BAB III

GAMBARAN UMUM PROSES INDUSTR

3.1 Rangkaian Proses Industri

Proses pembuatan mie instan terdiri dari delapan tahap, yaitu mixing
(pencampuran), pressing (pengepresan), slitting (pembentukan untaian),
steaming (pengukusan), cutting and folder (pemotongan dan pencetakan),
frying (penggorengan), cooling (pendinginan) dan packing (pengemasan).

Secara Sistematis alur proses produksi mie instan dapat dilihat pada
diagram berikut.

Gambar 3.1 Diagram Alur Produksi Mie Instan

dapun rangkaian alur proses produksi diatas yaitu, pertama bahan baku
pembuatan mie tepung terigu kita masukkan ke mesin screw conveyor
fungsinya untuk melakukan penyaringan dan pengayakkan tepung terlebih
dahulu. Setelah dari mesin screw conveyor tepung akan dimasukkan ke mesin
mixer melalui tangki alkalidan tepung diadon pada mesin mixer. Kemudian
adonan mie akan masuk ke mesin pressing roller fungsinya untuk mendapatkan
ketebalan tertentu padatepung.
 Selanjutnya dilakukan tahap roll slitter, yaitu lembaran adonan yang
keluar dari celah roller terakhir akan masuk ke mesin slitter fungsinya sebagai
penyisir. kemudian adonan dari mesin slitter akan membentuk untaian mie dan
selanjutnya untaian mie akan masuk ke steam box( steam dari boiler) fungsinya
untuk dilakukan pengukusan dengan suhu 100̊C. Setelah itu dari steam box
untaian mie akan masuk ke mesin cutter dan folding fungsinya agar mie
dipotong dengan pisau potong dan setelah mie sudah terpotong akan masuk ke
mangkok berjalan dan masuk ke mesin fryer fungsinya untuk melakukan
proses penggorengan yang mana dengan menggunakan steam dari heat
exchanger. Kemudian mie yang sudah masuk kedalam penggorengan akan
masuk ke mesin cooling fungsinya untuk dilakukan penyejukkan pada mie.
Setelah itu mie yang sudah didinginkan akan di packing dengan mesin packing
fungsinya untuk dilakukan pengepakkan. Selanjutnya mie yang sudah
dipacking dilanjutkan ke mesin baspack fungsinya untuk plester pada kardus.
Terakhir pada proses ini mie siap disimpan didalam gudang penyimpanan.

3.2 Alur Proses Produksi

Adapun proses prosedur produksi pembuatan mie dari awal mula hingga
akhir sebagai berikut :

1. Proses Pembuatan Adonan

a. MesinScrew Conveyor
Mesin Screw Conveyor berfungsi sebagai pengayak dan
penyaringan tepung dari cemaran fisik yaitu butiran batu, pasir, benang,
dan kotoran lainnya.tepung terigu yang ada digudang dibawa ketempat
penampungan dengan menggunakan forklift, kemudian tepung
dicurahkan ke dalam mesin screw conveyor yang dilakukan oleh
operator. Mesin screw conveyor berjalan karena adanya motor
penggerak, sehingga tepung akan terhisap dan akan menuju ke mesin
mixer. Wadah yang dimiliki untuk menampung tepung berukuran 9 –
10 karung tepung ( kurang lebih beratnya 225 kg) didalam hopper.
 Gambar 3.2 Proses Screw Conveyor

b. Mixing atau Pencampuran

Proses mixing adalah proses pencampuran dan pengadukan

material-material yang terdiri dari material tepung dan air alkali
(campuran antara air dan beberapa ingredient yang ditentukan) sehingga
diperoleh adonan yang merata atau homogen. Mutu adonan yang baik
adalah yang tidak lembek dan tidak perau atau dengan kata lain memiliki
kadar air sebesar 32% sampai dengan 34%. Proses pencampuran ini
berlangsung kurang lebih selama 15 menit dengan suhu 35°C.

Gambar 3.3 Proses Mixing

2. Proses pembuatan lembaran mie dan proses pembuatan untaian mie

serta penyisiran mie.
a. Pembuatan Lembaran Mie
Selain adonan menjadi homogen, campuran tersebut masuk ke
dalam mesin pengepres adonan. Di dalam mesin pengepres, adonan
 melalui beberapa roll press. Adonan akan mengalami peregangan pada
saat dipress dan terjadi relaksasi pada saat keluar dari roll press. Hal ini
terjadi beberapa kali pada saat melalui roll press sehingga terbentuk
lembaran yang lembut, homogen, elastik, dan tidak terputus dengan
ketebalan tertentu.Tebal lembaran yang dihasilkan bergantung dengan
jenis mesin yang digunakan. Rataan tebal lembaran yang dihasilkan
adalah 1,12 – 1,18 mm.

Gambar 3.4 Proses Pressing

b. Slitting atau Pembentukan Untaian

Suatu proses pemotongan lembaran adonan menjadi untaian mie
dan kemudian siap dibentuk gelombang mie. Selanjutnya untaian mie
tersebut dilewatkan ke dalam suatu laluan berbentuk segi empat yang
disebut waving net, sehingga terbentuk gelombang mie yang merata
dan terbagi dalam beberapa jalur.
 Gambar 3.5 Proses Slitting

2. Proses Pengukusan dan Pemotongan Mie

a. Steam box

Proses selanjutnya adalah proses pegukusan untaian mie yang keluar

dari slitter secara kontinu dengan menggunakan istream box atau mesin
yang memiliki tekanan upa yang cukup tinggi dengan suhu tertentu. Proses
pengukusan akan berlangsung selama dua menit dengan suhu pemanasan ±
65oC. Tujuannya adalah memasak mie mentah menjadi mie dengan sifat
fisik padat. Dalam proses steaming ini akan terjadi proses gelatinisasi pati
dan koagulasi gluten, yang menyebabkan gelombang mie bersifat tetap
dan memiliki tekstur lembut, lunak, elastis, dan terlindungi dari
penyerapan minyak yang terlalu banyak pada proses penggorengan atau
frying.
 Gambar 3.6 Steaming

b. Cutting and Folder atau Pemotongan dan Pencetakan

Pemotongan dan pencetakan adalah suatu proses memotong lajur mie

pada ukuran tertentu dan melipat menjadi dua bagian sama panjang,
kemudian mendistribusikannya ke mangkok penggorengan. Mie dipotong
dengan menggunakan alat berupa pisau yang berputar.

Gambar 3.7 Cutting and Folder

 c. Mangkok Berjalang

Keluar dari proses Cutterand Folding, potongan mie akan meluncur

melalui tiap jalur pada pembagi mie yang selanjutnya masuk kedalam
mangkok berjalan yang 1 baris terdapat 8 jalur akan masuk ke mangkok
berjalan yang selanjutnya masuk ke proses penggorengan.

Gambar 3.8 Mangkok Berjalan

4. Fryer atau Penggorengan

Proses penggorengan adalah suatu proses merapikan mie didalam

mangkok pengorengan, kemudian merendamnya di dalam media penghantar
panas. Dalam hal ini minyak olein atau minyak goreng pada suhu tertentu
dalam waktu tertentu. Tujuan dari proses penggorengan adalah untuk
mengurangi kadar air dalam mie dan pemantapan pati tergelatinisasi. Kadar
air setelah penggorengan adalah 4% sehingga mie menjadi matang, kaku dan
awet.
 Gambar 3.9Fryer

5. Proses Cooling atau Pendinginan

Ruangan pendingin mie adalah ruangan atau lorong yang terdiri dari
sejumlah kipas untuk menghembuskan udara segar ke mie-mie yang
dilewatkan dalam ruangan tersebut. Tujuan proses pendinginan adalah
untuk mendinginkan mie panas yang keluar dari proses penggorengan
hingga diperoleh suhu ± 30°C sebelum dikemas dengan etiket. Dengan
diperolehnya suhu mie yang rendah sebelum dikemas maka mie akan lebih
awet untuk disimpan dalam etiket selama beberapa waktu dan menghindari
penguapan air yang kemudian menempel pada permukaan bagian dalam
etiket yang dapat menyebabkan timbulnya jamur. Lamanya proses
pendinginan adalah kurang lebih dua menit.
 Gamber 3.10Cooling

6. Proses Packingatau Pembungkusan

Setelah mie didinginkan dan keluar dari mesin cooling, mie akan
didistribusikan oleh conveyor menjadi 2 jalur, lalu mie akan dibawa mesin
pembungkus dibagian kiri dan bagian kanan. Di pembungkusan, mie yang
lewat akan melewati operator yang bertugas menyusun dan membenarkan
letak mie berdasarkan panjangnya dan memeriksa mie yang layak
bungkus.

Gambar 3.11 Proses Pembungkusan (Packing)

 Operator pengisi mie memeriksa agar setiap Conveyor pada mesin
pembungkus berisi mie.Selanjutnya operator pengisi bumbu
memasukan bumbu kesetiap mie sesuai dengan rasa dan jenis mie dan
kemudian Conveyor mie berjalan menuju pembungkus dimana plastik
pembungkus telah ada pada mesin tersebut.
Mesin juga memberi nomor produksi dari masing-masing mie dan
tanggal penggunaan yang diperbolehkan. Pembungkusan ini
mempunyai tujuan sebagai berikut :
 Melindungi produk dari kotoran debu dan bahan lain yang dapat
mencemari.
 Mencegah proses oksidasi lebih lanjut dari oksigen yang berasal
dari udara dan sinar matahari.
 Membedakan produk mie dari Indofood dengan produk lainnya.
Mie yang telah terbungkus kemudian disusun lalu dimasukan
kedalam kardusnya berisi 40 bungkus mie. Kemudian kardus
diplester oleh mesin baspack. Setelah selesai, mie instan dibawa
kegudang dan siap untuk dipasarkan.

3.3 Bahan Baku (Input) PT. Indofood CBP Sukses Makmur

1. Bahan Baku Utama

Divisi Noodle, PT ISM, Tbk menggunakan beberapa bahan baku dalam

pembuatan mie instan. Bahan baku yang digunakan didatangkan dari
beberapa perusahaan yang telah memenuhi persyaratan yang telah
ditetapkan oleh perusahaan. Adapun bahan baku tersebut adalah :

2. Tepung Terigu

Tepung terigu diperoleh dari biji gandum yang digiling. Fungsi tepung
terigu dalam pembuatan mie instan, antara lain memberi atau membentuk
adonan selama proses pencampuran, menarik atau mengikat bahan lain dan
mendistribusikan secara merata, mengikat gas selama proses penggorengan,
 membentuk struktur mie instan, serta sebagai sumber karbohidrat dan
protein.

Divisi Noodle, PT ISM, Tbk menggunakan tiga jenis tepung terigu

sebagai bahan baku utama, yaitu strong flour (tepung keras cap Cakra
Kembar), medium flour (tepung setengah keras cap Segitiga Biru) dan soft
flour (tepung lunak cap Segitiga Hijau). Ketiga jenis tepung tersebut bukan
dianggap kelas-kelas mutu tepung, tetapi mempunyai klasifikasi khusus
sehingga akan disesuaikan untuk tujuan penggunaan berbeda. Ketiga jenis
tepung tersebut sudah mengandung telur sehingga mempunyai kadar protein
tertentu. Hal ini dimaksudkan untuk memudahkan penanganan dalam proses
pembuatan mie instan. Adapun standar bahan baku tepung terigu dapat
terlihat pada Tabel 3.1

Tabel 3.1 Standar Bahan Baku Tepung Terigu

Gluten Protein
No Jenis Tepung PH Kadar Air (%)
(%) (%)
Cakra
1 5,5-6,8 14,5 (max) 31 (min) 13
Kembar

2 Segitiga Biru 5,5-6,8 14 (max) 25 (min) 10,5-11,5

Segitiga
3 5,5-6,8 14 (max) 21 (min) 9
Hijau

Tepung terigu cap Cakra Kembar adalah terigu yang bermutu paling
baik untuk pembuatan roti dan mie karena memiliki kandungan protein yang
paling tinggi, yaitu sebesar 13 % yang dihasilkan dari 100% hard wheat.

3. Tepung Tapioka
Tepung tapioka digunakan untuk membentuk tekstur mie menjadi lebih
keras, sehingga adonan mudah dibentuk sesuai dengan yang diinginkan.
Tepung tapioka yang baik digunakan untuk pembuatan mie instan adalah
 memiliki pH 4-8 dan kadar pati 80%. Tepung tapioka ini diperoleh dari
perusahaan Darma Grindo, Lampung.Tepung tapioka ini dikemas dalam
karung dengan berat per karung 50 kg.

3.4 Bahan Baku Penunjang

1. Air
Air digunakan untuk membentuk tekstur adonan dan gluten, mengkontrol
kepadatan dan suhu adonan, melarutkan garam dan bahan-bahan tambahan
lainnya, sehingga bahan-bahan tersebut dapat tersebar secara merata dalam
adonan.Air yang digunakan harus air bersih, baik secara kimiawi maupun
mikro biologis dan berasal dari Perusahaan Air Minum (PAM).

2. Alkali
Alkali merupakan campuran dari zat antioksidan, pengemulsi, pengatur
keasaman, pengental, pengembang, pewarna, mineral dan penguat rasa yang
aman untuk dikonsumsi dan berfungsi untuk membuat bentuk, warna, rasa dan
mutu mie instan lebih baik.

Identifikasi kebutuhan bahan baku adalah penentuan jumlah bahan baku

yang diperlukan untuk produksi mendatang. Identifikasi tersebut dilakukan
berdasarkan perkiraan penjualan produk mie instan yang dihasilkan
perusahaan dan pemakaian bahan baku pada periode sebelumnya.

3.5 Pemasok Bahan Baku

PT. Indofood Sukses Makmur TBK Pontianakbekerja sama dengan
beberapa pemasok (supplier) yang ditunjuk untuk pengadaan bahan baku
(raw material) dan bahan pendukung lainnya. Adapun supplier-supplier yang
ditunjuk untuk pengadaan bahan baku dan bahan pendukung produksi mie
instan dapat dilihat pada tabel 3.2 dibawah ini.
 No Material Supplier Lokasi
1 Tepung Terigu Bogasari Flour Mills Jakarta
2 Minyak goreng Salim Ivomas Jakarta
3 Bumbu PT. Food Ingredient Cikampek
Development
Raci Pack Jakarta
4 Karton Packing
Puri Nusa Bandung
Supermova
Prima Makmur
5 Etiket Jakarta
Respati
Cipta Kemas Abadi
Tabel 3.2 Supplier Raw Material

Sistem pembelian dan penerimaan bahan baku pada Divisi Noodle,

PT ISM, Tbk melibatkan beberapa pihak yang saling berkepentingan
menurut fungsinya dalam perusahaan, yaitu Departemen ASP, PPIC,
Purchasing (Pembelian), Ware House (Gudang), PDQC dan Finance and
Accounting. Ke enam bagian ini memegang peranan penting dalam
pengadaan bahan baku baik secara langsung maupun tidak langsung,
sehingga produksi dapat berlangsung karena ketersediaan bahan baku
tersebut.

3.6 Sistem Persediaan Bahan Baku

Penyimpanan bahan baku berada pada wewenang Departemen
Warehouse (Gudang). Dalam manajemen gudang bahan baku Divisi
Noodle ,PT. ISM, Tbk terdapat penanganan bahan baku, yaitu :

1. Penerimaan
Sebelum masuk gudang, bagian penerimaan barang digudang akan
mengontrol jumlah yang diterima berdasarkan pesanan (Purcashe Order)
dan selanjutnya Departemen Quality Control akan mengambil contoh
untuk memeriksa mutu yang telah ditetapkan. Perhitungan jumlah bahan
baku tepung terigu dan tepung tapioka akan disesuaikan dengan standar
 yang telah ditetapkan oleh Divisi Noodle, PT ISM, Tbk. Tepung tapioka
mempunyai berat 50 kg per zak, dan perusahaan telah memperhitungkan
rendemen, sehingga berat per zak 49,85 kg. Sedangkan untuk tepung
terigu, berat per zaknya 25 kg dan perusahaan juga telah
memperhitungkan rendemennya sehingga berat per zak 24,55-24,85 kg.
2. Penyusunan
Kegiatan pengeluaran bahan baku untuk jenis tepung dilakukan
dengan cara diangkat oleh kuli angkut. Setelah bahan baku diturunkan
dari truk atau kontainer, bahan baku terlebih dahulu ditumpuk secara
bersilang agar saling mengunci antar satu lapisan dengan lapisan lainnya
di atas palet, sehingga bahan baku tidak terkontak langsung dengan lantai.
Tinggi tumpukan maksimal tepung adalah 10 zak per palet.

3. Pengeluaran

Bahan baku yang dikeluarkan mengikuti sistem First In First Out

(FIFO) yaitu bahan baku yang pertama masuk ke gudang dikeluarkan
lebih dahulu dari gudang untuk proses produksi. Hal ini berkaitan dengan
sifat bahan baku yang mempunyai batas kadaluarsa dan kerugian akibat
penyimpanan yang terlalu lama. Bahan baku tepung terigu mempunyai
batas penyimpanan di gudang bahan baku, yaitu satu bulan. Pada cuaca
panas, penyimpanan melebihi satu bulan akan menimbulkan kutu pada
tepung terigu.

3.7 Output Produksi PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk.

PT. Indofood CBP Sukses Makmur Tbk. divisi noodle merupakan
salah satu cabang perusahaan yang dimiliki Salim Group yang
memproduksi mie instan. Jenis produk mie instant yang dihasilkan oleh
PT Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk Pontianak dapat dilihat pada
Tabel 3.3 berikut ini
 :

Tabel 3.3 Produk yang dihasilkan PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk

NO PRODUK JUMLAH VARIAN RASA

1 Indomie 8
2 Indomie Spesial 2
3 Indomie vegan 2
4 Indomie Regional Flavor 11
5 Indomie Kriuk 3
6 Indomie Jumbo 2
7 Indomie SQN 6
8 Indomie Paket 4
9 Supermie Reguler 4
10 Supermie Sedaaap 3
11 Supermie Go Series 3
12 Sarimi 6
13 Sarimi Extra Besar 6
14 Sakura 6
15 Intermi 1
16 POP Mie 15
17 Mie Telor 2
18 Anak Mas 2
19 POP Bihun Spesial 4

PT. Indofood CBP Sukses Makmur Tbk. memiliki orientasi pasar,

dimana produksi yang dilakukan oleh perusahaan disesuaikan dengan
permintaan pasar.Perusahaan selalu berusaha memenuhi kebutuhan
konsumen, baik dalam kuantitas maupun kualitas produk.Oleh karena itu,
perusahaan selalu mengembangkan inovasi guna memenuhi kepuasan
pelanggan, khususnya selera konsumen.
 Produk yang dihasilkan PT Indofood CBP Sukses Makmur Tbk.
divisi mi instan terdiri dari 2 kelompok besar yaitu :

1. Bag Noodle, yaitu mie instan dalam kemasan bungkus; dan

2. Mie telor, yaitu mi yang dalam proses pembuatannya tidak digoreng
melainkan dikeringkan.

Pengemasan mie adalah proses penyatuan dan pembungkusan mie,

bumbu, minyak bumbu dan solid ingredient lainya dengan menggunakan
etiket sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Tujuan dari proses
pengemasan adalah untuk melindungi mie dari kemungkinan-
kemungkinan tercemar atau rusak sehingga mie tidak mengalami
penurunan mutu ketika sampai kepada konsumen. Setelah dikemas,
selanjutnya mie tersebut akan dimasukkan ke dalam karton. Setelah mie
dimasukkan ke dalam karton seluruhnya, karton akan direkatkan dan
kemudian menuju gudang

3.8 Peralatan Pendukung Prose

1.Boiler
Boiler berfungsi sebagai penyuplay Steam (uap panas) gunanya untuk
proses pengukusan dan untuk memanaskan minyak di Heat Exchanger
dimana akan dipindahkan ke Fryer untuk proses penggorengan. Boiler yang
digunakan yaitu boiler jenis pipa api dimana suplay untuk uap panas dan
memuaskan minyak suhu ± 200°C yaitu melebihi suhu yang digunakan.

Gambar 3.12Boiler
2. Genset
Genset sebagai tenaga pembangkit cadangan apabila ada pemadaman
listrik dari PLN. Adapun gengset tersebut adalah berjumlah 2 unit mesin
Genset, masingg-masing dengan kapasitas 500 KVA.

Gambar 3.13 Genset

3. Water Treatment
Water Treatment berfungsi untuk menjernihkan air. Air bersih
digunakan untuk proses pembuatan adonan pada mesin Mixer, untuk
campuran formula ditangki Alkali, untuk pengisian tangki Boiler dan
lain-lainnya.
Air yang digunakan berasal dari air Kapuas dimana air tersebut
ditampung terlebih dahulu didalam tangki kemudian air tersebut akan
dijernihkan dengan proses Reverse Osmosis.

Gambar 3.14 Water Treatment

 4. Waste Water Treatment Plant
Waste Water Treatment Plant berfungsi sebagai tempat
pengolahan air limbah yaitu limbah kimia supaya tidak mencemari
lingkungan sekitar.

Gambar 3.15Waste Water Treatment Plant

3.9 Personil Pendukung Proses

Dalam suatu industri membutuhkan banyak karyawan demi kelancaran
proses industri tersebut. Terutama di PT. Indofood CBP Sukses Makmur Tbk
Pontianak, demi melancarkan kegiatan proses produksi maka ditempatkan
beberapa karyawan pada masing-masing bagian produksi, yaitu sebagai
berikut :
1. Bagian Gudang Tepung
Terdiri dari 2 orang operator fork lift untuk membawa tepung terigu
dari gudang penyimpanan keruang produksi dan 2 orang untuk
menyimpan mie kedalam gudang penyimpan.
2. Bagian Screw (Pencurah Tepung)
Masing-masing terdiri dari 1 operator setiap mesin screw conveyor
yang berjumlah 5 orang.
3. Bagian Mixer dan Tangki Alkali
Masing-masing 1 orang pada setiap mesin
4. Bagian Pressing dan Steam box
 Terdiri dari 1 operator untuk mengawasi kualitas potongan untaian-
untaian mie pada setiap mesin.
5. Bagian Wrapper dan Baspack
Pada bagian ini jumlah karyawan terbanyak yang dibutuhkan, dimana
ada 10 jalur masing-masing jalur memerlukan 5 orang karyawan, jadi
jumlah keseluruhan pada bagian ini adalah 50 orang
6. Bagian Gudang
Pada bagian ini terdiri dari 2 orang yang mengawasi keluar dan
masuknya mie.

3.11 Jenis Pekerjaan

Selama praktek industri (PI) di PT.Indofood CBP Sukses Makmur
Tbk Pontianak, yang dilaksanakan selama 3 bulan yang berawal dari
tanggal 13 Mei 2019 sampai dengan tanggal 3 Agustus 2019. Penulis
sudah melakukan tugas-tugas kegiatanyang dilaksanakan adalah ikut serta
dalam pekerjaan yang dilakukan dibagian teknik. Adapun kegiatan yang
dilakukan adalah sebagai berikut :
 Melakukan pengamatan pada cartridge
 Melakukan perawatan pada cartridge
 Melakukan penggantian komponen yang rusak pada cartridge

Penulis telah mengamati dan mempelajari cartridge yang berada

didekat ruangan boiler batu bara. Yang mana cartridge tersebut salah satu
bagian dari reverse osmosis (RO).

3.12 Lingkup Pekerjaan

Lingkup pekerjaan yang di lakukan selama kerja Praktik di
PT.indofood pontianak pada bagian RO, teknik field, teknik
workshop, teknik utility yang meliputi perawatan dan perbaikan
mesin produksi serta sarana penunjang kelancaran dalm proses pada
produksi.
 Pada BAB III ini penulis membahas pekerjaan yang di lakukan yaitu
melakukan pengoperasian cartridge, perawatan mesin produksi seperi
menganti oli pada mesin packing dan mesin press, membuat penutup
selokan dengan menggunakan besi pada lokasi RO dengan menggunakan
alat mesin gerinda,dan mesin las . Selain itu penulisan juga membuat pipa
saluran air rijek untuk ke ruang produksi dan membuat paken atau seal yang
biasa di gunakan untuk bantalan pipa besi agar tidak terjadinya kebocoran
pada pipa.

3.13 Tugas Selama Praktek

Untuk kerja praktek industri tersbut saya mengambil judul “Perawatan

Cartridge”
1. Cartridge

Gambar 4.1Cartridge

Cartridgeadalah sebuah alat yang berfungsi sebagai penyaring air yang

memiliki partikel besar dan kecil, yang berfungsi sebagai penyaring
adalah filter cartridge tersebut yg di gunakan pada tahap penyaringan
awal masa pakai pada filter cartridge tersebut tergantung dari seberapa
kotor atau keruh nya air yang di hasilkan pada tahan penyaringan awal
2. Spesifikasi Cartridge
Adapun spesifikasi dari Cartridge tersebut adalah:
Tabel 4.1Spesifikasi Cartridge
ITEM SPESIFIKASI
Type Cartridge Filter
Model HF 14
Flow rate 336 [m³/day]
Operating pressure 4 [kg/cm²]
Operating temperatur 22°C - 38°C
Serial number 021-18610217

Gambar 4.2 Spesikasi Cartridge

3. Komponen Tabung Cartridge

Adapun komponen pada cartridge adalah sebagai berikut:
a. Tabung/housing
Tabung adalah salah satu komponen dari cartridge yang berfungsi
sebagai tempat komponen komponen cartridge filter yang membuat
komponen dari cartridge dapat bekerja dengan baik.
Gambar 4.3 Tabung Catridge Gambar 4.5 Tabung Catridge
Tampak Kiri Tampak Kanan

Gambar 4.6 Tabung Cartridge

Gambar 4.4TabungCartridge Tampak Atas Kiri
Tampak Bawa
 Gambar 4.7 Tabung Cartridge Tampak Atas

b. Filter
Pada cartridge memiliki 14 filter. Fungsi filter sendiri adalah
sebagai panyaring kotoran pada air yang leawat melalui cartridge,
kotoran yang biasa melekat pada filter adalah flok yang berukuran
0,5 [micron] dan filter tersebut mempunyai lubang pada bagian atas
dan bawah.Cartridge memiliki panjang 26 [cm] dan berdiameter 6
[cm].

Gambar 4.8 Filter Cartridge

c. Sensor dan Selang Monitoring
Sensor terbebut berfungsi untuk mengetahui air yang berada di
dalam cartridge dan untuk memastikan apakan air didalam sedang
baik atau tidak.

Gambar 4.9 Sensor dan Selang Monitoring

d. Ring Stik Besar dan Mur

Ring dan Mur adalah salah satu komponen yang berguna sebagai
penahan filter cartridge agar pada saat air masuk filter tersebut tidak
mengapung dan perpindah pindah.

Gambar 4.10 Ring Stik dan Mur

e. Batang Penyanggah Filter

Cartridge memiliki 7 (tujuh) batang penyanggah yang berfungsi
sebagai penyanggah untuk berdirinya filter cartridge.
 Gambar 4.11 Batang Penyanggah Cartridge

f. Pengukur Tekanan Air Masuk dan Pengukur Tekanan Air Keluar

Pengukur ini berfungsi sebagai pengukur air bertekanan yang masuk
pada tabung cartridge, pengukur ini lah yang nanti nya akan
memberikan penunjukan ukuran apakah filter cartridge masih layak
di gunakan atau tidak.

Gambar 4.12 Pengukur Tekanan Bar

g. Tabung Pengukur Air Rijek dan Tabung Pengukur Air Produk

Tabung ini yang berfungsi sebagai pengukur air yang masuk pada
tabung rijek dan untuk air prodak.

Gambar 4.13 Tabung Rijek dan Prodak

 h. Cartridge Seal
Fungsi cartridge seal atau paking cartridgesendiri adalah sebagai
penjaga air di dalam tabung cartridge agar tidak adanya kebocoran
atau keluar nya air pada tabung.

Gambar 4.14 Paking Cartridge

i. Katup Pembuangan
Berfungsi sebagai pembuangan untuk pembersihan tabung cartridge.

Gambar 4.15Katup Pembuangan

4. Cara Perawatan Cartridge

a. Cara Merawat
Cartridge adalah sebuah alat yang berfungsi sebagai penyaring atau
memfilter parikel partikel kecil seperti mangan atau flok.
Cartridge filter di ganti apabila ada perbedaan pengukuran in yang
lebih besar dari pada pengukuran out cartridge sebesar 1,5 bar maka
harus di lakukan pergantian filter cartridge dan harus di lakukan nya
cleaning
b. Langkah Langkah Perawatan Pada Cartridge
1. Siapkan alat alat yang di perlukan untuk melakukan perawatan
pada cartridge.
 2. Pertama buka valve pembuangan pada cartridge, tunggu hingga
air keluar.
3. Setelah itu lepaskan baut pengikat pada tutup atas cartridge
dengan menggukan kunci inggris.
4. Putar baut katrol yang berada pada tutup katrol hingga tutup
cartridge terangkat.
5. Lihat apakah air yang berada pada tabung benar benar kosong.
6. Lepaskan baut pengikat pada batang penyanggah cartridge
meng-gunakan kunci pas ring 10 beserta bersamaan dengan ring
stik yang di pasangkan pada batang penyanggah.
7. Angkat filter satu persatu dari batang penyanggah, pada filter
bagian bawah sebaiknya di lepaskan dengan hati hati agar tidak
terjadi hal yang di inginkan di karnakan batang penyanggah filter
tersebut tajam.
8. Selanjutnya tabung kosong tersebut di semprokan dengan air
yang bertekanan tinggi agar kotaran yang melekat pada tabung
hilang.
9. Jika semua sudah di bersihkan maka tunggu air di dalam tabung
kering.
10. Selanjut nya masukan filter cartridge yang baru ke dalam tabung
sebanyak 14 buah filter cartridge
11. Pasang kembali stik ring dan baut pada batang penyanggah dan
kencangkan dengan menggunakan kunci pas ring 10.
12. Pasangan kembali tutup tabung cartridge dan kencangkan baut
dengan menggunakan kunci inggris dan jangan lupa untuk
menutup kembali valve pembuangan.
13. Jika sudah selesai maka buka kembali katup masuk/valve in dan
katup keluar/valve out.
c. Peralatan yang di Gunakan
Pada saat melakukan perawatan pada cartrdige alat alat yang di
gunakan adalah sebagai berikut :
 1. Kunci Inggris
2. Obeng Minus
3. Kunci Ring Pas 10
d. Apa yang di Kerjakan
Mengganti filter cartrridge yang lama dengan menggati filter yang
baru
hal itu di lakukan untuk menjaga kualitas air yang baik dan bagus
untuk hasil prodak dan untuk yang lain nya.
e. Bagaimana Cara Mengatasinya
Cara mengatasinya adalah dengan melihat tekanan bar in, jika sudah
menunjukan atau sudah meleihi tekanan bar sebesar 1,5 bar maka
sebaik nya di lakukan perwatan pergantian filter, jika tidak di
lakukan maka akibat nya aliran aliran yang masuk ke membran akan
terhambat atau tersumbat.
f. Spesifikasi Alat yang di Gunakan
1. Kunci Inggrisadalah kunci untuk melepas atau memasang
mur/baut yang dapat disetel menyempit atau melebar
menyesuaikan dengan ukuran mur atau bautnya
2. Kunci Pas Ring 10 merupakan kunci kombinasi dari kunci ring
dan pas dan memiliki fungsi yang sama seperti yang telah di
jelaskan di atas.
3. Obeng Minus di gunakan untuk memasang atau membuka baut
yang biasanya ada pada kendaraan, barang barang elektronik
dan yang lain tetapi bisa juga berfungsi untuk mencongkel
sesuatu yang kira-kira sulit sekali di buka.

3.11 Perhitungan Biaya Operasional/Perawatan

Biaya yang di butuhkan untuk sekali perawatan pada cartridge
adalah dengan menghitung berapa banyak filter yang harus di ganti.
Sedangkan untuk satu tabung cartridge itu sendiri memliki 14 (empat belas)
buah filter dan untuk satu filter dihargai Rp. 70.000.
 Jika semua filter harus di ganti maka biaya yang harus di keluarkan
untuk satu kali perawatan adalah 14 buah filter x Rp. 70.000 = Rp. 980.000
untuk setiap satu kali perawatan (data di ambil pada tahun 2019).