahan yang
terjadi dalam operasi (Harsono, 2008).
Metode
yang
digunakan
dalam
perencanaan ulang ini adalah Algoritma Craft
dengan bantuan software WinQsb 2.0. Menurut
Nazlina dan Tambunan (2005), CRAFT
(Computerized Relative Allocation Facilities of
Technique) merupakan program komputer
pertama dalam tata letak pabrik yang masuk
kedalam kategori metode perbaikan tata letak
pabrik. Menurut Hidayat (2010), konsep dasar
dari CRAFT adalah mempertukarkan lokasi
kegiatan/departemen pada tata letak awal untuk
menemukan suatu pemecahan masalah yang lebih
baik berdasarkan aliran bahan. Pertukaranpertukaran selanjutnya akan membawa ke arah
tata letak fasilitas yang yang mendekati biaya
optimum. CRAFT sebagai salah satu program
komputer dalam metode perbaikan tata letak
fasilitas memiliki beberapa kelebihan, antara lain

memungkinkan penetapan lokasi khusus, bentuk

masukan atau input data beragam, waktu
komputasi pendek, dapat digunakan untuk tata
letak kantor, dapat memeriksa pekerjaan
sebelumnya, dan biaya dan penghematan tercetak
( Effendy, 2012).
BAHAN DAN METODE
Penelitian ini dilaksanakan di PT
Perkebunan Nusantara XII (Persero) Kebun
Bantaran, Blitar. Pengumpulan atau pengambilan
data dimulai pada bulan Mei 2014 sampai Juni
2014. Data yang diperoleh akan dianalisis di
Laboratorium Komputasi, Jurusan Teknologi
Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian,
Universitas Brawijaya, Malang. Prosedur
penelitian yang dilakukan adalah studi lapang,
studi pustaka, identifikasi masalah, pengumpulan
data, pengolahan data dan analisis data serta
penarikan kesimpulan.
Data yang telah dikumpulkan, kemudian
diolah agar dapat digunakan dalam penelitian.
Berikut langkah dalam pengolahan data
(Karonsih, 2012):
a. Jarak antar departemen/mesin tata letak awal
b. Menentukan frekuensi (aliran) perpindahan
c. Penentuan batasan koodinat dan menentukan
koordinat pusat (centre)
d. Biaya penanganan bahan dan asumsi biaya
penanganan bahan
e. Penentuan
jarak
departemen
dengan
departemen lainnya secara Rectilinier
Distance.
Jarak ditentukan dengan rumus:
= Xi - Xj + Yi - Yj,
Sedangkan perhitungan ongkos pemindahan
bahan ditentukan dengan rumus:
Total OMH (Z)= Biaya Tenaga Kerja + Biaya
Perawatan Mesin + Utilitas
(penerangan, air) + ( Biaya bahan
bakar + Biaya Operator) *jarak
tempuh

Selisih OMH = Total OMH layout awal - Total OMH

layout usulan

HASIL DAN PEMBAHASAN

Gambaran Umum Perusahaan
Perkebunan Bantaran merupakan salah
satu unit kebun yang berada dalam lingkungan
PT Perkebunan Nusantara XII (Persero). PT
Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran,
Blitar memiliki pola aliran Serpentine atau Zigzag. Jumlah departemen yang berada di PT
Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran,
Blitar
sebanyak 13 departemen. Untuk
departemen yang yang fixed atau tetap ada tiga
departemen, yaitu Pelayuan (B), Pengeringan (E)
dan Ruang Tungku (L), sedangkan untuk
departemen dummy terdiri dari Pengasahan Roll
CTC (J) dan Gudang (K) yang terdapat disebelah
ruang pelayuan.
Proses Produksi
PT Perkebunan Nusantara XII (Persero)
Bantaran, Blitar memiliki luas sebesar 3980,9 m2
dengan Departemen Pelayuan dengan luas
sebesar 1104,4 m2 sedangkan untuk departemen
yang memiliki luas yang paling kecil adalah
Departemen Analisa dengan luas sebesar 6,4 m2.
Untuk luas masing-masing departemen dapat
dilihat pada Tabel 1 dan layout awal PTPN XII
(Persero) Bantaran Blitar dapat dilihat pada
Gambar 1.

Tabel 1. Luas Masing-Masing Departemen

Kode
Departemen

Nama
Departemen

Ukuran
PxL
(m)

Luas
(m2)

Penerimaaan
Pucuk
Pelayuan

5 x 10

50

55 x
20,08
3,20 x 2
30 x 15
15 x 15
30 x 20
20 x 10
20 x 15

1104,4

20 x 10

200

20 x 5,28

105,6

17,30 x
15
50 x 10

259,5

5 x 16
M
TOTAL
Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014)

80
3980,9

B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L

Analisa
Penggilingan
Pengeringan
Sortasi
Pengemasan
G Produk
Jadi
G Mutu
Lokal
Pengasahan
Roll CTC
Gudang
Ruang
Tungku
Kantor

Gambar 1. Layout awal dan Aliran Bahan PTPN XII (Persero) Bantaran, Blitar

6,4
450
225
600
100
300

500

Layout awal dan aliran bahan produksi

teh hitam PT Perkebunan Nusantara XII
(Persero) Bantaran, Blitar berukuran 40 m x 40
m, dengan skala 1:100. Tanda panah yang
terdapat pada layout menunjukkan arah aliran
bahan.
Jarak Material Handling Pada Layout Awal
Untuk mengetahui jarak Material
Handling pada layout awal, terlebih dahulu
menggambarkan layout awal tersebut kedalam
bentuk koordinat pada sumbu X dan Y.
Kemudian koordinat tersebut harus disesuaikan
dengan ukuran layout sebenarnya dari tiap-tiap
titik atau departemen. Titik koordinat dari
masing-masing departemen disajikan pada Tabel
2.

Tabel 3. Titik Pusat (Centroid) dari setiap

Departemen Tata Letak Awal
Kode

Koordinat X
23,85
15
27,75
8,7
20,7
31
37,15
27,25
37,8
2
33,7
18,75
20,7

A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M

Koordinat Y
40,25
31,75
27,6
14,6
16
13,95
4,45
3,85
14,55
5,65
31,75
22,8
9,85

Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014)

Tabel

2.

Titik koordinat
departemen

masing-masing

Departemen

X1

Y1

X2

Y2

22,2

37,5

25,5

43,3

26,5

29,1

37,1

26,7

26,8

28,8

28,4

9,3

16,4

19,9

16,6

12

24,8

20

26

36

19,9

34

40,3

7,9

21,9

32,6

6,7

35

11,8

41,4

19,2

11,7

8,3

29,1

26,5

38,3

37

L
M

5,9
16,6

20
8,3

31,6
24,8

25,6
11,4

Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014)

Titik pusat (centroid) dari masingmasing departemen dapat dilihat pada Tabel 3.
Setelah titik masing-masing departemen
diketahui maka dapat dihitung dengan
menggunakan rumus titik pusat masing-masing
departemen. Rumus yang digunakan untuk
mencari titik pusat dari masing-masing
departemen adalah:

Perhitungan Model Rectilinear Distance

untuk Layout Awal
Dari titik pusat (centroid) diatas, dapat
dihitung jarak Material Handling antar
departemen. Jarak Material Handling pada
Layout Awal Model Rectilinear Distance dapat
dilihat pada Tabel 4. Rumus dari Rectilinear
Distance adalah:
Rectilinear Distance = |XA-YA| + |XB-YB|
Keterangan:
XA = Koordinat X Departemen A
XB = Koordinat X Departemen B
YA = Koordinat Y Departemen A
YB = Koordinat Y Departemen B
Dalam menentukan jumlah frekuensi
pemindahan bahan untuk sekali proses produksi,
rumus yang digunakan adalah:

Dimana,
f
= Frekuensi
nMat = Jumlah material yang dipindahkan
C
= Kapasitas alat angkut

Tabel 4. Jarak Material Handling pada Layout

Awal Model Rectilinear Distance
Departemen

Jarak Antar
Departemen
(m)

Frekuensi
Pemindahan
Bahan

Jarak Tempuh (m)

Per
hari

Per
tahun

Per
hari

Per Tahun

A-B

34,7

160

46.080

5.552

1.598.976

A-C

32,6

288

288

9.388,8

C-B
B-D

33,3
46,9

1
6

288
1.728

288
281,4

9.590,4
81.043.2

D-E

26,8

26

7.488

696,8

200.678,4

E-F

24,7

22

6.336

543,4

13.421,98

F-G

28,4

32

9.216

908,8

261.734,4

G-H

21

45

12.960

945

27.2160

G-I

21,5

1.440

107,5

30.960

L
M

9.610,9

2.767.939,2

TOTAL

Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014)

Biaya Material Handling Layout Awal

Jumlah biaya tenaga kerja yang harus
dikeluarkan perusahaan dalam sehari adalah
Rp.1.595.340, biaya perawatan alat dan mesin
yang dikeluarkan oleh perusahaan perhari
sebesar Rp. Rp.972.604 sedangkan untuk biaya
utilitas perusahaan harus mengeluarkan biaya
sebesar Rp.965.274 per hari untuk biaya listrik
(penerangan), Rp. 10.000 per hari atau untuk
biaya persediaan air sedangkan untuk biaya
bahan bakar per meter didapat dari hasil
pembagian biaya bahan bakar dengan total jarak
tempuh atau Rp.1.324.257 / 9610,9m, yaitu
menjadi Rp.137/m. Khusus pada departemen
penggilingan dan pengeringan karena pada
proses ini menggunakan alat pemindah conveyor
dan memiliki 1 orang operator pada tiap

departemen. Upah tiap operator perharinya

adalah Rp.42.000 atau Rp.5.250 per jam dengan
waktu kerja 8 jam per hari dan proporsi untuk
perpindahan bahan menggunakan conveyor ini
adalah 3 jam dari jam kerja operator.
Sehingga:

= 2.746 m/jam
Biaya operator = biaya/jam x waktu operasi
perpindahan conveyor
= Rp.5.250 (x/v)
Dari jumlah biaya-biaya yang sudah
dikeluarkan oleh perusahaan tersebut maka
dapat dihitung total OMH nya:
Total OMH (Z)
= Rp.1.595.340 + Rp.972.604 + Rp.10.000 +
Rp.965.274 + (Rp.137 (x) + Rp.5.250 (x/v))
* 9.610,9 m
= Rp.1.595.340 + Rp.972.604 + Rp.10.000 +
Rp.965.274 + (Rp.137 + Rp.5.250 / v) *
9.610,9 m
= Rp.1.595.340 + Rp.972.604 + Rp.10.000 +
Rp.965.274 + (Rp.137 + Rp.5.250 / 2.746 ) *
9.610,9 m
= Rp.1.595.340 + Rp.972.604 + Rp.10.000 +
Rp.965.274 + (Rp.137 + Rp.1,91) * 9.610,9
m
= Rp.3.543.218 + Rp.138,91 * 9.610,9 m
= Rp.3.543.218 + Rp.1.335.050
= Rp.4.878.268
Jadi, total OMH yang harus dikeluarkan
perusahaan per harinya adalah sebesar
Rp.4.878.268, sedangkan untuk per tahun adalah
dengan mengalikan total hari kerja dalam
setahun di perusahaan, yaitu selama 288 hari,
sehingga:
= Rp.4.878.268 x 288 hari
= Rp.1.404.941.184 per tahun
Kemudian untuk OMH per meter digunakan
perhitungan berikut:

= Rp 507,5 per meter

Pengolahan Data CRAFT dengan WinQsb 2.0

Setelah dilakukan pengisian data, yaitu
titik koordinat masing-masing departemen dan
frekuensi perpindahan dari satu departemen ke
departemen lain, kemudian dapat dilakukan
penentuan jumlah departemen yang fixed atau
yang tidak dapat dipindah. Untuk departemen
yang fixed terdiri dari Departemen Pelayuan (B)
dan Departemen Ruang Tungku (L). Menurut
Heragu (2006), ada empat tipe pertukaran yaitu,
Pair-Wise Interchages, Three-Way Interchanges,
Wise Allowed by Three-Way Interchanges, dan
The best of Pair Wise or Three Way
Interchanges. CRAFT menyimbolkan hasil
minimasi letak departemen pada layout PT
Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran,
Blitar dengan analisis biaya (Total Cost)
menurut algoritma CRAFT. Total cost tersebut
diperoleh dari penjumlahan beban perpindahan
yang dipengaruhi jarak antar departemen yang
diusulkan oleh CRAFT. Iterasi yang ditampilkan
CRAFT adalah semakin kecil Total Cost maka
beban perpindahan semakin kecil juga. WinQsb
2.0 secara otomatis mendata titik tengah dari
tiap departemen dan menghitung beban
materialnya (cost) secara keseluruhan. Hasil
rekapitulasi output Craft dapat dilihat pada
Tabel 5, sedangkan Perbandingan Titik Pusat
Sebelum Relayout dan Sesudah Relayout dapat
dilihat pada Tabel 6.
Tabel 5. Rekapitulasi Output CRAFT
No.

Solution Option

Iterasi

Layout
Awal
0
(Evaluate the Initial
Layout Only)
Improve
by
4
2
Exchanging
2
departments
Improve
by
0
3
Exchanging
3
departments
Improve
by
4
4
Exchanging 2 then
3 departments
Improve
by
4
5
Exchanging 3 then
2 departments
Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014)
1

Total
Cost
CRAFT
4.823,52

4.379,02

4.823,52

4.379,02

4.379,02

Tabel 6. Perbandingan Titik Pusat Sebelum

Relayout dan Sesudah Relayout
Sebelum Relayout

Sesudah Relayout

Departemen

Koordinat
X

Koordinat
Y

Koordinat
X

Koordinat
Y

23,85

40,25

26

39

15

31,75

14,33

32,06

27,75

27,6

27,50

27,50

8,7

14,6

9,60

14,14

20,7

16

21

15,50

31

13,95

30,26

13,36

37,15

4,45

32,54

6,39

27,25

3,85

30,48

2,74

37,8

14,55

37,50

15,50

5,65

6,50

5,50

33,7

31,75

33,32

32

18,75

22,8

19

23

20,7

9,85

15,64

8,81

Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014)

Analisa Hasil
Pada layout usulan CRAFT dengan
metode pertukaran 2 departemen lalu 3
departemen, ada 4 departemen yang saling
berubah bentuk, yaitu Departemen Pengemasan
(G) dengan Gudang Produk Jadi (H),
Departemen Penggilingan (D) dan Kantor (M),
selain keempat departemen tersebut tetap. Total
jarak tempuh baru yang didapat hasil iterasi
menggunakan software WinQsb 2.0, yaitu
8.758,04 m per hari atau sebesar 2.522.315,52 m
per tahun. Perubahan total jarak ini terjadi
karena adanya perubahan nilai dari titik tengah
yang secara otomatis dihitung dalam
penggunaan software WinQsb 2.0. Perbandingan
Biaya Pemindahan Bahan Layout Awal dengan
Layout Usulan dapat dilihat pada Tabel 7. Nilai
titk pusat (centroid) akan berpengaruh pada
jarak tempuh karena pada perhitungan jarak
antar departemen ini menggunakan nilai titik
pusat
dari
masing-masing
departemen.
Kemudian setelah didapatkan total jarak tempuh
maka dilakukan perhitungan:

Total OMH (Z)

= Rp.1.595.340 + Rp.972.604 + Rp.10.000 +
Rp.965.274 + (Rp.137 (x) + Rp.5.250 x/v) *
8.758,04 m
= Rp.1.595.340 + Rp.972.604 + Rp.10.000 +
Rp.965.274 + (Rp.137 + Rp.5.250 / v) *
8.758,04 m
= Rp.1.595.340 + Rp.972.604 + Rp.10.000 +
Rp.965.274 + (Rp.137 + Rp.5.250 / 2.746 ) *
8.758,04 m
= Rp.1.595.340 + Rp.972.604 + Rp.10.000 +
Rp.965.274 + (Rp.137 + Rp.1,91) * 8.758,04
m
= Rp.3.543.218 + Rp.138,91 * 8.758,04 m
= Rp.3.543.218 + Rp.1.216.579
= Rp.4.759.797
Jadi, biaya yang harus dikeluarkan oleh
perusahaan per harinya sebesar Rp.4.759.797,
sedangkan untuk per tahunnya sebesar:
= Rp.4.759.797 x 288 hari
= Rp.1.370.821.536 per tahun
Kemudian untuk OMH per meter digunakan
perhitungan:

Tabel 7. Perbandingan Biaya Pemindahan

Bahan Layout Awal dengan Layout
Usulan
Total Jarak
Tempuh

Total
Ongkos
Material
Handling
Ongkos
Material
Handling
per meter

Layout Awal

Layout Usulan

9.610,9 m per hari

2.767.929,2 m per tahun

8.758,04 m per
hari atau
2.522.315,52 m
per tahun

Rp.4.878.268 per hari

Rp.1.404.941.184 per
tahun

Rp.4.759.797 per
hari
Rp.1.370.821.536
per tahun

Rp. 507,5

Rp.543,5

Selisih Total
OMH/thn

Rp.1.404.941.184 per tahun

- Rp.1.370.821.536 per tahun = Rp. 34.119.648

%
penurunan

2,42 %

Sumber: Hasil Pengolahan Data (2014)

Untuk Layout usulan dan Aliran Bahan

PTPN XII (Persero) Bantaran, Blitar dapat
dilihat pada Gambar 2 dan ARC PTPN XII
(Persero) Bantaran, Blitar pada Gambar 3.

= Rp 543,5 per meter

Gambar 2. Layout usulan dan Aliran Bahan PTPN XII (Persero) Bantaran, Blitar

Penerimaan Pucuk
A
6

Pelayuan

A
6

R Analisa

I
6

A
6

Penggilingan

Pengemasan

G Produk Jadi

8
X

Gudang
Ruang Tungku
X
9

Kantor

9
9

X
9

X
9

U
9

I
1

O
5

I
1

I
1
U

9
U

7
U

O
U

9
O

9
U
7

O
7

O
7

X
9

U
9

I
7

9
X

U
9

G Mutu Lokal

7
O

Pengasahan Roll CTC

U
9

I
7

Sortasi

U
9

Pengeringan

9
9

U
9

U
9

U
U

U
U

U
9

U
9

9
9

9
U
9

Toilet

Gambar 3. ARC PT Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran Blitar

Layout yang direkomendasikan pada
penelitian ini tetap menggunakan luas total
pabrik yang sama seperti awal karena menurut
pihak perusahaan luas lantai produksi sudah
optimal.
Tetapi,
layout
usulan
ini
merekomendasikan untuk menggunakan salah
satu metode diantara pertukaran 2 departemen,
pertukaran 2 lalu 3 departemen, dan pertukaran
3 lalu 2 departemen, karena pertukaran itu akan
memperpendek jarak tempuh menjadi 8.758,04
m per hari atau 2.522.315,52 m per tahun dari
jarak sebelumnya sebesar 9.610,9 m atau sebesar
2.767.929,2. Untuk pola aliran bahannya PT
Perkebunan Nusantara XII (Persero) Bantaran
Blitar, tetap menggunakan pola aliran serpentine
atau zig-zag.
Perbandingan antara layout awal proses
pembuatan Teh Hitam (CTC) di Perkebunan
Nusantara XII (Persero) Kebun Bantaran Blitar
dengan layout usulan yang paling mendasar
terdapat pada 4 departemen, Departemen
Pengemasan (G) dengan Gudang Produk Jadi
(H), Departemen Penggilingan (D) dan Kantor
(M). Pada layout awal keempat departemen
tersebut masing-masing memiliki bentuk persegi
panjang. Akan tetapi, setelah dilakukan relayout
bentuk dari keempat departemen itu berubah
menyerupai bentuk huruf L dan secara otomatis

akan mengubah luas masing-masing depatemen

tersebut.
KESIMPULAN
1. Biaya perpindahan bahan (Material Handling)
awal produksi Teh Hitam di PT Perkebunan
Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar
sebesar
Rp.4.878.268
per
hari
atau
Rp.1.404.941.184 per tahun sedangkan biaya
OMH per meternya sebesar Rp.507,5.
2. Setelah dilakukan perbaikan pada lantai
produksi Teh Hitam (CTC) di PT Perkebunan
Nusantara XII (Persero) Bantaran, Blitar maka
didapat rancangan layout yang baru yang dapat
dilihat pada Gambar 4.3. Pada rancangan
layout yang baru ini terjadi pertukaran antara
Departemen Penggilingan (D) dengan Kantor
(M) dan juga terjadi perubahan bentuk pada
Departemen Pengemasan (G) dan Gudang
Produk Jadi (H).
3. Biaya pemindahan bahan menjadi sebesar
Rp.4.759.797 per hari atau Rp.1.370.821.536
per tahun untuk sekali proses produksi Teh
Hitam (CTC) dan mengalami penurunan
sebesar 2,42 % dari jumlah biaya pemindahan
bahan sebelum relayout dan biaya OMH per
meternya sebesar Rp 543,5.

SARAN
1. Penelitian selanjutnya dapat dilakukan untuk
menganalisa biaya lebih lanjut.
2. Hasil yang didapat diatas masih dapat
diminimalkan oleh perusahaan dengan
memperhatikan biaya-biaya utilitas seperti
listrik dengan cara mengurangi jumlah lampu
pada departemen yang sudah berubah bentuk
atau dengan menambah jumlah peralatan di
departemen yang mengalami frekuensi
pemindahan yang paling banyak.
DAFTAR PUSTAKA
Effendy, E. H. 2012. Usulan Perbaikan Tata
Letak Fasilitas Pada Industri Sandal.
Jurnal Teknologi. Jurusan Teknik Industri.
1 (1) : Hal 1-14.
Gopalakkrishnan, T. 2004. Computer Integrated
Facilities Planning and Design. Proquest
Science Journals. 2 (1) : 1-19.
Harianto, D. P. M. 2012. Analisis Tata Letak
Fasilitas Studi Kasus UKM Sandal
Amoritas. Jurnal Teknik Industri. 1(1) :115.
Harsono, M. T. 2008. Usulan Perancangan
Layout
Gudang
Dengan
Kriteria
Minimasi
Jarak
Tempuh
Proses
Pengambilan Barang Studi Kasus di PT
Matahari Sentosa Jaya. Skripsi. Jurusan

Teknik Industri. Universitas Widyatama.

Bandung.
Heragu, S. 2006. Facilities Design. PWS
Publishing Company. Boston. Hal. 9.
Hidayat, N. P. A. 2010. Perencanaan Tata
Letak Departemen Finishing Pabrik CV.
SG-Bandung. Jurnal Teknik Industri. 1 (1)
: 1-10.
Karonsih, S. 2012. Perbaikan Tata Letak
Penempatan
Barang
di
Gudang
Penyimpanan Material Berdasarkan
Class Based Storage Policy. Jurnal Teknik
Industri. 1 (1) : 1-12.
Nazlina dan Tambunan, M. 2005. Studi
Performansi Tata Letak Konvensional
dan Teknologi Kelompok Pada Sistem
Manufaktur Job Shop Studi Kasus di PT
Stallon Bandung. Jurnal Sistem Teknik
Industri. 6 (2) : 1-8.

Pardede, P. 2004. Manajemen Operasi dan

Produksi Teori, Model dan Kebijakan.
Penerbit Andi. Yogyakarta. Hal. 49.
Tampubolon, P. 2004. Mesin dan Peralatan
Industri. PT Gramedia Pustaka Utama.
Jakarta. Hal. 59.
Wignjosoebroto, S. 2009. Tata Letak Pabrik
dan Pemindahan Bahan. Edisi 3. Guna
Widya. Surabaya. Hal. 210.