BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Semakin ketatnya persaingan di dunia kerja khususnya dunia industri
menuntut lembaga pendidikan untuk mendidik mahasiswa yang berkualitas
dan memiliki daya saing. Oleh karena itu teori dan praktek yang didapat pada
proses perkuliahan saja tidak cukup, mahasiswa harus dididik secara langsung
dengan praktek melalui program magang.
Magang merupakan bagian dari kurikulum wajib bagi mahasiswa
Politeknik Gajah Tunggal. Berbeda dengan Universitas atau Politeknik lain,
Politeknik Gajah Tunggal memberikan tugas praktek kerja lapangan pada
setiap akhir semester dalam kurun waktu kurang lebih 1 bulan. Hal ini
dilaksanakan dengan tujuan agar mahasiswa dapat mengetahui dan belajar
lebih awal tentang lapangan kerja yang nyata. Lebih daripada itu praktek
kerja lapangan dilaksanakan agar tercipta Link and Match antara mahasiswa
dengan segenap keluarga besar PT Gajah Tunggal, Tbk. Dengan adanya
praktek kerja lapangan maka mahasiswa dapat menerapkan ilmu baik teori
maupun praktek yang didapatkan dari perkuliahan di dalam pabrik. Praktek
kerja lapangan ini akan mendidik mahasiswa agar dapat menjadi tenaga siap
pakai dan mampu menghadapi persaingan di dunia industri ketika telah lulus
dari Politeknik Gajah Tunggal.
Para mahasiswa diturunkan ke pabrik ditekankan lebih ke arah
pembelajaran bukan sekedar bekerja. Mahasiswa akan diberi materi yang
berhubungan dengan pekerjaan di dalam pabrik dan akan dibimbing oleh
pegawai yang ahli dan berpengalaman, diharapkan untuk memotivasi
mahasiswa untuk menjadi seorang pekerja yang handal dan profesional.

Page | 1
1.2 Tujuan Penulisan
A. Meningkatkan Hard Skill dan Soft Skill mahasiswa Politeknik Gajah
Tunggal.
B. Memperkenalkan dunia kerja pada mahasiswa.
C. Agar mahasiswa dapat mengetahui hubungan antara dunia kerja dan
dunia pendidikan.
D. Sebagai awal pengalaman kerja bagi Mahasiswa.
E. Mampu menggunakan dan memanfaatkan pengalaman yang didapat
untuk bekerja ketika lulus dari Politeknik Gajah Tunggal.
F. Sebagai media untuk menjalin hubungan kerja sama yang baik antara
Politeknik Gajah Tunggal dan PT Gajah Tunggal, Tbk.
1.3 Manfaat Penulisan
1.3.1 Mahasiswa

Dengan dilaksanakan kegiatan magang ini, mahasiswa dapat

mengetahui secara langsung kegiatan produksi di plant B,H,I dan C
mulai dari raw material hingga bagian final inspection. Selain itu
mahasiswa dapat mengetahui job desc seluruh departemen yang ada di
Plant B,H,I dan C khususnya yang berkaitan langsung dengan proses
produksi.

1.3.2 Politeknik Gajah Tunggal dan PT Gajah Tunggal, Tbk

Dengan dilaksanakan kegiatan magang ini, Politeknik Gajah
Tunggal dan PT Gajah Tunggal, Tbk. dapat menjalin kerjasama yang
baik untuk menghasilkan tatanan Politeknik Gajah Tunggal yang
siap dan bisa ditempatkan di seluruh departemen yang ada di PT
Gajah Tunggal, Tbk. sehingga terciptalah sumber daya manusia yang
handal dan kompeten.

1.4 Ruang Lingkup Penulisan

Kegiatan magang ini dilaksanakan di PT Gajah Tunggal, Tbk sebagai

produsen ban dalam dan ban luar terkemuka yang dipasarkan ke dalam

Page | 2
 maupun keluar negeri. Pada magang ini penulis berkesempatan untuk
mengobservasi kegiatan produksi yang ada di Plant B, C, H dan I. Plant B, H
dan I memproduksi ban sepeda motor dengan 2 produk yaitu IRC dan
ZENEOS, Plant tersebut memproduksi ban dalam dan ban luar, untuk ban
luar terbagi 2 jenis yakni tube type dan tubeless. Sedangkan Plant C
memproduksi ban dalam (tube) untuk mobil. Penulis berkesempatan untuk
mengobeservasi job desc dari departemen pada Plant B, C, H dan I yaitu
Departemen Produksi Plant B dan I.

1.5 Gambaran Umum Perusahaan

1.5.1 Profil Perusahaan

A. PT Gajah Tunggal, Tbk

Perusahaan yang memproduksi dan mendistribusikan ban

berkualitas tinggi untuk mobil penumpang, SUV, off-road, truk, bis
dan sepeda motor. PT Gajah Tunggal, Tbk juga memproduksi dan
mendistribusikan produk karet lainnya benang ban, ban dalam, dll.
Perusahaan ini didirikan pada 24 Agustus 1951 oleh Bpk. Syamsul
dan Ibu Itjih Nursalim dengan nama NV. Hock Thay Hin yang
berlokasi di Jl. Bandengan Utara 73-75, Jakarta Utara dengan luas
area 13.000 m2 dan karyawan sebanyak 100 orang. Produk yang
dihasilkan adalah ban sepeda dan becak yang pada saat itu sedang
menjadi primadona. Namun pada 2 Mei 1961 nama perusahaan
berubah menjadi PT Gajah Tunggal, dan pada 7 September 1961
perusahaan ini diakui oleh pemerintah seperti yang tercantum pada
pernyataan Menteri Kehakiman RI. Setelah berjalan selama lebih
dari 20 tahun PT Gajah Tunggal menyadari pentingnya
membangun teknologi yang kuat dan mandiri untuk meningkatkan
produksinya. Oleh karena itu dibuat beberapa upaya khusus yang
telah dilakukan manejemen dan akan terus berlanjut (Continual
Improvement). Beberapa upaya khusus diantaranya adalah :

Page | 3
1. 1972, Technical Cooperation dengan IRC, Japan. Agar
dapat mempelajari teknologi ban (tire) terutama dalam hal
desain, proses dan lain-lain. PT Gajah Tunggal, Tbk
mengembangkan produksi ban sepeda motor dan scooter.

2. 1980 s/d 1995 Technical Assistance Agreement (TAA). PT

Gajah Tunggal menjalin kerjasama teknik dengan
Yokohama Rubber Company, Japan.

3. 1981, mendirikan PATIGAT (Pendidikan Ahli Teknik

Industri Gajah Tunggal), karena kebutuhan Sumber Daya
Manusia (SDM) yang handal dan terlatih. Pada 1995
bekerjasama dengan ITB Bandung PATIGAT mendapat
akreditasi dari pemerintah dan menjadi D3 Politeknik dan
diberi nama Politeknik Gajah Tunggal.

4. Program Overseas Training untuk menyeregamkan dan

memperluas pengetahuan SDM mengenai teknologi ban
(Tire Knowledge & Technology), PT Gajah Tunggal
mengirimkan ratusan karyawan ke mancanegara terutama ke
IRC, Japan.

5. Program in-house training untuk membentuk Cooperative

Training, bekerjasama dengan Perguruan Tinggi
Manajemen, PT Gajah Tunggal melakukan pengembangan
dilini madya, dalam hal manajemen operasi, efektifitas
maupun komunikasi dan kegiatan yang berhubungan dengan
industri.

6. Melakukan kerjasama analisa dengan Raw Material Supplier

yang bertujuan mengembangkan mutu produk, kerjasama ini
dengan semua pihak baik dalam negeri maupun luar negeri,
khusunya dengan Amerika Serikat.

Page | 4
 7. Melakukan Confidential Agreement dengan Smithers
Scientific Inc, USA untuk mengetahui informasi teknologi
ban dan referensi terbaru sesuai dengan perkembangan
jaman.

8. Melakukan sertifikasi produk untuk memenuhi kepuasan

pelanggan. Produk yang dihasilkan harus sudah teruji dan
mendapatkan sertifikasi diantaranya adalah SNI, 1-037
(Inmetro Brazil), PS-Mark (BPS-Philipine), E-Mark (ECE-
Europe), DOT (Y9-USA) dan lainnya, sebagian besar adalah
ban radial.

9. Mendesain sendiri produk untuk mengantisipasi pelanggan.

PT Gajah Tunggal selalu memperhatikan pelayanan kepada
pelanggan dan menyesuaikan dalam pengembangan produk.

10. Manajemen Sistem Mutu QS-9000 dan ISO/TS 16949

sebagai lanjutan untuk menyambut era globalisasi di dunia
industri (Local/Export Market) dan untuk mengantisipasi
persaingan produk sejenis yang semakin ketat, juga untuk
menambah sales point serta membentuk SDM yang handal.

B. Plant

1. Plant B

Dibangun pada 1980 bertepatan dengan kerjasama teknik

dengan Yokohama Rubber Company Jepang dan perluasan
tahan 250 Ha, untuk memproduksi ban sepeda motor, ban
dalam sepeda motor (1983) dengan merek dagang IRC dan
memproduksi Flap AM bias tire (1990) dengan luas area
18.696 m2.

Page | 5
 2. Plant C

Merupakan Plant yang dikembangkan secara internal oleh

perusahaan, hanya terdapat Banbury Machine dan produksi
ban dalam mobil.

3. Plant H

Plant hasil pengembangan internal perusahaan yang

mencakup proses building dan curing.

4. Plant I

Plant yang paling baru dibentuk, terdapat Departemen

Mixing juga memproduksi ban luar, ban dalam sepeda motor
dan ban tubeless.

1.5.2 Struktur Organisasi

Terlampir

1.5.3 Deskripsi Pekerjaan

1.5.3.1 Departemen Produksi Plant B

a. Mesin Extruder

Pada bagian extruding, compound diolah menjadi tread.

b. Mesin Bias Cutting

Pada bagian bias cutting, treathment dan topping calendar

dipotong dan disambung menjadi ply.

c. Mesin Bead Grommet

Pada bagian bead grommet, kawat dilumuri dengan compound

untuk menghasilkan bead grommet.

Page | 6
 d. Mesin Building

Pada bagian building, seluruh material diantaranya, tread, bead

grommet, dan ply disatukan menjadi green tire.

e. Mesin Curing

Pada bagian curing, green tire dimasak sehingga menjadi tire.

1.5.3.2 Departemen Produksi Plant I

a. Mesin Extruder
Pada bagian extruding, compound diolah menjadi tread.
b. Mesin Bias Cutting
Pada bagian bias cutting, treatment dan topping calendar
dipotong dan disambung menjadi ply.
c. Mesin Topping Calender
Pada bagian topping calendar, nylon akan dilapisi compound.
d. Mesin Inner Liner
Pada bagian ini, pembentukan lapisan tubeless dan squeeze guna
menggantikan peran dari ban dalam.
e. Mesin Bead Grommet
Pada bagian bead grommet, kawat dilumuri dengan compound
untuk menghasilkan bead grommet.
f. Mesin Building
Pada bagian building, seluruh material diantaranya, tread, bead
grommet, dan ply disatukan menjadi green tire.
g. Mesin Curing
Pada bagian curing, green tire dimasak sehingga menjadi tire.

Page | 7
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Penjelasan Umum tentang Ban

Ban adalah peranti yang menutupi velg suatu roda. Ban adalah bagian
penting dari kendaraan darat, dan digunakan untuk mengurangi getaran
yang disebabkan ketidakteraturan permukaan jalan, melindungi roda
dari aus dan kerusakan, serta memberikan kestabilan antara kendaraan dan
tanah untuk meningkatkan percepatan dan mempermudah pergerakan.

Sebagian besar ban yang ada sekarang, terutama yang digunakan

untuk kendaraan bermotor, diproduksi dari karet sintetik, walaupun dapat
juga digunakan dari bahan lain seperti baja.

(Gambar 2.1 Tire)

2.2. Sejarah Ban

Pada tahun 1839, Charles Goodyear berhasil menemukan teknik vulkanisasi
karet. Vulkanisasi sendiri berasal dari kata Vulkan yang merupakan dewa
api dalam agama orang romawi. Pada mulanya Goodyear tidak menamakan
penemuannya itu dengan nama vulkanisasi melainkan karet tahan api.

Page | 8
 Untuk menghargai jasanya, nama Goodyear diabadikan sebagai nama
perusahaan karet terkenal di Amerika Serikat yaitu Goodyear tire.
Goodyear Tire and Rubber company yang didirikan oleh Frank
Seiberling pada tahun 1898. Goodyear Tire & Rubber Company mulai
berdiri pada tahun 1898 ketika Frank Seiberling membeli pabrik pertama
perusahaan ini dengan menggunakan uang yang dia pinjam dari salah
seorang iparnya.[2]
Pada tahun 1845 Thomson dan Dunlop menciptakan ban atau pada
waktu itu disebut ban hidup alias ban berongga udara. Sehingga Thomson
dan Dunlop disebut Bapak Ban. Dengan perkembangan teknologi Charles
Kingston Welch menemukan ban dalam, sementara William Erskine
Bartlett menemukan ban luar.[3]
2.3. Macam-Macam Ban
Ban memiliki dua jenis, dan setiap jenis ban tersebut memiliki perbedaan
pada tiap tiap jenis ban tersebut, berikut adalah jenis jenis ban yang
terdapat di pasaran :
A. Ban Tubeless
Ban Tubeless adalah ban yang dirancang tanpa mempunyai ban
dalam. Ban tubeless in diciptakan sekitar tahun 1990. Ban tubeless
adalah ban pneumatik yang tidak memerlukan ban dalam seperti ban
pneumatik seperti biasanya. Ban tubeless memiliki tulang rusuk terus
menerus dibentuk secara integral ke dalam manik ban sehingga mereka
dipaksa oleh tekanan udara di dalam ban untuk menutup dengan flensa
dari velg roda logam.[4]
B. Ban Tube Type
Ban tube type adalah ban yang memiliki ban dalam (tube). Jenis ban
ini terdapat hampir disemua jenis motor. Keunggulan dari jenis ban ini
antara lain. Harga ban lebih murah ketimbang ban tubeless, biaya tambal
lebih murah ketimbang ban tubeless, dan bisa memakai velg jenis apa
saja asalkan masih velg motor. Tetapi kelemahan dari jenis ban ini antara

Page | 9
 lain, bila tertancap paku ban akan langsung pecah, tidak dapat
menggunakan gas Nitrogen, bila dalam sobek harus beli baru.[5]

2.4 Bahan Baku Pembuatan Ban

1. Benang nylon / kawat baja
Sebagai bahan pengisi ply, agar ply lebih kuat.
2. Rubber
Sebagai bahan utama yg merupakan daging dari ban.
3. Chemical
Campuran bahan bahan kimia seperti filler (karbon hitam dan
silica),shoftener, dan resin.
4. Curing Agent
Sebagai bahan pendukung saat proses pemasakan ban seperti cure
accelerator, activator, dan sulfur.

2.5 Struktur dan Konstruksi Ban

Struktur dan kontruksi pada ban yaitu terdiri dari :
A. Tread
Tread adalah bagian telapak ban yang berfungsi untuk melindungi ban
dari benturan, tusukan obyek dari luar yang dapat berusak ban. Tread
dibuat banyak pola yang disebut Pattern.
B. Breaker dan Belt
Breaker dan Belt adalah bagian lapisan benang (pada ban biasa terbuat
dari tekstil, sedangkan pada ban radial terbuat dari kawat) yang
diletakkan di antara tread dan casing. Berfungsi untuk melindungi
serta meredam benturan yang terjadi pada Tread agar tidak langsung
diserap oleh Casing.
C. Casing
Casing adalah lapisan benang pembentuk ban dan merupakan rangka
dari ban yang menampung udara bertekanan tinggi agar dapat
menyangga ban.

Page | 10
 D. Bead
Bead adalah bundelan kawat yang disatukan oleh karet yang keras dan
berfungsi seperti angkur yang melekat pada velg.

2.6 Istilah Umum Pada Ban dan Proses Produksi

1. Defect
Defect adalah kecacatan atau ketidaksesuaian produk yang dihasilkan
dengan spesifikasi yang diinginkan.
2. OEM
OEM (Original Equipment Manufacture) adalah sebutan bagi kelas
atau jenis suatu produk yang tidak langsung dijual dipasaran,
melainkan dijual langsung kepabrikan untuk digunakan sebagai bahan
atau komponen awal dari suatu produk.
3. Scrap
Scrap merupakan tindakan lanjut akibat defect untuk menghancurkan
produk yang tidak memenuhi syarat.
4. Tread
Tread adalah bagian telapak ban yang berfungsi untuk melindungi ban
dari benturan, tusukan obyek dari luar yang dapat merusak ban. Tread
merupakan bagian ban yang menggunakan bahan karet paling banyak.
Bahan karet untuk tread merupakan kombinasi antara karet alam dan
sintesis. Natural Rubber memberikan daya lengket ke aspal, sedang
Synthesis Rubber berguna menambah daya tahan ban karena gesekan.
Tread dibuat banyak pola (kembangan) yang disebut Pattern.
5. Ply
Ply adalah bagian compound yang berisi benang, yang diletakkan
diantara tread dan Carcas. Berfungsi untuk melindungi serta meredam
benturan yang terjadi pada Tread agar tidak langsung diserap oleh
Carcas.

Page | 11
 6. Carcas
Carcas adalah dasar pembentuk ban dan merupakan rangka dari ban
yang menampung udara bertekanan tinggi agar dapat menyangga ban.
7. Sidewall
Sidewall adalah sisi samping kiri dan kanan ban. Berfungsi sebagai
penopang dan sebagai peredam goncangan.
8. Bead
Bead adalah sekumpulan kawat yang disisun atau disatukan dan
diselimuti yang keras dan berfungsi seperti angkur yang melekat pada
velg.
9. Rimline
Rimline adalah garis yang menandakan posisi bibir velg. Dapat juga
dipakai sebagai pedoman lurusnya ban mendekap velg.

2.7 Departemen Terkait Proses Produksi

a. Struktur Organisasi

Plant Head

Assistant Plant Head

Department Head Department Head

K3L Koordinator Shift
Produksi Tire Produksi Tube

Department
Department PPC Department QC
Technical

(Gambar 2.2. Struktur Organisasi)

Penjelasan fungsi setiap bagian yang terkait proses produksi sebagai

berikut :

Page | 12
1. Plant Head memiliki fungsi sebagai bagian dari top managers
perusahaan yang bertanggung jawab atas berbagai keputusan
organisasi dan membuat rencana-rencana serta tujuan yang
berdampak pada kemajuan perusahaan. Selain itu juga untuk
mengkoordinasi semua department head.

2. Asisten Plant Head memiliki fungsi sebagai orang yang membantu

pekerjaan dari plant head.
3. Departement Head memiliki fungsi sebagai bagian dari middle
managers yang bertanggung jawab untuk mengkoordinasi section
head serta sebagai jembatan informasi dari plant head ke section
head.
4. Departemen K3L
Departemen K3L merupakan department yang betanggung jawab
terhadap berbagai aktifitas yang berhubungan dengan
keselamatan, kesehatan kerja dan lingkungan. K3L juga
mengawasi hal hal yang berpeluang akan menyebabkan
kecelakaan kerja. Departemen ini betugas untuk mengidentifikasi
berbagai bahaya yang mungkin terjadi pada proses produksi dan
melakukan pencegahan terhadap hal tersebut, serta menjaga
lingkungan dari kontaminasi yang berbahaya bagi lingkungan
sekitar.
5. Koordinator Shift
Koordinator yang berfungsi untuk mengawasi dan menentukan
jadwal pembagian tugas pershiftnya.
6. Departemen Technical
Departemen Technical adalah departemen yang bertugas
membuat, menerbitkan dan mengendalikan spesifikasi produk,
new material test berdasarkan permintaan Research And
Development department serta bertanggungjawab terhadap
pengembangan mutu.

Page | 13
7. Departemen Production Planning Control (PPC)
Departemen PPC bertugas menjaga level stock inventory
sesuai kebutuhan, mengkalkulasi kebutuhan sarana dalam
pengembangan kapasitas regular sesuai kebutuhan serta
bertanggungjawab terhadap kebutuhan bahan baku, dan membuat
perencanaan produksi dari jumlah produksi. PPC juga bertugas
membuat Sales forecast tahunan, 6 bulanan, kwartal. Dari Sales
forecast itu PPC juga menghitung jumlah kapasitas produksi dan
menyesuaikan dengan Sales Order, apabila permintaan dari
customer tidak terpenuhi maka PPC wajib mencari solusi supaya
permintaan dari customer dapat terpenuhi, salah satunya yaitu
dengan melakukan order mesin susuai dengan permintaan
customer, sebelum melakukan order PPC harus membuat CAPEX
di setiap tahun untuk menghitung jumlah order yang akan diminta,
permintaan order tersebut diantaranya yaitu : Mold, mesin,
maupun material yang akan digunakan dalam setahun.
Tugas lain dari PPC salah satunya yaitu dengan
menganalisa 4M, yaitu machine, man, material, and method. Dari
4M tersebut apabila ada salah satu proses dari produksi terhenti
atau teidak tercapai sesuai dengan schedule PPC, maka pihak PPC
melakukan analisa dari manakah yang menyebabkan terhentinya
atau tidak tercapainya produksi, setelah itu PPC mencari solusi
dari analisa 4M itu dengan memecahkan masalah dari akar
masalah yang telah ditemukan.
PPC juga melakukan release produk dengan membuat
status pada program oracle. Yang kemudian pihak dari gudang
melakukan pengiriman barang dengan ekspedisi. Namun status
release itu dapat dibuat dengan melakukan pertemuan antara pihak
Sales, PPC, dan Finance, apabila sudah dilakukan pertemuan
tersebut dan mencapai hal yang diinginkan maka barang tersebut
siap dikirim

Page | 14
8. Departemen QC
Departemen Quality Control merupakan suatu department yang
bertanggung jawab terhadap kualitas produk sebelum, pada saat,
dan setelah proses produksi. Hal ini dilakukan agar produk yang
dihasilkan benar-benar sesuai dengan standar atau spec yang telah
ditentukan. Kegiatan pengendalian kualitas ini sendiri dilakukan
oleh petugas yang disebut sebagai inspector yang bertanggunga
jawab terhadap bagiannya masing-masing sehingga dalam
melaksanakan kegiatan pengecekan kualitas lebih optimal. Selain
itu, dalam perkembangannya plant B dari pihak department quality
control menerapkan system self QC atauoperator sebagai QC yaitu
suatu system pengendalian mutu yang secara langsung melibatkan
operator produksi, karena mutu suatu produk sangat tergantung
terhadap proses produksinya dan yang mengerti benar secara detail
proses tersebut ialah operator maka dengan kondisi kerja yang ada
operator dilibatkan untuk melakukan pengecekan terhadap produk
yang dihasilkan dari proses yang dia lakukan jadi operator dapat
lebih menjaga kinerja maupun penanganan proses terhadap produk
tersebut.
9. Departemen Produksi
Departemen produksi bertugas menjalankan proses
produksi, bertanggung jawab terhadap kuantitas dan kualitas
produksi serta pelaksanaan dan pengawasan system produksi.
Dalam proses produksi pembuatan ban ada beberapa proses
umum yang dilakukan untuk mendapatkan hasil akhir yang
diharapakan. Pembagian department dilakukan berdasarkan
proses - proses yang ada disetiap department untuk memudahkan
proses lanjut ke departemen lainnya. Proses itu antara lain adalah:
topping calendar department, bias cutting department, tread
extruding department, bead grommet department, building
department, curing department, final inspection department.

Page | 15
2.8 Produk Yang Dihasilkan Plant B. H. I
Plant B. H. I memroduksi ban motor tubeless maupun tube type
dengan jenis ban biasa dipakai sehari hari. Berikut adalah total kapasitas
produksi plant B. H. I perharinya.

Total Kapasitas
NO Jenis Ban Produksi
1 MC IRC Plant B 26404
2 MC IRC Plant H 17352
3 MC Tubetype IRC Plant I 15976
4 MC Tubeless IRC Plant I 12522
5 MC Tubeless Zeneos Plant I 2271
6 MC Tubeless Zeneos HBT Plant I 2652
(Tabel 2.1. Total Kapasistas Produksi)

2.9 Proses Produksi

Proses produksi Tyre memiliki beberapa langkah yang diantaranya dimulai
dari pembuatan compound di mesin Ban Burry Mixing centre kemudian
masuk ke Divisi Material, devisi Building Tyre dan divisi Curing Tyre.
Lebih jelasnya lihat gambar di bawah ini.

(Gambar 2.3. Proses Produksi)

Page | 16
1. Ban Burry Mixing Department
Bagian ini bertanggung jawab atas proses awal dari semua
proses yang diperlukan untuk pembuatan ban. Semua material yang
dibutuhkan dicampur ke dalam mesin Ban Burry. Jenis material yang
digunakan untuk proses pencampuran ini antara lain:
a. Polimer: sebagai bahan baku utama pembuatan compound
yang terdiri dari karet yang mempunyai sifat elastis dan plastis.
b. Carbon Black: untuk memperkuat ikatan atom-atom di dalam
polimer.
c. Softener: untuk melunakan compound pada waktu proses
pembuatan dan untukmendapatkan karakteristik compound
yang sesuai (biasanya berupa oli).
d. Filler: untuk memperkuat ikatan atom penyusun karet dan
sebagai pengisi agar pori-pori bahan menjadi kecil.
e. Acelerator: untuk mempercepat proses pemasakan.
f. Activator: sebagai pengaktif ikatan kimia material penyusun
compound.
g. Antioksidant: untuk melindungi compound dari pengaruh udara,
ozon, cuaca, hujan,panas, dynamic fatique, dan crack.
h. Curing Agent: untuk mempercepat proses pematangan
compound.
i. Retarder: untuk pengaman compound agar tidak terbakar selama
proses mixing.
Tahapan proses pembentukan compound (proses mixing):

1. Mastification Rubber (MR)

Bahan dasar dari proses ini berupa karet alam yang disebut Ruber
Smoked Sheet yang mempunyai level 1-4 dimana semakin kecil level
yang dimiliki maka semakin murni karet yang terkandung di dalamnya.
Bahan dasar ini dipotong dengan Rubber Carter dan ditambah dengan
peptizer lalu dengan bantuan conveyor dimasukkan ke dalam mesin

Page | 17
 mixer lalu terbentuk MR yang merupakan bahan dasar compound BO
(Belum Obat).
2. Proses pembuatan compound BO (Belum Obat)
Proses ini disebut juga Non-productive Compound (NP). Dalam
proses ini bahan baku yang diolah adalah Rubber, oli, carbon black,
activator, antioxide dipanaskan selama 6 menit dengan suhu antara
(150 - 165)C.
3. Proses Pembuatan BO menjadi SO (Sudah Obat)
Proses ini disebut juga Productive Compound (PRO). Pada proses ini
compound BO dicampur dengan bahan kimia, seperti; accelerator,
sulphur, retarder yang dipanaskan selama 1-1,5 menit dengan suhu
antara (90-110)C. Compound yang dihasilkan selanjutnya diberi
identitas berupa kode huruf dan angka sesuai dengan jenis dan
penggunaannya untuk memudahkan proses selanjutnya.

Sistem Kerja mesin Ban Burry Mixing:

1. Ban Burry Mixer

Pencampur ban burry adalah sejenis pencampur dengan tipe
tertutup atau sering juga disebut sebagai internal mixer. Pada mesin
ini terjadi proses mixing yaitu karet alam yang sudah berupa
potongan-potongan dimastifikasi hingga mencapai tingkat
plastisitas tertentu agar dapat terdispersi dengan baik
menggunakan bahan kimia, karet sintetik, carbon black, dan oil.
Pengolahan selama beberapa tahap ini akan menghasilkan
compound. Proses mixing dapat terjadi karena konstruksi mixer ban
burry terdiri dari 2 roll berbentuk screw yang saling berputar
berlawanan arah. Pada saat yang hampir bersamaan, bahan baku
mendapat tekanan tinggi dari Ram Pressure sehingga bahan
menjadi tercampur. Pada bagian bawah terdapat Drop door yang
dapat membuka dan menutup. Setelah beberapa detik maka
campuran akan turun melalui pintu Drop door yang terbuka. Ada

Page | 18
 beberapa faktor yang dapat dikategorikan sebagai faktor penting
pada internal mixer, yaitu volum bersih, putaran mesin dan rasio
friksi, tekanan ram, daya motor, dan efek pendingin. Bagian-
bagian besar dari mixer: motor, reducer gear box, casing dan
rotor, dust stop ring, drop door, side bearing dan floating
weight. Terdapat juga conveyor feeding yang berfungsi sebagai
pembawa material menuju mixer.
2. Under Roll Mill (Open Mill)
Pada prinsipnya cara kerja mesin ini sama dengan mixer yaitu
material digiling (milled) diantara 2 buah roll yang berputar
berlawanan arah. Perbedaannya dengan mixer adalah material
digiling di ruang terbuka (open milled). Bagian-bagian besar dari
open milled antara lain: motor, reduction gear box, roll mill,
dan sistem pendingin.
3. Batch Off Solution
Mesin ini berfungsi untuk mendinginkan compound yang keluar
dari open mill. Bagian-bagian besar dari mesin ini antara lain:
conveyor, bak pendingin, rak pendingin (cooling rack), roll dan
sebagai penggerak adalah motor.
4. Rheometer
Mesin ini berfungsi untuk mengetes jenis compound tertentu seperti
T30, T95, ML, MH. Sehingga dapat diketahui sifat fisik dari
compound tersebut apakah memenuhi syarat atau tidak.

2. Tread Extruding Department

Proses ini merupakan ekstrusi atau membentuk tread dan
sidewall dari compound yang dihasilkan dari proses mixing. Sebelum
dilakukan proses ekstrusi, compound diolah terlebih dahulu pada
mesin open mill untuk menaikan suhu dan membuat compound lebih
homogen. Proses pada open mill ini dengan memasukkan compound
ke dalam 2 buah roll yang memiliki gape (sesuai jenis treadyang

Page | 19
 diinginkan) selama 5 menit. Setelah compound homogen, compound
didorong oleh screw melalui sebuah die yang memiliki bentuk sesuai
dengan bentuk tread yang diinginkan. Lalu tread diberi tanda
(marking) yang kemudian didinginkan dengan air pada cooling
conveyor. Proses berikutnya adalah pemotongan tread sesuai dengan
ketentuan yang selanjutnya ujung tread diberi cement kemudian
ditempatkan pada pantruck untuk proses selanjutnya (building).

3. Bead Grommet Department

Proses pembuatan Bead, yaitu bagian ban yang berupa
lingkaran kawat yang dilapisi dengan compound hasil mixing. Proses
ini terdiri dari 2 tahap yaitu:
a. Bead Forming
Proses pelapisan kawat dengan compound yang selanjutnya
dibentuk menjadi lingkaran dengan ukuran yang sesuai dengan
spesifikasinya. Material yang dipakai adalah kawat High Carbon
Steel dengan diameter 0,95 mm serta compound (BD-351).
b. Bead Finishing
Proses kelanjutan dari Bead Forming untuk membuat Bead yang
dapat dipakai. Proses pembuatannya adalah sebagai berikut:
1. Wrapping Tape
Melilitkan pita/tape pada sekeliling Bead untuk
menguatkan posisi Bead dan menjaga susunan train agar
tidak terlepas. Pita yang digunakan adalah treatment yang
dipotong dengan lebar 18 mm. Strand merupakan jumlah kawat
dalam lilitan.
Train merupakan jumlah lilitan yang ada dalam 1 bead.
2. Apexing
Merupakan proses penambahan compound pada sekeliling luar
bead untuk mencegah adanya ruang kosong antara bead
dengan flipper, dan untuk meningkatkan kekuatan bead.

Page | 20
 3. Flipper ing
Proses pembungkusan bead dengan treatment yang dipotong
dengan lebar tertentu untuk menguatkan bead agar tidak pecah
dan menguatkan posisi apex pada bead.
4. Topping Calendaring Department
Merupakan suatu proses pembuatan treatment dengan cara
pelapisan nylon cord pada kedua belah sisi atas dan bawah dengan
compound dari ban burry melalui celah 2 buah roll. Pada topping
calendaring terdiri dari 2 proses, yaitu:
a. Open mill
Auto feeder yang terletak pada tambahan pisau potong panas
(Blade Heater) yang terletak diatas roll untuk memotong
compound sebelum digiling. Arah putaran kedua buah roll
berputar secara berlawanan sehingga compound bergerak maju ke
depan.
b. Topping Calendaring
Terjadi proses pembuatan carcas yaitu lapisan dalam ban.
Setelah compound mengalami warming up pada open mill lalu
dimasukkan secara teratur di antara celah-celah roll yang berputar
dengan kecepatan tertentu. Roll-roll ini akan menekan compound
menjadi lembaran tipis dengan ketebalan yang merata dengan
permukaan yang licin. Tire cord yang sebelumnya telah
dipanaskan pada drying drum bersama dengan lapisan tipis
compound akan masuk ke celah roll. Proses pelapisan kedua
belah sisi terjadi ketika bahan itu melewati celah roll.
5. Bias Cutting Department
Proses bias cutting adalah proses pemotongan treatment dari
proses calendaring secara diagonal dengan sudut tertentu menjadi
lembaran yang disebut ply dengan lebar sesuai dengan spesifikasi
yang diinginkan. Proses pemotongannya membentuk sudut 60. Ply
yang telah dipotong dengan lebar dan sudut tertentu disambung

Page | 21
 ujungnya dengan ujungply berikutnya menjadi lembaran, kemudian
digulung dengan linner.
6. Inner Linner
Proses inner linner adalah proses pembuatan inner yang terdiri
dari 2 compound yang di masukkan ke open mild yang berbeda
kemudian masukkan ke mesin extruder. Selanjutnya adalah proses
calendering yaitu menyatukan compound dan dikeluarkan. Proses
selanjutnya adalah cooling yaitu mendinginkan Inner ini pada drum
cooler dan setelah itu proses winding pada linner. Inner linner ini
adalah bagian yang nantinya menjadi pengganti ban dalam pada ban
tubeless.

7. Building Department
Proses building adalah proses pembentukan bagian-bagian
ban, yaitu: bead, ply, dan tread. Hasil dari proses building adalah ban
setengah jadi (green tire).

Berikut ini adalah lngakah-langkah pembuatan green tire Tube

type:

1. Pemasangan ply 1 dengan letak sudut di tepi kanan

2. Pemasangan ply 2 dengan letak sudut di tepi kiri
3. Pemasangan bead pada kedua sisinya kemudian turn up
dan pemberian cairan SBP.
4. Pemasangan tread yang kemudian akan menjadi Green
Tire.
Berikut ini adalah lngakah-langkah pembuatan green tire
Tubeless:

1. Pemasangan Inner Linner.

2. Pemasangan ply 1 dengan letak sudut di tepi kanan
3. Pemasangan ply 2 dengan letak sudut di tepi kiri

Page | 22
 4. Pemasangan bead pada kedua sisinya kemudian turn up
dan pemberian cairan SBP.
5. Pemasangan tread yang kemudian akan menjadi Green
Tire.
8. Curing Department
Proses curing merupakan proses pemasakan green tire menjadi
ban jadi. Proses ini berlangsung di dalam cetakan/mold. Sebelum
proses curing green tire akan mengalami proses, yaitu:
1. Green tire Out Side Painting (GOP/PCP), yaitu penyemprotan
lapisan luar green tire agar membuat bagian luar ban licin untuk
menghindari cacat baret atau agar tidak menempel pada mold pada
saat curing berlangsung.
2. Green tire Inside Painting (GIP), yaitu proses penyemprotan
silicon pada bagian green tire untuk mencegah melekatnya green
tire dengan bladder saat proses curing berlangsung.
3. Venting, yaitu proses penusukkan green tire untuk mencegah
terjadinya udara terjebak di dalam tire.
Selama proses curing, green tire dimasak dengan panas
yang berasal dari uap atau steam dan berlangsung dalam waktu
yang telah ditentukan. Setelah curing, selesai ban mengalami
proses PCI (Post Cure Inflation), yaitu pendinginan ban dengan
memberikan tekanan agar ban tidak mengalami perubahan bentuk.

9. Finishing Department
Pada akhir dari pembuatan ban adalah proses finishing yang terdiri dari
beberapa tahapan sebagai berikut:
1. Trimming, yaitu proses pemotongan rambut-rambut pada ban.
2. Checking, yaitu pemeriksaan yang dilakukan pada ban yang telah
diproduksi secara visual untuk mengetahui cacat yang ada pada
produk yang disebabkan oleh proses produksi yang tidak
sempurna

Page | 23
 3. Static Balance yaitu pemeriksaan titik terendah pada ban yang
nantinya akan dipasang pada valve.
4. Dynamic Balance, yaitu pemeriksaan keseimbangan bila ban
dipasang pada mobil yang sedang berjalan.
5. Uniformiy Test, yaitu proses untuk mengetahui keseragaman
struktur lapisan-lapisan penyusun ban.
Selanjutnya ban akan ditentukan statusnya oleh Departemen
Quality Control yang bertanggung jawab di bagian final inspection.

10. Customer Complaint

Apabila ditemui ada kecacatan barang atau ukuran ban yang
tidak tepat maupun bentuk tidak sesuai dengan harapan, maka
konsumen berhak mengajukan complaint ke bagian QC/QA. Apabila
keluhan diterima oleh bagian QC, maka bagian pengendalian kualitas
akan mengambil keputusan untuk ganti barang yang ada atau dipotong
biayanya sesuai dengan surat jalan yang ada. Akan tetapi, jika
keluhan tidak diterima, maka bagian QC akan membuat surat
keterangan yang disertai bukti-bukti yang ada. (Anonim.2007)

Page | 24
 BAB III

METODOLOGI

3.1. Pelaksanaan
Bagian ini berisi tabel jadwal pelaksanaan magang dari tanggal 11
Januari 2016 sampai dengan 5 Februari 2016 beserta penjelasannya di setiap
kegiatan magang.
Berikut ini adalah daftar kegiatan magang di Departemen Produksi PT
Gajah Tunggal Tbk.
AREA HARI /
NO MATERI
MAGANG TANGGAL
1 Politeknik Gajah Senin, 11 Januari Pengenalan
Tunggal s/d Selasa, 12 Departemen IE,
Januari 2016 Dept. QA, Dept.
R&D, dan dept.
Logistic.
Pengenalan
Departemen
HSE, dept.
Coasting, dept.
Personalia, dan
dept. EDP
1 Plant B, H, I Rabu, 13 Januari Penjelasan
s/d Senin, 18 umum tentang
Januari 2016 produksi ban
motor
Penjelasan
tentang K3L
Pengenalan
Dept. PPC Plant

Page | 25
 B
Pengenalan
Dept. Technical
plant B
Pengenalan
Dept. QC & FI
Plant B
Pengenalan
masing masing
proses tyre Plant
B
2. Plant C Selasa, 19 Januari Penjelasan
2016 materi tentang
K3L
Pengenalan
Dept. PPC Plant
C
Pengenalan
Dept. Technical
Plant C
Pengenalan
Dept. QC plant
C
Pengenalan
masing masing
proses produksi
tube Plant C
3. Plant D Rabu, 20 Januari Pengenalan
s/d Senin, 25 proses produksi
Februari 2016 ban Radial

Page | 26
 TPM &
Losstime System
Pengenalan 5R
Pengarahan &
penjelasan
materi K3L
(Safety &
lingkungan)
Pengenalan PPC
Plant D
Pengenalan
Dept. Technical
Plant D
Pengenalan
proses
Inspection Plant
D
Pengenalan
masing masing
proses produksi
Plant D
4. Plant E & Selasa, 26 Februari Penjelasan materi
Mixing s/d Jumat, 29 tentang K3L
Januari 2016 Pengenalan Dept.
PPC Mixing
Pengenalan Dept.
Technical Mixing
Pengenalan Dept.
Inspection Mixing
Pengenalan Dept.

Page | 27
 Produksi Mixing
BO & SO
Pengenalan
produksi flap Plant
E
5. Plant A Senin, 01 Februari Pengenalan
s/d Kamis, 04 Departement PPC
Februari 2016 Plant A
Pengenalan
Departement
Technical Plant A
Pengenalan proses
topping
calendering
Pengenalan proses
Bias Cutting &
Squeegee
Pengenalan proses
Tread Extruding
Pengenalan proses
Bead Grommet
Pengenalan proses
Building LT & TB
Pengenalan proses
Curing
Review

(Tabel 3.1 Jadwal Kegiatan Magang)

Page | 28
3.2.Hasil Pengumpulan & Pengolahan Data
1. Plant B

Hari :Rabu,

Tanggal :13 Januari 2016

Pada tanggal 13 januari 2016 mahasiswa mengikuti kegiatan

brieffing bersama Bpk. Boedi Iswantoro di ruang meeting Plant I,
kegiatan ini dilaksanakan pada pukul 08:30 11:00 WIB membahas
tentang persiapan serta bekal untuk masuk atau mempelajari
bagaimana proses produksi di Plant B. Jam berikutnya, yaitu pukul
12:30 17:00 dilanjutkan ke Plant I bersama bpk. Fachri dengan
materi proses produksi bagian material.

Hari :Kamis

Tanggal : 14 januari 2016

Pada tanggal 14 januari 2016, pukul 08.00 9.00 mahasiswa

mengikuti konsultasi laporan dan presentasi bersama Bpk. Suhendi.
Kemudian, menuju lapangan sampai jam 17.00 bersama Bpk. Fachri
dengan mengenai Dept. material.

Hari : Jumat

Tanggal : 15 Januari 2016

Pada tanggal 15 Januari, pukul 08.00 11.00 bersama Bpk. Rizal,

mahasiswa mengikuti proses ITL yang outputnya berupa inner linner
atau tubeless.

Pada pukul 13.00 15.00 dilanjutkan materi bersama Bpk. Rochmat

dengan materi proses Curing. Proses curing sendiri yaitu proses
pemasakan Green tire untuk menjadi ban jadi. Sebelum dimasak ban
masuk ke proses GIP /GOP terlebih dahulu untuk disemprot dengan

Page | 29
 carian silicon agar Green Tire tidak lengketdengan cetakan ban saat
dimasak. Proses curing itu sendiri berlangsung kurang lebih 10 menit,
tergantung spesifikasi ban yang dimasak. Setelah ban dimasak
dialnjutkan ke mesin PCI , mesin ini berfungsi untuk mengembangkan
ban agar sesuai dengan ukuran velg yang sudah dibuat.

Pada pukul 15.00 17.00 dilanjutkan pendalaman materi Dept.

Building yaitu penyatuan semua bahan-bahan material untuk menjadi
green tire.

Hari : Senin

Tanggal : 18 Januari 2016

Tanggal 18 Januari 2016, pukul 08.00 11.00 bertempat di Plant

B, bersama Bpk. Suhendi untuk konsultasi mengenai laporan magang
dan presentasi kelompok. Kemudian pukul 10.00 17.00, kita keliling
Plant B,C,H dan I untuk melakukan pengamatan.

2. Plant C

Hari : Selasa

Tanggal : 19 Januari 2016

Pada tanggal 19 Januari 2016, pukul 08.00 10.00 mahasiswa

berada di area mixing Plant C bersama Bpk. Asep. Pukul 09.00
10.00 mahasiswa berada di area extruder bersama dengan Bpk.
Samsudin. Kemudian dilanjut ke area splicing bersama Bpk. Suardani
sampai pukul 11.00 . Setelah selesai istirahat dan sholat, mahasiswa
melanjutkan kegiatan di are curing Plant C. Pukul 14.00-15.00
dilanjutkan ke area Final Inspection bersama Bpk. Paino. Kemudian
dilanjutkan ke area bladder sampai pukul 17.00.

Page | 30
3. Plant D
Hari : Rabu

Tanggal: 20 Januari 2016

Pada tanggal 20 januari 2016 mahasiswa mengikuti kegiatan

briefing bersama Bpk. Rinno di ruang Training Center plant D,
kegiatan ini dilaksanakn pada pukul 08.30-09.30 WIB di plant D
membahas tentang pengenalan proses produksi ban radial, jam
berikutnya, yaitu pukul 09.30-11.00 dilanjutkan dengan pembahasan
materi tentang TPM & Losstime System. TPM adalah program
perawatan terpadu untuk membangun perusahaan yang sehat dan kuat
dengan memaksimalkan efisiensi sistem produksi.

Setelah jam istirahat pukul 11.00 mahasiswa melanjutkan

kegiatan di training center pada pukul 12.30-14.00 membahas tentang
Pengenalan 5R (Ringkas, Rapih, Resik, Rawat, Rajin) , yaitu ilmu
tentang mengelola tempat kerja. Tujuan utama nya adalah safety,
quality, productivity. Jam berikutnya yaitu pukul 14.00-15.30
dilanjutkan dengan pembahasan tentang K3L. Tujuan K3L adalah
melindungi tenaga kerja atas hak ekselamatannya dalam
melakasanakn pekerjaannya. Dilanjutkan pukul 15.30-17.00 dengan
membahas materi tentang PPC, fungsi PPC yaitu rencana produksi,
kontrol hasil produksi, membuat daily schedule, order material/sarana,
release order

Hari : Kamis

Tanggal : 21 Januari 2016

Pada tanggal 21 januari 2016 mahasiswa melanjutkan kegiatan di

ruang training center plant D. Kegiatan ini dilaksanakan pada pukul
08.00-09.30 bersama bpk. Gary membahas tentang Technical. Tugas
technical adalah membuat ban baru dengan mengetes ban terlebih

Page | 31
dahulu sebelum diproduksi massal. Jam berikutnya yaitu pukul 09.30-
11.00 membahas tentang Final inspection bersama bpk. Sudrajat.

Setelah jam istirahat pukul 11.00-12.30 mahasiswa turun ke

lapangan/praktek, pada pukul 12.30-14.00 di tread extruder, jam
selanjutnya pukul 14.00-15.00 di sidewall extruder dan preassembly,
pukul 15.00-.16.00 di bias cutting, jam selanjutnya pukul 16.00-17.05
di topping calendar.

Hari : Jumat

Tanggal : 22 Januari 2016

Pada tanggal 22 januari 2016, pukul 08.00-09.30 mahasiswa

mengikuti kegiatan produksi tubeless calendar & preassembly di
lapangan (pabrik) , jam selanjutnya pukul 09.30-11.30 mahasiswa
mengikuti kegiatan produksi steel calender dan belt cutting di
lapangan (pabrik) bersama bpk. Adi.

Setelah istirahat pukul 11.30-13.00 mahasiswa turun kembali ke

lapangan bersama bpk. Dimas Azis , pada pukul 13.00-14.30 di
slitting, jointless, fixed lenght, jam selanjutnya pukul 14.30-15.30 di
bead forming dan bead finish bersama bpk. Andika, jam selanjutnya
pukul 15.30-17.05 di proses Final Inspection.

Hari :Senin

Tanggal: 25 Januari 2016

Pada tanggal 25 januari 2016, pukul 09.30-10.00 mahasiswa turun

ke lapangan/praktek Curing. Jam selanjutnya pukul 10.00-11.00 di
proses building. One step building.

Setelah istirahat, pukul 12.30-14.30 mahasiswa kembali ke

lapangan mengikuti materi proses building two step building.

Page | 32
 Kemudian, mahasiswa kembali untuk mengikuti review yang
dilaksanakan di ruang savero plant D bersama bpk. Rinno.

4. Plant E dan Mixing Center

Hari : Selasa
Tanggal 26 Januari 2016
Pada tanggal 26 Januari 2016 mahasiswa mengikuti kegiatan hari
pertama di Plant Mixing. Pada pukul 08.00 - 11.00 WIB. Kegiatan
pertama dimulai dengan pengenalan materi tentang K3L yang
disampaikan oleh Bpk. Nisfan. Pada pukul 12.30 - 17.00 WIB,
Kegiatan dilanjutkan kembali dengan materi tentang MGK bersama
dengan Bpk. Soepomo.

Hari : Rabu
Tanggal 27 Januari 2016
Pada tanggal 27 Januari 2016 mahasiswa mengikuti kegiatan hari
kedua di Plant Mixing. Pada pukul 08.00 s/d 11.00 WIB. Kegiatan
dimulai dengan Pengenalan materi MPH bersama Bpk. Armi Eko
Prabowo. Pukul 10.00 14.00 dilanjutkan dengan materi PPC yang
disampaikan oleh Bpk. Ridwan. Kemudian pukul 14.00-17.00
dilanjutkan dengan materi Technical oleh Bpk. Ghufron.

Hari : Kamis
Tanggal 28 Januari 2016
Pada tanggal 28 Januari 2016 mahasiswa mengikuti kegiatan hari
ketiga namun kegiatan ini dilakukan di Plant M. Pada pukul 08.00 -
10.00 Kegiatan dimulai dengan Pengenalan materi mengenai proses
produksi yang ada di plant M..
Pada pukul 10.00 - 14.00 dilanjutkan materi PI yang disampaikan
oleh Bpk. Aris. Kemudian, pada pukul 14.00 s/d 17.00 Kegiatan
dilanjut dengan ke Plant E dan materi pengenalan Departement

Page | 33
 Produksi Plant E yang disampaikan oleh Bpk. Suratno. Kegiatan ini
membahas tentang produk apa saja yang dihasilkan oleh Plant E,
fungsi produk tersebut, fungsi Flap sebagai produk utama Plant E,
Flow proses pembuatan Flap, dan karakteristik Flap.

Hari : Jumat
Tanggal 29 Januari 2016
Pada tanggal 29 Januari 2016 mahasiswa mengikuti kegiatan hari
terakhir di Plant E. Pada pukul 08.00 s/d 11.00, kegiatan diisi dengan
mereview semua kegiatan yang telah dilakukan selama proses
pengenalan dari berbagai departement yang ada di Plant E bersama
dengan Bpk.Karwita
Pada pukul 12.300 s/d 14.45, Kegiatan dilanjutkan dengan Plant
Tour MCA. Kegiatan ini bertujuan untuk menambah pemahaman
mengenai proses Mixing karena dapat langsung melihat mesin-mesin
dan material penghasil compound di Plant A bersama dengan Bpk.
Hermawan. Terakhir, Pukul 14.45-17.00 dilanjutkan dengan review
materi selama di Plant M&E bersama dengan Bpk. Rudi.

5. Plant A
Hari : Senin

Tanggal: 01 Februari 2016

Pada tanggal 01 Februari 2016, pukul 10.00-11.00 bersama

Bpk Bibit dan Bpk. Herry selaku koordinator mentor Plant A.

Setelah jam istirahat pukul 12.00-15.00 bersama Bpk.Selamet,

mahasiswa mengikuti kegiatan materi mengenai QC di ruang meeting
plant A. kemudian pukul 15.00-17.05, mahasiswa mengikuti materi di
ruang meeting Plant A tentang PPC.

Page | 34
Hari : Selasa
Tanggal : 02 Februari 2016
Kegiatan 1 : Bias Cutting dan Squeegee
Mentor : Bapak Hudi Jumono
Mahasiswa mengikuti kegiatan materi mengenai proses bias
cutting yang dimana inputnya berupa treatment yang kemudian
diprosesnya di potong dengan sudut tertentu sesuai spec dan hasilnya
adalah ply/. Setelah itu mahasiswa dijelaskan mengenai proses
pelapisan ply / breaker menggunakan compound dengan berdasarkan
pada spec.
Kegiatan 2 : Extruder dan Bead Grommet
Mentor : Bapak Fajrin MA
Mahasiswa dijelaskan mengenai proses extruder yang ada di plant
A. Input yang digunakan berupa compound. pada proses extruder di
plant A ini tread dapat disambung langsung dengan sidewall dalam
satu proses tergantung permintaan spec. Hasil dari proses extruder ini
yaitu Tread, Apex, Extruding Piggy Back.
Setelah itu seharusnya pengenalan mengenai proses bead grommet
akan tetapi di tunda dan digantikan dengan pemberian motivasi dari
plant Head Produksi Plant A.
Hari : Rabu
Tanggal : 03 Februari 2016
Kegiatan 1 : Toping Calender
Mentor : Bapak Sugeng Riyanto
Mahasiswa dijelaskan mengenai proses pembuatan treatment yang
ada di Plant A. Mahasiswa dikenalkan satu per satu mengenai fungsi
dan cara kerja setiap komponen pembentuk treatment. Mulai dari Let
Off sampai ke wind up. Berikutnya adalah sesi tanya jawab yang
dilakukan oleh mahasiswa dan mentor mengenai kendala dan defect
yang terjadi di proses produksi treatment. Setelah itu mahasiswa
dikenalkan secara langsung cara kerja mesin toping calender.

Page | 35
Kegiatan 2 : Building LT dan Building TB
Mentor : Bapak Mayu Biru

Mahasiswa dijelaskan terlebih dahulu mengenai proses produksi

ply di mesin bias cutting di plant A. Di plant A sendiri ada dua jenis
building yaitu LT (Light Truck) dan TB(Truck Bus) yang memiliki
komposisi pembentuk yang beda. Kemudian mahasiswa dijelaskan
mengenai building open type dan band type. Setelah itu mahasiswa
diajak untuk mengetahui proses produksi secara langsung di mesing
toping calender.

Kegiatan 3 : Curing (ATC)

Mentor : Bapak Iswahyudi Agung

Mahasiswa diberikan penjelasan mengenai proses pemasakan

green tyre menjadi tyre di curing. Ada 4 pembahasan yang di jelaskan
oleh bapak Iswahyudi, yaitu AGT(Plant A Green Tyre), ATC (Plant A
Tyre Curing), AMC (Plant A Mold Cleaning), ATR (Plant A Tyre
Repair).

AGT itu sendiri adalah proses persiapan sebelum green tyre

dimasak. Persiapannya adalah GIP (Green Tyre Inside Painting) yaitu
penyemprotan silicon pada bagian dalam Green Tyre agar pada saat
dimasak bagian dalam tidak lengket dengan bladder. GOP (Green
Outside Painting) yaitu penyemporatan cairan CMS pada sisi samping
Green Tyre untuk memperlancar aliran atau flow compound pada
mold. Selanjutnya proses venting yaitu pelubangan green tyre
menggunakan jarum venting

ATC adalah proses pemasakan green tyre setelah proses AGT. Ada
dua tipe mesin curing, yang pertama Platen yang memiliki 6 langkah
pemasakan, dan Dome yang memiliki 10 langkah pemasakan dengan
waktu yang sama. Setelah menjadi tyre proses selanjutnya adalah PCI.

Page | 36
 AMC adalah proses pembersihan mold menggunakan beadglass
yang kemudian disemprotkan ke dalam mold hingga sisa tyre yang
menempel mengelupas.

ATR adalah proses merepair ban yang defect dengan dua cara yaitu
repair ringan, repair sedang dan repair berat.

Hari : Kamis
Tanggal : 04 Februari 2016
Kegiatan 1 : Technical
Mentor : Bapak Ngatman

Mahasiswa dijelaskan mengenai technical, fungsi dan flow chart.

Technical yaitu departement yang memiliki fungsi sebagai berikut :

1. Menyediakan dan mengendalikan dokumen mutu.

2. Melakukan study/perbaikan untuk meningkatkan kualitas
produk, efisiensi, proses dan cost reduction.
3. Melakukan study / perbaikan untuk menurunkan waste/defect
yang berhubungan dengan hasil produk.
4. Melakukan perbaikan terhadap claim, complaint, customer,
OEM, export dan replacement.
5. Melakukan validasi produk dan proses yang terkait dengan
mesin baru/modifikasi.
6. Membuat laporan mengenai ketersediaan dan repair tooling
7. Membuat dan maintain Bill of Material dengan Oracle
System.
8. Melaksanakan testing dan evaluasi terkait New Product
Development.

Page | 37
 BAB IV

ANALISIS BERDASARKAN TINJAUAN PUSTAKA

4.1. Divisi Material (Bead Grommet)

Bagian Divisi Material yang menghasilkan Bead Wire. Bead Wire sendiri
adalah lingkaran yang berfungsi untuk menentukan diameter ban, dan
sebagai pengunci ban terhadap velg. Proses pembuatan Bead, yaitu
bagian ban yang berupa lingkaran kawat yang dilapisi dengan compound
hasil mixing. Proses ini terdiri dari 2 tahap yaitu:
1. Bead Forming
Proses pelapisan kawat dengan compound yang selanjutnya
dibentuk menjadi lingkaran dengan ukuran yang sesuai dengan
spesifikasinya. Material yang dipakai adalah kawat High Carbon Steel
dengan diameter 0,95 mm serta compound (BD-351).
2. Bead Finishing
Proses kelanjutan dari Bead Forming untuk membuat Bead yang
dapat dipakai. Proses pembuatannya adalah sebagai berikut:
2.1.Wrapping Tape
Melilitkan pita/tape pada sekeliling Bead untuk menguatkan
posisi Bead dan menjaga susunan train agar tidak terlepas. Pita
yang digunakan adalah treatment yang dipotong dengan lebar 18
mm.
Strand merupakan jumlah kawat dalam lilitan.
Train merupakan jumlah lilitan yang ada dalam 1 bead.
2.2.Apexing
Merupakan proses penambahan compound pada sekeliling luar
bead untuk mencegah adanya ruang kosong antara bead dengan
flipper, dan untuk meningkatkan kekuatan bead.

Page | 38
 2.3.Flipper ing
Proses pembungkusan bead dengan treatment yang dipotong
dengan lebar tertentu untuk menguatkan bead agar tidak pecah dan
menguatkan posisi apex pada bead.
4.2. Pengenalan Mesin Bead Grommet

Festoner

Former Extruder
Stand Die
Cleaning

Heater Let off

Stocker Bending Roll Cooling Drum

(Gambar 4.1. Bagian Mesin Bead Grommet)

1. Let Off
Tempat meletakkan kawat Baja.
2. Cleaning
Untuk Membersihkan Kawat baja dari kotoran debu, karat yang
dapat menimbulkan terjadinya defect.
3. Heater
Untuk memanaskan kawat agar mudah disambungkan dengan
compound
4. Stand Die
Untuk mencetak hasil penggabungan dari compound dengan
kawat

Page | 39
5. Extruder
Untuk mencampur dan memanasi compound SO sebelum
digabungkan dengan kawat.
6. Cooling Drum
Untuk mendinginkan bead wire yang sudah dicetak
7. Festoner
Alat untuk menyeimbangkan.
8. Bending Roll
Untuk meluruskan bead wire supaya tidak bengkok
9. Former
Untuk membentuk bead wire menjadi bead former
10. Stocker
untuk menampung bead former yang sudah jadi.

Page | 40
4.3. Flow Chart Proses Bead Grommet

Compund Wire

Receiving
Material WIP
Air Pressure

Bead Compound Let Off

Sliting M/C Stand

Solution

Wire
Lap Woll
Cleaning

Heating

Baffle

Extruding Die, Die House

Compund Over
Flow

Bead Cooling
Dipping in bead
Compound
Release
agent
Pull Roll

Compound
(OES)
Feston

Water

Bending Roller

Bead Winding

Pushing Roll

Cutter
Bead Scrap Blacu
Cement
4OS
Cutting

Bead Wrapping
Bead Stocker Bead Reforming
Tape

Bead Booking Lorry

Lorry

Apex Assembly
Apex

Bead & Bead

Apex Storage

(Gambar 4.2. Flow Chart Proses Bead Former)

Page | 41
4.4. Proses Produksi Bead Wire
Langkah langkah dalam membuat bead wire seperti berikut ini :
1. Prepare Material
1.1. Persiapkan kawat High Carbon Steel dengan diameter 0,95 mm.
1.2. Persiapkan Compound SO yang sudah disliter kemudian
masukkan compound SO tadi ke dalam Hopper Extruder.
2. Check Tag Wire
Pengecekan Wire
3. Let Off
Masukkan kawat tadi pada Let Off sebelum memulai proses
pembuatan Bead Wire. Banyaknya kawat ini tergantung dari spec yang
akan dibuat.
4. Mengoperasikan mesin
Langkah selanjutnya adalah mengoperasikan mesin dengan menekan
tombol power on pada panel.
5. Setelah mesin bead grommet menyala maka kawat yang sudah
dimasukkan di Let Off akan berjalan.
6. Cleaning wire
Pasang wire pada alur roll sesuai kebutuhan kemudian tempatkan pada
lap woll sebagai pembersih dari kotoran. Buka kran tank solution
sesuai kebutuhan pada wire cleaning. Supply wire ke heater
7. Heater
Bertujuan untuk memanaskan lapisan luar kawat baja yang berfungsi
sebagai perekat agar compound dan kawat menempel lebih baik pada
waktu dilakukan forming.
8. Extruder compound
Tahap ini yaitu memanaskan dan melebutkan compound yang sudah
dislitter tadi agar lebih mudah menempel dengan kawat. Compound
over flow yang keluar dari head extruder dipakai kembali setelah
melalui dipping in bead compound release agent. Extruder
dioperasikan setelah set up die dan buffle pada head selesai.

Page | 42
 9. Stand Die
Proses penggabungan kawat panas dengan compund sehingga menjadi
kawat yang berlapis compund. Sisa dari compound tadi akan di
dinginkan dan dijadikan compound OES sebagai campuran compound
SO.
10. Cooling Drum
Bead wire yang sudah tercetak tadi memiliki temperature yang panas
kemudian akan didinginkan melalui cooling drum.
11. Festoner
Selanjutnya bead tadi akan melalui festoner. Cara kerjanya seperti
akumalator, apabila pada proses pencetakkan maka festoner ini akan
menyeimbangkan agar kawat selalu posisi lurus.
12. Bending Roll
Lewatkan wire melalui bending roll agar wire mudah untuk dibentuk.
Setting bead bending sesuai dengan lingkaran forming.
13. Former
Selanjutnya bead wire tadi akan dicetak menjadi bead forming pada
mesin forming.
14. Bead Stocker
Bead yang sudah di forming akan di tampung ke mesin Bead Stocker.
Apabila sudah mencapai 100 pcs maka bead stocker ini akan bergerak
secara otomatis, kemudian operator akan booking bead forming yang
sudah jadi tersebut.
15. Booking
Menempatkan bead forming yang sudah jadi pada rolly. Biasanya satu
ikat bead berjumlah 100 pcs.
4.5. Verifikasi Job Set Up
Verifikasi ini adalah laporan yang harus diisi oleh operator setiap shiftnya
dan saat memproduksi spec tertentu.

Page | 43
 4.5.1. Pemakaian Materaial
a. Bead

Pemakaian Material
Bead Spec
NO Bead Wire
No No
Diameter Tgl Masuk Supplier Barcode No
409/ Langgeng
1 409 A00 0.95 07/01/2016 Baja xxxxxxxxxx

(Tabel 4.1. Pemakaian Material Bead)

b. Compound

Pemakaian Material
Bead Spec Compound
NO
No No Batch
Compound Barcode No No Tgl/Bulan
409/
1 409 A00 BD374 xxxxxxxxxx 4 04/02/2016

(Tabel 4.2. Pemakaian Material Compound)

4.5.2. Karakteristik Proses

Karakteristik proses ini membahas mengenai standard penggunaan
yang harus digunakan oleh operator dalam memproduksi bead
former.

Characteristics Process
Bead Spec Overlap Pull
NO
No No Former Setting Winding Setting Die Roll Bending
Code (Auto) Speed Buffle Speed Roller
409/
1 409 A00 17 120 160 03/01/1900 56 v

(Tabel 4.l. Karakteristik Proses)

Page | 44
 4.5.3. Karakteristik Produk
Tabel karakteristik produk ini kami ambil dari menurut spesifikasi
yang dibuat oleh teknikal

Data Bead
Inner Circle (Bic) 1372 1 mm
Layers x Strands 3x3
Width 4,5 0,5 mm
Thickness 4,2 0,5 mm
Length Overlap 150 15 mm
Weight 97 10 gram

(Tabel 4.4 Karakteristik Produk)

4.5.4. Inspeksi
Inspeksi ini adalah pengecekan produk yang dihasilkan selama
proses produksi. Waktu yang diambil untuk inspeksi ini adalah 3
kali, yaitu saat pertama mulai produksi spec yang diproduksi.
Kedua dipertengahan proses produksi, dan ketiga di akhir proses
produksi spec tersebut. Parameter yang menjadi acuan untuk
inspeksi yaitu sebagai berikut.
1. BIC (Inner Cycle)
2. Length Overlap
3. Width
4. Thickness
5. L X S
6. Weight
7. Appearance
8. Identitas Tag & Lot Flow

4.6. Karakteristik Mesin

Pada proses produksi setiap operator harus memahami karakteristik dari
komponen mesin itu agar tidak timbul defect. Karakteristik yang dapat
disampaikan seperti dibawah ini.

Page | 45
 Komponen Karakteristik
Kecepatan Former 52rpm 0,03 rpm / 170m/min
Kawat Bead Wire 0.95mm
Compound SO BD 374
TCU pada Extruder Head Extruder = 80 5C
Barrel Extruder = 70 5C
Screw Extruder = 55 5C
Festoner
Mengikuti gerakan Bending Roll
(Accumulator)

(Tabel 4.5. Karakteristik Mesin)

4.7. Kapasitas Produksi
Pada setiap plant B.H.I memiliki mesin bead grommet untuk menyuplai
kebutuhan produksi ban. Mesin tersebut memiliki kapasistas sendiri sendiri.
Pada pembuatan makalah ini akan ditampilkan jumlah kapasitas produksi
bead forming per harinya. Berikut ini adalah tabel jumlah kapasitas produksi
mesin bead grommet pada masing masing plant.
a. Plant B

Available Available
Nomor Mesin mtr/d tire/d mtr/s tire/s
BBG 01.01 (2)
new - 0
BBG 02.01 (2) 31542 15771 10514 5257
BBG 03.01 (2.5) 11031 5516 3677 1839
BBG 04.01 (3) 29694 14847 9898 4949
TOTAL 72267 36134 24089 12045
(Tabel 4.6. Kapasitas Produksi Plant B)
b. Plant H

Available Available
Nomor Mesin mtr/d tire/d mtr/s tire/s
HBG 02 (2") aut 15694 7847 5235

(Tabel 4.7. Kapasitas Produksi Plant H)

Page | 46
 c. Plant I

Available Available
Nomor Mesin mtr/d tire/d mtr/s tire/s
IBG 01.01 29694 14847 9898 4949
IBG 02.01 29694 14847 9898 4949
IBG 03.01 29694 14847 9898 4949
IBG 04.01 29694 14847 9898 4949
TOTAL 118776 59388 39592 19796

(Tabel 4.8. Kapasitas Produksi Plant I)

Keterangan :
Mtr/d : Hasil Bead Former per hari
Tire/d : Jumlah ban per hari
Mtr/s : Hasil Bead Former per shift
Tire/s : Jumlah ban per shift
4.8.Potensi Kecelakaan Pada Mesin Bead Grommet
Setiap mesin yang berada di suatu pabrik pasti memiliki potensi timbulnya
permasalahan seperti kecelakaan kerja. Dari analisa yang telah
dilaksanakan ada beberapa potensi kecelakaan yang dapat timbul dari
mesin Bead Grommet diantaranya sebagai berikut :
a. Bead terlempar dan mengenai operator
b. Operator terbentur stocker ketika stocker berganti posisi
c. Tangan terjepit former ketika former berputar
d. Operator terbentur former saat bead akan dilempar ke stocker
e. Tangan terjepit rantai stocker
f. Tangan/jari terpotong pisau pada former
g. Kawat yang terputus secara mendadak dapat mengenai operator
yang berada di dekatnya.
h. Tangan terjepit Bobin yang berputar
i. Tangan terkena heater ketika memasang kawat
j. Tangan tergulung pada saat memasang kawat
k. Tangan tergulung oleh binding roll

Page | 47
4.9. Defect yang Dihasilkan Oleh Bead Grommet
Defect pada sebuah pabrik adalah kerugian yang pasti akan timbul akan
tetapi defect tersebut dapat di kurangi. Arti defect itu sendiri adalah suatu
hasil produksi yang tidak sesuai dengan standart yang sudah ditentukan.
Ada dua defect pada Plant I ini, yaitu :
a. Reject
Reject yaitu hasil produksi dari suatu mesin yang tidak sesuai dengan
spesifikasi atau standart akan tetapi dapat di oleh lagi sehingga dapat
digunakan kembali menjadi bahan inputan.
b. Scrap
Scrap yaitu hasil proses produksi yang tidak sesuai dengan standard
dan tidak dapat di oleh kembali untuk menjadi bahan inputan.

Defect ini sangat merugikan pabrik, kerugian yang di dapatkan oleh pabrik
diantaranya sebagai berikut :

a. Rugi biaya
Rugi biaya yaitu pabrik akan mengeluarkan biaya yang tidak dapat
digunakan menjadi sebuah produk yang dapat di jual.
b. Rugi waktu
Rugi waktu yaitu penggunaan waktu yang tidak efektif karena yang
seharusnya mendapatkan hasil yang sesuai target akan berkurang
karena ada timbulnya defect. Serta apabila defect tersebut bisa di olah
kembali maka butuh waktu tambahan untuk mengolahnya.
c. Rugi tenaga
Rugi tenaga yaitu rugi yang dihasilkan dari penggunaan tenaga yang
dibuang tanpa ada hasil yang maksimal. Serta apabila defect dapat di
olah kembali maka tenaga yang di butuhkan akan bertambah.
d. Rugi energi
Rugi energi yaitu rugi yang dihasilkan dari penggunaan energi untuk
mengolah produk yang berkualitas akan tetapi karena adanya reject
maka akan terbuang dengan sia sia. Dan apabila defect dapat di olah

Page | 48
 kembali maka energi yang diperlukan perlu ditambahkan, sehingga
biaya yang dikeluarkan pasti juga akan bertambah.

Berikut adalah beberapa contoh defect yang dihasilkan saat memproduksi

Bead Forming :

1. BIC (Bead Inner Circle)

a. Panjang keliling bagian dalam diluar toleransi spec dan masih
memungkinkan untuk dialihkan ke ukuran yang lain atau
direpair.
b. Panjang keliling bagian dalam diluar toleransi spec dan tidak
memungkinkan untuk dialihkan ke ukuran yang lain atau
direpair.
2. Lenght Over Lap
a. Panjang sambungan diluar toleransi spec maksimal dan masih
memungkinkan untuk direpair.
b. Panjang sambungan diluar toleransi spec maksimal dan tidak
memungkinkan untuk direpair.
3. LXS (Layer X strands)
a. Jumlah dan lapisan kawat diluar standard dan masih
memungkinkan untuk dialihkan ke ukuran lain.
b. Jumlah dan lapisan kawat diluar standard dan tidak
memungkinkan untuk dialihkan ke ukuran lain.
4. Widht
a. Lebar bead diluar toleransi spesifikasi.
5. Thickness
a. Tebal bead diluar toleransi spec.
6. Weight
a. Berat bead diluar toleransi
7. Bead Wire tidak terlapis compound (Botak)
a. Bead wire tidak terlapis compound dan masih memaungkinkan
untuk direpair.

Page | 49
 b. Bead wire tidak terlapis compound dan tidak memaungkinkan
untuk direpair.
8. Bead Melintir
a. Bead melintir dan masih memungkinkan untuk direpair.
b. Bead melintir dan tidak memungkinkan untuk direpair.
9. Bead Pecah
a. Bead pecah di area body dan masih memungkinkan untuk
direpair.
b. Bead pecah di area body dan tidak memungkinkan untuk
direpair.
10. Bead Bengkok
Bead tidak berbentuk lingkaran penuh dan tidak dapat untuk
direpair.
4.10. Penanganan Loss Time Akibat Compound Putus

Proses pembuatan bead forming yaitu pembuat kawat yang dilapisi dengan
compound menggunakan mesin bead grommet. Dalam pembuatan bead
forming ini tidak bisa dilepaskan oleh timbulnya gangguan yang dapat
menyebabkan loss time dalam pencapaian target. Loss time ini menurut
analisa yang sudah dilakukan ternyata ditimbulkan oleh compound yang
putus. Analisa ini diambil dari Devisi Material Depertemen Produksi Plant
I, yaitu Mesin Bead Grommet IBG 01.01.

Pada proses pembuatan bead forming mengguankan compound SO dan

kawat sebagai material utama untuk pelapisan compound.

a. Kondisi awal
Pada saat compound SO habis maka sensor proximity yang berada di
dekat hooper tidak akan bergerak sehingga mesin akan berhenti. Akan
tetapi ketika sensor tersebut tidak berfungsi maka yang akan terjadi
mesin akan tetap bekerja, kawat tetap akan berjalan akan tetapi ketika
proses pencetakan bead, kawat tidak terlapisi oleh compound.

Page | 50
 Sehingga bead tersebut akan menjadi defect (Botak). Apabila sensor
tadi bekerja dengan baik, ketika compound habis maka mesin akan
berhenti. Berhentinya mesin ini merupakan salah satu kerugian yang
akan diterima oleh operator karena operator harus menyalakan mesin
kembali. Waktu yang digunakan untuk menyalakan mesin tersebut
adalah 5 menit. Waktu tersebut belum dihitung apabila ketika mesin
berhenti bead wire yang di accumulator lepas dari jalur dan perlu
waktu perbaikan yang bisa mencapai 10 20 menit.
b. Perhitungan kerugian
Dari penjelasan diatas, jumlah kerugian yang dapat dihitung menurut
sumber yang ada. Perhitungan ini adalah estimasi hitungan per setiap
pengisian compound yang habis apabila operator tidak mengetahuinya
serta matinya mesin secara otomatis.

Apabila mesin mati.

Loss time mesin mati = 5 menit
Jumlah produksi bead per 5 menit = 60 pcs / former
Pengisian compound per shift = 3 kali
Estimasi perhitungan ini di ambil apabila operator dalam satu shift
itu lupa mengisi compound sekali. Sehingga kerugian waktu per
shift sebagai berikut.
= (5 1)
= 5
Apabila selama perharinya tersebut terjadi lupa mengisi compound
sebanyak tiga kali. Maka total loss timenya sebagai berikut :
= (5 3)
= 15
Jumlah bead forming yang dapat dihasilkan dari Loss time per shift
apabila operator lupa mengisi satu kali.
= ( 5 )
= (5 2())

Page | 51
 = (5 2(60))
= 600
Dan jika itu terjadi tiga kali perharinya dengan estimasi per
shiftnya terjadi satu kejadian lupa mengisi compound maka total
loss time per harinya adalah.
= 600 3
= 1800

Dari total loss time perharinya tersebut jika mampu diminimalisir

atau dihilangkan maka perharinya perusahaan mampu
memproduksi bead sesuai target maka produksi ban akan
maksimal.
Berikut ini adalah jumlah ban per harinya yang tidak dapat
produksi akibat adanya loss time.
= ( 2)
= (1800 2)
= (900)
Keterangan :
2 adalah penggunaan bead former pada ban.
Jadi total produksi ban yang terhadap karena losst time per harinya
sebesar 900 pcs ban.
Keuntungan yang harusnya diperoleh apabila tidak ada loss time
per hari jika dihitung dengan rupiah.
= ( 3000)
= (1800 3000)
= ( 5.400.000)
Keterangan :
3000 adalah harga per pcs nya bead former.
Jadi total keuntungan yang seharusnya di dapat perharinya adalah
Rp 5.400.000,00

Page | 52
 Perhitungan di atas adalah estimasi maksimal yang mungkin
terjadi.
c. Solusi dari kelomok 19
Dari jumlah kerugian yang diterima oleh pabrik akibat masalah yang
sudah dijelaskan, maka kelompok 19 memberikan solusi untuk
mengatasi scrap. Solusi yang kami buat yaitu menambah conveyor
pada hooper extruder agar memberikan informasi kepada operator
bahwa compound hampir habis. Dan operator dapat segera mengisi
compound SO kembali. delay waktu sampai compound itu habis
adalah 1 menit 12 detik. Waktu yang digunakan operator untuk
berjalan dari titik indikator sampai hooper adalah 17 detik. Design
untuk extruder yang sudah kami modifikasi seperti dibawah ini.

(Gambar 4.3. Modifikasi Extruder Bead Grommet)

Page | 53
d. Cara Kerja
Ketika compound SO habis maka sensor photoelectric yang berada di
ujung conveyor akan bekerja. Sensor tersebut akan memberikan
perintah pada relay. Kemudian relay tersebut akan menyalakan lampu
indikator. Lampu indikator ini akan dipasang dekat dengan operator
sehingga operator akan segera mengisi kembali compound. Apabila
operator tidak berada dekat dengan indikator dan compound hampir
habis maka indikator ini akan tetap menyala hingga sensor proximity
kerja. Sensor proximity berfungsi untuk menonaktifkan mesin bead
grommet.
e. Keuntungan
1. Operator akan mendapatkan pemberitahuan apabila compound SO
sudah habis dan tidak membuat mesin mati.
2. Membantu operator untuk mencapai target produksi Bead.
3. Mengurangi kerugian akibat scrap Bead.
4. Memaksimalkan keuntungan yang diperoleh perusahaan.
5. Mengurangi loss time sehingga operator dapat bekerja secara
maksimal.

Page | 54
 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

Setelah penulis melaksanakan Magang di PT Gajah Tunggal Tbk. Produksi

Plant B, H, I dan membuat laporan ini, maka dapat diambil kesimpulan
sebagai berikut :
1. Magang ini dapat memperluas dan menambah wawasan bagi
mahasiswa dalam pendidikan di dunia kerja.
2. Magang ini dilaksanakan untuk menambah keterampilan siswa dalam
setiap praktek dan menerapkan teori teori yang didapat langsung
pada objeknya.
3. Magang ini dilaksanakan untuk menambah suatu gambaran dalam
dunia kerja.
4. Dengan adanya Magang ini, mahasiswa tidak lagi memerlukan waktu
latihan lanjutan pada saat memasuki dunia kerja. Banyak sekali ilmu
yang di dapat di kampus yang bisa diterapkan di lingkungan kerja
khususnya di PT Gajah Tunggal Tbk.
5. Pemahaman dan analisa mengenai proses produksi terutama pada
bagian produksi Bead Finishing memberikan pemaparan kepada
mahasiswa akan kondisi yang terjadi pada proses tersebut. Sehingga
mahasiswa mampu mengetahui dan mempelajari apa yang saat ini di
butuhkan oleh PT Gajah Tunggal Tbk.

Page | 55
 6. PT Gajah Tunggal tidak hanya berisi departement produksi dalam
membuat suatu produk berupa ban tetapi juga dibantu atau di support
oelh beberapa departement lain seperti departement PPC ( Production
Planning Control ), departement Technical, Departement Research
and development , departement QC, serta di supprot oleh bagian k3L
dan plan Engineering. Kesemua departement tersebut saling
berhubungan dan bekerja sama untuk memajukan PT Gajah Tunggal
Tbk serta memproduksi ban yang berkualitas tinggi serta mampu
bersaing di pasar lokal maupun internasional.

5.2. Saran

Pada kesempatan ini izinkanlah penulis menyampaikan saran yang sekiranya

dapat dijadikan bahan pertimbangan guna kemajuan di masa mendatang.
1. Pembuatan makalah dan presentasi sebaiknya diberikan waktu pada saat
setelah kegiatan magang telah dilaksanakan. Sebab pembagian waktu
pendalaman materi dan pembuatan makalah dan istirahat tidak dapat
terbagi dengan semestinya, dan membuat mahasiswa kurang memahami
dari materi yang dipresentasikan.
2. Koordinasi antara Politeknik Gajah Tunggal dengan lokasi Magang agar
lebih ditingkatkan agar mahasiswa dan mentor dapat berkomunikasi
dengan baik.

Page | 56
 DAFTAR PUSTAKA

1. 2011, Bagaimana Proses Pembuatan Ban,

http://dedylondong.blogspot.co.id/2011/11/bagaimana-proses-
pembuatan-ban-mobil.html (diakses tanggal 18 Januari 2016, 19.20
WIB).

2. 2013, Ban, https://id.wikipedia.org/wiki/Ban (diakses tanggal 21

Januari 2016, 19.00 WIB).

3. 2011.Bridgestone.http://www.bridgestone.co.id/03tireinfo/03tireknow
ledge.php (diakses tanggal 2 February 2014, 20.00 WIB)

Page | 57
Page | 58