“Pengendalian Kualitas Produk Akhir Karet

Setengah Jadi SIR 20 di PT. Hok Tong Jambi”

Ermawati
J1A119074

Dosen Pembimbing: Dr. Ir. Dharia Renate, M.Sc

Dosen Penguji : Ir. Surhaini, M.P

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI HASIL PERTANIAN

JURUSAN TEKNOLOGI PERTANIAN
FAKULTAS PERTANIAN
UNIVERSITAS JAMBI
 Latar Belakang
PT. Hok Tong Jambi sebagai salah satu industri karet remah (crumb
rubber) yang dalam proses pengolahannya dengan bahan olah karet (bokar)
dengan jenis slab atau cup lump, dengan spesifikasi teknis SIR (Standard
Indonesian Rubber) 20 dan 10. PT. Hok Tong Jambi memiliki dua proses
produksi yaitu produksi basah (wet process) dan produksi kering (dry
process). Kedua proses produksi tersebut merupakan inti dari berjalannya
suatu perusahaan secara berkelanjutan.
Pengendalian kualitas mutu dilakukan untuk menjaga kualitas karet SIR
agar sesuai dengan syarat dan permintaan buyer. Upaya untuk menjamin
kualitas suatu produk, perusahaan akan berusaha melakukan kegiatan
Pengendalian Kualitas atau Quality Control (QC) yang intensif terhadap
komponen bahan dasar produk, proses produksi maupun produk akhir.
 Maksud & Tujuan Magang
1. Untuk mempelajari alur
proses produksi karet remah
(crumb rubber) di PT. Hok
Tong Jambi.
2. Untuk mengetahui faktor-
faktor yang mempengaruhi
kualitas SIR 20 di PT. Hok
Tong Jambi.
3. Untuk mengetahui
pengendalian kualitas produk
akhir karet setengah jadi SIR
20 di PT. Hok Tong Jambi.
Kegunaan Magang
1. Meningkatkan pengetahuan,
keterampilan, komunikasi dan
sosialisasi dalam lingkungan
kerja.
2. Meningkatkan kemampuan
mahasiswa dalam
mengidentifikasi dan
memecahkan suatu masalah.
3. Menambah pengetahuan dan
pengalaman dalam proses
pengolahan karet di PT. Hok
Tong Jambi.
 Tempat dan Waktu Magang

Tempat Magang Waktu Magang

PT. Hok Tong Jambi Jl. Raden Kegiatan magang dilaksanakan

Fatah RT 07 Kelurahan Sejinjang, selama 2 bulan dimulai pada
Kecamatan Jambi Timur, Kota tanggal 14 Juli 2022 sampai 14
Jambi. September 2022.
 Sejarah Perusahaan
Pada tanggal 5 November 1968 tentang Larangan Ekspor
Bahan Remiling dan Rumah Asap maka perusahaan mendirikan
pabrik pengolahn karet remah (Crumb Rubber) dengan produk yang
disebut dengan Standard Indonesian Rubber (SIR) sekitar tahun 1973
dengan nama perusahaan PT. PD. Hok Tong.
Pada tahun 1998 PT. PD. Hok Tong berubah nama menjadi PT.
Hok Tong untuk menyesuaikan dengan aturan yang berlaku. Dengan
lokasi dan jenis usaha yang tidak mengalami perubahan dan seluruh
hasil produksinya diekspor. Kemudian pada tahun 2014, Anson Co.
PTE.LTD telah bergabung dengan Halycon Agi Corporation.
 Visi dan Misi Perusahaan

Visi
1. Menjadikan perusahaan yang
berdedikasi tinggi dan terpercaya
dengan komitmen yang kuat
terhadap pelestarian lingkungan
2. Memiliki manajemen yang
memperhatikan kesejahteraan
karyawan
3. Meningkatkan nilai untuk pemegang
saham
Misi
Menjadikan perusahaan crumb
rubber terkemuka yang menyediakan
produk-produk berkualitas tinggi dan
bertanggung jawab terhadap mutu
produk dan lingkungan.
 Kegiatan Perusahaan
Kegiatan Kantor:
1. Human Resource / General Affair, bagian yang berkaitan secara langsung
dengan karyawan termasuk perekrutan calon pegawai.
2. Accounting, bagian yang menangani pengumpulan dan pengolahan data
perusahaan yang berkaitan dengan pembelian, pembayaran, pengeluaran, dan
pemasukan.
3. Ekspor, bagian yang bertugas dalam berkomunikasi, mempersiapkan dan
mengirimkan hasil produksi kepada pembeli (buyer).
4. Quality Contro l Quality Assurance, bagian yang berkaitan dengan pemeriksaan
baik buruknya kualitas mutu hasil produksi perusahaan.

Kegiatan Pabrik :
1. Pengadaan bahan baku
2. Produksi basah
3. Produksi kering
 Pengadaan Bahan Baku
Pengadaan bahan baku yang dilakukan oleh PT. Hok Tong Jambi dalam
proses pengolaham karet remah (crumb rubber) adalah dengan bokar dengan jenis
slab atau cup lump. Adapun alur pembelian bahan baku yaitu sebagai berikut:
1. Penimbangan digital, dimana kendaraan yang membawa bahan olah karet
(bokar) ditimbang berupa berat kotor dari total berat truk dan bahan baku.
2. Proses penurunan (bongkar muat). Kegiatan ini dibantu dengan buruh bongkar
muat yang dibawa langsung oleh agen sekitar 4-5 orang.
3. Penaksiran, sortasi dan penimbangan manual. Bokar akan ditaksir oleh krani
untuk melihat kualitas bokar tersebut, kemudian bokar disortasi oleh CODE
dengan cara dibelah menjadi dua bagian. Penimbangan berat bersih bahan
baku menggunakan timabangan manual dengan mengatur batu timbangan
hingga timbangan balance.
4. Penyimpanan, bokar kemudian disimpan dan disusun sesuai partai agar
mempermudah dalam mengetahui hasil jumlah dari suatu partai atau agen.
 Produksi Basah (Wet Process)
1. Pencacahan merupakan proses mengubah bahan olah karet (bokar) menjadi potongan-
potongan kecil berbentuk cacahan yang bertujuan untuk memisahkan bokor dengan
kotoran yang terkandung didalam bokar.
2. Peremahan dan penggilingan, merupakan proses mengubah cacahan menjadi
lembaran-lembaran selendang atau blanket sehingga menyebabkan kotoran-kotoran
didalam bokar menjadi terpisah. Proses ini bertujuan untuk menyatukan cacahan atau
remahan agar menyatu dan saling mengikat membentuk lembaran.
3. Penimbangan dan penjemuran, blanket karet yang telah jadi dengan ukuran ketebalan
8-11 mm kemudian digulung dengan alat trolley gulung yang kemudian ditimbang
ditempat penimbangan blanket. Selanjutnya menjemur gulungan blanket selama 7-14
hari untuk memperoleh karet dengan kadar kering sekitar 85-95%, hal ini bertujuan
untuk memperoleh mutu karet SIR (Standart Indonesian Rubber) yang baikk dan
sesuai.
 Produksi Kering (Dry Process)
1. Proses uji blanket turun KGA (kamar gantung angin), apabila pengecekan
blanket tidak sesuai dengan spesifikasi maka akan dikembalikan ke produksi
basah untuk diproses ulang pada mesin penggilingan.
2. Penggilinggan dan peremahan, blanket yang telah kering kemudian dilakukan
penggilingan sebanyak 2 kali untuk mendapat blanket yang lebih homogen.
Selanjutnya dilakukan peremahan sehingga karet yang awalnya berbentuk
lembaran berubah menjadi remahan-remahan karet, remahan kemudian
dialirkan kedalam bak pencucian lalu ditransfer menggunakan pompa hisap
kearea cetakan. Cetakan yang telah penuh dimasukkan kedalam dryer dengan
suhu tertentu 100℃ − 120℃, karet yang sudah matang disebut cake.
3. Penimbangan dan press, cake kemudian ditimbang seberat 35 kg lalu
dimasukan kedalam mesin pengempa (press) untuk memperoleh karet yang
bermutu baik. Cake yang telah dikempa disebut bale/bandella.
4. Pemilihan kontaminasi dan penimbangan, pemilihan kontaminasi terdiri dari dua
tahap tampak atas dan tampak samping dengan menggunakan alat bantu tang
secara visual. Dalam pemilihan kontaminasi di tahap ini yang sangat
diperhatikan adalah tingkat white spot pada bandella. Setelah pengecekan
kontaminasi, bandella crumb rubber akan ditimbang kembali dengan ukuran
berat yang sama yaitu 35 kg.
5. Pengemasan dan scaning metal detector, bandella sebelum dikemas akan
dipotong bagian tengahnya untuk melihat ada atau tidaknya white spot di
bagian dalam. Bandella yang telah memenuhi standar akan dikemas dengan
plastik polyetilen untuk SIR (Standard Indonesia Rubber) yang tebalnya antara
0,01-0,03 mm. Selanjutnya bandella akan dilakukan scanning dengan
menggunakan metal detector yang berfungsi untuk mendeteksi kandungan
logam dalam crumb rubber yang siap disusun dalam peti.
6. Pengepakan dalam peti, pengepakan bandella dalam peti disusun berdasarkan
permintaan buyer. Setiap buyer memeliki susunan bandella yang berbeda dan
pemilihan penggunaan peti juga sesuai permintaan buyer.
Analisis Kualitas Mutu SIR 20

Terdiri dari :
Analisis Kadar Kotoran (DIRT)
Analisis Kadar Abu (ASH)

Analisis Kadar Zat Menguap (VM)

Analisis Plasticity Retention Index (PRI)

Analisis Kadar Nitrogen

Analisis Viskositas Mooney

 Analisis Kadar Kotoran (DIRT)
Diawali dengan penipisan kembali sampel uji, lalu ditimbang sebanyak 10 gram.
kemudian dipotong kecil-kecil lalu masukkan kedalam labu erlenmeyer 500 ml yang telah
berisi terpentin mineral 250 ml dan 1-2 ml peptiser. Kemudian dipanaskan diatas infra red
selama 1,5 – 2,5 jam pada suhu 120℃ sambil dikocok sesekali untuk mempercepat
pelarutan. Tuangkan larutan panas melalui saringaan yang sebelumnya telah dikeringkan
di dalam oven selama 30 – 60 menit pada suhu 100℃ dan telah didinginkan di dalam
desikator sampai suhu kamar. Letakkan saringan kosong tersebut diatas penyanggah
saringan, dengan menggunakan penjepit erlenmeyer lalu tuangkan larutan panas kedalam
saringan. bilas kotoran didalam labu erlenmeyer yang telah mengendap sebanyak dua kali
masing-masing 50 – 100 ml terpentin panas, pencucian terakhir dilakukan dengan
menyemprotkan terpentin panas pada sekeliling dinding bagian dalam saringan. Kemudian
keringkan saringan berisi kotoran di dalam oven pada suhu 90-100°C selama 1 jam
dinginkan dalam desikator selama ± 30 menit, lalu timbang dengan keteliatan 0,1 mg.
 Analisis Kadar Abu (ASH)
Berat sampel karet 5 gram, kemudian sampel uji dipotong
menjadi kecil lalu dimasukkan ke dalam crucible porselen yang
sebelumnya telah dipijarkan dan diketahui bobotnya. Crucible
berisi karet dipijarkan diatas bunsen dalam lemari asam yang
dilengkapi ventilasi yang baik agar asap tidak keluar, pastikan
karet tidak sampai terbakar atau buihnya keluar dari bibir crucible.
Pindahkan crucible ke dalam muffle furnace menggunakan
penjepit, selanjutnya pemijaran diteruskan dalam muffle furnace
pada suhu 550℃ selama 2 jam. Setelah itu crucible dinginkan
dalam desikator ± 30 menit, kemudian dilakukan penimbangan
digital dengan ketelitian mendekati 0,1 mg.
 Analisis Kadar Zat Menguap (VM)

Saat penyeragaman, potongan sampel dimasukkan ke dalam

plastik yang tertutup rapat. Sebelum pengujian, potongan sampel
dikeluarkan dari plastik lalu dipotong kembali dengan berat 10
gram dan ditipiskan dengan ketebalan 1,5 mm. Gunting lembaran
tipis sampel dengan ukuran 2.5 × 2.5 mm, dimasukkan ke dalam
cawan yang telah dioven 100℃ dan diketahui bobotnya. Setelah itu
cawan dipanaskan dengan suhu 100℃ selama 2 jam, kemudian
didinginkan dalam desikator ± 30 menit dan dilakukan
penimbangan kembali.
 Analisis Plasticity Retention Index (PRI)
Berat sampel uji 15-25 gr digiling maksimum 3 kali dengan
ketebalan antara 1,6 - 1,8 mm, lembaran kemudian dilipat dua dan
ditekan dengan telapak tangan. Selanjutnya dipotong dengan Wallace
punch sebanyak 6 potong sampel uji, potongan sampel uji 1 untuk
pengukuran plastisitas awal (po) dan potongan sampel uji 2 untuk
pengukuran plastisitas setelah pengusangan. Potongan sampel uji
harus mempunyai ketebalan antara 3,2 - 3,6 mm, kemudian untuk
potongan uji pengukuran plastisitas setelah pengusangan potongan
uji diletakkan di atas tatakan contoh dan dimasukkan ke dalam oven
pada suhu 140℃ selama 30 menit. Setelah dikeluarkan kemudian
didinginkan sampai suhu kamar, pengukuran dilakukan dengan alat
plastimeter.
 Analisis Kadar Nitrogen
Sampel uji yang telah diseragamkan 0,1 gram dimasukkan ke dalam labu mikro
kjeldahl, kemudian ditambahkan 0,65 gram campuran katalis selenium dan 3 ml asam
sulfat pekat. Didihkan perlahan sampai timbul warna hijau atau tak berwarna dan tidak
terdapat bintik-bintik warna kuning, kemudian dinginkan dan tambahkan dengan 10 ml air
suling. Pindahkan larutan ke dalam labu destilasi dan bilas tiga kali dengan penambahan
3 ml air suling, alat destilasi sebelumnya telah dialiri uap selama 30 menit. Kemudian
masukkan 10 ml asam borat dan 2 tetes larutan indikator campuran ke dalam labu
penampung 100 ml. Tambahkan perlahan-lahan 15 ml larutan natrium hidroksida ke
dalam alat destilasi dan bilas dengan 5 ml air suling, alirkan uap panas melalui alat
destilasi selama 10 - 12 menit hingga larutan akhir di dalam labu penerima 70 ml.
Turunkan labu penerima sehingga kondensor tepat di atas larutan, lanjutkan destilasi 1
menit lagi dan kemudian bilas ujung kondensor dengan air suling. Titrasi destilat dengan
larutan standar asam sulfat 0,01 N dengan menggunakan buret sampai titik akhir titrasi
dicapai, titik akhir titrasi ditandai dengan perubahan warna dari hijau menjadi ungu muda.
 Analisis Viskositas Mooney
Potong sampel uji menjadi dua bagian berbentuk piringan, dengan diameter 50
mm. Lubangi salah satu piringan karet pada bagian tengahnya agar potongan uji
dapat dipasang pada rotor, panaskan cetakan dan rotor sampai suhu pengujian
100℃ hingga stabil, pada saat pemanasan cetakan harus tertutup. Buka cetakan
dengan menaikkan stator atas, keluarkan rotor dan segera tusukan ke bagian
tengah pada potongan sampel uji yang telah diberi lubang tengah. Rotor beserta
potongan sampel uji tersebut dimasukkan ke dalam cetakan, letakkan satu
potongan sampel uji yang tidak terlubangi tepat pada bagian tengah dari rotor dan
tutup cetakan secepatnya. Catat waktu ketika cetakan ditutup, panaskan karet
selama 1 menit (waktu pemanasan awal). Nyalakan rotor untuk memulai pengujian,
untuk viscometer yang tidak dilengkapi dengan alat pencatat kontinu maka amati
dan catat skala selama interval 30 detik dicatat sampai 4 menit pengujian. Nilai
viskositas mooney adalah hasil pembacaan menit ke-4 setelah rotor dinyalakan,
matikan rotor lalu buka cetakan dan keluarkan rotor beserta karetnya
 Hasil Analisis Kualitas Mutu SIR 20
Tabel data hasil analisis SIR 20 di PT. Hok Tong Jambi
Parameter Nomor Pallet
SIR 20 Limit
Pengujian 703 704 705 706 707
Dirt 0.078 0.073 0.069 0.071 0.070 0.16 max
Ash 0.39 0.38 0.38 0.39 0.40 1.00 max
VM 0.83 0.81 0.85 0.87 0.88 0.80 max
PO 31-37 31-37 32-38 32-38 31-37 0 min
PRI 68 69 69 69 68 40 min
Nitrogen 0.27 0.29 0.26 0.29 0.27 0.60 max

Mooney 71 73 73 73 73 -
Viskositas
Keterangan : Dirt: Kadar kotoran. Ash: Kadar abu. VM: Kadar zat menguap. PO:
Plastisitas awal. PRI: Plasticity Retention Index
 Pembahasan
Berdasarkan hasil tabel diatas, dapat diketahui hasil pengujian
analisa kadar kotoran, kadar abu, plastisitas awal, indeks
ketahanan plastisitas, kadar nitrogen dan viskositas mooney
sudah memenuhi standar mutu SNI SIR 20 dan tidak melewati
batas minimal dan maksimal. Namun pada hasil pengujian kadar
zat menguap didapatkan hasil analisis yang terlalu tinggi, Menurut
Pasaribu (2008) karet yang kurang kering akan menghasilkan zat
menguap yang tinggi, tetapi terlalu kering juga mempengaruhi
sifat fisik karet maka untuk suhu pengeringannya harus
disesuaikan dengan jenis bokar yang diolah. Kadar zat menguap
dipengaruhi oleh faktor kondisi pengeringan karet, bentuk dan
ukuran bokar, serta asal bokar.
 Beberapa faktor yang mempengaruhi kualitas SIR 20 di PT. Hok Tong Jambi adalah
sebagai berikut:
1. Bahan baku terdapat terdapat kontaminasi, upaya tindakan dalam pengendalian kualitas
yaitu pengecekan mutu bokar yang masuk oleh kepala dan asisten bagian pengadaan
bahan baku dan dinyatakan lolos dan dapat diproses.
2. Metode, kurangnya edukasi perihal intruksi kerja dan kurang koordinasi. Upaya tindakan
dalam pengendalian kualitas yaitu harus ada komunikasi antara pekerja satu dengan yang
lain agar bisa mengecek kondisi proses produksi, untuk mengarahkan pekerja dengan
kerja yang lebih baik.
3. Mesin, kurangnya perawatan, mesin sudah tua, dan mesin rusak. Upaya tindakan dalam
pengendalian kualitas ialah perlu melakukan perawatan mesin secara rutin atau terjadwal
untuk menghindari kerusakan mesin dan mengganti mesin yang sudah rusak.
4. Manusia sebagai salah satu faktor yang mempunyai peranan sangat penting dalam
berjalannya kegiatan produksi. Seperti tidak konsentrasi dalam bekerja karena kondisi
sekitar panas, pekerja kurang terampil dan kelelahan. Upaya tindakan dalam pengendalian
kualitas yaitu membuka ventilasi menjadi setengah terbuka sehingga suasana tempat
kerja tidak panas, memberikan pengarahan dan peringatan apabila pekerja melakukan
kesalahan dan perusahaan perlu evaluasi kenyamanan pada saat bekerja agar
konsentrasi pekerja semakin meningkat karena merasa semakin nyaman.
 Masalah dan Solusi
Masalah:
1. Adanya whitespot dan kontaminasi logam pada SIR 20
2. Hasil analisis kadar zat menguap terlalu tinggi atau tidak sesuai dengan mutu standar
SNI SIR

Solusi:
1. Proses pembersihan whitespot dengan menggunakan tang, pemeriksaan whitespot pada
bagian dalam dilakukan dengan pemotongan karet pada bagian tengah dengan interval
6 bale per kemasan palet. Proses pembersihan bale dari kontaminasi logam dilakukan
dengan cara memotong bale menjadi dua bagian kemudiaan melewatkannya ke alat
metal detector, bagian yang tidak lolos akan dipotong kembali dan dilewatkan kembali ke
alat metal detector.
2. Dilakukan pengalihan stok sesuai permintaan buyer (pelanggan). Namun jika tidak dapat
dilakukan pengalihan stok maka akan dilakukan produksi ulang, dengan cara karet
remah (crumb rubber) dimasak kembali kemudian dilakukan uji ulang untuk mendapat
hasil sesuai standar mutu SNI SIR atau sesuai permintaan buyer (pelanggan).
 Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan
1. Faktor yang mempengaruhi kualitas SIR 20 dan upaya pengendaliannya, adapun
faktornya yaitu bahan baku, metode, mesin dan manusia.
2. hasil pengujian analisa kadar kotoran, kadar abu, plastisitas awal, indeks ketahanan
plastisitas, kadar nitrogen dan viskositas mooney sudah memenuhi standar mutu
SNI SIR 20 dan tidak melewati batas minimal dan maksimal. Namun pada hasil
pengujian kadar zat menguap didapatkan hasil analisis yang terlalu tinggi.

Saran
1. Diperlukan adanya pengawasan bahan baku yang masuk, pada proses sortasi
diproduksi basah dan juga pada proses produksi kering agar kualitas mutu SIR tetap
terjaga.
2. Menambah jadwal pembersihan pada bak pencucian untuk menghindari kontaminasi
sehingga dihasilkan mutu SIR yang sesuai standar.
Thank You!