LAPORAN PRAKTIKUM PERMESINAN PLASTIK

“PROSES INJEKSI”

Tanggal Praktikum :
6 November 2019

Dikerjakan Oleh:
Kelompok 7
1. Ahmad Samih Ramadhani (1803001)
2. Myrna Nur Adrianti (1803008)
3. Imam Ari Pratama (1803009)
4. Novendra Bagas Hendarto (1803034)

TPKP A

KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN REPUBLIK INDONESIA

POLITEKNIK ATK YOGYAKARTA
TEKNOLOGI PENGOLAHAN KARET DAN PLASTIK
2019
I. JUDUL
Proses Injeksi

II. TUJUAN
1. Untuk mengetahui proses pembuatan produk plastic dengan proses injeksi
molding

III. DASAR TEORI

Injection Molding Pengertian Dasar Secara umum pengertian injection molding

adalah proses pembentukan suatu benda atau produk dari material plastik dengan
bentuk dan ukuran tertentu yang mendapat perlakuan panas dan pemberian tekanan
dengan menggunakan alat bantu berupa cetakan atau mold, Mold plastik pada
prinsipnya adalah suatu alat (tool) yang digunakan untuk membuat komponen
komponen dari material plastik dengan sarana mesin cetak plastik, metode dasar
plastik molding untuk mendapatkan produk yang sesuai dengan sifat-sifat fisik yang
diinginkan bentuk desain produk, luas penampang, ketebalan, insert yang panjang,
tuntutan ukuran (toleransi) yang harus dipenuhi dan pemilihan material merupakan
faktor yang berpengaruh.

Proses injection molding merupakan proses pembentukan benda kerja dari

material thermoplastic berbentuk butiran yang ditempatkan kedalam suatu
hopper/torong dan masuk kedalam silinder barrel injeksi yang kemudian didorong
oleh mekanisme screw melalui nozzle mesin dan sprue bushing masuk kedalam
rongga (cavity) cetakan yang sudah pada kondisi tertutup. Setelah beberapa saat
didinginkan, mold akan dibuka dan produk akan dikeluarkan dengan mekanisme
ejector. Material yang sangat sesuai adalah material thermoplastic. Hal ini di
sebabkan karena pemanasan material ini dapat melunak dan sebaliknya akan
mengeras lagi bila di dinginkan. Perubahan-perubahan yang terjadi hanya bersifat
fisik, jadi bukan perubahan secara kimiawi sehingga memungkinkan mendaur ulang
material sesuai dengan kebutuhan yang diinginkan. Material plastik yang
dipindahkan dari silinder pemanas temperature suhunya berkisar antara 175 ºC
hingga 290 ºC.Semakin panas suhunya, plastik material itu akan semakin cair/encer
(rendah viskositasnya) sehingga semakin mudah diinjeksikan/disemprotkan masuk
kedalam mold. setiap material memiliki karakteristik suhu molding. Semakin lunak
formulasinya, yang berarti kandungan plastis tinggi, membutuhkan temperature
rendah, sebaliknya yang memeiliki formulasi lebih keras butuh temperatur tinggi.
Bentuk-bentuk partikel yang sulit, besar dan jumlah cavity yang banyak serta runner
yang panjang menyebabkan tuntutan temperatur yang tinggi atau naik.

Untuk mempercepat proses pengerasan atau pembekuan material yang telah di

injeksikan kedalam cavity mold maka mold selalu didinginkan sehingga produk
dapat cepat dikeluarkan dari mold tanpa rusak atau cacat, dengan demikian
pendinginan mold yang baik dapat memperpendek Cycle time-nya. Hal ini
dilakukan dengan cara mengalirkan cooling yang mengelilingi cavity dan core
dalam mold plate dengan suhu cooling antara 18 ºC hingga 70 ºC. untuk pekerjaan-
pekerjaan khusus kadang-kadang juga diperlukan perlakuan panas pada mold plate
(menjaganya pada suhu tertentu)sampai dengan 170 ºC. Pembuatan mold injeksi
membutuhkan tooling cost atau biaya peralatan yang tinggi namun memiliki cycle
time atau waktu produksi yang lebih cepat.

Dibandingkan dengan proses yang lainnya. Dengan pertimbangan waktu

produksi yang cepat maka biaya tiap bagiannya menjadi lebih murah jika berjalan
secara otomatis dan berkesinambungan. Proses injeksi plastik paling banyak di
gunakan untuk material Thermoplastics, Elastomers dan Thermosets.

Setiap unitnya akan dibahas pada keterangan dibawah ini untuk mold pada
mesin Injection Molding sangatlah bervariasi terhadap berbagai produk plastik,
sehingga diperlukan mold khusus untuk masing-masing produk, tetapi mesin
Injecion Molding dapat dipergunakan untuk berbagai macam mold yang berbeda
dengan ukuran yang sesuai dengan spesifikasi dimensi pada mesin. a. Mold Clamp
Unit Clamping unit berfungsi untuk memegang dan mengatur gerakan dari mold
unit, serta gerakan ejector saat melepas benda dari molding unit, pada clamping
unit-lah kita bisa mengatur berapa panjang gerakan molding saat di buka dan berapa
panjang ejector harus bergerak. Ada 3 macam clamping unit yang dipakai pada
umumnya, yaitu: 1. Mechanism Toggle Clamp, yaitu mekanisme gerakan mesin
membuka dan menutup mold dengan menggunakan mekanisme gerakan toggle
seperti engsel pada lengan manusia, contohnya ; Mesin Niigata, Hyundai, dll.
 Hopper Adalah tempat untuk menempatkan material plastik, sebelum masuk ke
barrel, biasanya untuk menjaga kelembapan material plastik, digunakan tempat
penyimpanan khusus yang dapat mengatur kelembapan, sebab apabila kandungan
air terlalu besar pada udara, dapat menyebabkan hasil injeksi yang tidak bagus.
Barrel Adalah tempat screw, dan selubung yang menjaga aliran plastik ketika di
panasi oleh heater, pada bagian ini juga terdapat heater untuk memanaskan plastik
sebelum masuk ke nozzle. Screw Reciprocating screw berfungsi untuk mengalirkan
plastik dari hopper ke nozzle.

Cavity adalah bagian cetakan yang berhubungan dengan nozzle pada mesin,
sedangkan core adalah bagian yang berhubungan dengan ejector. Molding unit
Adalah sistem penjamin bahwa urutan cara kerja mesin harus benar dan sesuai
dengan program yang sudah dibuat oleh pembuat mesin. Sehingga setiap gerakan,
setiap perubahan, sinyal-sinyal sensor yang bisa ratusan jumlahnya bisa saling
mengikat, saling berhubungan dan saling mengunci dan sehingga kinerja mesin
tetap terjaga. Apalagi yang berhubungan dengan sistem keamanan dan keselamatan
pengguna mesin, maka dibuat berlapis, sehingga bisa menghilangkan resiko karena
resiko human error pengguna mesin itu sendiri.

IV. ALAT DAN BAHAN

A. Alat
1. Injeksi molding
2. Sarung tangan
3. Tang penjepit
B. Bahan
Bahan yang digunakan adalah polypropylene dengan merek triler.

V. CARA KERJA
1. Menghidupkan mesin injection molding sesuai SOP
2. Mengatur parameter setting sesuai dengan ketentuan hasil perhitungan
3. Mencetak produk
VI. DATA PENGAMATAN
 Holding Time = 1,8 sekon
 Holding pressure = 32 Bar
 Dosing stroke = 45 mm

VII. PEMBAHASAN

Injection molding adalah proses pembentukan suatu benda atau produk

dari material plastik dengan bentuk dan ukuran tertentu yang mendapat
perlakuan panas dan pemberian tekanan dengan menggunakan alat bantu berupa
cetakan atau mold.Mold plastik pada prinsipnya adalah suatu alat (tool) yang
digunakan untuk membuat komponen komponen dari material plastik dengan
sarana mesin cetak plastik, metode dasar plastik molding untuk mendapatkan
produk yang sesuai dengan sifat-sifat fisik yang diinginkan bentuk desain
produk, luas penampang, ketebalan, insert yang panjang, tuntutan ukuran
(toleransi) yang harus dipenuhi dan pemilihan material merupakan faktor yang
berpengaruh.

Proses injection molding merupakan proses pembentukan benda kerja

dari material thermoplastic berbentuk butiran yang ditempatkan kedalam suatu
hopper/torong dan masuk kedalam silinder barrel injeksi yang kemudian
didorong oleh mekanisme screw melalui nozzle mesin dan sprue bushing masuk
kedalam rongga (cavity) cetakan yang sudah pada kondisi tertutup. Sebelum
proses penginjeksi melakkukan setting yang diinginkan meliputi : besar holding
press, lama holding time, besar dossing stroke, dll. Setelah setting parameter
selesai melakukan proses penginjeksian meliputi :
1. Menutup Cetakan (Mold Close). Dalam 1 siklus kerja proses
injeksi, diawali oleh proses Menutup Cetakan. Istilah Mold dalam dunia Injeksi
Plastik adalah cetakan untuk Proses Injeksi Plastik. Mold itu sendiri terdiri dari
2 bagian besar yaitu sisi “Core” dan sisi “Cavity”. Sisi Cavity diikat pada
“Stationery Platen” Mesin Injeksi. Sedangkan sisi Core diikat pada “Moving
Platen” mesin, bagian inilah yang bergerak membuka dan menutup. Pada proses
menutup terbagi menjadi 4 urutan proses, yaitu :
1. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low
Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure). Tekanan yang
dimaksud adalah tekanan hidrolik. Posisi awal cetakan adalah “terbuka
penuh” yang diatur sedemikian rupa sehingga memungkinkan produk yang
dihasilkan nantinya dapat dikeluarkan atau diambil dengan mudah. Dari
posisi ini bergerak hingga posisi tertentu yang tidak terlalu jauh dari posisi
“terbuka penuh” tadi. Gerakan ini dimaksudkan untuk mereduksi getaran
mesin yang juga sekaligus merawat mesin itu sendiri, terutama system
hidroliknya yang rentan terhadap tekanan hidrolik yang tiba-tiba. Contoh
kerusakan yang paling ringan adalah kebocoran oli hidrolik yang
dikarenakan pecahnya selang hidrolik, belum lagi kerusakan lain yang
berupa kerusakan mekanis yang membutuhkan biaya lebih besar untuk
memperbaikinya, sehingga biaya perawatan mesin akan tinggi.
2. Gerakan menutup pada kecepatan tinggi dengan tekanan rendah. (High
Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure). Memulai gerakan ini
pada posisi yang tidak jauh dari posisi “terbuka penuh”, dimana untuk
gerakan lebih cepat sangat memungkinkan. Hal ini bertujuan untuk
menghemat waktu proses secara keseluruhan.
3. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low
Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure). Sebelum cetakan
menutup dengan rapat, maka cetakan harus bergerak perlahan dengan
tekanan yang rendah untuk menghindari tumbukan. Hal inipun bertujuan
untuk menjaga kondisi cetakan dan juga kondisi mesin agar selalu dalam
performa yang baik dan dapat ber-produksi dengan lancar.
4. Menghimpit Cetakan dengan Tekanan Tinggi (High Mold Clamp). Posisi
pada proses ini harus dibuat se-limit mungkin pada posisi menutup rapat
setelah gerakan sebelumnya. Hal ini juga untuk menghindari tumbukan
karena tekanan hidrolik yang relatif tinggi untuk menghimpit cetakan.
Tekanan tinggi ini (Minimal 100 kg/cm²) dibutuhkan untuk menahan
proses injeksi atau apa yang disebut “Cavity Force During Injection”
nantinya. (Perhitungannya dibahas terpisah).

2. Injeksi Pengisian (Fill Injection). Setelah dipastikan Mold dihimpit

dengan tekanan tinggi. Maka Unit Injeksi yang terdiri dari Nozzle, Barrel, dan
Screw dan seterusnya. Bergerak mendekati Mold hingga Nozzle bersentuhan
dengan Mold, juga dengan tekanan tinggi (Hingga 100 kg/cm²). Gambar di atas
menunjukkan Nozzle sudah bersentuhan dengan Mold. Bagian Mold yang
bersentuhan langsung dengan Nozzle disebut “Sprue Bush”. Kemudian mesin
melakukan proses injeksi pengisian, yaitu menyuntikkan plastik cair ke dalam
Mold. Pada proses ini melibatkan beberapa parameter yang bisa kita atur
sedemikian rupa mengikuti tingkat kesulitan produk yang akan kita buat, yaitu
Tekanan Pengisian (Fill Pressure). Mesin-mesin keluaran saat ini memiliki
variasi tingkat Tekanan Pengisian lebih dari 2 tingkat, dan juga diikuti dengan
variasi posisi dari tiap-tiap Tekanan Pengisian tersebut. Sehingga kita dapat
menentukan di posisi manakah ketika plastik cair membentuk produk
membutuhkan besaran Tekanan Pengisian “sekian” nilainya, dan di posisi lain
dengan masih produk yang sama membutuhkan besaran Tekanan Pengisian
“sekian”, dan seterusnya. Besarnya Tekanan Pengisian (Filling Pressure) yang
kita atur sekedar lebih tinggi dari Tekanan Pengisian sesungguhnya, atau sekitar
30%. Tekanan ini untuk menghadapi fluktuasi tekanan ketika Proses Pengisian
berlangsung dengan memperhatikan “Pressure Gauge” (alat ukur tekanan
Hidrolik) yang tersedia pada bagian unit injeksi, atau yang ditunjukkan pada
layar monitor bagi yang sudah digital. Fluktuasi tekanan ini akibat adanya
hambatan-hambatan aliran plastik cair di saat mengalir atau memasuki ruang-
ruang di dalam Mold, dan Tekanan Pengisian tidak boleh dikalahkan oleh
hambatan ini.

3. Injeksi Menahan (Holding Injection). Penyempurnaan hasil produk

berada pada bagian proses ini. Sengaja harus dibuat seperti itu agar pada proses
penyempurnaan nantinya hanya akan membutuhkan nilai yang benar-benar
efisien. Pada proses ini tidak lagi melibatkan kecepatan di dalam setting
parameternya, hanya besaran tekanan yang kita atur beserta waktu yang kita
butuhkan untuk itu. Pada mesin sekarang terdapat 2 atau lebih Tekanan Holding
dengan 2 atau lebih setting waktu yang disediakan. Misalkan : 1. PH1 dengan
besaran 40 kg/cm² dengan waktu (TPH1) 0.5 second. 2. PH2 dengan besaran 30
kg/cm² dengan waktu (TPH2) 1 second. 3. PH3 dengan besaran 20 kg/cm²
dengan waktu (TPH3) 2 second. Ketepatan besaran Tekanan sangat menentukan
hasil produk yang dibuat, terlalu besar akan masalah. Begitu juga bila kita buat
terlalu kecil. Kebutuhan tingkat Tekanan Holding harus berdasarkan
pertimbangan kebutuhan terhadap hasil produk. Bila produknya relatif
sederhana cukup kita aktifkan 1 saja tingkat Tekanan Holding nya, dan bisa
tambahkan bila ternyata tidak cukup untuk produk yang lain. Pada mesin
terdahulu hanya menyediakan 1 saja tingkat Tekanan Holding dengan 1 tingkat
waktu yang dibutuhkan.

4. Isi Ulang dan Pendinginan (Charging & Cooling). Isi ulang

(Charging) plastik cair untuk siap disuntikkan pada siklus selanjutnya,
bersamaan waktunya perhitungan waktu Pendinginan pun (Cooling) dimulai.
Parameter yang direkomendasikan adalah waktu Pendinginan (Cooling Time)
harus lebih lama dari waktu Isi Ulang (Charging Time). Bila waktu Charging
yang lebih lama, maka yang terjadi adalah tumpahan material plastik dari nozzle
ketika Mold Terbuka pada proses berikutnya. Proses Charging sendiri adalah
berputarnya Screw dengan bantuan Motor Hidrolik ke arah putaran yang telah
ditentukan, sehingga plastik pellet masuk ke dalam Barrel, digiling oleh Screw,
dan sampai di depan Torpedo sudah dalam keadaan cair dan siap untuk
disuntikkan ke dalam Mold. Tentu saja dengan bantuan suhu Barrel yang dapat
kita atur sesuai spesifikasi jenis plastik yang digunakan, yaitu pada suhu titik
cair nya. “Check Valve” yang terbuka, seperti pada gambar di atas. Dengan
kondisi adanya aliran dari belakang Torpedo menuju bagian depan Torpedo,
dan tertutup ketika ada usaha aliran plastic cair dari depan ke belakang Torpedo.
Jadi alat ini berfungsi sebagai katup satu arah.

5. Membuka Cetakan (Mold Open). Pada proses ini terdapat 5 urutan

kerja, yaitu : 1. Melepas Himpitan pada Cetakan (Mold Clamp Release). Yaitu
dengan mengembalikan ke tekanan normal pada system hidrolik yang bekerja
untuk menghimpit cetakan. Yang sebelumnya bertekanan tinggi. 2. Gerakan
membuka pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Open
Velocity & Low Mold Open Pressure). Dari keadaan rapat, membuka secara
perlahan untuk menjaga kondisi cetakan yang rentan terhadap kerusakan akibat
gesekan yang terjadi antara sisi Core dan sisi Cavity. 3. Gerakan membuka pada
kecepatan tinggi. (High Mold Open Velocity). Membuka dengan cepat dengan
posisi yang memungkinkan setelah lepas dari pergesekan antara Core dan
Cavity, hal ini juga untuk menghemat waktu proses. 4. Gerakan membuka pada
kecepatan rendah. (Low Mold Open Velocity). Sebelum posisi cetakan terbuka
penuh, maka gerakan membuka cetakan harus perlahan agar tidak terjadi
overlap atau posisi terbuka yang “kelebihan”. Kecepatan rendah ini juga
dimasudkan agar posisi terbuka penuh adalah stabil posisinya dari satu siklus
ke siklus kerja berikutnya. Hal ini untuk mempermudah kerja Robot disaat
mengambil produk dari dalam cetakan. 5. Gerakan melepas produk dari dalam
cetakan (Ejection). Ejector mendorong produk dari sisi Core agar mudah
diambil, tentu saja produk harus menempel pada sisi Core ketika cetakan
terbuka, dan bukan menempel pada sisi Cavity. Walaupun bisa saja dibuat
produk nya menempel pada sisi Cavity, tentu aja dengan pertimbangan produk
dan design cetakan yang dirancang demikian. Proses Ejection ini pun terdapat
parameter yang dapat kita atur, yaitu : Jarak, tekanan hidroliknya, kecepatan,
dan berapa kali mendorongnya. Parameter ini tentu saja tergantung kebutuhan
dan bentuk produknya. Maka 1 siklus Proses Injeksi Plastik telah selesai, atau
juga biasa di sebut 1 Shot. Dalam keadaan operasi Full Auto dengan
menggunakan Robot sebagai pengambil produk, maka akan kembali ke proses
1 yaitu menutup cetakan dan seterusnya berulang-ulang, atau terus menerus
hingga plastik pellet habis. Atau proses produksi telah dimulai untuk
menghasilkan jumlah produk yang banyak.
VIII. KESIMPULAN
 Injection molding adalah proses pembentukan suatu benda atau produk
dari material plastik dengan bentuk dan ukuran tertentu yang mendapat
perlakuan panas dan pemberian tekanan dengan menggunakan alat
bantu berupa cetakan atau mold.
 Proses injection molding merupakan proses pembentukan benda kerja
dari material thermoplastic atau termoset berbentuk butiran yang
ditempatkan kedalam suatu hopper dan masuk kedalam silinder barrel
injeksi yang kemudian didorong oleh mekanisme screw melalui nozzle
mesin dan sprue bushing masuk kedalam rongga (cavity) cetakan yang
sudah pada kondisi tertutup. Sebelum proses penginjeksi melakkukan
setting yang diinginkan meliputi : besar holding press, lama holding
time, besar dossing stroke.
 Urutan dari Proses Injeksi
1. Menutup Cetakan (Mold Close).
2. Injeksi Pengisian (Fill Injection).
3. Injeksi Menahan (Holding Injection).
4. Isi Ulang dan Pendinginan (Charging & Cooling).
5. Membuka Cetakan (Mold Open).
IX. DAFTAR PUSTAKA
Amri, Alfan., 2009. Pengaruh Pendinginan Dalam Proses Injection Molding
Pembuatan Acetabular Cup Pada Sambungan Hip.Surakarta : Universitas
Muhammadiyah Surakarta.

Akbarzadeh, A., Sadeghi, M. 2011.Parameter Study in Plastic Injection Molding

Process using Statistical Methods and IWO Algoritm, International Journal
Modeling And Obtimization, Vol. 1, No. 2, June 2011.

Tomo, H. S. (2010). Karakteristik sifat mekanik dan elektrik pelat bipolar sel bahan
bakar berkarbon grafit dalam matriks polimer ABS. Universitas Indonesia,
Indonesia.