PENGARUH UKURAN PARTIKEL TERHADAP LAJU PENGERINGAN PUPUK
ZA DI DALAM TRAY DRYER
Kristina Dwiyanti 2308 100 537
Nia Maulia 2308 100 542
Jurusan Teknik Kimia FTI, Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Kampus ITS, Keputih Sukolilo, Surabaya 60111
Abstrak : Penelitian ini bertjuan untuk
menentukan pengaruh laju udara pengering, suhu
udara pengering dan humidity terhadap laju
pengeringan, menentukan karakteristik kurva laju
pengeringan pupuk ZA, dan menentukan parameter
perpindahan massa (D eff dan k G ). Penelitian
dilaksanakan dengan melaksanakan eksperimen
pengeringan ZA, setelah diperoleh data waktu
pengeringan dan berat solid selama proses
pengeringan maka dihitung moisture content,
drying rate dan melakukan estimasi parameter
model. Dimana estimasi parameter model
dilakukan dengan input data eksperimen ke dalam
model. Untuk memperoleh parameter perpindahan
massa D eff dan k G diperlukan fitting data
eksperimen dengan simulasi sampai diperoleh
error minimum.
Fitting data eksperimen dengan simulasi
diperoleh difusivitas efektif (D eff ) dan koefisien
perpindahan massa (k G ). Difusivitas efektif
dipengaruhi oleh suhu udara pengering, dimana
semakin meningkat suhu udara pengering maka
harga difusivitas efektif semakin besar. Sedangkan
ukuran partikel yang berbeda tidak memberikan
pengaruh yang signifikan. Pengaruh suhu terhadap
D eff dapat dinyatakan dengan D eff = 3,388x10-
15 2,096
T . Dengan fitting parameter model dengan
data percobaan, maka diperoleh nilai parameter k G
= 1,04647 x10-9 Dp-0.00491 T -0.0549 v 0.499. Koefisien
perpindahan massa (k G ) semakin meningkat
dengan kenaikan laju alir udara. Pada laju alir
udara 1 dan 1,2 m/s diperoleh k G 8,32x10-10 dan
9,336x10-10 kgmol/detik m2 Pa. Pada pengeringan
ZA dalam tray dryer, drying rate terjadi pada
daerah falling rate. Drying rate dipengaruhi oleh
laju alir udara pengering, suhu udara pengering,
ukuran partikel dan humidity udara pengering.
Kata kunci : Ukuran Partikel, difusivitas efektif,
koefisien perpindahan massa, tray
dryer, ZA.
1. PENDAHULUAN
Ammonium Sulfat (ZA) merupakan salah
satu jenis pupuk sintetis yang mengandung unsur
hara N. Unsur hara N yang berasal dari Urea dan
ZA merupakan hara makro utama bagi tanaman
selain P dan K dan seringkali menjadi factor
pembatas dalam produksi tanaman.
Pengeringan adalah proses untuk
menghilangkan sejumlah cairan volatile yang
1
terdapat dalam padatan dengan cara evaporasi.
Dalam industri pupuk seperti ammonium sulfat
(ZA), superfosfat (SP), dan natrium fosfat kalium
(NPK), proses pengeringan biasanya dilakukan
dengan menggunakan rotary dryer untuk skala
industri atapun tray dryer untuk skala laboratorium.
Untuk dapat mendesain dan menganalisa
kinerja alat tersebut, perlu diketahui karakteristik
pengeringan bahan padat yang dikeringkan.
Penelitian untuk memperoleh data karakteristik
pengeringan bahan padat telah dilakukan oleh
sejumlah peneliti secara eksperimen, antara lain :
pengeringan ampas wortel oleh Singh et al (2006),
pengeringan biji anggur oleh Roberts et al (2008),
pengeringan limbah padat tepung tapioka oleh Dedi
dkk (2009).
Sedangkan penelitian yang
mengambarkan proses pengeringan pupuk ZA
secara eksperimen dilakukan oleh Salman dkk
(2010) didalam tray dryer dengan ukuran partikel
seragam oleh dan hasilnya dimodelkan dengan
menggunakan model difusi isotermal untuk
mendapatkan parameter karakteristik
pengeringannya. Selain itu proses pengeringan
pupuk ZA banyak dikembangkan secara modelling,
diantaranya adalah Hidayat et al (2007)
mengembangkan model pengeringan pupuk ZA
dalam Rotary Dryer dengan memperhitungkan
dispersi axial padatan, Sheehan et al (2005)
mengembangkan model proses pengeringan
padatan secara semi teoritis dari flighted rotary
dryer, Selain itu, Najim K (1989) mengembangkan
model pengeringan pupuk ZA dan Phosphate
dalam Rotary Dryer.
Berdasarkan kajian dari literatur,
diperoleh kesimpulan bahwa penelitian tentang
karakteristik pengeringan pupuk ZA masih sangat
terbatas. Oleh karena itu penelitian untuk
mendapatkan data karakteristik pengeringan pupuk
ZA perlu dilakukan. Dalam penelitian ini akan
dilakukan studi eksperimen karakteristik
pengeringan pupuk ZA dengan kondisi ukuran
partikel yang berbeda di dalam Tray dryer.
I.2 Perumusan Masalah
Permasalahan yang akan dikaji dalam
penelitian ini adalah mengenai studi karakteristik
pangeringan pupuk ZA dengan meninjau
perbedaan ukuran partikel.

I.3 Tujuan Penelitian
Tujuan dari eksperimen adalah :
1. Menentukan karakteristik pengeringan
pupuk ZA
2. Menentukan pengaruh kecepatan alir udara
pengering, suhu udara pengering, humidity
udara pengering dan perbedaan ukuran
partikel terhadap drying rate.
3. Menentukan parameter perpindahan massa
moisture pada bahan (D eff ) dan koefisien
perpindahan massa pada udara pengering
(k G ).
I.4 Batasan Masalah
Penelitian ini menggunakan cara konveksi
dengan udara pengering di dalam tray dryer.
Variabel yang digunakan adalah kecepatan udara,
suhu udara, ukuran partikel bahan yang berbeda
I.5 Manfaat Penelitian
Memberikan informasi mengenai
karakteristik pengeringan pupuk ZA dengan
ukuran partikel yang berbeda.
2. TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Ammonium Sulfat (ZA)
II.1.1 Proses Pembuatan Ammonium Sulfat
(ZA)
Ammonium Sulfat adalah bentuk pupuk
nitrogen yang pertama kali dikenal oleh
masyarakat. Uraian proses sederhana pembuatan
ZA ini, dimulai dengan pembuatan ammonium
carbonat dengan reaksi :
2 NH 3 + CO 2 + H 2 O (NH 4 ) 2 CO 3 + 22080
kal/mol
Ammonium carbonat yang terbentuk
kemudian dialirkan ke reaktor dan gas scrubber
untuk terjadi rekasi lanjut pembentukan ammonium
sulfat dengan reaksi:
(NH 4 ) 2 CO 3 + CaSO 4 .H 2 O (NH 4 ) 2 SO 4 +
CaCO 3 + H 2 O
-2,7kkal/mol
Setelah itu dilakukan proses penyerapan gas NH 3
dan CO 2 yang lolos pada saat proses pembuatan
ammonium carbonat. Larutan ammonium sulfat
yang terbentuk kemudian di filtrasi untuk
memisahkan larutan ZA dan padatan kapur.
Kelebihan ammonium carbonat dan ammonia
dinetralkan dengan asam sulfat sehingga didapat
ZA, sedangkan karbon dioksidanya terlepas.
Larutan ZA yang telah dinetralkan ini kemudian
diuapkan hingga menjadi pekat dan terbentuk
kristal. Campuran kristal dan larutan jenuh ini
dipisahkan menggunakan centrifuge, sehingga
didapatkan kristal ZA yang masih basah. Kristal
ZA yang masih basah ini dikeringkan dan
didinginkan dalam rotary drum. Pengeringan
2
dilakukan dengan memanfaatkan panas dari
pembakaran gas alam. Pupuk ZA yang keluar dari
proses ini lalu dikemas.
II.1.2 Sifat-sifat Ammonium Sulfat (ZA)
Kelebihan utama dari ZA ini adalah sifat
higroskopiknya yang rendah, sifat kimia yang
stabil, dan efektivitas agronomik yang baik. Selain
dikenal sebagai sumber nitrogen, ZA dikenal juga
sebagai sumber sulfur untuk tanaman.
Berikut adalah properties yang penting dari ZA:
Rumus Molekul : (NH 4 ) 2 SO 4
Kandungan N : 21.2% (berat)
Berat Molekul : 132.14 g/mol
Kenampakan : kristal putih halus
Densitas 20/40C : 1.77 g/cm3
Kapasitas Panas (s) : 0.34 cal/g. C
Melting Point : 512 C
CRH pada 30 C : 81%
Spesifikasi produk ZA
Bentuk : Kristal
Ukuran : 70% tertahan Tyler mesh no 30
Kadar nitrogen : 21% berat (minimum)
Asam bebas : 0,1% berat (maksimum)
Air : 0,15% berat (maksimum)
II.2 Teori Pengeringan
Pengeringan adalah suatu peristiwa
perpindahan massa dan energi yang terjadi dalam
pemisahan cairan atau kelembaban dari suatu
bahan sampai batas kandungan air yang ditentukan
dengan menggunakan gas sebagai fluida sumber
panas dan penerima uap cairan (Sumber: Treybal,
1980). Dasar proses pengeringan adalah terjadi
penguapan air ke udara karena perbedaan
kandungan uap air antara udara dan bahan yang
dikeringkan. Faktor-faktor yang mempengaruhi
pengeringan ada 2 golongan yaitu faktor yang
berhubungan dengan udara pengering seperti suhu,
kecepatan udara, kelembapan, dimana makin tinggi
udara pengering makin cepat pula proses
pengeringan berlangsung dan faktor yang
berhubungan dengan bahan yang dikeringkan
seperti ukuran bahan, kadar air awal bahan.
Pengeringan secara mekanis dapat dilakukan
dengan 2 metode yaitu:
1. Continuous drying
Suatu pengeringan bahan dimana pemasukan
dan pengeluaran bahan dilakukan terus
menerus.
2. Batch drying
Suatu pengeringan dimana bahan masuk ke
alat pengering sampai pengeluaran hasil
kering, kemudian baru dimasukkan bahan
yang berikutnya.
Menurut system proses pengeringan dibedakan
menjadi 2 yaitu:
1. Direct drying
Pada system ini bahan dikeringkan dengan
cara mengalirkan udara pengering melewati
bahan sehingga panas yang diserap
diperoleh dari sentuhan langsung antara
bahan dengan udara pengering, biasanya
disebut dengan pengeringan konveksi.
2. Indirect drying
Pada system ini panas pengeringan di dapat
dari dinding pemanas yang bersentuhan
dengan bahan yang dikeringkan secara
konduksi.
Pengeringan biasanya merupakan langkah terakhir
dari sederetan operasi dan hasil pengeringan
biasanya siap dikemas. Kandungan zat cair dalam
bahan yang dikeringkan berbeda dari satu bahan ke
bahan lain. Ada bahan yang tidak mempunyai
kandungan zat cair sama sekali (bone dry). Pada
umumnya zat padat selalu mengandung sedikit
fraksi air sebagai air terikat. Zat padat yang akan
dikeringkan biasanya terdapat dalam bentuk serpih,
bijian, kristal, serbuk, lempeng, atau lembaran
sinambung dengan sifat-sifat yang berbeda satu
sama lain.
Zat cair yang akan diuapkan bisa terdapat
pada permukaan zat padat seperti pada kristal,
dapat pula seluruh zat cair terdapat di dalam zat
padat seperti pada pemisahan pelarut dari lembaran
polimer, atau dapat pula sebagian zat cair di luar
dan sebagian di dalam.
Laju pengeringan dipengaruhi oleh
kondisi udara pengering, bentuk dan ukuran
partikel yang dikeringkan. Perpindahan massa
terjadi bila terdapat kontak antara solid dan udara
pengering. Prosesnya adalah terjadi perpindahan
massa dari permukaan pertikel kedalam aliran
udara pengering.
II.2.1 Fenomena Pengeringan
Fenomena pengeringan dapat
digambarkan dengan kurva moisture content dalam
padatan atau rate pengeringan (drying rate) sebagai
fungsi waktu. Typical kurva pengeringan dan kurva
rate pengeringan untuk pengeringan konveksi
ditunjukkan dalam gambar 2. 1 dan gambar 2.2
berikut:
Gambar 2.1. Typical Kurva Pengeringan untuk
Pengeringan Konveksi
3
Gambar 2. 2. Typical Kurva Rate Pengeringan
untuk Pengeringan Konveksi
Pada Gambar 2.1 dan Gambar 2.2, profil
pengeringan dapat dibagi menjadi 3 bagian, yaitu :
preheating (periode pengeringan awal), periode
rate konstan dan periode rate falling, yang
tergantung pada karakteristik dari padatan. Garis A
- B menggambarkan perubahan moisture content
dalam padatan selama periode awal. Selama
periode ini, temperatur padatan dan lapisan cairan
di permukaan padatan lebih rendah dibandingkan
temperatur kesetimbangan, sehingga rate
pengeringan dalam range A - B meningkat hingga
dicapai temperatur yang menghubungkan B - C.
Jika temperatur padatan basah lebih tinggi dari
temperatur kesetimbangan, maka periode
pengeringan awalnya adalah sesuai dengan garis A
B. Periode awal biasanya sangat singkat, dan
dalam prakteknya diabaikan. Rate pengeringan
dalam periode B C adalah konstan , begitu juga
slope garis B C. Moisture content pada tahap
transisi antara periode rate konstan dan periode rate
falling disebut sebagai moisture content kritis, X cr .
Dimulai pada titik kritis ini, garis penurunan
moisture content yang sebelumnya lurus (linear)
menjadi garis asymtotik hingga mendekati titik
kesetimbangan, X eq , dimana tidak akan terjadi
penurunan moisture content lagi dalam padatan.
Proses pengeringan dipengaruhi oleh
kondisi external dan mekanisme pengeringan
internal di dalam padatan. Selama periode rate
konstan, kondisi eksternal mengontrol rate
pengeringan, sedangkan pada periode rate falling,
yang dominan mengontrol rate pengeringan adalah
mekanisme transport moisture internal. Bentuk dari
profil pengeringan tergantung dari material yang
dikeringkan, yang biasanya diperoleh dengan
eksperimen menggunakan drier batch atau oven
yang kondisinya disesuaikan dengan kondisi nyata.
II.2.2 Waktu Pengeringan
Dalam merancang pengering, besaran
yang penting adalah waktu yang diperlukan untuk
mengeringkan bahan dalam kondisi yang terdapat
pada pengering, karena hal ini akan menetapkan
ukuran peralatan yang diperlukan untuk suatu
kapasitas tertentu.
II.2.3 Teori Difusi
Distribusi moisture di dalam padatan
dapat terjadi secara difusi. Kecepatan difusi
tersebut dinyatakan dengan hukum II Fick yang
digunakan sebagai dasar perhitungan kuantitatif
laju pengeringan zat padat, dengan persamaan :
M massa dan panas, empiris dan semi-teoritis.
= Deff ( 2 M ) .(2.7)
t memakai model semi-teoritis untuk mendapatkan
dimana M adalah moisture content, t adalah waktu,
dan D eff adalah difusivitas efektif.
Difusi merupakan ciri untuk bahan-bahan
yang lambat kering. Tahanan terhadap perpindahan
massa uap air dari permukaan zat padat ke udara
biasanya dapat diabaikan dan difusi di dalam zat
padat itulah yang mengendalikan laju pengeringan
keseluruhan. Moisture content pada permukaan
pada kondisi ini akan berada pada nilai
kesetimbangan atau sangat berdekatan dengan nilai
tersebut. Kecepatan udara hampir tidak
berpengaruh, sedang kelembaban udara
mempengaruhi proses pengeringan terutama
melalui pengaruhnya terhadap equilibrium
moisture content. Oleh karena difusivitas
meningkat bersamaan dengan suhu, kecepatan
pengeringan juga meningkat jika suhu meningkat.
(Mc Cabe, 1987)
II.2.3 Koefisien Perpindahan Massa
Bila fliuda mengalir paralel pada bidang
datar dan perpindahan panas terjadi pada bidang
datar dan fluida maka berlaku korelasi perpindahan
panas berikut untuk daerah laminer (N re,L < 3 x 105)
dan N Sc >0,7
N Sh = 0,064 . N re,L 0,5 . N Sc 1/3
Dimana Nsh adalah Nushel number, Nre adalah
Reynold nomber, dan Nsc adalah Schmidt number.
Dengan Reynold Number N re,L,
N re,L =
Dimana sebagai panjang flat plate yang
digunakan, adalah kecepatan udara, sebagai
densitas udara, dan , adalah viscositas udara.
Schmidt Number dirumuskan sebagai berikut,
N Sc =
kearah x (ke atas).
Dimana D AB adalah difusifitas
Sedangkan untuk aliran turbulen (N re,L > 3 x 105)
dan N Sc >0,7
N Sh = 0,0366 . N re,L 0,8 . N Sc 1/3
Transfer perpindahan massa k c
(N Sh )(D AB )
kC = x
l NAx
Transfer perpindahan massa untuk gas k G,
(k c )
kG
(R )(T )
= Asumsi-asumsi yang digunakan dalam pemodelan
(Geankoplis, C.J, 3rd edition hal 444)
4
II. 3. Model Matematis Proses Pengeringan
Beragam penelitian pada proses
pengeringan menggunakan berbagai macam model
untuk mendapatkan model matematis yang sesuai
untuk kondisi pengeringan. Model yang digunakan
untuk pengeringan yaitu model difusi, perpindahan
Pada penelitian eksperimental umumnya
model pengeringannya. Dari model-model semi
teoritis yang ada kemudian dibandingkan untuk
didapatkan salah satu model semi teoritis yang
paling sesuai dengan error paling minimum.
Pengembangan model matematik yang
berawal dari hukum II Fick biasanya ditulis dalam
program komputer dan disimulasi untuk
mendapatkan pengaruh parameter dan kondisi
operasi pada pengeringan. Berikut beberapa
penelitian pengembangan model matematik untuk
mendapatkan parameter perpindahan massa pada
proses pengeringan :
Penelitian Salman dan Raditya (2010)
eksperimen dan pengembangan model matematis
proses pengeringan pupuk ZA di dalam tray dryer
dan mengestimasi harga parameter model
difusivitas efektif (D eff ) dan koefisien perpindahan
massa uap air pada permukaan padatan ke udara
pengering (k G ).
Penelitian dilaksanakan dengan
mengembangkan model matematis yang didasarkan
pada konsep hukum II Fick untuk difusi pada
padatan berbentuk bola. Faktor partisi dimasukkan
dalam model pengeringan pada penelitian ini untuk
kondisi batas pada permukaan padatan limbah
tapioka. Validasi model dilakukan dengan fitting
parameter model D eff dan k G menggunakan data
eksperimen yang telah dilakukan oleh Dedi dkk
(2009). Pada penelitian ini diperoleh kesimpulan
bahwa difusivitas efektif (D eff ) dipengaruhi oleh
suhu udara pengering, dimana semakin tinggi suhu
udara pengering maka harga D eff semakin besar.
Koefisien perpindahan massa (k G ) semakin
meningkat dengan kenaikan suhu udara pengering
dan kecepatan alir udara.
Berikut ini adalah skema difusi moisture
Udara pengering
H, PA
Permukaan padatan
x
L HS, PAS
NAx x + x
x+x
x
0 Tray
ini adalah :
1. Difusi moisture hanya pada arah x (ke atas :
dari dasar tray ke permukaan padatan).
 2. Aliran udara pengering besar sehingga gas ke dalam ruangan antara padatan yang dekat
kondisi udara pengering relatif konstan (T permukaan.
&H). Tabel 2.1 Kelebihan dan Kekurangan Tray Dryer
3. Moisture dalam padatan pada kondisi awal
(t=0) adalah merata.
4. Temperatur padatan konstan selama Kelebihan Kekurangan
pengeringan pada suhu bola basah.
Neraca Massa Komponen Moisture : - Untuk segala
Akumulasi = Input - Output .....(2.9) macam bahan - Loading dan off loading
M - Cocok untuk dikerjakan manual
Input = N Ax x = Deff ... (2.10) penelitian skala - Konsumsi energi lebih
x x laboratorium besar
M - Moisture content
Output = N Ax x + x = Deff ...(2.11) akhir lebih rendah
x x + x
M
Akumulasi = x ....(2.12)
t
Persamaan (2.10), (2.11), dan (2.12) disubstitusi ke
Persamaan (2.9) (a) (b)
kondisi wadah diam arah aliran sejajar
M M

M x x x + x
3. METODOLOGI PERCOBAAN
= Deff
x
.(2.13)
t x Penelitian ini dilaksanakan secara
eksperimen dengan menggunakan alat try dryer
Untuk x 0 , maka Persamaan (2.13) dapat untuk menentukan karakteristik pengeringan pupuk
ditulis kembali menjadi : ZA. Data hasil eksperimen akan diolah untuk
mendapatkan harga parameter proses pengeringan
M 2M
= Deff .......(2.14) yang penting seperti koefisien diffusifitas efektif,
t x 2 moisture dari molekul ZA dan koefisien
Dengan mempertimbangkan bahwa perpindahan massa. Pelaksanaan penelitian
kondisi air pada permukaan tidak selalu dalam dibutuhkan beberapa langkah, yaitu tahap
keadaan kesetimbangan, maka digunakan faktor persiapan (bahan dan alat), tahap percobaan, dan
partisi empiris baru untuk kondisi kesetimbangan analisa data.
air dan udara pengering di permukaan padatan
limbah padat tapioka. Faktor partisi yang III.1 Persiapan Penelitian
diperkenalkan pada pada penelitian ini dinyatakan III.1.1 Persiapan Bahan
M 0 M (t )


Bahan yang digunakan dalam penelitian
dengan persamaan = e
M0
ini adalah pupuk ZA berwarna putih. Sebelum
Kondisi batas : penelitian, bahan diukur kadar air totalnya
t = 0 M = M0 0 x L memakai oven menurut langkah-langkah berikut :
........(2.15) 1. Menyiapkan 3 cawan sebagai wadah
M sampel.
t > 0 =0 x = 0 2. Menimbang massa masing-masing cawan
x
dengan timbangan digital.
........(2.16)
3. Memasukkan bahan ke dalam masing-
M
t>0 Deff = k G (PAS PA ) masing cawan.
BM x 4. Menyalakan oven dan mengatur suhunya
II. 4 Tray dryer pada 100 oC selama 2 jam.
Penelitian ini menggunakan alat pengering 5. Memasukkan 3 sampel bahan ke oven
berupa tray dryer. Kelebihan dan kekurangan alat selama 2 jam.
ini seperti yang tercantum dalam Tabel 2.1 Tray 6. Mengeluarkan sampel setelah 2 jam dan
dryer merupakan jenis pengering langsung, batch, menaruhnya ke desikator agar dingin.
dan konveksi. Bahan diletakkan di wadah dan 7. Mengeluarkan cawan berisi sampel dari
disangga. Ukuran bahan tetap selama pengeringan. desikator dan menimbang beratnya
Kondisi wadah adalah diam seperti terlihat pada masing-masing.
Gambar 2.3 (a), sedangkan cara berkontak gas 8. Menentukan kandungan air total bahan
adalah dengan aliran sejajar seperti pada Gambar
2.3 (b) sehingga memungkinkan masuknya aliran

5
 III.1.2 Peralatan Penelitian 3. Mencatat massa awal wadah berisi
Percobaan ini membutuhkan alat tray sampel.
dryer sederhana 4. Menghidupkan stopwatch dan
membiarkan proses pengeringan berjalan.
56 56 5. Mencatat dan menghitung data penelitian
2 1 4 1 seperti data Td, Tw.
3
6. Setelah 20 menit melihat pembacaan
10 7 udara keluar timbangan dan mencatat massanya.
9 7. Mengulangi pembacaan timbangan tiap 20
udara masuk
0 100.0 menit sampai massa wadah berisi sampel
8 tidak mengalami perubahan lagi.
8 8. Mengeluarkan sampel.
9. Mengulangi langkah di atas mulai dari
langkah nomor 6 tahap persiapan untuk
variabel percobaan yang lain.

III.3 Tahap Analisa Data Eksperimen

Data pengamatan eksperimen yang
diperoleh diolah untuk mendapatkan nilai-nilai
Gambar 3.1 Tray Dryer
parameter proses yang penting seperti koefisien
diffusifitas efektif, moisture content dari pupuk ZA
Keterangan gambar :
dan koefisien perpindahan massa, Untuk
1. Kipas angin 7. Pintu kaca memperolah parameter perpindahan massa D eff dan
2. AC 8. Timbangan k G dideskripsikan dengan model difusi isothermal
3. Pemanas digital yang telah dikembangkan oleh Salman dkk dan
4. Thermocouple 9. Tray hasilnya ditulis dalam progam matlab 7.1.
5. Thermocouple 10. Wadah
III.4 Fitting Parameter Model
bola kering sampel
6. Thermocouple 11. Ruangan Untuk mendapatkan suatu kurva
bola basah Pengering karekteristik pengeringan yang mendekati data
III.2 Prosedur Percobaan eksperimen diperlukan fitting (penyesuaian) data
hasil eksperimen dengan hasil simulasi. Koefisien
III.2.1 Tahap Persiapan dan konstanta dari model ditentukan dengan
1. Kalibrasi bukaan duct dengan bantuan perhitungan regresi linear.
anemometer untuk laju alir udara
pengering III.5 Variabel Penelitian
2. Kalibrasi titik bawah termometer dengan 1. Laju udara pengering : 1 m/s ; 1,2 m/s
es mencair dan titik atas termometer 2. Suhu udara pengering : 60,70 dan 80 0C
dengan air mendidih untuk pembacaan 3. Ukuran Partikel Bahan : 0,0510 cm; 0,0450
suhu udara pengering. cm; 0,0390 cm
3. Menyiapkan wadah sampel dengan
rincian : 3 buah wadah tebalnya wadah 4. HASIL DAN PEMBAHASAN
tebalnya 5 mm masing-masing memiliki Pada penelitian ini, pengeringan dilakukan
luas permukaan 15 x 15 cm2. Wadah pada tray dryer dengan berbagai variable ukuran
hanya terbuka bagian atasnya. partikel (0.05 cm, 0.04 cm, dan 0.03 cm), suhu
4. Menimbang massa masing-masing wadah (60, 70, 80oC), dan kecepatan udara pengering (1
sampel. dan 1,2 m/s). Tujuan dari penelitian ini adalah
5. Memasukkan sampel ke dalam masing- untuk mencari karakteristik pengeringan ZA dan
masing wadah. mengestimasi parameter-parameter model Deff dan
6. Menyalakan pemanas sesuai suhu k G . Data percobaan yang dinyatakan dalam
percobaan . moisture content bahan setiap saat ditunjukkan
7. Menyalakan kipas angin dengan kecepatan pada lampiran B (Tabel B2-B91). Dari data yang
udara sesuai percobaan. telah diperoleh maka ditentukan drying rate bahan
8. Membiarkan selama + 30 menit sampai yang cara perhitungannya ditunjukkan pada
kondisi steady state tercapai. lampiran A. Selanjutnya hasil penelitian ini
III.2.2 Tahap Pengamatan disajikan dalam pembahasan seperti dibawah ini.
1. Menghidupkan timbangan digital dan
IV.1 Pengaruh humidity Udara Pengering
mengatur posisi pembacaan pada 0 gram.
terhadap Drying Rate
2. Memasukkan sampel dan menaruh di atas
Dari data hasil eksperimen yang diperoleh
tray lalu menutup pintu kaca.
didapatkan Gambar 4.1 menunjukan pengaruh

6
humidity udara pengering terhadap drying rate
berbagai variable ukuran partikel (0.05 cm, 0.04 0.15

Drying rate(kg H2O/kg solid

cm, dan 0.03 cm), pada suhu udara pengering 80oC
dan kecepatan udara pengering, v = 1.2 m/s. Pada 0.10 Dp=0.05 cm

kering.menit)
Gambar 4.1 dapat dilihat, bahwa drying rate Dp=0.04 cm
meningkat dengan penurunan humidity udara 0.05 Dp=0.03 cm
pengering. Hal ini sebagai akibat adanya
perbedaan kandungan air dalam udara pengering
dan permukaan bahan (padatan) yang semakin 0.00
besar dengan penurunan humidity udara pengering, 0.000 1.000 2.000
sehingga dapat meningkatkan besarnya gaya moisture content(%)
pendorong perpindahan massa uap air dari
permukaan bahan ke udara. Gambar 4.2 Pengaruh ukuran partikel terhadap
drying rate pada suhu T = 80oC, kecepatan udara
pengering v = 1m/s dengan ukuran partikel 0.05
0.25
Drying rate(kg H2O/kg solid

cm, 0.04 cm, dan 0.03 cm.

0.2 H=13.259 gr
uap air/kg
kering.menit)

0.15 IV.3 Pengaruh Variabel Suhu Udara Pengering

udara kering terhadap Drying Rate
0.1 H=12.328 gr Gambar 4.3 menunjukan pengaruh suhu
0.05 uap air/kg pengeringan terhadap drying rate pada kecepatan
udara kering udara pengering v = 1,2 m/s dengan ukuran partikel
0
0.03 cm. Pada Gambar 4.3 dapat dilihat, bahwa
0.000 1.000 2.000 drying rate meningkat dengan kenaikan suhu udara
moisture content(%) pengering. Semakin tinggi suhu udara pengering
menyebabkan relative humidity udara semakin
Gambar 4.1 Pengaruh humidity udara pengering kecil sehingga dapat meningkatkan besarnya gaya
terhadap drying rate pada suhu T = 80oC, pendorong perpindahan massa uap air dari
dengan ukuran partikel 0.05 cm. permukaan bahan ke udara.

IV.2 Pengaruh Ukuran Partikel terhadap

Drying Rate
0.3
drying rate (kg H2O/kg solid

Gambar 4.2 menunjukan pengaruh ukuran

kering solid kerng.menit)

partikel terhadap drying rate pada kecepatan udara 0.25

0.2 T=60oC
pengering v = 1m/s dengan ukuran partikel 0.05
cm, 0.04 cm, dan 0.03 cm. Pada Gambar 4.2 dapat 0.15 T=70 oC
dilihat, bahwa semakin besar ukuran partikel maka 0.1 T=80 oC
drying rate semakin meningkat. Pada ukuran 0.05
partikel yang besar dan tersusun dalam tray dryer 0
memiliki rongga porous sehingga dapat 0.000 1.000 2.000
mempercepat perpindahan massa uap air dari Moisture Content (%)
permukaan bahan ke udara. Selain itu ukuran
partikel yang semakin besar menyebabkan harga Gambar 4.3 Pengaruh suhu pengeringan terhadap
koefisien perpindahan massa sisi gas semakin drying rate pada kecepatan udara pengering v =
besar. Namun ukuran partikel yang besar 1m/s, ukuran partikel 0.04 cm
menyebabkan tahanan difusi dalam partikel
meningkat, hal ini akan memberikan kontribusi IV.4 Pengaruh Variabel Kecepatan Udara
pada penurunan laju pengeringan. Berarti dapat Pengering terhadap Drying Rate
dikatakan bahwa dalam hal ini tahanan Gambar 4.4 menunjukkan pengaruh
perpindahan massa konveksi lebih dominan kecepatan udara pengering terhadap drying rate
daripada tahanan perpindahan massa diffusi dalam pada suhu T = 80oC dengan ukuran partikel 0.05
partikel. cm, 0.04 cm, dan 0.03 cm. Pada Gambar 4.4 dapat
dilihat bahwa, drying rate meningkat dengan
kenaikan laju alir udara pengering. Hal ini sebagai
akibat adanya penurunan resisten perpindahan
massa, sehingga koefisien perpindahan massa (k G )
semakin besar dan drying rate semakin besar pula.

7
 penelitian ini harga D eff dinyatakan dengan
persamaan :
V=1 m/s
0.25 D eff = 3,3884x10-15T2.096.
V=1.2 m/s
drying rate (kg H2O/kg

0.20
solid kering solig

0.15
kerng.menit)

8E-11
0.10

Deff(m2/detik)x 10-11
0.05 6E-11
0.00
4E-11
0.00 0.50 1.00 1.50
Moisture Content (%) 2E-11

0
Gambar 4.4 Pengaruh kecepatan udara pengering
terhadap drying rate suhu T= 60oC dengan ukuran 50 60 70 80 90
Suhu (0C)
partikel 0.05 cm.

IV.5 Estimasi Parameter Model Gambar 4.6 Pengaruh perubahan suhu udara
pengering terhadap D eff .
Untuk memperoleh parameter
perpindahan massa D eff dan k G diperlukan fitting IV.7 Pengaruh Variabel Ukuran Partikel
(penyesuaian) data eksperimen dengan simulasi terhadap Difusivitas Efektif (D eff )
sampai diperoleh kurva terbaik yang mendekati Dengan fitting parameter model dengan
data eksperimen. Berikut salah satu grafik fitting data percobaan, maka diperoleh nilai parameter
model dengan error =0.12599, diperoleh nilai D eff D eff dan k G untuk berbagai kondisi operasi.
= 6.7 x 10-11 m2/detik dan k G = 8.34 x 10-10 Gambar 4.7 menunjukkan pengaruh ukuran partikel
kgmol/detik.m2.Pa. terhadap D eff . Pada Gambar 4.7 dapat dilihat
bahwa, grafik yang dihasilkan saling berhimpitan
satu sama lainnya. Hal ini menunjukkan bahwa
2.5
ukuran partikel tidak memiliki pengaruh yang besar
Moisture Content (%)

2 Eksperimen terhadap nilai difusifitas efektif.

Simulasi
1.5
8.0E-11
1
Def(m2/detik x 10-11)

6.0E-11
0.5 0.05 cm
4.0E-11
0 0.04 cm
2.0E-11 0.03 cm
0 10 20 30
Waktu (menit)
0.0E+00
50 70 90
Gambar 4.5 Grafik fitting data simulasi dengan suhu (0C)
eksperimen pada ukuran 0.05 cm T =80oC, dan
kecepatan udara pengering v =1m/s.
Dari gambar diatas terlihat bahwa trend data Gambar 4.7 Pengaruh ukuran partikel terhadap
percobaan dan hasil estimasi adalah sesuai. Hal ini D eff .
menunjukkan bahwa model yang dikembangkan
cukup baik untuk mendeskripsikan proses IV.8 Pengaruh Variabel Ukuran Partikel
pengeringan yang terjadi. terhadap Koefisien Perpindahan Massa
Gambar 4.8 menunjukkan pengaruh
IV.6 Pengaruh Suhu Udara Pengering terhadap ukuran partikel terhadap k G pada suhu udara
Difusivitas Efektif (D eff ) pengering T = 80oC dan laju alir udara pengering v
= 1m/s dan 1,2 m/s.
Dengan fitting parameter model dengan Pada Gambar 4.8 dapat dilihat bahwa
data percobaan, maka diperoleh nilai parameter semakin kecil ukuran partikel, nilai k G semakin
D eff dan k G untuk berbagai kondisi operasi. meningkat. Hal ini disebabkan karena resistan
Gambar 4.6 menunjukkan pengaruh perubahan perpindahan massa kecil sehingga menyebabkan k G
suhu udara pengering terhadap D eff . Pada Gambar semakin besar.
4.6 dapat dilihat bahwa, semakin tinggi suhu udara
pengering maka harga D eff semakin besar. Pada

8

kG(kgmol/detik.m2.Pa) x
9.4E-10
9.2E-10
9.0E-10
10-10
8.8E-10
8.6E-10
8.4E-10
8.2E-10
0.02 0.04
ukuran partikel (cm)
Gambar 4.8 Pengaruh ukuran partikel terhadap k G
pada suhu udara pengering T = 80oC
Dengan fitting parameter model dengan
data percobaan, maka diperoleh korelasi empiris
sebagai berikut: k G = 1,04647 x10-9 Dp-0.00491 T -
0.0549
v 0.499. Dari persamaan diatas maka
didapatkan hubungan antara k G dengan ukuran
partikel, suhu pengering dan kecepatan
pengeringan.
5. KESIMPULAN
1. Dari Penelitian yang telah dilakukan dalam
penelitian ini diperoleh persamaan empiris
difusivitas efektif sebagai fungsi suhu sebagai
berikut: D eff = 3,388x10-15T2,096.
2. Difusivitas efektif dipengaruhi oleh suhu udara
pengering, dimana semakin meningkat suhu
udara pengering maka harga difusivitas efektif
semakin besar. Sedangkan ukuran partikel
yang berbeda tidak memberikan pengaruh
yang signifikan.
3. Dengan fitting parameter model dengan data
percobaan, maka diperoleh nilai parameter k G
= 1,04647 x10-9 Dp-0.00491 T -0.0549 v 0.499. Dari
persamaan diatas maka didapatkan hunbungan
antara k G dengan ukuran partikel, suhu
pengering dan kecepatan pengeringan
4. Koefisien perpindahan massa (k G ) semakin
meningkat dengan kenaikan laju alir udara.
Pada laju alir udara 1 dan 1,2 m/s diperoleh k G
8,32x10-10 dan 9,336x10-10 kgmol/detik m2 Pa.
5. Drying rate dipengaruhi oleh laju alir udara
pengering, suhu udara pengering, ukuran
partikel dan humidity udara pengering. Pada
ukuran partikel 0.05 cm, v = 1 m/s, dengan
rentang suhu 60 sampai 80oC, humidity
13.85084 sampai 10.5311 gr uap air/udara
kering, harga drying rate naik dari 0.009
sampai 0.371 kg H 2 O/kg solid kering.detik.
Pada v = 1,2 m/s, dengan rentang suhu 60
sampai 80oC dan humidity 13.8373 sampai
9.72705 gr uap air/kg udara kering, harga
drying rate naik dari 0,009 sampai 0,347 kg
H 2 O/kg solid kering.detik.
6. Pada ukuran partikel 0.04 cm, v = 1 m/s,
dengan rentang suhu 60 sampai 80oC, dan
humidity 13.80847 sampai 10.4329 gr uap
air/udara kering, harga drying rate naik dari
0.009 sampai 0.373 kg H 2 O/kg solid
kering.detik. Pada v = 1,2 m/s, dengan rentang
suhu 60 sampai 80oC dan humidity 13.09046
v=1 m/s
sampai 10.48197 gr uap air/kg udara kering,
v=1.2 m/s harga drying rate naik dari 0,009 sampai
0,357 kg H 2 O/kg solid kering.detik.
7. Pada ukuran partikel 28-32 mesh, v = 1 m/s,
0.06 dengan rentang suhu 60 sampai 80oC, dan
humidity 14.17455 sampai 9.4552 gr uap
air/udara kering, harga drying rate naik dari
0.002sampai 0.349 kg H 2 O/kg solid
kering.detik. Pada v = 1,2 m/s, dengan rentang
suhu 60 sampai 80oC dan humidity 13.2536
sampai 10.6029 gr uap air/kg udara kering,
harga drying rate naik dari 0,007 sampai
0,329 kg H 2 O/kg solid kering.detik.
8. Pada pengeringan ZA dalam tray dryer, drying
rate terjadi pada daerah falling rate. Dimana
drying rate dipengaruhi oleh laju alir, suhu ,
ukuran partikel dan humidity udara pengering.
Drying rate meningkat dengan kenaikan suhu
udara pengering karena dengan naiknya suhu
maka relative humidity udara semakin kecil
9. Drying rate juga meningkat dengan penurunan
humidity udara pengering, Sedangkan semakin
besar ukuran partikel maka drying rate
semakin meningkat.
DAFTAR PUSTAKA
Agus, A., Rachma,N., Permodelan Perpindahan
Massa pada Proses Pengeringan Limbah
Padat Industri Tapioka di dalam Tray
Dryer, Skripsi Jurusan Teknik Kimia FTI-
ITS, (2009).
Akpinar Kavak,E.,Dincer,I.,Application of
Moisture Transfer Models to Solids
Drying, Proceedings of The Institution of
Mechanical Engineers; May 2005.
Ali A,Kuswandi, dan Margono,Pengaruh Berbagai
Bentuk Dan Ukuran Partikel Solid
Ammonium Sulphate Terhadap Laju
Pengeringan,Prosiding Seminar Nasional
Teknik Kimia 2002.
Faridasari Diah,R., Mulyantini,S., Pengeringan
Kelopak Bunga Rosela Menggunakan Tray
Dryer, Skripsi Jurusan Teknik Kimia,
Fakultas Teknik Universitas Diponegoro
(2005).
Geankoplis, C.J, Transport Processess and Unit
Operation, 3rd edition, Allyn and Bacon,
Inc., Boston, 1960
Harianto, D., Khoir,M., Studi Karakteristik
Pengeringan Limbah Padat Tapioka,
Skripsi Jurusan Teknik Kimia FTI-ITS,
(2009).
9
Hidayat, T.M., Simulasi Proses Pengeringan
Amonium Sulfat (ZA) Dalam Rotary
Dryer, Tesis Bidang Keahlian Teknologi
Proses Jurusan Teknik Kimia FTI-
ITS,(2007)
Istadi, Sumardiono.S, Soetrisnanto.D, Penentuan
Konstanta Pengeringan Dalam Sistem
Pengeringan Lapis Tipis, Prosiding Seminar
Nasional Teknologi Proses Kimia 2002.
Najim, K (1989), Modelling and Learning Control
of Rotary Phosphate Dryer, International
Journal of System Science, 20:9, 1627-1636.
Markowski,M.,Air Drying of Vegetables:
Evaluation of Mass Transfer Coeficient,
Journal of Food Engineering 34(1997).
Mc Cabe, W.L, Unit Operation of Chemical
Engineering, 4th, Mc.Graw-Hill
International Book Co, (1985).
Perry & Chilton:Chemical Engineers Handbook.
7th edition, McGraw-Hill Kogakusha,Tokyo,
1999.
Salman & Caesaryanto R (2009), Eksperimen dan
Simulasi Proses Pengeringan Pupuk ZA
dalam Tray Dryer, Skripsi, Jurusan Teknik
Kimia, Institut Teknologi Sepuluh
Nopember Surabaya.
Sheehan M E, Britton P F & Schneider P A (2005),
A Model For Solids Transport in Flighted
Rotary Dryers, School of Engineering,
James Cook University, Townsville,
Queensland 4811 Australia.
Siswahyono,B., Sembodo,T dan
Fadilah,Permodelan Pengeringan Slab
Cabai Secara Fluidisas:, Ekuilibrium Vol.7.
N0.2. Juli 2009: 43-47
Sumarsono,Perilaku Kadar Air Daun Nilam Hasil
Pengeringan Secara Rotasi Dengan Tray
Dryer.Jurnala Fakultas Pertanian
Bengkulu.2005
Tejo moyo.Pengolahan Aspal Buton dengan Cara
Roasting Menggunakan Rotary
Dyer,Skripsi Jurusan Teknik Kimia ITB
.2007.
Treybal, R.E. Mass Transfer Operation, McGraw-
Hill, 1981, Chapter : Drying
Wang F Y, Cameron I T, Litster J D, Douglas P L.
(1993), A Distributed Parameter Approach
to The Dynamics of Rotary Drying
Processes, Drying Technology 11(7):1641-
1656.
Yliniemi L, (1999), Advanced Control of a Rotary
Dryer, PhD Thesis, Department of Process
Engineering, University of Oulu, Finland.

10