LAPORAN MOLD DESIGN

(SENDOK PLASTIK)
Diajukan untuk memenuhi Tugas Mata Kuliah “Alat Bantu Produksi Masal”

Disusun Oleh:

TEGAR KUKUH AHMAD JULFIKAR

MS3A (4.21.15.0.24)

PROGRAM STUDI SARJANA TERAPAN

TEKNIK MESIN PRODUKSI DAN PERAWATAN
JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
2018
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Secara umum teknologi pemrosesan plastic banyak melibatkan operasi yang sama
seperti proses produksi logam. Plastik dapat dicetak, dituang, dan dibentuk serta diproses
permesinan (machining) dan disambung (joining) (Mervat,2010). Bahan baku plastik
banyak dijumpai dalam bentuk pellet atau serbuk. Plastik juga tersedia dalam bentuk
lembaran, plat, batangan dan pipa. Metode pemrosesan plastik dapat dilakukan dengan
cara ekstrusi, injection molding, casting, thermoforming, blow molding dan lain
sebagainya. (Firdaus dan Soejono, 2002)
Plastic Molding merupakan metode proses produksi massal yang cenderung
menjadi pilihan untuk digunakan dalam menghasilkan atau memproses komponen-
komponen yang kecil dan berbentuk rumit. Ada dua proses pencetakan dasar, yaitu cetak
injeksi dan cetak kompresi. Dalam cetak injeksi, polimer leburan dikompresi ke dalam
suatu ruang cetakan tertutup. Cetak kompresi menggunakan panas dan tekanan untuk
menekan polimer cair, yang dimasukkan antara permukaan cetakan, sehingga membentuk
pola yang sesuai. Cetak injeksi umumnya lebih cepat dari pada cetak kompresi. (Stevens,
2001)
Injection molding salah satu bagian besar dalam industry plastic dan sebuah bisnis
besar dunia dengan produksi 32% dari seluruh plastic. Berada di bawah ekstrusi dengan
produksi 36%. Sedangkan untuk compression molding, produksinya sebesar 6%. (Rosato,
2000). Oleh karena itu berdasarkan data diatas penulis mempunyai ide untuk membuat
suatu produk dengan menggunakan metode injection molding.

1.2 Tujuan
Adapun tujuan dari perancangan desain molding adalah sebagai berikut:
1. Dapat membuat desain suatu produk yang ada dalam kehidupan sehari-hari.
2. Dapat membuat desain cetakan (mold) untuk proses pembentukan produk plastik
3. Dapat menganalisis dengan akurat dan memberikan contoh simulasi dari cetakan
yang akan dibuat
1.3 Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang dibuat penulis, masalah yang akan dibahas dapat
dirumuskan sebagai berikut:
1. Bagaimana contoh desain cetakan (mold) yang praktis dan efisien ?
2. Bagaimana spesifikasi dan cara membuat cetakan (mold) dari desain yang sudah
ada?

1.4 Metodologi Penelitian

Dalam penulisan ini dibutuhkan data-data sebagai alat bantu, agar proses perancangan
dapat berjalan lancar serta hasil yang di dapat dapat dipahami dengan mudah, maka di
gunakan beberapa metode antara lain:
1. Metode Konsultasi
Informasi/data yang didapat dikonsultasikan kepada dosen yang mengampu mata
kuliah Alat Bantu Produksi Masal.
2. Metode Kepustakaan
Dalam hal ini data diperoleh dari berbagai buku yang ada hubungan dengan masalah
yang akan di bahas.
3. Metode Observasi
Metode ini dilakukan dengan cara mencari informasi atau data-data yang
dibutuhkan dalam masalah yang akan dibahas.

BAB II
DASAR TEORI

2.1 Plastic Molding

Plastic molding adalah proses pembentukan benda kerja dengan bentuk yang
dikehendaki dari material kompon (plastic/compound articles) dengan menggunakan alat
bantu yang berupa cetakan atau mold yang dalam proses pembuatannya menggunakan
perlakuan panas dan pemberian tekanan.
 Pemilihan proses molding secara umum ditentukan oleh pemilihan material
untuk mendapatkan sifat-sifat yang diinginkan dari benda kerja (workpiece) yang akan
dibuat. Selain hal tersebut, pemilihan proses molding juga dipengaruhi oleh bentuk
desain produknya.
Berdasarkan material plastik yang dibuat, bentuk produk, dan faktor yang
mempengaruhi proses molding, metode dasar molding dapat dibedakan menjadi
beberapa macam, yaitu:
1. Compression Molding
Pada proses compression molding ini material plastik diletakkan dalam mold yang
dipanaskan. Setelah plastik kompon (compound plastic) menjadi lunak dan bersifat
plastis, maka bagian atas dari die/mold akan bergerak turun dan menekan material
menjadi bentuk yang diinginkan sesuai dengan bentuk cetakan. Apabila panas dan
tekanan yang ada diteruskan, maka akan menghasilkan reaksi kimia yang bisa
mengeraskan material thermosetting tersebut. Suatu molding untuk material
thermosetting panas yang diberikan antara 3000 – 3590 F (1490 – 1820 C) dan
tekanan molding antara 155 – 600 bar. Gambar 2.1 menunjukkan proses
compression molding dengan tiga tahap.

Gambar 2.1 Proses Compression Molding

2. Transfer Molding
Transfer molding adalah pembentukan artikel (benda kerja) ke dalam sebuah mold
yang tertutup dari material thermosetting yang disiapkan ke dalam reservoir dan
memaksanya masuk melalui runner/kanal ke dalam cavity dengan menggunakan
panas dan tekanan.
 Gambar 2.2 Proses Transfer Molding

Dalam transfer molding dibutuhkan toleransi yang kecil pada semua bagian mold,
sehingga sangat perlu dalam pembuatan mold berkonsultasi secara baik dengan
product designer, mold designer dan molder/operator untuk menentukan toleransi
tersebut. Gambar 2.2 menunjukkan proses transfer molding.

3. Injection Molding
Proses ini sangat sesuai untuk material thermoplastic, karena dengan
pemanasan, material ini akan menjadi lunak. Dan sebaliknya, akan mengeras lagi
bila didinginkan. Perubahan-perubahan ini hanya bersifat fisik, bukan perubahan
kimia, artinya proses pelunakan dan pengerasan kembali bisa diulang-ulang setiap
saat, sehingga memungkinkan mendaur-ulang material termoplastik sesuai dengan
kebutuhan.
Material plastik yang berbentuk granulat/butiran ditempatkan ke dalam
sebuah hopper/torong yang memaksa masuk ke dalam silinder injeksi. Sejumlah
material yang akan diproses akan diukur tepat dan didorong dengan torak piston
dalam silinder pemanas. Material yang sudah dipanasi sampai mencair didorong
melalui nozzle dan melalui sprue bushing ke dalam rongga (cavity) dari mold yang
sudah tertutup. Setelah beberapa saat didinginkan, cetakan molding dibuka dan
benda jadi yang sudah mengeras dikeluarkan dengan ejector. Panas yang diberikan
pada material biasanya berkisar antara 3500 – 5250 F (1770 – 2740 C). Gambar 2.3
menunjukkan urutan proses injection molding.
 Gambar 2.3 Proses Injection Molding

4. Blow Molding
Pada prinsipnya blow molding merupakan cara mencetak benda kerja
berongga, dengan menggunakan cetakan yang terdiri dari dua belahan mold yang
tidak menggunakan inti (core) sebagai pembentuk rongga. Pada blow molding ini
rongga yang harus ada pada benda kerja akan dihasilkan dengan cara meniupkan
atau menghembuskan udara kedalam material yang telah disiapkan. Material plastik
yang akan dibentuk berupa pipa, yang akan keluar secara perlahan turun dari sebuah
extruder head dan setelah cukup panjang akan ditangkap oleh kedua belahan mold
dan dijepit. Sedangkan bagian bawahnya akan dimasuki sebuah alat peniup (blow
pin), yang akan menghembuskan udara kedalam pipa plastik yang masih lunak,
sehingga pipa plastik tersebut akan mengembang dan membentuk bangunan seperti
bentuk cetakannya. Tebal dinding benda kerja akan menjadi lebih tipis dibanding
dengan tebal pipa bahan.
Pada gambar 2.4, metode blow molding digunakan untuk membuat benda-
benda dan peralatan dari plastik yang berbentuk tabung, seperti botol plastik,
kemasan kosmetik dan benda serta peralatan lain yang mempunyai rongga pada
bagian dalamnya.
 Gambar 2.4 Proses Blow Molding

5. Extrusion Molding
Proses ini memiliki kemiripan dengan injection molding, hanya pada
extrusion molding ini material yang akan dibentuk berupa bentukan profil tertentu
yang panjang. Peralatan injeksi dan pemanas material plastik hampir sama dengan
injection moulding. Pada prinsipnya pada bagian mesin yang berfungsi mengubah
material plastik menjadi bentuk lunak (semi fluida) dengan cara memanaskannya
dalam sebuah silinder dan memaksanya keluar dengan tekanan melalui sebuah
forming die, yaitu suatu lubang dengan bentuk profil tertentu itu akan keluar dan
diterima oleh sebuah conveyor dan dijalankan sambil didinginkan, sehingga profil
yang terbentuk akan mengeras, dan setelah mencapai panjang tertentu akan dipotong
dengan pemotong yang melengkapi mesin extrusi tersebut.

Gambar 2.5 Proses Extrusion Molding

6. Vacuum Forming
Vacuum Forming adalah suatu teknik yang digunakan untuk membentuk
berbagai plastik. Pada umumnya vacuum forming digunakan untuk membentuk
plastik tipis seperti polythene dan perspex, serta digunakan apabila suatu bentuk
tidak biasa seperti piring atau suatu bentuk-bentuk yang menyerupai kotak. Material
plastik dimasukkan dalam ruang cetakan di atas cetakan bendanya. Kemudian
ruangan cetakan dipanaskan sehingga material plastik menjadi lunak. Pada saat
material plastik melunak, cetakan bergerak ke atas sehingga material plastik
mengenai cetakan. Kemudian bagian bawah cetakan dihisap dengan udara sehingga
material plastik akan membentuk benda sesuai dengan cetakan, bisa dilihat
padagambar 2.6.

Gambar 2.6 Proses Vacuum Forming

2.2 Konstruksi Mesin Injeksi
Secara umum konstruksi mesin injection molding terdiri dari tiga unit pokok yang
penting yaitu clamping unit, injection unit dan mold unit. Gambar 2.7 berikut menunjukkan
tiga unit bagian mesin injeksi.

Gambar 2.7 Mesin Injeksi

a. Clamping Unit
Clamping unit berfungsi membuka dan menutup mold dan menjaganya dengan
memberikan tekanan penahan (clamping pressure) terhadap mold agar material
yang diinjeksikan pada mold tidak meresap keluar pada saat proses berlangsung.
Gambar 2.8 menunjukkan dua macam unit clamping pada saat menutup dan
membuka.
 Gambar 2.8 Clamping Unit

b. Injection Unit
Injection unit merupakan unit yang berfungsi untuk melelehkan plastik dengan
suhu yang disesuaikan dengan material plastik hingga mendorong cairan ke
dalam cavity dengan waktu, tekanan, temperatur, dan kepekatan tertentu. Bagian
-bagian injection unit dan fungsinya:
1. Motor dan Transmission Gear Unit
Motor dan transmission gear unit berfungsi untuk menggerakkan screw pada
barel dengan unit gear untuk memperkecil pembebanan.
2. Cylinder Screw Ram
Cylinder screw ram berfungsi untuk mempermudah gerakan screw dengan
menggunakan momen inersia sekaligus menjaga putaran screw tetap konstan,
sehingga didapatkan tekanan dan kecepatan yang konstan saat dilakukan
injection.
3. Hopper
Hopper adalah tempat untuk meletakkan material plastic sebelum masuk ke
barrel.
4. Barrel
Barrel adalah tempat screw dan selubung yang menjaga aliran plastik ketika
dipanasi oleh heater, pada bagian ini juga terdapat heater untuk memanaskan
plastik.
 5. Screw
Reciprocating screw berfungsi untuk mengalirkan plastik dari hopper ke
nozzle.
6. Nonreturn Valve
Nonreturn Valve berfungsi untuk menjaga aliran plastik yang telah meleleh
agar tidak kembali saat screw berhenti berputar.

Gambar 2.9 adalah gambaran detail mesin injection dengan tiga unit
pendukungnya.

Gambar 2.9 Detail Mesin Injeksi

c. Mold Unit
Molding unit adalah bagian yang berfungsi untuk membentuk benda yang akan
dicetak. Gambar 2.10 menunjukkan bagian-bagian mold standar, molding unit
memiliki bagian utama yaitu :
 Gambar 2.10 Standard Mold

1. Sprue dan Runner System

Sprue adalah bagian yang menerima plastik dari nozzle lalu oleh runner akan
dimasukkan ke dalam cavity mold. Biasanya berbentuk taper (kerucut) karena
dikeluarkan dari sprue bushing. Bentuk kerucut ini dibuat dengan tujuan agar
pada saat pembukaan cetakan, sisa material dapat terbawa oleh benda sehingga
tidak menghambat proses injeksi berikutnya. Sprue bukan merupakan bagian
dari produk molding dan akan dibuang pada finishing produk.
2. Cavity Side/ Mold Cavity
Cavity side/mold cavity yaitu bagian yang membentuk plastik yang dicetak,
cavity side terletak pada stationary plate, yaitu plate yang tidak bergerak saat
dilakukan ejecting.
3. Core Side
Core side merupakan bagian yang ikut memberikan bentuk plastik yang
dicetak. Core side terletak pada moving plate yang dihubungkan dengan ejector
sehingga ikut bergerak saat dilakukan ejecting.
4. Ejector System
Ejector adalah bagian yang berfungsi untuk melepas produk dari cavity mold.
 5. Gate
Gate yaitu bagian yang langsung berhubungan dengan benda kerja, sebagai
tempat mulainya penyemprotan/injeksi atau masuknya material ke dalam
cavity.
6. Insert
Insert yaitu bagian lubang tempat masuknya material plastik ke dalam rongga
cetakan (cavity).
7. Coolant Channel
Coolant channel yaitu bagian yang berfungsi sebagai pendingin cetakan untuk
mempercepat proses pengerasan material plastik.

2.3 Langkah – Langkah Proses Molding

Terdapat enam langkah penting di dalam setiap proses molding, yaitu sebagai
berikut :
1. Clamping
Setiap mesin injection molding terdiri dari tiga peralatan dasar, yaitu mold unit,
clamping unit dan injection unit. Clamping unit berfungsi untuk memegang
cetakan/mold di bawah tekanan pada saat proses injeksi dan pendinginan
berlangsung. Pada dasarnya, clamping berfungsi untuk memegang dua belahan
mold dari injection molding, secara bersamaan. Pada saat proses injeksi
clamping unit berfungsi untuk menahan gaya, tekan dan mengeluarkan benda
jadi dari cetakan.
2. Injection
Sebelum penginjeksian, material plastik masih dalam bentuk butiran-butiran
serbuk yang mudah tersumbat. Kemudian material dalam bentuk butiran tersebut
dimasukkan ke dalam hopper pada unit injeksi. Material plastik diproses dalam
silinder yang dipanaskan hingga mencair. Kemudian silinder bekerja dengan
motorized screw yang berfungsi untuk mencampur dan mengaduk material
plastik yang sudah meleleh tersebut serta menekannya sampai pada ujung
silinder.Setelah material cukup untuk diakumulasikan pada bagian ujung screw,
proses injeksi bekerja. Material plastik yang sudah berada pada ujung screw
kemudian dimasukkan atau diinjeksikan ke dalam cetakan melalui sprue
 bushing. Tekanan dan kecepatan injeksi pada saat proses berlangsung dikontrol
oleh screw.
3. Dwelling
Dwelling merupakan langkah penghentian sementara proses injeksi. Material
plastik yang sudah diinjeksikan ke dalam cetakan dengan pemberian tekanan
tertentu harus dipastikan mengisi ke semua bagian cavity (rongga cetakan).
Proses ini untuk menghindari adanya cacat produk akibat keropos atau weld.
4. Cooling (Pendinginan)
Material plastik yang sudah mengisi cetakan dan membentuk benda sesuai
cetakan, lalu didinginkan dengan temperatur tertentu agar material plastik cepat
menjadi solid atau mengeras.
5. Mold Opening (Pembukaan Cetakan)
Material yang sudah mengeras setelah didinginkan kemudian menjadi benda
jadi. Dua belah cetakan kemudian dibuka dengan perantara peralatan clamping
plate dan setting plate.
6. Ejection
Langkah terakhir adalah mengeluarkan benda jadi dari dalam cetakan agar
proses penginjeksian berikutnya dapat dilakukan. Pada langkah ejection
biasanya, desain-desain molding tertentu digunakan untuk memotong runner dan
sprue dari material plastik. Dengan demikian maka benda hasil molding tidak
perlu dilakukan pekerjaan lanjutan pemotongan runner dan sprue. Untuk tujuan
dan desain tertentu, terkadang runner dan sprue tidak dipotong secara langsung
pada saat proses ejection. Setelah langkah-langkah tersebut bekerja dan
menghasilkan produk molding, maka dilanjutkan dengan proses berikutnya
dengan langkah yang sama secara berulang-ulang hingga mencapai jumlah
produksi yang dikehendaki.
2.4 Ejector
Setelah material plastik yang diinjeksikan ke dalam cetakan molding memenuhi
rongga (cavity) dan membentuk benda sesuai dengan cetakan, maka benda kerja atau produk
telah jadi. Untuk mengeluarkan produk hasil cetakan dari dalam rongga mold atau cavity,
diperlukan peralatan pendorong yang sering disebut ejector. Proses pengeluaran produk dari
dalam cavity ini disebut dengan ejection. Terdapat bermacam macam ejector yaitu :
1. Sleeve Ejector

Gambar 2.11 Contoh Sleeve Ejector

Sleeve Ejector digunakan untuk benda yang sirkular (silindris dan berlubang
ditengahnya dan mempunyai ketebalan benda yang tipis). Inti atau core itu
sendiri dipasang pada ejector plate. Ejector tersebut melingkari cor pin dan
menyentak produk di seluruh sudut. Sleeve Ejector dapat dilihat pada
gambar 2.11.
2. Blade Ejector
Blade ejector (Gambar 2.12) berguna untuk mengeluarkan produk yang
mempunyai ribb atau penguat yang tipis dan panjang.

Gambar 2.12 Contoh Blade Ejector

3. Stripper Plate atau Pelat Penyentak

Stripper plate (Gambar 2.13) digunakan untuk mengeluarkan produk yang
core-nya berbentuk taper dengan menggunakan pelat secara akurat di
sekeliling core. Stripper plate ini merupakan solusi yang mahal karena
dibutuhkan ketepatan ukuran sehingga tidak mudah terjadi flashing (jebret).
Keuntungan dari tipe ini yakni bekas ejector tidak nampak.

Gambar 2.13 Contoh Stripper Plate

 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Flowchart Sistem

3.2 Prosedur Perancangan
Prosedur perancangan cetakan (mold) dilakukan seagai berikut:
1. Menentukan benda / produk yang akan dibuat
2. Membuat sketch produk dengan bantuan aplikasi solidwork
3. Membuat desain mold produk dengan bantuan aplikasi solidwork
4. Menganalisa mold yang aka dibuat dengan analisis mekanis dan analisis
bahan

BAB IV
DESAIN PRODUK DAN ANALISIS
4.1 Desain Produk
a. Desain produk yang akan dibuat
 b. Desain Mold

4.2 Analisis Produk

 Data produk
 Analisis Fill Time

 Analisis Pressure
  Analisis Temperature

BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang didapat dari perencanaan desain mold ini adalah:
Bagian ini dapat berhasil diisi dengan tekanan injeksi 100,0 MPa (14507.00 psi).
Tekanan injeksi yang diperlukan adalah> 90% dari batas tekanan injeksi maksimum yang
ditentukan untuk analisis ini, yang kemungkinan akan menyebabkan masalah pengisian dan
pengepakan pada mesin cetak. Langkah-langkah harus diambil untuk mengurangi tekanan
injeksi yang diperlukan, termasuk meningkatkan bagian, ketebalan runner dan gerbang,
meningkatkan cetakan dan suhu leleh, atau mengubah ke plastik viskositas yang lebih rendah.
Karena Suhu Maksimum pada Akhir Mengisi tetap dalam 10 derajat C dari suhu leleh
awal, ada sedikit atau tidak ada risiko degradasi bahan plastik. Suhu minimum aliran depan
kurang dari suhu leleh awal dengan lebih dari 10 derajat C. Efek pendinginan tersebut dapat
menyebabkan masalah pengisian dan pengepakan, meningkatkan kebutuhan tekanan injeksi,
menyebabkan integritas garis las yang buruk dan penampilan dan memiliki efek negatif pada
keseluruhan properti. dari bagian yang dicetak.
Suhu lelehan di depan aliran dapat diterima dalam rentang +/- 10 derajat C dari suhu
leleh awal Anda. Ini membantu mempromosikan pengisian dan pengemasan cetakan yang baik,
meminimalkan kebutuhan tekanan injeksi, membantu mencapai integritas dan penampilan
garis las yang baik dan memberi Anda kesempatan terbaik untuk membuat bagian dengan sifat
yang optimal. Waktu pendinginan yang diprediksi ditentukan ketika 90% dari suhu bagian
lebih kecil dari suhu pengeluaran material.