TUGAS 1

Mold and Dies ( Elemen mesin IV)

Dosen :
Aep Supriatna, S.T.

Disusun Oleh :
Dwi Alvian Gani
19310005
Teknik Mesin D3

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI BINA TUNGGAL

TEKNIK MESIN
1. A. Mekanisme Sistem Kerja Blow Molding

Blow molding dapat dibedakan menjadi beberapa jenis. Perbedaan dari setiapnya sebagian besar
terletak pada bagaimana masing metode membentuk parison, ukuran parison, dan bagaimana parison
bergerak di antara cetakan. Tiga jenis blow moulding yang paling banyak digunakan adalah:

 Extrusion Blow Moulding (EBM)

 Injection Blow Systems (IBS)
 Injection Stretch Blow Molding (ISBM)

Proses pengolahan pada metode blow molding modern sebagian besar telah berjalan secara otomatis.
Proses tersebut meliputi langkah-langkah berikut:

 Material thermoplastik dipanaskan sampai keadaan lelehnya tercapai

 Selanjutnya lelehan diekstrusi melalui die head untuk membentuk tube berongga (hollow) yang
biasa dikenal sebagai PARISON.
 Parison lalu dijatuhkan diantara dua bagian cetakan yang melingkar yang selanjutnya
digelembungkan dengan fluida pendorong (gas, udara dll)

 Lelehan thermoplastik selanjutnya akan mengalami pengerasan karena proses pendinginan yang
diberikan oleh cetakan (mold)

 Setelah tercapai waktu pendinginan optimum maka cetakan (mold) akan terbuka dan produk akhir
terjatuh akibat gaya gravitasi atau penggerak otomatis lainnya
B. Mekanisme Sistem Kerja Extrusion Molding

Proses ekstrusi plastik dimulai dengan penempatan resin ke dalam hopper ekstruder. Penambahan
aditif tertentu seperti inhibitor UV, anti-oksidan, atau pewarna, juga dilakukan pada tahap ini. Setelah plastik
dan aditif masuk ke dalam hopper, resin akan dialirkan ke dalam barrel ekstruder melalui rongga hopper. Di
dalam barrel tersebut terdapat screw panjang berputar yang memasukkan resin mengarah menuju die.

Proses pelelehan resin berjalan seiring dengan bergeraknya plastik di dalam barrel. Bergantung pada
jenis termoplastik, suhu barrel dapat berkisar antara 200 hingga 270 derajat Celcius. Sebagian besar ekstruder
memiliki barrel yang secara bertahap meningkatkan panas sampai pada titik tertingginya di bagian tengah
barrel (barrier zone), lalu suhu menurun kembali seiring plastik mendekati feed pipe. Teknik tersebut
diberlakukan guna memungkinkan peleburan bertahap dan meminimalkan kemungkinan degradasi plastik.

Setelah plastik cair mencapai ujung barrel, plastik diarahkan untuk dimasukkan ke dalam feed pipe
yang mengarah ke die. Plastik juga akan melewati saringan yang diperkuat oleh pelat pemutus, yang berfungsi
untuk menghilangkan kontaminan yang mungkin didapati pada plastik cair.

Setelah sampai di feed pipe, plastik cair dimasukkan ke dalam rongga cetakan, sampai mendingin dan
mengeras.

Proses extrusion molding memiliki kesamaan dengan proses injection blow molding, dimana pada extrusion blow
molding produk yang dihasilkan berupa material dengan bentuk yang panjang.

 Pada bagian silinder mesin, bahan plastik (bakalan plastik) dipanaskan pada suhu tertentu hingga
menjadi lunak (semi fluida).
 Bakalan plastik yang sudah melunak kemudian dikeluarkan melalui forming die (sebuah lubang
cetakan atau mold dengan dengan profil tertentu) menggunakan tekanan tertentu.

 Bakalan plastik yang telah dibentuk kemudian menghasilkan produk yang masih panas dan dilakukan
proses pendinginan.

 Setelah produk memiliki panjang yang diinginkan kemudian dipotong dengan alat pemotong khusus
pada mesin extrusion tersebut.
C. Mekanisme Sistem Kerja Compression Mold

compression molding merupakan proses manufaktur plastik yang menggunakan gaya tekanan. Pada
metode ini, material plastik yang sudah dipanaskan sebelumnya—biasa disebut dengan ‘charge’—dikompresi
menggunakan dua mold untuk menghasilkan bentuk produk dengan bentuk sesuai dengan yang diinginkan.

Berikut langkah-langkah dalam penerapan teknik compression molding:


 Pembuatan mold: Proses tooling yang satu ini bisa dilakukan menggunakan berbagai cara, mulai dari die
casting, sampai dengan 3D printing.

 Pengaturan mesin: Tahapan ini akan bergantung pada jenis dan tipe mesin yang digunakan. Namun pada
umumnya, tahap pengaturan ini mencakup aktivitas seperti membersihkan mold, mengatur panas
mesin, dan beberapa proses pengaturan lainnya
 Mempersiapkan charge: Proses ini meliputi pemilihan jenis material yang akan digunakan sebagai
charge beserta dengan jumlahnya.

 Memasukkan charge: Menempatkan charge pada mold bagian bawah.

 Kompresi: Mold bagian atas dan bawah akan beranjak mengapit charge yang berada di dalamnya.
Biasanya, proses pemanasan juga diikutsertakan pada tahap ini guna mempercepat pembentukan
charge.

 Melepaskan charge dari mold: Charge yang sudah dibentuk dilepaskan dari mold.
  Finishing: Biasanya akan ada plastic / karet lebih pada tepi-tepi produk yang harus dibersihkan secara
manual—biasa disebut dengan ‘flash’—agar produk terlihat lebih rapi.

D. Injection Mold

Pada Proses Injeksi Plastik (Plastic Injection Molding Process) terdapat 2 bagian besar metode dan tipe
mesin yang digunakan, yaitu : Mesin Injeksi Plastik Vertikal (Vertical Injection Molding Machine) dan Mesin
Injeksi Plastik Horisontal (Horizontal Injection Molding Machine). Tulisan saya ini hanya akan membahas
mengenai proses Mesin Injeksi Plastik Horisontal dengan pertimbangan aplikasi proses dari Mesin Horisontal
yang lebih luas dan variatif. Seperti pada gambar di atas yang memperlihatkan simulasi Proses Injeksi Plastik
Horisontal yang dibagi ke dalam 5 besar urutan kerjanya.

 Menutup Cetakan (Mold Close).

Dalam 1 siklus kerja proses injeksi, diawali oleh proses Menutup Cetakan. Istilah Mold dalam
dunia Injeksi Plastik adalah cetakan untuk Proses Injeksi Plastik. Mold itu sendiri terdiri dari 2 bagian
besar yaitu sisi “Core” dan sisi “Cavity”. Sisi Cavity diikat pada “Stationery Platen” Mesin Injeksi.
Sedangkan sisi Core diikat pada “Moving Platen” mesin, bagian inilah yang bergerak membuka dan
menutup. Pada proses menutup terbagi menjadi 4 urutan proses, yaitu
 1. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Close Velocity &
Low Mold Close Pressure). Tekanan yang dimaksud adalah tekanan hidrolik. Posisi awal cetakan
adalah “terbuka penuh” yang diatur sedemikian rupa sehingga memungkinkan produk yang
dihasilkan nantinya dapat dikeluarkan atau diambil dengan mudah.

2. Gerakan menutup pada kecepatan tinggi dengan tekanan rendah. (High Mold Close Velocity & Low
Mold Close Pressure). Memulai gerakan ini pada posisi yang tidak jauh dari posisi “terbuka penuh”,
dimana untuk gerakan lebih cepat sangat memungkinkan. Hal ini bertujuan untuk menghemat waktu
proses secara keseluruhan.

3. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Close Velocity &
Low Mold Close Pressure). Sebelum cetakan menutup dengan rapat, maka cetakan harus bergerak
perlahan dengan tekanan yang rendah untuk menghindari tumbukan. Hal inipun bertujuan untuk
menjaga kondisi cetakan dan juga kondisi mesin agar selalu dalam performa yang baik dan dapat
ber-produksi dengan lancar.

4. Menghimpit Cetakan dengan Tekanan Tinggi (High Mold Clamp). Posisi pada proses ini harus dibuat
se-limit mungkin pada posisi menutup rapat setelah gerakan sebelumnya. Hal ini juga untuk
menghindari tumbukan karena tekanan hidrolik yang relatif tinggi untuk menghimpit cetakan.
Tekanan tinggi ini (Minimal 100 kg/cm²) dibutuhkan untuk menahan proses injeksi atau apa yang
disebut “Cavity Force During Injection” nantinya. (Perhitungannya dibahas terpisah).

 Injeksi Pengisian (Fill Injection).

Setelah dipastikan Mold dihimpit dengan tekanan tinggi. Maka Unit Injeksi yang terdiri dari
Nozzle, Barrel, dan Screw dan seterusnya. Bergerak mendekati Mold hingga Nozzle bersentuhan dengan
Mold, juga dengan tekanan tinggi (Hingga 100 kg/cm²). Gambar di atas menunjukkan Nozzle sudah
bersentuhan dengan Mold. Kemudian mesin melakukan proses injeksi pengisian, yaitu menyuntikkan
plastik cair ke dalam Mold.
 Injeksi Menahan (Holding Injection).
Pada proses ini tidak lagi melibatkan kecepatan di dalam setting parameternya, hanya besaran
tekanan yang kita atur beserta waktu yang kita butuhkan untuk itu. Pada mesin sekarang terdapat 2 atau
lebih Tekanan Holding dengan 2 atau lebih setting waktu yang disediakan. Misalkan : 1. PH1 dengan
besaran 40 kg/cm² dengan waktu (TPH1) 0.5 second. 2. PH2 dengan besaran 30 kg/cm² dengan waktu
(TPH2) 1 second. 3. PH3 dengan besaran 20 kg/cm² dengan waktu (TPH3) 2 second.

Ketepatan besaran Tekanan sangat menentukan hasil produk yang dibuat, terlalu besar akan
masalah. Begitu juga bila kita buat terlalu kecil. Kebutuhan tingkat Tekanan Holding harus berdasarkan
pertimbangan kebutuhan terhadap hasil produk. Bila produknya relatif sederhana cukup kita aktifkan 1
saja tingkat Tekanan Holding nya, dan bisa tambahkan bila ternyata tidak cukup untuk produk yang lain.
Pada mesin terdahulu hanya menyediakan 1 saja tingkat Tekanan Holding dengan 1 tingkat waktu yang
dibutuhkan.

 Isi Ulang dan Pendinginan (Charging & Cooling).

Isi ulang (Charging) plastik cair untuk siap disuntikkan pada siklus selanjutnya, bersamaan
waktunya perhitungan waktu Pendinginan pun (Cooling) dimulai. Parameter yang direkomendasikan
adalah waktu Pendinginan (Cooling Time) harus lebih lama dari waktu Isi Ulang (Charging Time). Bila
waktu Charging yang lebih lama, maka yang terjadi adalah tumpahan material plastik dari nozzle ketika
Mold Terbuka pada proses berikutnya.

Proses Charging sendiri adalah berputarnya Screw dengan bantuan Motor Hidrolik ke arah
putaran yang telah ditentukan, sehingga plastik pellet masuk ke dalam Barrel, digiling oleh Screw, dan
sampai di depan Torpedo sudah dalam keadaan cair dan siap untuk disuntikkan ke dalam Mold.
 Membuka Cetakan (Mold Open).
Pada proses ini terdapat 5 urutan kerja, yaitu :
1. Melepas Himpitan pada Cetakan (Mold Clamp Release). Yaitu dengan mengembalikan ke tekanan
normal pada system hidrolik yang bekerja untuk menghimpit cetakan. Yang sebelumnya bertekanan
tinggi.
2. Gerakan membuka pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Open Velocity &
Low Mold Open Pressure). Dari keadaan rapat, membuka secara perlahan untuk menjaga kondisi
cetakan yang rentan terhadap kerusakan akibat gesekan yang terjadi antara sisi Core dan sisi Cavity.
3. Gerakan membuka pada kecepatan tinggi. (High Mold Open Velocity). Membuka dengan cepat
dengan posisi yang memungkinkan setelah lepas dari pergesekan antara Core dan Cavity, hal ini juga
untuk menghemat waktu proses.
4. Gerakan membuka pada kecepatan rendah. (Low Mold Open Velocity). Sebelum posisi cetakan
terbuka penuh, maka gerakan membuka cetakan harus perlahan agar tidak terjadi overlap atau
posisi terbuka yang “kelebihan”. Kecepatan rendah ini juga dimasudkan agar posisi terbuka penuh
adalah stabil posisinya dari satu siklus ke siklus kerja berikutnya. Hal ini untuk mempermudah kerja
Robot disaat mengambil produk dari dalam cetakan.
5. Gerakan melepas produk dari dalam cetakan (Ejection). Ejector mendorong produk dari sisi Core
agar mudah diambil, tentu saja produk harus menempel pada sisi Core ketika cetakan terbuka, dan
bukan menempel pada sisi Cavity. Walaupun bisa saja dibuat produk nya menempel pada sisi Cavity,
tentu aja dengan pertimbangan produk dan design cetakan yang dirancang demikian.
2. Cetakan Injeksi plastic beserta kegunaan dari setiap partnya.

A. Rumah Cetakan (Mould Base)

Rumah cetakan adalah beberapa pelat yang disusun sedemikian rupa sesuai dengan fungsi yang
diharapkan dari masing-masing pelat. Rumah pelat umumnya terdiri dari:
 Pelat tetap yaitu pelat yang terpasang pada sisi injeksi dan tidak bergerak atau diam.
 Pelat jalan yaitu pelat yang bergerak dengan tujuan membuka dan
menutup cetakan.

1. Cavity dan Core

Cavity disebut juga female part adalah komponen yang memiliki ruangan kosong untuk
menampung cairan plastik yang disuntikan. Ruangan ini menentukan profil luar dari produk. Sedangkan
core/punch berfungsi membentuk bagian dalam dari produk, umumnya ditempatkan pada sisi yang
bergerak.
B. Sistem Saluran
Sistem saluran adalah sistem yang berfungsi untuk mengalirkan cairan plastik dari nozzle mesin
injeksi ke dalam rongga cetak. Sistem saluran ini seperti yang ditunjukan pada Gambar

2. Sprue
Sprue adalah saluran yang mengaliran cairan plastik dari nozzle mesin injeksi plastik menuju ke
runner. Biasanya, sprue berbentuk tirus untuk memudahkan pada proses pengeluaran produk.
Diusahakan memiliki diameter yang lebih kecil dari diameter nozzle agar cairan plastik mengalir dengan
lancer
3. Runner
Pada umumnya, runner yang dimulai dari sprue disebut runner primer dan cabang-cabang
selanjutnya disebut dengan runner sekunder. Runner diharapkan dapat melancarkan aliran cairan
plastik. Profil yang dianggap baik dari runner adalah lingkaran. Mempunyai ukuran yang bermacam-
macam tergantung pada volume dari rongga cetak. Apabila runner ukurannya terlalu kecil jika
dibandingkan dengan jumlah aliran dan volume rongga cetakan, cairan plastik akan dingin lebih cepat
sehingga rongga cetakan tidak dapat terisi penuh.

4. Gate
Gate adalah saluran yang mengalirkan cairan plastik dari runner menuju ke rongga cetakan.
Dibuat lebih sempit dari runner untuk meminimalisir bekas sistem saluran pada produk yang dihasilkan.
Kemungkinan-kemungkinan yang disebabkan dari ukuran gate terlalu kecil atau terlalu besar yaitu:

 Jika ukuran dari gate terlalu kecil maka rongga cetak beresiko untuk tidak terisi penuh.
 Jika ukuran dari gate terlalu besar maka akan menghabiskan lebih banyak waktu saat proses
pendingan dan bekas gate pada permukaan produk akan lebih terlihat.
C. Sistem Pengeluaran (Ejection System)
Umumnya ketika cetakan dibuka setelah proses injeksi plastik selesai, hasil cetakan (produk)
menyusut dan mencengkam core. Setelah cetakan terbuka, produk perlu dilepaskan dari core dengan
hati-hati. Proses pelepasan dari produk ini dikenal sebagai pengeluaran (ejection). Komponen dari sistem
pengeluaran dinamakan ejektor. Terdapat beberapa macam ejektor dapat digunakan yaitu antara lain:

5. Pin Ejector
Ejektor ini adalah tipe yang sederhana, paling murah dan paling sering digunakan pada cetakan.
Umumnya pin silinder tersedia dipasaran dalam berbagai ukuran dan memiliki ujung yang berbentuk
silinder atau tirus sebesar 60 derajat.

6. Blade Ejector
Ejektor ini memiliki bentuk menyerupai sirip-sirip yang tipis dan panjang.

7. Sleeve Ejector
Ejektor ini digunakan untuk mengeluarkan produk yang berbentuk lingkaran dan mempunyai
ketebalan dinding yang tipis. Mekanisme pengeluan dari sleeve ejector yaitu core ditarik ke arah
membukanya cetakan bersamaan dengan ejektor bergerak maju mendorong produk sampai terlepas
dari core.
8. Stripper Plate
Stripper Plate adalah pengeluaan yang disesuaikan secara akurat dengan core. Pada saat proses
pengeluaran berlangsung, stripper plate bergerak dengan core mendorong dan mengeluarkan produk.

9. Disc Ejector
Ejektor ini umumnya digunakan pada cetakan yang mencetak peralatan rumah tangga atau
produk yang cukup besar. Disc ejector terdiri dari piringan yang dioperasikan dengan menempatkannya
didalam core.

10. Air Ejection

Pengeluaran yang dilakukan dengan udara yang dikompresikan melalui pelat jalan dan core.
Udara tidak disalurkan secara terus menerus, akan tetapi diatur dengan switch yang akan bekerja ketika
cetakan selesai dibuka.
11. Pengeluaran dari Sisi Injeksi
Pada saat merancang cetakan, lebih dianjurkan mempunyai produk yang menempel pada sisi
pelat jalan saat cetakan terbuka. Akan tetapi pada beberapa situasi contohnya ketika bekas ejektor
ataupun bekas gate tidak diinginkan pada permukaan produk, produk menempel pada sisi pelat
tetap/sisi injeksi. Dari sisi injeksi ini, produk dapat dikeluarkan menggunakan mekanisme seperti stripper
plate atau mekanisme pengeluaran lainnya.
12. Chain Ejection
Ketika tidak memungkinkan untuk menempatkan ejektor pada pusat dari cetakan dikarenakan
desain dari mesin atau kontruksi dari cetakan itu sendiri, mekanisme ini dapat digunakan. Ejektor ini
menggunakan rantai yang selalu terletak di sebelah cetakan.

13. Rod Ejection

Rod Ejection digunakan dikeadaan yang sama seperti chain ejection. Pengeluaran ini
menggunakan poros panjang yang memaksa ejektor mengeluarkan produk secara otomatis saat cetakan
terbuka.
3. Tentukan dimensi mold ( Core –cavity) untuk gambar produk berikut ini dengan nilai shrinkage arah flow :
0.5% dan arah transverse 0.8%. Perhatikan posisi gatenya!.

 Dimensi core (bagian dalam cetakan/mold)

RUMUS : Lo = (1+a) x L

Arah flow dengan nilai shrinkage 0.5%

 Ø50 = 0,5% = 1,005 x 50 = Ø50,25 mm
 Ø20 = 0.5% = 1,005 x 20 = Ø20,1 mm
Arah transverse dengan nilai shrinkage 0,8%
 Ø22 = 0,8% = 1,008 x 22 = Ø22,11 mm

 Dimensi cavity (bagian luar cetakan/mold)

Arah flow dengan nilai shrinkage 0.5%

 63 = 0,5% = 1,005 x 63 = 63,315 mm
 Ø75 = 0,5% = 1,005 x 75 = Ø75, 375 mm
 R65 = 0,5% = 1,005 x 65 = R65, 325 mm
 16 = 0,5% = 1,005 x 16 = 16,08 mm
 47 = 0,5% = 1,005 x 47 = 47,235 mm
Arah transverse dengan nilai shrinkage 0,8%
 R25 = 0,8% = 1,008 x 25 = R25,125 mm

 Jarak kordinat diameter pada mold

Arah flow dengan nilai shrinkage 0.5%

 75 = 0,5% = 1,005 x 75 = 75, 375 mm
Arah transverse dengan nilai shrinkage 0,8%
 32 = 0,8% = 1,008 x 32 = 32,256 mm