1

BAB 1
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang
Jenjang perguruan tinggi memberikan ilmu pengetahuan dan keterampilan
yang bertujuan untuk mempersiapkan tenaga kerja siap pakai dalam dunia
industri. Untuk itu dibutuhkan kerja sama antara dunia pendidikan dengan dunia
industri, dengan demikian mahasiswa diharapkan bersifat cepat, tanggap dan
berfikir kritis serta dapat menerapkan teori dan praktek yang diperoleh dalam
kegiatan belajar di kampus ke dalam dunia industri.
Salah satu bukti nyata agar mahasiswa dapat mencapai tujuan tersebut
yaitu dengan dilakukan kegiatan magang guna mempersiapkan sumber daya
manusia yang potensial, kreatif dan efektif dalam rangka mewujudkan
pembangunan nasional Indonesia menuju era globalisasi.
Adapun dasar pelaksanaan magang ini adalah sebagai berikut :
1) Sadar akan adanya saling ketergantungan yang tidak dapat dihindari antara
perguruan tinggi dengan industri.
2) Dengan mengacu kepada tujuan pendidikan :
a) Menyiapkan agar mahasiswa mampu berkarir, mampu berkompetisi,
dan mampu mengembangkan diri.
b) Menyiapkan mahasiswa untuk memasuki lapangan kerja serta
mengembangkan sikap profesionalisme.
c) Menyiapkan tenaga kerja tingkat madya untuk mengisi kebutuhan
dunia kerja dan industri pada saat ini maupun masa yang akan datang.
d) Menyiapkan lulusan agar menjadi warga Negara yang produktif,
adaptif, dan kreatif.
e) Misi pembentukan manusia pembangun yang mampu berperan
sebagai tenaga kerja terampil tingkat madya yang layak kerja.

2

1.2. Tujuan Penulisan
Tidak dapat dipungkiri bahwa dunia industri dan perguruan tinggi
mempunyai kaitan yang erat. Selain itu, saling ketergantungan antara keduanya
juga tidak dapat dihindari. Oleh karena itu, dari kegiatan magang ini mahasiswa
dituntut dapat mencapai tujuan magang yang diharapkan, adapun tujuan magang
kali ini, yaitu ;
1. Membangun sinergi antara Politeknik Gajah Tunggal dan PT. Gajah
Tunggal Tbk.
2. Aplikasi materi-materi yang telah disampaikan pada saat perkuliahan di
Politeknik Gajah Tunggal.
3. Mahasiswa mempunyai kompetensi dan rasa percaya diri dalam
menghadapi lingkungan industri.
4. Menyiapkan tenaga kerja yang profesional, mempunyai tingkat
pengetahuan tinggi serta memiliki etos kerja yang tinggi pula.
5. Membangun rasa percaya diri mahasiswa dalam menyelesaikan masalah
yang dihadapi dan memperluas wawasan mahasiswa dalam dunia industri.
6. Mengetahui mekanisme sistem kerja dari proses produksi pada lokasi
magang.
7. Mengetahui sistem kerja PT. Gajah Tunggal Tbk, khususnya di bagian
Department Produksi Plant D.
8. Sebagai dasar pertimbangan nilai mahasiswa untuk melanjutkan studi di
Politeknik Gajah Tunggal pada semester berikut.






3

1.3. Manfaat Penulisan
Penulisan laporan magang ini memiliki manfaat yang diharapkan dapat
membantu mahasiswa, Politeknik Gajah Tunggal, dan industri mengembangkan
ilmu pengethuan dan teknologi yang mencakup perindustrian, sistem manufaktur,
dan khususnya di bidang produksi. Adapun beberapa analisa manfaat dari
penulisan laporan magang ini, yaitu :
1.3.1. Manfaat bagi perusahaan ( PT. Gajah Tunggal Tbk. )
a. Menjadi masukan bagi perusahaan yang dapat digunakan sebagai
bahan pertimbangan dalam pengembangan perusahaan.
b. Perusahaan ( dalam hal ini bagian Produksi ) mendapat bantuan
dari mahasiswa dalam melakukan pekerjaan.
1.3.2. Manfaat bagi perguruan tinggi ( Politeknik Gajah Tunggal )
a. Terjalin hubungan yang harmonis anatara Politeknik Gajah
Tunggal dan PT. Gajah Tunggal Tbk.
b. Meningkatkan kualitas lulusan dengan ilmu dan kemampuan yang
telah didapat dari program magang di perusahaan.
c. Membantu dalam usaha mempromosikan Politeknik Gajah
Tunggal kepada masyarakat luas dan keluarga atau kerabat
karyawan Gajah tunggal Grup.
1.3.3. Manfaat bagi mahasiswa
a. Mahasiswa dapat mengaplikasikan materi yang didapatkan di
perkuliahan.
b. Menambah pengetahuan tentang dunia industri yang akan
dihadapi setelah lulus dari perkuliahan.
c. Meningkatkan kemampuan praktik dalam bidang teknologi
manufaktur.
d. Membangun jaringan ( relasi ) dengan perusahaan dan karyawan
didalamnya.

4

1.4. Ruang Lingkup Penulisan
Dalam penulisan laporan magang ini ruang lingkup pembahasan adalah
proses Final Inspection pada ban radial di PT. Gajah Tunggal Tbk,, topik ini
merupakan topik yang ditentukan oleh perusahaan, karena proses ini mempunyai
peranan penting dalam sistem manufaktur radial tire di PT. Gajah Tunggal Tbk,
Plant D. Proses ini penting untuk dimengerti oleh mahasiswa sehingga akan
memudahkan dalam beradaptasi dengan pekerjaan ketika lulus dan ditempatkan di
bagian final inspection.
Penulisan laporan magang ini terbagi menjadi 5 (lima) bab, masing-
masing bab dibagi menjadi beberapa sub bab dengan tujuan agar laporan magang
dapat lebih jelas dan terperinci, sehingga mempermudah pemahaman pembaca
dalam masing-masing bab. Susunan bab pada laporan ini, yaitu :
1. BAB 1
Yaitu pendahuluan, yang berisikan tentang latar belakang, tujuan
penulisan, manfaat penulisan, ruang lingkup penulisan, dan gambaran
umum perusahaan yang meliputi profil, struktur organisasi, dan deskripsi
pekerjaan.
2. BAB 2
Yaitu berisikan tinjauan pustaka yang mencakup tinjauan perusahaan
terkait selama pelaksanaan magang.
3. BAB 3
Yaitu metodologi, yang berisikan pelaksanaan atau jadwal magang, dan
hasil pengumpulan dan pengolahan data.
4. BAB 4
Yaitu mengenai analisis berdasarkan tinjauan pustaka.
5. BAB 5
Yaitu berisi kesimpulan dan saran terhadap penulisan laporan magang.


5

1.5. Gambaran Umum Perusahaan
1.5.1 Profil Perusahaan
PT. Gajah Tunggal Tbk, merupakan perusahaan yang bergerak
dibidang manufaktur dengan produk ban untuk berbagai kendaraan dan kegunaan.
Perusahaan ini pada mulanya bernama NV. Hock Thay Hin didirikan pada tanggal
24 Agustus 1951 oleh Bapak Syamsul dan Ibu Itjih Nursalim. Pabrik dengan luas
13.000 m
2
dan memiliki jumlah karyawan 100 orang berlokasi di Jl. Bandengan
Utara 73-75, Jakarta Utara.
Produk perusahaan saat itu adalah ban sepeda dan becak tradisional di
mana kedua jenis kendaraan tersebut merupakan alat transportasi utama. Pada
tanggal 2 Mei 1961, perusahaan ini berubah namanya menjadi PT. Gajah Tunggal.
Perusahaan ini diakui pemerintah seperti yang tercantum pada pernyataan
Menteri Kehakiman RI pada tanggal 7 September 1961. Lebih dari 20 tahun, PT.
Gajah Tunggal Tbk, sebagai produsen ban kendaraan bermotor telah sadar untuk
membangun teknologi yang solid dan mandiri di dalam meningkatkan
kemampuannya. Itulah sebabnya dalam mewujudkan keinginannya, beberapa
upaya khusus telah dilakukan oleh manajemen dan masih berlanjut sampai saat ini
(Continual Improvement).
Berawal dari Technical Cooperation dengan IRC, Japan, di tahun 1972,
PT. Gajah Tunggal Tbk, mengembangkan produksi ban sepeda motor dan scooter.
Untuk lebih menyerap teknologi ban (tire) terutama dalam hal desain, proses dan
lain-lain, PT. Gajah Tunggal Tbk, menjalin kerjasama teknik dengan Yokohama
Rubber Company, Japan, selama 15 tahun (1980 s/d 1995) dalam bentuk
Technical Assistance Agreement (TAA). Sesuai dengan tuntutan
perkembangannya, kebutuhan akan sumber daya manusia (SDM) yang handal
serta terlatih, PT. Gajah Tunggal Tbk, pada tahun 1981, mendirikan sebuah
lembaga pendidikan magang 3 tahun, untuk Teknik Industri sampai mendapat
akreditasi dari pemerintah pada tahun 1995 menjadi D-III Politeknik yang
bekerjasama dengan ITB Bandung dan diberi nama Politeknik Gajah Tunggal.
Untuk menyeragamkan dan mengembangkan SDM dalam pengetahuan dan
6

teknologi ban (Tire knowledge & Technology), lebih luas lagi, PT. Gajah Tunggal
Tbk, telah mengirimkan ratusan karyawannya ke manca negara, terutama ke IRC
Japan untuk menjalankan Overseas Training.
PT. Gajah Tunggal Tbk,, juga melakukan pengembangan SDM dilini
manajemen madya, dengan mengadakan in-house training bekerjasama dengan
Perguruan Tinggi Manajemen secara berkala dalam hal Manajemen Operasi,
Manajemen Efektifitas maupun Manajemen Komunikasi dan lain-lain yang
berhubungan dengan industri, sebelum PT. Gajah Tunggal Tbk, membentuk
Cooperate Training sendiri. Oleh karena kekokohan dan keseriusan didalam
menjalankan usahanya, PT. Gajah Tunggal Tbk, telah dipercaya oleh pabrik ban
kelas dunia untuk membuat dan mensupply produk merk Michelin, Nokia dan
lain-lain, yang secara langsung juga mentransfer teknologi produksi ban. Jadi,
tidaklah heran kalau PT. Gajah Tunggal Tbk, adalah satu-satunya perusahaan ban
lokal yang dapat membuat ban salju (Snow Tire) di Indonesia.
PT. Gajah Tunggal Tbk,, juga melakukan kerjasama analisa didalam
pengembangan mutu produk dengan Raw Material Supplier, baik yang didalam
maupun diluar negeri, khususnya dengan USA. Seiring dengan kemajuan
teknologi yang sangat pesat, PT. Gajah Tunggal Tbk, merasa perlu memback-up
segala upaya yang sudah PT. Gajah Tunggal Tbk, lakukan itu, melalui informasi
teknologi ban dan referensi yang baru (up to date), dimana untuk itu PT. Gajah
Tunggal Tbk, melakukan Confidential Agreement dengan Smithers Scientific
Inc. USA.
PT. Gajah Tunggal Tbk, sangatlah menyadari bahwa didalam memenuhi
kepuasan pelanggan, harus terus berusaha untuk menghasilkan desain produk
yang baik dan bermutu, dan untuk membuktikan hal itu produk-produk yang
dihasilkan sudah teruji dan mendapatkan sertifikasi yang diantaranya adalah SNI ,
1-037 dari Inmetro, Brazil, PS-Mark dari BPS-Philipine, E-Mark dari ECE-
Europe, DOT Y9-USA, dan sebagainya yang sebagian besar untuk kategori ban
radial. Selain itu, PT. Gajah Tunggal Tbk,, juga akan selalu memperhatikan
pelayanan kepada pelanggan, dengan selalu cepat mengantisipasi setiap
keinginan-keinginan pelanggan dan menyesuaikannya dalam pengembangan
7

produk, dimana hal ini terbukti dengan banyaknya produk yang langsung dengan
cepat didesain sendiri oleh PT. Gajah Tunggal Tbk. Dari komitmen tersebut diatas
sudah menjadi jelas bahwa PT. Gajah Tunggal Tbk, bermaksud menyumbangkan
suatu bentuk kemajuan teknologi melalui industri ban, dengan berusaha
membentuk manusia Indonesia yang terdidik baik, sehingga membawa nama
Indonesia dimata dunia melalui produk PT. Gajah Tunggal Tbk, yang sudah
dikenal dilebih dari 88 negara diseluruh dunia. Berdasarkan hal itu pula PT. Gajah
Tunggal Tbk,, selalu mempunyai keyakinan besar untuk berkembang di negeri
sendiri. Dari semua itulah PT. Gajah Tunggal Tbk, sangat bangga dalam
mewujudkan dan menggunakan Teknologi yang mandiri, dan didukung oleh
lebih dari 200 personil terlatih dalam suatu Technical Team yang terus
dikembangkan.

1.5.2 Letak Geografis PT. Gajah Tunggal Tbk,
Pabrik PT. Gajah Tunggal,Tbk berlokasi di Jl. Gatot Subroto, KM 7,
Komplek Industri Gajah Tunggal, Kelurahan Pasir Jaya, Kecamatan Jatiuwung
Tangerang, 15135, Banten-Indonesia; serta kantor pusatnya terletak di Wisma
Hayam Wuruk 10 th Floor Jl. Hayam Wuruk 8, Jakarta-10120, Indonesia.

1.5.3 Departemen Produksi Plant- D
Plant D adalah salah satu pabrik dari PT. Gajah Tunggal Tbk, didirikan pada
tahun 1993 yang khusus memproduksi ban mobil jenis ban radial dengan berbagai
jenis dan ukuran. Luas tanah Plant D adalah 32.000 m
2
dan luas bangunan
244.000 m
2
. Kapasitas produksi Plant D dengan jumlah karyawan 3000 orang
yaitu 45.000 ban/hari dan pada tahun 2014 akan ditingkatkan menjadi 50.000
ban/hari.
Merk dagang dari produk Plant D adalah GT Radial yang berupa Passanger
Car Radial (PCR) dan Light Truck Radial (LTR). Plant D juga menyumbang
penghargaan rekor MURI untuk PT. Gajah Tunggal Tbk, yaitu, pembuat ban
8

ramah lingkungan pertama di Indonesia, pembuat ban musim dingin pertama di
Indonesia, dan pembuat ban dengan asap warna pertama di Indonesia.
1.5.4 Struktur Organisasi
Untuk melancarkan tugas dan pekejaan pada bagian produksi Plant D,
maka mutlak diperlukan suatu pengorganisasian yang terstruktur. Struktur
organisasi di bagian produksi Plant D adalah ditunjukan pada gambar 1.1.

9


1.5.3 Deskripsi Pekerjaan
Pada kegiatan magang di Plant D, pelaksanaan magang adalah pada
Departemen Produksi. Uraian mengenai peran dan tugas dari masing-masing
bagian Departemen Produksi adalah:
A. Peran Departemen Produksi
Departemen produksi merupakan salah satu bagian perusahaan
yang berperan mengolah bahan baku menjadi produk jadi yang siap
didistribusikan kepada pelanggan. Baik atau buruknya kualitas dan
kuantitas produk salah satuya sangat ditentukan oleh Departemen
Produksi.

B. Bagian-bagian pada Departemen Produksi
Dalam kegiatan manufaktur ban, guna menghasilkan produk yang
berkualitas dan bermutu tinggi ada beberapa kegiatan proses yang
dilakukan, yaitu:
1. Departemen Mixing
Pada Departemen mixing ini terjadi Proses
pengadukan/pencampuran material karbon dengan bahan-bahan kimia
yang telah ditentukan sesuai spec nya untuk menjadi sebuah lembaran
compound yang siap dipakai ke proses selanjutnya.
2. Departemen Material
Pada Departemen Material dilakukan pengolahan compound
menjadi bagian-bagian ban yang terdiri dari tread (bagian terluar ban
dan memiliki alur/batik), side wall (dinding samping ban), tubeless
liner, bead (lingkaran baja yang dilapisi compound untuk menahan
ban dengan rim), steel belt (baja yang dilapisi oleh compound), ply
atau carcass (nylon yang dilapisi oleh compound), kemudian semua
compounden tersebut disusun menjadi greentire di bagian building.
10

3. Departemen Building
Pada Departemen Building dilakukan proses penyusunan kontruksi
ban dengan material yang telah dibuat di Departemen Material,
sehingga terbentuk greentire. Greentire adalah ban yang belum
melalui proses vulkanisir/pemasakan . Proses building ini dilakukan
diruangan berpendingin udara untuk menjaga kelembaban material
agar tetap dapat melekat satu dengan yang lainnya.
4. Departemen Curing
Pada Departemen Curing dilakukan proses pemasakan atau
vulkanisir greentire yang telah di buat di Departemen Building untuk
menjadi ban (tire). Proses ini menggunakan utillity (steam,air panas,
air dingin, angin, dan nitrogen).

C. Departemen Final Inspection
Pada Departemen FI dilakukan pengecekan terhadap ban baik
secara manual maupun secara auto, untuk prosesnya sendiri dibagi
menjadi empat macam proses:
1. Proses Trimming
Proses pemotongan rambut ban yang tidak diinginkan yang
tebentuk karena adanya lubang vent hole pada mold yang digunakan
untuk membuang gas yang terperangkap dalam greentire saat proses
pemasakan ban.
2. Proses Checking Appeareance
Proses checking appeareance adalah proses pemeriksaan ban yang
dilakukan secara visual, yaitu dengan dilihat dan diraba oleh seorang
inspector berdasarkan kesesuaian dengan spec yang telah ditentukan.
3. Dynamic Balance
Proses pemeriksaan keseimbangan ban pada saat bergerak dan
berputar untuk mengetahui titik teringan pada ban. Titik teringan
tersebut digunakan sebagai acuan untuk meletakkan pentil (valve) dari
ban tersebut.
11

4. Uniformity
Proses pemeriksaan keseragaman dimensi dan gaya dari ban
tersebut. klasifikasi ban terdapat tiga kriteria yaitu, OE (Original
Equipment), OK ( ban sesuai standar), dan E-Class (ban yang tidak
layak jual atau problem).
12

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian dan Fungsi Ban
Ban adalah suatu peranti yang menutupi velg pada suatu roda. Ban adalah
bagian penting dari kendaraan darat, dan digunakan untuk mengurangi getaran
yang disebabkan oleh ketidak teraturan permukaan jalan, melindungi roda dari aus
dan kerusakan, serta memberikan kestabilan antara kendaraan dan tanah untuk
meningkatkan percepatan dan mempermudah pergerakan.
Pertama kali ditemukan, roda tidak langsung menjadi bagian dari alat
transportasi. Salah satunya untuk membantu manusia dalm pembuatan alat-alat
rumah tangga. Penggunaan roda menjadi ban dimulai ketika ditemukan teknologi
velg oleh Celtic. Pada tahun 1893 Charles Goodyear memulai vulkanisasi pada
permukaan karet untuk menjadi ban yang lebih nyaman ketika digunakan.
Thomson dan Dunlop melakukan pengembangan teknologi ban dengan rongga
udara pada tahun 1845. Pada tahun 1990 dunia mulai mengenal ban tubeless, yaitu
teknologi ban yang tidak menggunakan ban dalam. Sistem kerja dari ban tubeless
ini adalah adanya tulang yang secara konsisten dibentuk secara integral ke dalam
ban. Dengan demikian, tekanan udara yang ada di dalam ban mampu menutupi
semua rongga antara ban dan velg.
Ban mempunyai peranan penting dalam berkendara. Secara umum fungsi
ban adalah :
a. Meyangga atau menahan beban kendaraan. Kinerja ban harus mampu
menahan beban kendaraan yang bergerak berpindah-pindah dari satu
tempat ke tempat yang lain.
b. Meneruskan fungsi kemudi dan mengontrol arah kendaraan. Kinerja ban
harus mampu melintas dengan baik dijalan lurus maupun tikungan dengan
stabil dan aman.
13

c. Meneruskan gaya gerak dan pengereman kendaraan di permukaan jalan.
Kinerja gerak ban yang dapat mentransformasikan kinerja perputaran
mesin menjadi gaya dorong kendaraan dan menjadi bantalan pada saat
proses pengereman pada permukaan jalan.
d. Meredam getaran kejutan dari permukaan jalan. Ban harus bisa
memberikan keamanan dan kenyamanan dalam berkendara, faktor
lingkungan juga menjadi pertimbangan.
2.2 Konstruksi Ban Radial dan Ban Bias
Perbedaan mendasar anatara struktur ban radial dan ban bias terletak pada
susunan benang yang mengikat. Ban pada dasarnya diklasifikasikan kedalam dua
struktur sebagai berikut:
a. Ban radial, konstruksi carcass cord membentuk sudut 90 derajat sudut
terhadap keliling lingkaran ban. Jadi, dilihat dari samping konstruksi cord
adalah dalam arah radial terhadap pusat atau crown dari ban. Bagian dari
ban berhubungan langsung dengan permukaan jalan diperkuat oleh
semacam sabuk pengikat yang dinamakan "Breaker" atau "Belt". Ban jenis
ini hanya menderita sedikit deformasi dalam bentuknya dari gaya
sentrifugal, walaupun pada kecepatan tinggi. Ban radial ini juga
mempunyai tahanan meluncur (Rolling Resistance) yang kecil.


14

b. Ban dengan struktur bias adalah yang paling banyak dipakai. Dibuat dari
banyak lembar cord yang digunakan sebagai rangka (frame) dari ban. Cord
ditenun dengan cara zig-zag membentuk sudut 40 sampai 65 derajat sudut
terhadap keliling lingkaran ban.

2.3 Keunggulan Ban Radial Tubeless atas Ban Bias Tubetype
Karakteristik dari ban radial dan ban bias mempunyai perbedaan yang
menyebabkan adanya kelebihan dan kekurangan pada masing-masing konstruksi.
Berikut ini adalah keunggulan ban radial atas ban bias :
a. Kecepatan
Speed rating ban radial secara umum lebih tinggi dari ban bias.
b. Daya tempuh
Ban radial memiliki daya tempuh yang lebih tinggi dari ban bias.
c. Daya kemudi
Ban radial mempunyai daya cengkeram dan kestabilan lebih tinggi baik
dijalan lurus maupun ditikungan.
d. Konsumsi bahan bakar
Dengan konstruksi radial, ban radial mempunyai tahanan meluncur
Rolling Resistnce yang kecil dibandingkan ban bias, sehingga terjadi
penghematan bahan bakar, karena pelepasan energi yang kecil.
15

e. Penampilan
Ban radial lebih menarik dari segi gaya, rancangan dinding dan telapak
ban dibandingkan ban bias.
2.4 Bahan Baku Pembuat Ban
Bahan baku pembuatan ban terdiri dari beberapa bagian. Ban memiliki
berbagai macam jenis dan ukuran sehingga komposisi bahan pembuat ban
beragam pula. Secara umum komposisi compounden pembuat ban adalah karet,
material pengisi (filler), material penguat, plasticizer, bahan kimia sebagai
antioksidan, lain-lain.
a. Polimer : Polimer adalah bahan utama yang digunakan untuk pembuatan
ban. Polimer yang biasa digunakan ada dua jenis yaitu karet alam dan
karet sintetis. Karet sintetik adalah jenis karet buatan yang dikembangkan
pada akhir perang dunia kedua, karet sintetis berkembang lebih pesat
dengan lebih banyak jenis, beberapa diantaranya adalah : SBR, IR, NBR,
EPDM, Neoprene, Butyl, Hypalon, Silicone, dll.
b. Bahan pengisi ( Filler ) : Bahan pengisi ditambahkan kedalam compound
dalam jumlah yang cukup besar dengan tujuan untuk meningkatkan sifat
fisik, memperbaiki karakteristik pengolahan tertentu dan menekan biaya.
c. Bahan pelunak ( Softener ) : Adalah bahan yang berfungsi untuk
melunakkan karet mentah agar mudah diolah menjadi compound. Jenis
bahan pelunak antara lain jenis aromatic, naftenik, parafinik, ester dan
sebagainya.
d. Accelerator dan Activator : Accelerator adalah bahan yang digunakan
untuk mempercepat reaksi antar bahan pada saat proses pemasakan ban.
Activator adalah bahan yang digunakan untuk mengaktifkan kerja dari
accelerator.
e. Vulcanisator : bahan ini digunakan bersama-sama dengan accelerator agar
proses pematangan ban dapat lebih cepat.
16

f. Anti Degradan : bahan ini berfungsi sebagai bahan pengawet agar material
tidak cepat rusak saat proses produksi dan penyimpanan. Anti degradan
dapat berupa anti oksidan dan anti ozonan.
g. Processing Aid : bahan ini berfugsi untuk mempermudah dalam
pemrosesan bahan baku. Processing aid dapat berupa homogenizer,
releasing agent untuk mengurangi kelengketan compound, penurun
viscositas, dan thacknifier untuk merekatkan compound dengan steel.
h. Benang Nylon : benang nylon merupakan bahan yang digunakan dalam
proses callendering untuk membuat material ply cord, chaffer, fullcover,
dan jointless.
i. Kawat Baja : kawat baja merupakan bahan yang digunakan dalam proses
bead grommet dan digunakan pula pada proses steel callendering untuk
membuat material steelbelt.
j. Resin : bahan ini digunakan untuk meningkatkan daya rekat compound.

2.4 Proses Pembuatan Ban
Proses pembuatan ban radial memerlukan proses yang cukup panjang dan
beragam. Proses dimulai dari penyiapan bahan, pencampuran, material proses,
perakitan, proses masak, hingga final inspection. Gambar 2.1. menunjukan
diagram flow process pembuatan ban radial.
17


a. Mixing
Mixing merupakan proses pembuatan compound yang bahan dasarnya
campuran karet alam, karet sintetis, karbon, sulfur dan bahan-bahan kimia untuk
bahan dasar ban. Proses pencampuran dilakukan dengan menggunakan mesin
pencampur (mixer). Pada proses mixing akan menghasilkan compound dengan
karakteristik yang berbeda-beda. Masing-masing compound memiliki peranan
sendiri pada suatu ban. Proses mixing terbagi menjadi dua, yaitu BO mixing
(membuat compound belum obat) dan SO mixing (membuat compound sudah
obat).Pembuatan compound ini manggunakan mesin-mesin yang hampir sama.
Mesin utama yang digunakan adalah mixer, extruder dan open mill. Perbedaanya
hanya terdapat ketika proses pencampuran dalam mesin mixing. Jika compound
SO, bahan karet yang digunakan adalah rubber, sedangkan pada BO menggunaan
karet nipol. Serta jika dalam SO, dalam pengadukan dalam mesin mixing sudah
menggunakan obat dengan takaran tertentu. Sedangkan compound BO belum
menggunakan campuran obat.

18

b. Toping Callender
Toping callender adalah proses pelapisan polyester atau nylon
menggunakan compound. Bahan baku yang digunakan adalah benang nylon dan
compound. Proses ini dilakukan menggunakan mesin toping callender. Mesin
toping callender adalah mesin yang memiliki susunan beberapa roll yang
digunakan untuk menggiling compound sehingga bisa terbentuk campuran
compound yang homogen dan berbentuk lembaran. Hasil dari proses ini adalah
berupa treatmentt.
c. Bias Cutting
Bias cutting adalah proses lanjutan dari proses toping callender. Proses
bias cutting mempunyai fungsi utama untuk memotong treatment ply yang berupa
gulangan ply yang panjang dan lebar menjadi ply yang sudah disesuaikan dengan
spec pada size ban yang akan diproses. Pemotongan ply pada ban radial selalu
mempunyai sudut 90 derajat, sedangkan untuk ban bias potongan ply bisa
bervariasi dari 40 sampai 65 derajat.
d. Tubeless Callender
Tubeless callender adalah peggabungan atau penumpukan antara tubeless
dan squeege. Untuk tubeless ada dibagian atas dan squegee dibagian bawah. Jenis
compound yang dipakai untuk tubeless adalah Z044 dan untuk jenis squegee
menggunakan jenis compound Z075. Untuk flow process tubeless callender
ditunjukan gambar 2.2.

Gambar 2.2. Flow Process Tubeless Callender
19

e. Tubeless pre assembly
Tubeless preassembly adalah proses penambahan chafer pada tubeless
inner liner, sehingganakan mempermudah perakitan pada proses building. Flow
process tubeless preassembly ditunjukan gambar 2.3.
Let off accumulator Tubeless Gauge Measure Assembly Press
Wind up
Gambar 2.3. Flow Process Tubeless pre assembly
f. Bead grommet
Bead adalah susunan kawat baja yang dilapisi oleh compound agar kawat
baja yang telah tersusun tidak mudah terlepas. Fungsi utama dari bead adalah
sebagai pencengkeram ban pada velg.
g. Extruder
Tread adalah permukaan/lapisan terluar dari ban. Tread merupakan
campuran dari berbagai compound SO yang digabung menjadi sebuah campuran
baru yang akan digunakan menjadi tread/crown pada sebuah ban.
Pembuatan tread menggunakan mesin utama yang bernama
extruder. Jenis Extruder yang digunakan adalah triple extruder, yaitu extruder
dengan tiga screw yang masing-masing mendorong compound menuju head untuk
disatukan. Triple extruder tersebut dapat dibagi menjadi upper extruder, middle
extruder dan lower extruder. . Flow process extruder ditunjukan gambar 2.4.

Extruder head & die cooling accumulator booking


20

h. Steel Callender
Steel belt adalah bagian yang sangat penting pada ban radial, yaitu bagian
yang berfungsi sebagai penguat pada ban. Steel belt merupakan lembaran yang
terbuat dari beberapa kawat baja yang diberi callendering dengan compound. Di
ban radial biasanya digunakan dua lapis steel belt. Mesin yang dominan pada
pembuatan steel belt adalah open mill untuk mempersiapkan compound dan mesin
calendaring untuk pelapisan kawat baja. Pembuatan steel belt dimulai dengan
ratusan kawat baja yang disusun rapih sehingga menyerupai lembaran. Kemudian
kumpulan baja tersebut dipanaskan dan masuk dalam proses calendaring untuk
dilapisi compound pada bagian atas dan bawahnya sehingga menghasilkan
treatment. Kemudian steel belt tersebut digulung pada bagian Wind up.
Treatment steel atau gulungan steel belt tersebut kemudian akan dipotong
sesuai ukuran yang sesuai dengan spec, dan potongan steel belt tersebut dipotong
dengan kemiringan tertentu. Setelah dipotong, untuk memudahkan pembawaan ke
tempat buiding/assembling, steel belt yang telah dipotong disambung lagi dan
kemudian digulung didalam liner.

i. Bias belt
Bias belt adalah proses pemotongan treatment steel sesuai dengan spec.
Prosesnya hampir sama dengan bias cutting, perbedaannya hanya bahan yang
dipotong dan jenis cutter yang digunakan. Pada bias cutting yang dipotong adalah
nylon treatment, sedangkan pada bias belt yang dipotong adalah steel treatment.
j. Building
Proses Mesin Building : 1.Two Stage
2.One Stage

Mesin building yang digunakan dibagi menjadi dua jenis mesin. Yaitu, one
stage building dan two stage building.
21

1. Two stage building
Di mesin ini penyusunan greentire dilakukan dua kali, pertama
pembentukkan greencase pada mesin first building, kedua pembuatan
greentire pada mesin second building.

a. Mesin first building
Mesin ini berfungsi membuat green case yang terdiri dari
tubeless, ply1, ply2, bead finish, side wall. Hasil dari proses first
building ini adalah greencase

b. Mesin second building
Mesin ini berfungsi untuk menyusun steel belt 1, steel belt
2, Nylon edge cover (NEC), Nylon full cover (NFC), joint less
(optional) dan tread yang kemudian akan digabungkan dengan
green case dari mesin first building. Hasil dari mesin second
building disebut greentire.

2. One stage building
Pada mesin ini penyusunan greentire hanya dilakukan dengan satu
mesin. Semua bahan-bahan disusun hanya dengan satu mesin. Prinsip
kerja dari mesin ini adalah menggabungkan kedua proses kerja pada mesin
Two stage building menjadi satu proses, hal ini ditujukan untuk
meningkatkan efisiensi.

Sketsa Mesin Building one step
22


k. GIP ( Greentire Inner Painting )
GIP adalah proses pemberian silikon pada bagian dalam greentire, proses
ini berfungsi agar bagian dalam greentire tidak lengket terhadap bladder pada saat
proses curing.
l. Curing
Proses curing adalah proses pemasakan/vulkanisir greentire menjadi ban
(tire). Proses ini menggunakan utillity (steam, air panas, air dingin, angin dan
nitrogen).
Proses diawali dengan loader yang membawa greentire ke lower mold
(cetakan ban). Kemudian upper mold turun menutup lower mold, untuk menahan
upper mold maka squeeze akan berjalan ke tengah dan mengganjal upper mold.
Dalam mold, ban akan dicetak (bentuk alur, idenditas ban, dll.) dan dibantu
dengan bladder yang memberi tekanan pada bagian dalam greentire menggunakan
utility yang terus bersirkulasi sesuai yang telah ditetapkan pada program mesin
curing. Setelah beberapa menit (12-20 menit tergantung spesifikasi ban), mold
terbuka dan greentire sudah berubah menjadi ban (tire).
m. Final inspection
Final inspection merupakan proses yang secara umum akan melakukan
penyeleksian ban (tire) setelah proses curing. Dalam proses final inspection
terjadi tiga macam proses yaitu:
1. Proses trimming
Proses trimming yaitu proses pemotongan (rambut ban yang tidak
diingikan) yang terjadi karena lubang vent hole di dalam mold pada proses
pemasakan untuk menghilangkan gelembung udara yang terjebak dan
mengantisipasi kelebihan material.
2. Proses visual inspection
23

Proses visual inspection yaitu suatu proses pemeriksaan ban setelah
trimming, secara visual dengan penglihatan dan dengan perabaan tangan
oleh operator sesuai dengan standar yang ditetapkan.
3. Dynamic Balance
Dynamic balance adalah suatu proses pemeriksaan keseimbangan
ban saat bergerak atau berputarnya ban seperti waktu dipakai pada
kendaraan. Pada data yang telah diproses dapat diketahui letak titik berat
terendah dari ban dan mesin akan secara otomatis menandai dengan warna.
Titik berat terendah tersebut dapat digunakan untuk meletakkan pentil
(valve) pada ban. Dari proses ini juga dapat dilihat kualitas ban yang telah
diproduksi yaitu tentang keseimbangannya. Keseimbangan yang ideal
adalah nol. Karena beberapa kendala,nilai ini sulit didapat.
4. Uniformity
Uniformity adalah suatu proses pemeriksaan sejauh mana
keseragaman dimensi dan gaya dari ban dan sejauh mana penyimpangan
proses terjadi pada ban radial. Dari proses uniformity akan didapat
klasifikasi ban yang terbagi menjadi tiga kriteria yaitu OE (sangat bagus),
OK dan E-Class (ban yang tidak layak dijual).

2.5 Kontrol Kualitas
Sasaran perusahaan pada umumnya adalah peningkatan produktivitas secara
simultan (bersama-sama) dan terarah, namun dalam melaksanakannya tidak boleh
melupakan masalah kualitas. Kualitas merupakan salah satu tolak ukur utama
perusahaan dengan melihat kepuasan dari customer atas produk yang dihasilkan.
Oleh karena itu masalah jaminan mutu atau Quality Assurance (QA) merupakan
faktor penting dan utama, agar konsumen merasa aman dan nyaman dalam
menggunakan produk yang dihasilkan.

24

PT. Gajah Tunggal Tbk, menerapkan sistem kualitas ban dengam
melakukan pengawasan pada bahan baku, proses, dan produk jadi (ban). Untuk
mencapai sasaran perusahaan, PT. Gajah Tunggal Tbk, menggunakan metode
kaizen (perbaikan secara terus menerus) yang meliputi perbaikan dalam hal
kulitas, kuantitas, dan perawatan. Metode yang digunakan oleh PT. Gajah
Tunggal Tbk, untuk meningkatkan kualitas produknya antara lain : TQM (Total
Quality Management), TQC (Total Quality Control), TPM (Total Preventive
Maintenance), dan QCC (Quality Control Cycle).
2.5.1 Kualitas Kontrol Bahan Baku
Proses kualitas Kontrol bahan baku dilakukan oleh bagian laboratorium
yang merupakan bagian dari Departemen R&D. Ketika bahan baku tiba di
pabrik dan diterima oleh bagian material receiving, maka bagian gudang
memeriksa Certificate of Analysis (COA) dari material yang bersangkutan.
Apabila hasilnya sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan oleh
perusahaan, maka material boleh dimasukkan ke gudang. Apabila tidak
sesuai, material ditahan untuk dikembalikan kepada supplier. Selanjutnya
material yang sudah diterima oleh bagian gudang dikirim ke laboratorim oleh
bagian gudang, dangan disertai surat permintaan uji.
Pengujian yang dilakukan oleh bagian lab, untuk menentukan apakah
bahan baku layak diakai atau tidaka, bahab baku terdiri atas :
a. Polimer
Pada polimer ini dilakukan uji viskositas, uji specific gravity dan uji
kekenyalan.
b. Carbon Black dan Sulfur
Pada karbon dan sulfur dilakukan pengujian struktur kimia, ukuran
partikel, kadar abu, DPB absoption, dsb.

25


c. Process Oil
Untuk menguji process oil dilakukan uji refractive index, uji viskositas,
dan uji densitas.
d. Kawat Baja dan Benang Nylon
Untuk menguji kelayakan kawat baja dan benang nylon dilakukan uji
breaking strength, elongation at specific load, dan load a specific elongation.
2.5.2. Kualitas Kontrol Proses Produksi
Selain pengendalian kualitas bahan baku, juga dilakukan kualitas kontrol
pada proses dan material yang dihasilkan pada setiap section, antara lain
section extruding, calendar, bead, cutting, building dan curing. Apabila
material sedang dalam tahap pengujian oleh bagian laboratorium, maka
bagian laboratorium akan memasang tag belum diperiksa. Setelah material
selesai diuji oleh bagian laboratorium dan sesuai spesifikasi, maka tag
tersebut distamp OK dan boleh dipakai, sehingga material tersebut dapat
dipakai ke proses selanjutnya.
Pengontrolan dan pengujian terhadap proses dan produk yang dihasilkan
adalah sebagai berikut :
a. Proses Mixing
1. Penimbangan berat bahan baku secara otomatis dengan
menggunakan conveyor weighing.
2. Mengontrol proses pencampuran dengan memperhatikan parameter
suhu, waktu, tekanan, pemakaian energi, sirkulasi pendingin, dan
urutan proses yang sedang berlangsung.
3. Pengujian mutu compound yang meliputi rheo test, dan uji scorch,
time, tear strength, viscosity, hardness test, dan SPGR (Specific
Gravity Rubber Test).
26


b. Proses Extruding
1. Pengaturan kondisi proses dan mesin sesuai dengan spec.
2. inspeksi produk yang meliputi dimensi produk (panjang, lebar, dan
berat material), defect pada material, tread contour, dan tread
marking.
c. Proses Callender
Inspeksi produk meliputi ketebalan material, jumlah nylon dan
jumlah steel.
d. Proses Bead
Inspeksi kondisi produk meliputi rheo test, viscositas, peeling test,
dan diameter bead.
e. Proses Cutting
Inspeksi produk yang meliputi dimensi, sudut potong, joint
(sambungan), dan hasil pemotongan.
f. Proses Building dan Curing
Inspeksi greentire yang meliputi dimensi dan deteksi kerusakan
pada greentire yang dapat menyebabkan NG pada finish product.

2.5.3 Kualitas Kontrol Produk
Pengendalian untuk produk akhir (ban) dilakukan oleh Departemen
Final Inspection. Ban yang telah mengalami proses pemasakan, dikirim ke
FI melalui conveyor untuk dilakukan inspeksi. Inspekasi yang dilakukan
antara lain:
a. Visual Inspection
Pengujian ini dilakukan oleh inspector dengan mengandalkan
ketajaman indra penglihatan dan peraba, biasanya operator yang
ditempatkan dibagian ini adalah operator yang sudah berpengalaman
dan sudah mempunyai certificate training inspection. Kemampuan dari
27

setiap operator ini biasanya diuji kembali atau ditraining kembali
setiap enam bulan sekali.
b. Balance Check
Pengujian ini dilakukan dengan mengambil sample beberapa ban
dari setiap size produksi ban, sample diambil secara acak. Uji ini
dilakukan untuk menentukan tingkat keseimbangan berat ban dan
mencari posisi yang sesuai pada bagian ban yang ringan. Adapun
parameter yang diperiksa melipuiti :
1. Static Balance
Dalam proses pengukurannya, ban dalam keadaan tidak bergerak.
2. Dynamic Balance
Dalam proses pengukurannya, ban dalam keadaan berputar
menggunakan mesin Dynamic Balance.
c. Uniformity
Pengujian ini dilakukan terhadap semua jenis ban radial untuk
mengetahui sejauh mana tingkat keseimbangan dan keseragaman ban
yang diuji. Pengujian ini dilakukan secara otomatis dengan
menggunakan mesin Uniformity. Adapun parameter yang diperiksa
meliputi :
1. LFV (Lateral Force Variaton) :
Pemerikasaan dengan menggerakkan ban ke kanan dan ke kiri.
2. RFV (Radial Force Variation):
Pemeriksaan dengan menggerakkan ban ke atas dan kebawah.
3. Conicity
Untuk mengukur kecenderungan arah ban saat berbelok.
4. Dentation
Untuk mengukur besar cekungan pada joint ply dan side wall.
5. Bulging
Untuk mengukur apakah ban terdapat benjolan pada
permukaan ban atau tidak.

28

Seluruh ban diperiksa dengan mesin Uniformity, ban yang
memiliki problem kualitas ditandai dengan stamp yang telah ditentukan
dan akan diarahkan oleh mesin masuk pada conveyor E-Class. Begitu
pula pada ban yang berstandar kualitas OEM dan OK akan ditandai
dengan stamp masing-masing kualitas dan dimasukan pada conveyor
masing-masing secara otomatis.

2.6 Syarat Penandaan pada Ban
Setiap ban mobil penumpang harus memiliki identitas/penandaan yang
secara permanen tercetak pada dinding samping ban. Minimal yang harus
terpenuhi berdasarkan SNI ban penumang adalah seperti ditunjukan pada tabel
1.1.
Tabel 1.1. Standar Penandaan pada Ban
NO Identifikasi Cara Penandaan
1 Nama perusahaan/ produsen dan atau nama
pedagang

2 Ukuran
Sesuai lampiran A atau
JATMA, ERTRO, TRA, STRO
3 Jenis material carcas
Nylon, polyester, fiberglass atau
stell
4 Petunjuk keausan TWI *)
5 Negara pembuat Made in ___________
6 Kode masa produksi 4 angka **)
7 Jenis tanpa ban dalam Tubeless
8 Tanda SNI SNI
9 Konstruki radial Radial
10 Ban cadangan sementara Temporary use
11 Ban Reinforced Reinforced atau Extra
Load

29











30

BAB III
METODOLOGI

3.1 Pelaksanaan
Kegiatan Magang ini dilaksanaan setelah Ujian Akhir Semester III,
kegiatan tersebut dilaksanakan selama 20 hari, mulai dari tanggal 13 Januari 2014
sampai dengan 5 Februari 2014, dengan jadwal dan rincian kegiatan sebagai
berikut :

1. PENGENALAN PROSES PRODUKSI BAN RADIAL
Durasi : 08.00-09.00 (13 Jan 2014)
Pembimbing : Bpk. Budi Suherlana dan Bpk. Aa Kurnialam
Tempat : Ruang Savero Plant D
Materi : - Pengenalan Plant
- Proses Pembuatan Ban Secara Umum

2. TPM & LOOSTIME SYSTEM
Durasi : 09.00-11.00 (13 Jan 2014)
Pembimbing : Bpk. Hendra Suhendra
Tempat : Ruang Savero Plant D
Materi : - Lean Maufacturing
- Penggertian TPM
- Lead Time
- OEE (Overal Equipment Effectivity)

3. PENGENALAN 5 R
Durasi : 12.00-14.00 (13 Jan 2014)
Pembimbing : Bpk. Teguh Widiyono
Tempat : Ruang Savero Plant D
Materi : - Tujuan 5R - Filosofi dasar 5R
- Pengertian 5R
31


4. K3L (SAFETY & LINGKUNGAN)
Durasi : 14.00-15.00 (13 Jan 2014)
Pembimbing : Bpk. Teguh Widiyono
Tempat : Ruang Savero Plant D
Materi : - Pengertian K3L
- Tujuan K3L

5. PPC (Production Planing Control)
Durasi : 15.00-17.05 (13 Jan 2014)
Pembimbing : Bpk. Suyanto
Tempat : Ruang Savero Plant D
Materi : - Pengertian PPC
- Fungsi PPC
- Cycle Proces

6. TECHNICAL
Durasi : 08.00-09.00 (15 Jan 2014)
Pembimbing : Bpk. Budi Suherlana
Tempat : Ruang Savero Plant-D
Materi : - Pengenalan Technical plant-D

7. INSPECTION
Durasi : 09.00-11.00 (15 Jan 2014)
Pembimbing : Bpk. Rino Aziz Juhana
Tempat : Ruang Meeting Pagi Plant D
Materi : - Tire Uniformity
- Dynamic Balance

32

8. TREAD EXTRUDER
Durasi : 12.00-14.00 (15 Jan 2014)
Pembimbing : Bpk. Purwanto
Tempat : Tread Extruder Plant D
Materi : - Input, Compound ( Z )
- Urutan langkah proses
- Output, Tread ( T )

9. SIDE WALL EXTRUDER & PREASSEMBLY
Durasi : 14.00-15.00 (15 Jan 2014)
Pembimbing : Bpk. Sartu
Tempat : Side Wall Extruder Plant D ( DSW ) dan Side Wall
Preassembly Plant D ( DPA )
Materi : - DSW Input, Compound ( Z )
- DSW Output, Side Wall ( S )
- DPA Input, Inner Liner ( O ) dan Side Wall ( S )
- DPA Output, Side Wall Preassembly ( HN )
- Flow Proces

10. BIAS CUTTING
Durasi : 15.00-16.00(15 Jan 2014)
Pembimbing : Bpk. Yanto
Tempat : Bias Cutting Plant D (DBC)
Materi : - Pengertian Bias Cutting
- DBC Input, Treatmentt ( J )
- Flow Process Bias Cutting
- DBC Output, Ply ( V )

33

11. TOPPING CALLENDER
Durasi : 16.00-17.05 (15 Jan 2014)
Pembimbing : Bpk. Suparman
Tempat : Topping Callender Plant D
Materi : - Pengertian Topping Callender
- Input Topping Callender, Nylon (S) / Polyester (L) dan
Compound (Z)
- Output Topping Callender, Treatmentt (J)
- Flow Proses Toppng Callender

12. TUBBLES CALLENDER & PREASSEMBLY
Durasi : 08.00-09.00 (16 Jan 2014)
Pembimbing : Bpk. Tarso
Tempat : Tubeles Callender Plant D dan Tubeles Assembly Plant D
Materi : - Pengertian Tubeles Callender
- Pengertian Tubeles Preassembly
- Input Tubeles Callender, Compound (Z )
- Input Tubeles preassembly, Inner Liner (O) dan Chaffer
nylon (L)/Chaffer Rubber (Q)
- Output Tubeles preassembly, Tubeles Preassembly (I)
13. STEEL CALLENDER DAN BELT CUTTING
Durasi : 10.00-11.00 (16 Jan 2014)
Pembimbing : Bpk. Hery Siswanto
Tempat : Steel Room dan Proses Room Steel Callender Plant D
Materi : - Pengertian Steel Callender
- Pengertian Belt Cutting
- Flow Process Steel callender
- Flow Process Belt Cutting
- Output Steel Callender, Steel Treatmentt (Y)
34

14. SLITTING, JOINTLESS & FIXED LENGTH
Durasi : 12.00-14.00 ( 16 Jan 2014 )
Pembimbing : Bpk. Karno
Tempat : Slitting, Jointless & Fixed Length Plant D
Materi : - Pengenalan proses Slitting, Jointless, dan Fixed Length
- Flow Proses Slitting, Jointless, dan Fixed Length
- Input proses Slitting, Treatmentt (J)
- Output proses Slitting, Jointless (E)

15. BEAD FORMING & BEAD FINISH
Durasi : 14.00-15.00 (16 Jan 2014)
Pembimbing : Bpk. Sudiyono
Tempat : Bead Forming & Bead Finish Plant D
Materi : - Pengenalan proses Bead Forming dan Bead Finish
- Flow proses Bead Forming & Bead Finish
- Struktur Steel yang digunakan

16. GIP, DTC, BLADDER INJECTION
Durasi : 15.00-17.05 (16 Jan 2014)
Pembimbing : Bpk. M. Harris
Tempat : Plant D Tire Curing (DTC)
Materi : - Pengenalan proses Curing Plant D
- Flow Process Curing
- Input proses Curing, Greentire
- Output Process Curing, Tire

35


17. TRIMING, VISUAL, INSPECTION, UF & DB
Durasi : 08.00-10.00 (17 Jan 2014)
Pembimbing : Bpk. Tatang Sudiantana
Tempat : Final Inspection Plant D
Materi : - Pengenalan Final Inspection Plant D
- Pengetahuan tentang macam-macam defect yang sering
terjadi
- Pengenalan proses Triming
- Pengenalan proses Visual Inspection
- Pengenalan proses Uniformity
- Pengenalan proses Dinamic Balance

18. BUILDING
Durasi : 10.00-11.30 (17 Jan 2014)
Pembimbing : Bpk. Suhartono
Tempat : Building Plant D
Materi : - Pengenalan Proses Building One Step
- Pengenalan Proses Building Two Step
- Flow Proses Building
- Material yang digunakan pada saat proses building
- Defect yang sering terjadi

3.2 Hasil Pengumpulan dan Pengolahan Data
Dalam pelaksanaan magang dilakukan pengenalan proses produksi pada
Plant D, dan data yang diperoleh adalah sebagai berikut:

3.2.1 Pengenalan Plant D
Plant D berdiri pada tahun 1993, dengan luas Area 332.000 m
2
dan
luas bangunan 244.000. Sampai saat ini Plant D telah berhasil memproduksi
36

ban sebanyak 45.000 ban/hari. Ban yang digunakan pada kendaraan ada dua
macam, yaitu Passanger Car Radial (PCR) dan Light Truck Radial (LTR),
ban radial memiliki beberapa keunggulan yaitu:
a. High Performance.
b. Comfort.
Plant D juga pernah mendapatkan tiga rekor MURI untuk ban-ban yang
diproduksi, yaitu:
a. Pembuat ban ramah lingkungan pertama di Indonesia.
b. Pembuat ban untuk musim dingin pertama di Indonesia.
c. Pembuat ban dengan beragam asap warna pertama di Indonesia.
Ban radial yang dihasilkan oleh Plant D memiliki beberapa ciri khas, yaitu
untuk bagian ban dalam dan ban luarnya digabungkan (tubeless), sudut
pemotongan carcass 90, dan untuk stell beltnya disusun menyilang.
Proses pembuatan material ban di bagi menjadi dua bagian yaitu Reinforce
(bertulang), dan Non-Reinforce (tidak bertulang). Ciri-ciri dari reinforce adalah
compound memiliki isi atau kerangka, yaitu : ply, steelbelt, bead grommet, nylon
fullcover, jointless, chaffer. Kemudian untuk ciri-ciri dari Non-Reinforce adalah
hanya terdiri dari compound saja tanpa isi atau kerangka, misalnya, tubeless
innerliner, sidewall, tread..
Proses pembuatan ban pada Plant D sendiri dibagi menjadi 19 proses,
yaitu :
1. Proses toping callender
Proses pelapisan nylon/polyester dengan compound melalui mesin
Toping callender.
Material input : - Nylon ( S ) / Polyester (L)
- Compound ( Z 075 dan Z 105 )
Output : Nylon treatmentt
Kode material : J
37


2. Proses Bias Cutting
Proses pemotongan nylon treatment dengan sudut pemotongan 90,
kemudian disambung kembali sehingga menjadi ply.
Material input : Nylon treatment (kode J)
Output : Ply
Kode material : V

3. Proses slitting
Proses pembelahan nylon sesuai spech.
Material input : nylon treatmentt (kode J)
Output : mother roll
Kode material : E 020

38

4. Proses slitting jointless
Proses pemotongan nylon hasil slitting ( Full cover mother roll)
menjadi lebar 10mm sepanjang 2000 m.
Material input : Full cover motherroll
Output : Jointless
Kode material : E 002

5. Proses tubeless inner linner
Proses menghomogenkan compound menjadi Inner Liner
Material input : Compound (Z)
Output : Tubeless Inner linner
Kode material : O

6. Proses tubeless pre assembly
Proses penggabungan antara Inner Liner dengan Rubber / Chaffer.
Material Input : Inner linner (O)dan Rubber / Chaffer (L).
Output : Tubeless pre assembly.
Kode material : IO (Untuk rubber), I selain O (Untuk
Chaffer)

7. Proses sidewall extruder
Proses pembuatan Sidewall pada extruder.
Material Input : Compound (Z)
Output : Sidewall
Kode material : S

8. Proses sidewall pre assembly
Proses penggabungan antara Inner Liner dengan Sidewall.
Input : Inner linner (O) dan sidewall (S)
Output : Sidewall
Kode material : HN
39

9. Proses bead forming
Proses pembuatan bead (Penggabungan bead wire dengan compound)
Input : Compound (Z) dan Bead Wire
Output : Bead Forming
Kode material : R (Untuk plant D) dan RS (Untuk Plant K)

10. Proses bead finish
Proses penggabungan Bead Forming dengan Apex.
Input : Bead Forming (R) dan Apex
Output : Bead Finish
Kode material : DN,WN (Untuk Plant D) dan DS,WS
(Untuk plant-K)

11. Proses Steel Callender
Proses pelapisan Steel Wire dengan compound melalui mesin Steel
callender.
Input : steel wire dan compound (Z110)
Output : Steel treatmentt
Code material : Y

12. Proses belt bias cutting
Proses pemotongan Steel treatmentt menjadi steel belt.
Input : Edge tape dengan stell treatmentt
Output : Steel belt
Kode material : P,N,K
Ket : Perbedaan antara stell belt 1 dan 2, jika
Steel belt 1 menggunakan Edge Type dan Steel Belt 2 tidak
menggunakan Edge Type.



40

13. Proses tread extruder
Proses pembentukan compound menjadi tread pada mesin extruder.
Input : Compound (Z)
Output : Tread
Kode Material : T

14. Proses tire inner painting (GIP)
Proses pemberian silika dibagian inner linner, agar ketika di masak
tidak lengket dengan bladder

15. Proses curing tire
Proses pemasakan greentire menjadi ban.
Input : Greentire yang sudah di painting
Output : Tire yang sudah matang

16. Proses auto-manual trimming
Proses pemotongan Bulu-bulu baik secara manual maupun automatis.

17. Visual inspection
Proses pengecekan ban secara visual.

18. Uniformity
Proses pengecekan keseragaman ban.

19. Proses dinamic balance
Proses penentuan titik teringan dari suatu ban dengan tanda OE,OK,E-
Class.

41

3.2.2. Pengenalan TPM (Total Productive maintenance )
Dalam suatu sistem produksi dikenal yang namanya lean dan non-
lean,maksud dari lean itu sendiri adalah suatu sistem produksi yang
digunakan untuk meningkatkan kualitas, kuantitas produk dan
menghilangkan pemborosan-pemborosan yang ada pada sistem produksi.
a. Lead time yaitu waktu tunggu dari pemesanan hingga sampai ke
customer.Macam-macam dari lead time :
1. Lead time information
2. Lead time proses
3. Lead time stagnation/stock
4. Lead time transportation
b. Cycle time adalah waktu yang dibutuhkan operator untuk membuat
suatu barang dalam satu siklus
c. Taxe time adalah waktu yang dibutuhkan untuk membuat barang
berdasarkan order atau permintaan customer
TPM adalah program perawatan terpadu untuk membangun perusahaan
yang kuat dan sehat dengan memaksimalkan Efisien Produksi.
Keuntungan dari TPM itu sendiri adalah sebagai berikut :
1. Meningkatkan efektivitas mesin
2. Menciptakan life time dari mesin lebih lama
3. Melibatkan semua departement terkait
4. Menciptakan management perawatan
TPM juga memiliki delapan pilar penting, yaitu :
1. AM (Autonomous maintenance)
2. Planned maintenance
3. Focused improvement
4. Quality maintenance
5. Initial control dan maintenance prevention
42

6. Technical training
7. SHE
8. TPM in office

TPM Fokus mengurangi Six Big Losses, yaitu :
1. Equipment Breakdown
2. Setup dan adjustment
3. Start-up and losses
4. Killing and minor stop page
5. Reduce Speed
6. Defect in process and rework

Salah satu cara mengurangi Losses adalah dengan menggunakan tagging
yaitu kegiatan inspeksi mesin dengan memberikan kartu/tag pada saat
menemukan ketidaksesuaian part mesin yang tidak bisa berfungsi secara
normal.Losstime adalah waktu mesin yang tidak digunakan untuk memberi
nilai tambah.

3.2.3 Pengenalan K3(kesehaan dan keselamatan kerja)
K3 ini di bentuk untuk melindungi karyawan dari ancaman bahaya
yang mungkin kapan saja bisa terjadi baik itu hari ini, besok ataupun
lusa,maka dari itu tujuan dari K3 adalah :
1. Melindungi hak kerja
2. Menjamin keselamatan
3. Terpeliharanya sumber produksi

43

3.2.4 Pengenalan PPC (Production Planning Control)
PPC adalah Sebuah departement yang me
Pada departemen PPC itu sendiri memiliki beberapa tugas, yaitu:
a. Membuat perencanaan produksi
b. Mengendalikan proses produksi
c. Mengawasi proses produksi

Fungsi dari PPC itu sendiri adalah :

a. Mensinkronisasikan antara produksi dengan marketing
b. Mengkalkulasikan dan mengorder kebutuhan material dan sarana
produksi lainnya
c. Melakukan perencanaa produksi sesuai dengan sales order
d. Membuat schedjule sesuai perencanaan produksi
e. Melakukan kontrol terhadap poses dan hasil produksi
f. Melakukan release sales order














44

BAB 4
ANALISA BERDASARKAN TINJAUAN PUSTAKA

4.1. Pengertian Proses Final Inspection
Inspeksi adalah suatu kegiatan penilaian terhadap suatu produk, dan
membandingkannya dengan standar acuan. Hasil dari pembandingan hasil
inspeksi dengan standar acuan akan digunakan sebagai dasar menentukan produk
layak untuk dijual/dikirim ke konsumen atau tidak.
4.2. Peran dan Tugas Departemen Final Inspection di Plant D
Bagian Final Inspection ialah salah satu bagian di PT.Gajah Tunggal Tbk
yang diberikan wewenang untuk meluluskan unit hasil produksi. Bagian ini
menerima unit yang telah selesai diproses dari bagian produksi maupun dari
bagian repaire yang telah dinyatakan lulus oleh masing masing bagian tersebut,
kemudian unit tersebut akan dilakukan berbagai pengetesan sesuai prosedur kerja
yang ada di bagian Final Inspection untuk menentukan apakah unit ini layak untuk
diluluskan dan siap untuk dipasarkan. Sebagai bagian yang memiliki wewenang
untuk meluluskan unit yang akan dipasarkan, sudah barang tentu bagian Final
Inspection memiliki beberapa kriteria guna meluluskan unit.
Bagian final inspection tidak mengubah bentuk material menjadi bentuk
yang lain, namun hasil kerja dari bagian ini menentukan kepuasan pelanggan.
Seorang insector harus memahami standar yang telah ditentukan oleh perusahaan
agar produk yang dikirim dari peruusahaan tersebut benar-benar produk yang
berkualitas dan dapat memenuhi keinginan dan kebutuhan pelanggan. Kesalahan
dari seorang inspektor akan berakibat fatal pada kredibilitas perusahaan. Jika
terjadi kesalahan sehingga produk yang rusak dikirim keada pelanggan, maka
produk tersebut bisa dikembalikan kepada perusahaan yang mengirimnya (reject).
Oleh karena itu bagian Final Inspection di PT. Gajah Tunggal Tbk, memiliki
peranan yang sangat penting bagi perkembangan perusahaan.
45

4.3. Alur Proses Final Inspection di Plant D
Final Insection Plant D terbagi atas dua bagian, yaitu bagia pertama
berlokasi menjadi satu gedung dengan factory plant D, di bagian ini dilakukan
proses trimming dan visual inspection serta dilakukan pengujian dengan X-Ray
dengan menggunakan metode sampling. Bagian kedua berlokasi pada gedung
yang terpisah dengan factory, di bagian ini dilakukan proses pengukuran dynamic
balancing dan uniformity. Adapun flowchart sistem final inspection pada PT.
Gajah Tunggal Tbk, Plant D adalah ditujukan gambar.

NG
NG
OK NG
NG
Repair
OK
Repair NG
OK
Visual
Inspection
Visual
Inspection
Visual
Inspectio
n
Repair
Repair
Second Committe
Conveyor
Pemilahan
Sesuai No. Size
Booking Supply
Dynamic Balance
Uniformity
Second Committe
Curing (Tire)
Manual Triming
Auto Triming
Selector
OE OK
Grinding
Second Committe Gudang
46

4.4. Trimming
Proses pertama yang dilakukan setelah ban selesai divulkanisasi di proses
curing yaitu proses trimming. Proses trimming dilakukan untuk memotong rambut
ban atau spew sisa dari proses curing. Rambut ban adalah sisa material yang
keluar melalui lubang-lubang kecil yang terdapat pada mold, lubang ini didesain
untuk membantu mengeluarkan udara yang terjebak pada greentire. Rambut ban
pada ban mobil relatif lebih besar ukurannya dibanding rambut ban pada ban
motor, karena itu rambut ban pada ban mobil harus dipotong karena membuat
tampilan ban tidak rapi dan berbahaya ketika digunakan.
Di PT. Gajah Tunggal Tbk, proses trimming dibedakan menjadi dua, yaitu
proses manual trimming dan roses auto trimming. Pada plant D dan K masing-
masing memiliki tujuh mesin manual trimming dan mesin auto trimming sekarang
masih terdapat di plant D berjumlah 21 mesin. Manual trimming adalah proses
yang menggunakan tenaga manusia. Ban yang keluar dari konveyor akan diambil
oleh operator dan dipotong secara manual menggunakan pisau trimming.
Sedangkan proses auto trimming tidak menggunakan tenaga manusia, ban yang
keluar dari konveyor kemudian masuk ke mesin seletor untuk dipilah berdasarkan
ukuran rimnya, setelah itu ban diarahkan ke mesin auto trimming dengan ukuran
rim yang sesuai. Satu mesin selector di Plant D melayani untuk tiga mesin auto
trimming.
4.5. Visual Inspection
Proses selanjutnya setelah tyre melewati proses Triming adalah proses
Visual Inspection, proses ini adalah proses pemeriksaan tyre menggunakan indra
penglihatan dan perabaan secara langsung oleh inspector apakah visual atau
tampilan dari Tyre sudah memenuhi standard yang ditentukan oleh perusahaan
atau belum. Pada proses ini peralatan yang digunakan oleh seorang inspertor
adalah pisau manual yang digunakan untuk merapikan bentuk tyre setelah
melewati proses triming, kapur hitam digunakan untuk menyamarkan warna dari
tyre yang mengkilap, kemudian kapur merah yang digunakan untuk membantu
47

menandai bagian dari tyre yang perlu dilakukan proses repair. Untuk menentukan
kualitas appearance suatu produk disediakan limit sample sebagai standar
pembanding kualitas produk.
Pada proses Visual Inspection ini seorang inspector adalah aset yang
berharga bagi perusahaan, karena dari hasil kerja seorang inspektor sebuah tyre
dinyatakan layak dijual atau tidak, maka untuk menjaga kualitas kemampuan
inspector dalam memeriksa suatu tyre, perusahaan melakukan proses kalibrasi
yaitu dengan melakukan test dan training setiap 6 bulan sekali, dan apa bila
seorang inspector itu lolos dalam test tersebut, inspector berhak mendapatkan
sertifikat dan sebuah stampel sebagai identitas inspector.
4.6. Contoh Defect Pada Visual Inspection
Dalam suatu proses produksi tidak mungkin dari hasil produksi tersebut
semua hasilnya sempurna, tetapi ada beberapa produk yang hasilnya tidak sesuai
standard yang diinginkan perusahaan. Begitupun pada proses produksi tyre ini,
pasti ada beberapa tyre yang belum atau tidak memenuhi standar atau yang sering
disebut tyre defect. Pada tyre yang belum atau tidak memenuhi standard ini
dikelompokkan menjadi 3 bagian, yaitu :
1. Defect kategori OK,
Yaitu jenis defect yang tidak berpengaruh pada kualitas tyre dan dapat
dihilangkan dengan cara menyamarkan bagian yang terjadi defect dengan
menggunakan kapur hitam. Defect jenis ini tidak smua bisa diloloskan,
sebagai acuan adalh limit sample pada masing-masing jenis defect,
Contohnya adalah :
a. LSH (Light shoulder) : Permukaan ban mengkilap
b. LS (Light Side) : Sisi tyre mengkilap
c. KB (Knight Bead) : Perubahan bentuk bead
d. LBT (Light Bead Tyre) : Kedalaman Bead Rusak

2. Defect kategori Repair,
48

Yaitu jenis defect pada tyre yang berpengaruh pada kualitas tyre, tetapi
dapat dilakukan perbaikan atau repair sehingga nilai kualitas tyre sama
dengan yang diinginkan oleh perusahaan. Contohnya adalah :
a. Miss Serial : Salah penempatan serial
b. Light Rim Cussion : Terjadi cekungan pada Bead
c. Knicked Bead : Bead bengkok keluar
d. Dirty Mold : Terjadi Foreign material pada tyre karema
mold kotor.
e. Open Slide Splice : Sambungan terbuka
f. Blister Bead Base : Ada udara yang terjebak, tetapi jumlahnya
sedikit
3. Defect Kategory Scrab
Yaitu jenis defect pada tyre yang berpengaruh pada kualitas tyre dan tidak
dapat diperbaiki atau direpair sehingga perlu dianalisa oleh departement
Second committe untuk dilakukan perbaikan. Contohnya adalah :
a. LBT (Light Bead True) : Ujung bead tumpul
b. CBT (Crack Bead True) : Ujung Bead Pecah
c. BWB (Bladder Wrinkle) : Bladder melipat
d. CRC(Crack Rim Cushion): Retak pada sekitar bead
e. LRC(Light Rim Cushion) : Kecekungan, kedalaman lebih dari 0,3 mm
f. DMG ( Damage ) : Rusak
g. BRC(Blister Rim Cushion): Terdapat udara yang terjebak
h. CSC(Compound Scrouch): Compound terbakar
i. NB (Nero Bead) : Ada celah antara bead
j. CSH (Crack Shoulder) : Retak pada shoulder
k. BWS(Blonde Width Sidewall): Terdapat gelembug udara pada
sidewall


49

4.7. Dynamic Balance
Setelah Tyre dinyatakan lolos pada proses Visual Inspection, tyre
kemudian dikirim ke Gedung pemeriksaan Dynamic Balance dan uniformity,
setelah sampai di gedung tersebut, tyre dikelompokkan dan disusun terlebih
dahulu sesuai dengan tipe size masing-masing pada booking supply yang
disediakan, kemudian dilakukan pengukuran pada mesin db n uni.
Dynamic Balance adalah proses menentukan momen teringan dari ban saat
ban tersebut diputar. Titik ini digunakan untuk menentukan posisi pemberat pada
ban dan juga sebagai acuan peletakan valve pada tyre. Proses ini dilakukan
apabila customer menginginkannya, tetapi apabila customer tidak
menginginkannya proses ini tidak dilakukan melainkan tyre langsung menuju ke
tahap berikutnya. Pada proses Dinamic Balance ini hanya dilakukan pada tipe tyre
yang memiliki ukuran rim kurang dari 70, selain tipe tyre tersebut tyre tidak
melewati proses dimanic balance, melainkan langsung menuju proses Uniformity.
Setelah proses penentuan dilakukan didapatkan hasil dengan
menggunakan kode gambar seperti dibawah
= Untuk hasil tyre yang dinyatakan OE
= Untuk hasil tyre yang dinyatakan OK
= Untuk hasil tyre yang dinyatakan E-class
Aktivitas yang dilakukan oleh operator dalam proses Dinamic Balance
adalah :
1. Siapkan Tyre yang akan di proses
2. Siapkan lory kosong di C/V output untuk tyre OK
3. Nyalakan power C/V input DB
4. Naikan tyre ke C/V dan di Stamp
5. Setting / panggil channel dan check spec proses
6. Proses tyre secara auto
50

7. Check Stamp marking DB
8. Booking tyre
OK = Lory tanpa identitas
E-Class = Lory dengan identitas E-class
9. Buat laporan
Berikut adalah contoh dari spec yang diberikan dalam proses dinamic
balance pada tyre dengan Size Rim 17 (B327) :
OE OK E-
Class
Upper Weight (g) <54 54-80 >80
Low Weight (g) <54 54-80 >80
UpLow Weight (g) <108 108-160 >160
Ket :
Apabila nilai upper weight kurang dari 54 maka tyre tersebut termasuk dalam
kategori OE, jika nilai upper diantara 54-80 maka tyre termasuk dalam
kategori OK, dan apabila nilai upper lebih dari 80 maka tyre tersebut dalam
kategory E-class, begitupun dengan nilai-nilai yan lainnya.

4.8. Uniformity
Setelah tyre melewati proses Visual inspection dan Dinamic Balance tyre
diseragamkan berdasarkan bentuk (dimensi) dan gaya (Force) yang dimilikinya.
Gaya dan dimensi tersebut dapat kita analisis pada proses Uniformity. Pentingnya
proses keseragaman pada industri ban yaitu untuk menjamin kualitas tyre kepada
para pengguna ban / konsumen. Yaitu dengan jaminan :
1. Safety (keamanan)
2. Kenyamanan (comfortable)
3. Kepuasan (Satisfaction)
51

1. Safety (keamanan)
Keamanan adalah hal yang sangat penting diperhatikan, karena
menyangkut sebuah nyawa seseorang. Dan kenyamannan dapat kita lihat
dari :
a. Endurance Ability, Ketahanan ban terhadap beban kerja yang
bervariasi.
b. High Speed Ability, Ketahanan ban terhadap kecepatan dan waktu
yang bervariasi dengan beban yang konstan
c. Wear Resistance, Ketahanan ban dalam akumulasi jarak dan waktu.
2. Comfortable (Kenyamanan)
Kenyamanan juga salah satu faktor yang harus diperhatikan, karena ini
termasuk dari kepuasan pelanggan. Faktor kenyamanan adalah design dan
Uniformity.
3. Kepuasan
Kepuasan pelanggan dapat kita lihat dari jumlah permintaan dan
banyaknya komplain dari pelanggan.
Beberapa limit sample yang terdapat pada proses uniformity ini adalah :
1. RFV (Radial Force Variation) : Suatu gaya pada ban yang bekerja ke atas
dan ke bawah, apabila dipakai pada mobil akan terjadi getaran.
Kode =

2. LFV (Lateral Force Variation) : Suatu gaya pada ban yang bekerja ke kiri
dan ke kanan, apabila dipakai pada mobil akan terjadi getaran.
Kode =
3. CON (Connysity) : Suatu gaya pada ban apabila bekerja
cenderung kearah kanan jika (+), dan Kearah kiri jika (-).
Kode =


52

4. RRO (Radial Run Out) : Jarak ketidakrataan tertinggi dan terendah
disekeliling lingkaran ban

Kode =
5. LRO (Lateral Run Out) : Jarak ketidakrataan tertinggi dan terendah
disekeliling sidewall
Kode =

6. BPS (Bumpies) : adalah gaya pada ban apabila bekerja ada
benjolan yang tidak sama pada sisi kiri dan kanan ban.
Kode =
Apabila dalam proses Uniformity hasilnya sesuai dengan spec yang
diharapkan oleh perusahaan, maka pada tyre akan ditampilkan kode gambar
seperti berikut :
= Untuk hasil keseragaman tyre yang dinyatakan OE
= Untuk hasil keseragaman tyre yang dinyatakan OK
= Untuk hasil keseragaman tyre yang dinyatakan NG (RFV)

Berikut adalah contoh spec yang diberikan dalam proses uniformity pada
tyre :
OE OK
RFV (Radial Force Variation) : 13 20
LFV (Lateral Force Variation) : 9 12
CON Max (Connisity Maximum) : +6 +12
CON Min (Connisity Minimum) : -6 +12
53

Bumpy T : 0,9 1
Bumpy B : 0,9 1
Ket :
Jika hasil perhitungan RFV pada tyre kurang dari 13 maka tyre tersebut
termasuk dalam kategori OE, apabila RFV menunjukkan hasil 13-20 maka
tyre dalam kategori OK, dan apabila RFV menunjukkan hasil lebih sari 20
maka tyre termasuk dalam kategori E-class.
Untuk tyre yang termasuk dalam kategory E-class, tyre tersebut akan
dikarantina terlebih dahulu dan setelah itu akan dilakukan proses grinding dalam.











54

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 keismpulan

1. PT Gajah Tunggal merupakan produsen ban terkemuka di Indonesia.
Wilayah pemasarannya sudah meliputi Amerika, Eropa, Australia,
Afrika, Timur tengah, dan Asia. Pada mulanya PT Gajah Tunggal
hanya memproduksi ban sepeda dan ban becak, namun dalam
perkembangannya PT Gajah Tunggal mampu menjelma menjadi pabrik
ban terkemuka di Indonesia, bahkan di dunia.
2. Selama melaksanakan Praktik Kerja Lapangan mahasiswa dapat
mengetahui proses produksi yang ada di masing-masing bagian yang
ada di Plant D.
3. Dalam melaksanakan tugas atau pekerjaan keselamatan adalah hal yang
penting, baik keselamatan diri, mesin maupun produk.
4. Final Inspection merupakan bagian akhir dari semua proses produksi
ban,dimana ban akan di check berdasarkan Visual Inspection
(Pengecekan permukaan dan bagian dalam ban oleh operator), Dynamic
Balance ( mencari momen teringan dari ban saat berputar ), dan
Unifrmity ( keseragaman )

5.2 SARAN
Untuk Perusahaan
1. Diharapkan untuk materi lapangan, satu pembimbing hanya
membimbing satu kelompok sehingga materi yang disampaikan akan
lebih dapat diterima oleh kelompok yang bersangkutan, jika
dibandingkan satu pembimbing membimbing dua kelompok.
2. Waktu pelaksanaan masing-masing bagian pada saat magang
diperpanjang, sehingga pemahaman terhadap proses produksi di Plant D
akan lebih banyak. Meskipun konsepnya belum diarahkan secara detail.
55

Untuk Politeknik Gajah Tunggal
1. Dalam pelaksanaan magang, mohon disiapkan mentor pengganti untuk
mengantisipasi mentor yang berhalangan hadir atau sedang sibuk.
2. Penyampaian materi mohon disesuaikan dengan jadwal yang sudah
diberikan kepada mahasiswa agar tidak terjadi miss comunication
3. Menigkatkan kontrol bagi mahasiswa yang melaksanakan Praktik Kerja
Lapangan..




















56

DAFTAR PUSTAKA

PT Multistrada Arah Sarana.Buku Pengetahuan Ban Penumpang. Multistrada
Arah Sarana, Bekasi, 2011
Radial Tire Conditions Analysis Guide. The Maintenance Council, Alexandria,
1994
http://www.4skripsi.com/skripsi-komputer/e-dokumen-pembelajaran-standar-
inspeksi-bagian-final-inspection-pada-pt-suzuki-indomobil-motor-berbasis-
mobile.html#ixzz2reL4826c