10.

PROSES PEMBENTUKAN POLIMER DENGAN METODE

EKSTRUKSI DAN MOLDING
HALAMAN JUDMolding
Secara umum pengertian molding yaitu proses pembentukan suatu benda atau produk
dari material plastik dengan bentuk dan ukuran tertentu yang mendapat perlakuan panas
dan pemberian tekanan dengan menggunakan alat bantu berupa cetakan atau mold. Mold
plastik pada dasarnya adalah suatu alat (tool) yang digunakan untuk membuat komponenkomponen plastik dengan sarana mesin cetak plastik.
Untuk mendapatkan produk yang sesuai dengan sifat-sifat fisik yang diinginkan
bentuk desain produk, luas penampang, ketebalan, insert yang panjang, tuntutan ukuran
(toleransi) yang harus dipenuhi dan pemilihan material merupakan faktor yang
berpengaruh.
Berdasarkan materi plastik yang digunakan , plastik molding dapat dibedakan atas
beberapa jenis, yaitu:
1.

Extrusion molding

2.

Injection molding

3.

Blow molding

4.

Rotation molding

5.

Compression molding

6.

Transfer molding

1. Extrusion/Ekstruksi
Extrusion adalah suatu teknik pemrosesan untuk mengubah material termoplastik
bentuk bubuk atau butiran menjadi lelehan (continuous uniform melt) dan mendorong
lelehan tersebut melalui shaping die yang terletak di ujung akhir mesin. Bentuk produk
akhir yang dihasilkan tergantung pada bentuk die orifice yang dilalui lelehan polimer.
Ekstruksi ini merupakan suatu proses yang mengkombinasikan beberapa proses
meliputi pencampuran, pemasakan, pengadonan, penghancuran, pencetakan, dan
pembentukan. Dimana tujuan ekstrusi untuk meningkatkan keragaman jenis produk
pangan dalam berbagai bentuk, tekstur, warna, dan cita rasa.

Gambar 1 Ekstruder

Ekstruder terdiri dari suatu ulir (sejenis ulir bertekanan) yang menekan bahan baku
sehingga berubah menjadi bahan semi padat. Bahan tersebut ditekan keluar melalui suatu
lubang terbatas (cetakan/die) pada ujung ulir. Jika bahan baku tersebut mengalami
pemanasan maka proses ini disebut pemasakan ekstrusi (ekstrusi panas). Proses ekstrusi
dapat berupa pengolahan suhu rendah misalnya pada pasta, atau pengolahan suhu tinggi
misalnya pada pembuatan snack.
Tekanan yang digunakan dalam ekstruder (alat ekstrusi) berfungsi mengendalikan
bentuk, menjaga air dalam kondisi cair yang sangat panas, dan meningkatkan pengadukan.
Tekanan bervariasi mulai dari 15 sampai 200 atm.
Ciri utama proses ekstrusi adalah sifatnya yang kontinyu.alat ekstruder dioperasikan
dalam kondisi kesetimbangan dinamis, yaitu input setara dengan output, bahan yang
masuk setara dengan produk.

Gambar 2 Diagram Skematik Single Screw Extruder

Single-screw extruder terdiri dari 5 komponen

a. Drive system/sistem penggerak
2

Motor
Motor berfungsi menggerakkan screw, berdaya besar karena harus mendorong

lelehan polimer yang sangat kental melalui dielorifice yang berukuran kecil.

Speed reducer
Speed reducer berfungasi menurunkan rpm motor dengan faktor 12 : 1. Jika

putaran srewterlalu tinggi,maka temperatur lelehan polimer akan naik dan

kemungkinan akan terdegradasi. Dengan turunnya rpm, maka akan didapat torsi srew
lebih besar, dan ini diperlukan untuk mendorong lelehan polimer yang sangat kental.
b. Feed system/sistem umpan

Gambar 3 Diagram Skematik Feed System dari Single-Srew Extruder

c. Screw/barrel system
Screw

merupakan

bagian

yang

bergerak,

dan

berfungsi

untuk

memompa/memindahkan, memanaskan, mencampur, menekan. Screw beroutar di

dalam barrel dengan daya yang dipasok oleh motor penggerak.

Gambar 4 Diagram skematik Screw dan Barrel

Barrel merupakan silinder yang membentang dari feed throat sampai ujung
screw. Ujung akhir barrel disebut kepala/head. Permukaan bagian dalam barrel
dilapisi bahan yang sangat keras, seperti tungsten-carbide alloy. Lapisan ini
mengurangi terjadinya abrasi barrel dan memperpanjang umur barrel.
3

d. Head/Die system

Gambar 5 Diagram Skematik Die Head

Die merupakan otak dari operassi extrusion. Head/die system menerima lelehan
polimer dari screw dan membentuknya menjadi bentuk akhir yang diinginkan.
Biasanya digunakan nozzle dan/atau adaptor untuk mengarahkan aliran lelehan dari
barrel exit ke die entrance.
e. Instrumentitation & Control System
Aplikasi pada proses ekstrusi ini yaitu kebanyakan jenis termoplastik dengan
resinnya yaitu:

PE (polyethylene),

PP (polypropylene),

PVC (poly vinyl choride)

ABS (acrylonitrile-butadiene-styrene)

PS (poly stryrene)

Produk yang dihasilkan dengan proses ekstruksi yaitu:

1. Pipe and tubbing
Pipa dan tube banyak digunakan untuk pipa air, seperti untuk rumah tangga,
rumah sakit, dan irigasi. Produk ini dibuat dengan menggunakan die berbentuk
annulus.
2. Sheet and cast film
3. Coating
Ada 2 jenis coating: substrate coating dan wire coating. Substrate coating
biasanya berbentuk datar, seperti lembaran polimer. Contoh: untuk cover buku.
Wire coating diperlukan dalam produksi extension cord, kabel listrik, dan kabel
telepon.
4. Fiber
4

Fiber digunakan untuk tekstil (pakaian dan karpet) dan tali pancing.
5. Blown film
Blown film extrusion merupakan teknik yang paling banyak digunakan. Contoh
produk: tas belanja, kantong sampah.

Keunggulan proses ekstruksi yaitu:

1. Keberagaman produk dalam kisaran luas yang kebanyakan tidak dengan mudah
dihasilkan oleh metode pengolahan lain, dapat dihasilkan dengan mengubah bahan
baku, kondisi pengoperasian, dan cetakan.
2. Biaya operasional lebih rendah dan produktivitas lebih tinggi karena dapat
dioperasikan kontinyu tanpa terputus.
3. Menghasilkan produk berkualitas tinggi, karena pemasakan ekstruksi melibatkan
suhu tinggi dalam waktu pendek sehingga komponen bahan pangan yang peka
tidak mengalami kerusakan.
4. Ramah lingkungan karena merupakan proses dengan kadar air rendah, dan tidak
menghasilkan limbah.

2. Injection Molding
Salah satu teknik yang cukup efektif dan banyak dipergunakan untuk pengolahan
bahan thermoplastic adalah injection molding. Teknik ini pertama kali diperkenalkan oleh
John Wesley Hyatt pada tahun 1868, dengan melakukan injeksi celluloid panas ke dalam
mold, untuk membuat bola billiar. Bersama sudara perempuannya Isaiah, dia mematenkan
mesin injection mold utnuk penyedot debu tahun 1872. Tahun 1946 James Hendri untuk
pertama kalinya membuat mesin screw injection mold, sehingga terjadi perubahan besar
pada industri plastik. Dan 95% mesin molding saat ini mengikuti teknik ini, untuk
menghasilkan efisiensi panas, efisiensi campuran dan injeksi plastik ke molding (Anonim,
2008).
Injection Molding adalah metode material termoplastik dimana material yang
meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh plunger ke dalam cetakan yang
diinginkan oleh air dimana material tersebut akan menjadi dingin dan mengeras
sehingga bisa dikeluarkan dari cetakan (Jamaluddin, 2007).
Injection Molding melakukan 3 fungsi yaitu:
a. Melelehkan plasstik sehingga dapat dialirkan dengan bantuan tekanan.
b. Menginjeksikan lelehan plastik ke dalam cetakan.
5

c. Memegang lelehan plastik dalam cetakan dingin sementara lelehan tersebut mengeras,
kemudian mengeluarkan plastik tersebut.

Gambar 6 Major parts of a Typical Injection-Molding Machine

Bagian-bagian Injection Molding yaitu:

a. Injection unit
Injeksi unit memiliki 2 fungsi yaitu menjadikan bentuk pellet atau bubuk dan
menginjeksikan lelehan ke dalam cetakan.
b. Plasticizing screw
Merupakan bagian untuk memasukkan pellet plastik (resin) dan pemanasan.
Bagian dari plasticizing unit: Hopper untuk memasukkan resin; Screw untuk
mencampurkan material supaya merata; Barrel; Heater dan Nozzle.
c. Heating cylinder
d. Clamp
Merupakan tempat untuk menyatukan molding. Clamping system sangat
kompleks, dan di dalamnya terdapat mesin molding (cetakan), dwelling untuk
memastikan molding terisi penuh oleh resin, injection untuk memasukkan resin
melalui sprue pendingin, ejection untuk mengeluarkan hasil cetakan plastik dari
molding (Jamaluddin, 2007).

PROSES INJECTION MOLDING

Proses Injection Molding diawali dengan pellet plastik kadang orang menamakan
resin. Secara sederhana dapat dijelaskan resin dimasukkan ke dalam Hopper (bagian dari
mesin injection), memasuki ke bagian barrel sesuai dengan prinsip gravitasi. Pemanasan
resin hingga tercapai ke titik melting oleh heater, resin mengalami proses plasticizing
berbentuk cairan sehingga mudah untuk diinjeksikan ke dalam molding (cetakan). Di
dalam Molding, resin dicetak sesuai dengan desain dari cetakannya, dan mengalami
pendinginan untuk proses perubahan fase dari cair ke padatan (solidifikasi) (Steven, 2011).
Faktor yang mempengaruhi dalamInjection Molding adalah material plastik yang
dipergunakan, mesin injection dan proses Injection Molding. Secara kuantitatif proses
injection molding sangat dipengaruhi: suhu material, tekanan, kecepatan aliran material
dalam silinder dan molding, temperatur molding, kekentalan resin, laju pendinginan.
Namun tidak semua faktor ini dapat terukur dalam ruangan Injection Molding yang
terisolasi (Jamaluddin, 2007).
Plasticizing Process
Plasticizing merupakan salah satu proses dalam Injecttion Molding, proses ini terjadi
dalam plasticizing unit. Resin yang termasuk dalam plasticizing unit dengan adanya screw
yang berputar menjadikan resin tercampur lebih homogen. Dibagian depan screw terjadi
pemanasan resin hingga titik melting, resin mengalami proses plasticizing. Resin berubah
bentuk dari padat ke cairan. Dengan bentuk cairan memudahkan untuk proses injeksi ke
nozzle dan akhirnya molding (Jamaluddin, 2007).

Gambar 7 Plasticizing dalam Screw

Injection
Injection diawali dari resin cair dalam plasticizing unit, diinjeksikan ke nozzle
(sambungan antara molding unit dengan tabung plasticizing unit). Melalui sprue material
mengalir ke molding, tekanan dan kecepatannya aliran ditentukan oleh perputaran screw.
Bagian dwelling akan bekerja untuk menentukan molding telah terisi penuh dengan
7

memberikan tekanan. Colling dilakukan dengan menentukan laju pendinginan untuk

proses solidifikasi plastik, hal ini sangat penting untuk menghasilkan plastik sesuai desain.
Molding dapat dibuka dengan memisahkan satu bagian dengan bagian lain molding.
Selanjutnya plastik hasil injeksi dikeluarkan melalui ejector (Jamaluddin, 2007).

Gambar 8 Clamping Unit, menunjukkan proses injeksi dari

nozzle ke Sprue, molding dan terdapat ejector untuk mrngrluarkan plastik

Polimer yang biasa diproses dengan molding:

a. Polyethylene, polypropylene, dan polystyrene untuk pembuatan container, mainan,
dan peralatan rumah tangga.
b. Polyester untuk gear, bearing, konektor, switch, dan socket listrik, perlengkapan
rumah, pegangan pintu.
c. Nylons untuk peralatan yang digunakan pada temperatur tinggi seperti bagian tangki
radiator mobil dan untuk anti korosi.
d. Acetals untuk gear, bearing, impeller, faucet, dan fitting pipa.
e. Polymethyl methacrylate untuk lensa dan pelindung sinar matahari.
f. Polycarbonates dan ABS untuk peralatan rumah dan mobil.
Injection Molding banyak dipilih karena memiliki beberapa keuntungan diantaranya:
kapasitas produksi tinggi, sisa penggunaan material (useless material) sedikit dan tenaga
kerja minimal. Sedangkan kekurangannya, biaya investasi dan perawatan alat yang tinggi,
serta perancangan produk harus mempertimbangkan untuk pembuatan desain
moldingnya. Keyboard, mouse, panel TV, pesawat telepon merupakan hasil pengolahan
plastik dengan menggunakan teknik injection molding (Sutanto, 2009).

3. Blow Molding
Blow molding merupakan suatu metode mencetak bendakerja berongga dengan
meniupkan atau menghembuskan udara ke dalam material/bahan yang menggunakan
8

cetakan yang terdiri dari dua belahan mold yang tidak menggunakan inti (core) sebagai
pembentuk rongga tersebut (Yuswinanto, 2011).
Material plastik akan keluar secara perlahan akan turun dari dari sebuah Extruder
Head kemudian setelah cukup panjang kedua belahan mold akan dijepit dan menyatu
sedangkan bagian bawahnya akan dimasuki sebuah alat peniup (blow Pin) yang
menghembuskan udara ke dalam pipa plastik yang masih lunak, sehingga plastik tersebut
akan mengembang dan membentuk seperti bentuk rongga mould-nya. Material yang sudah
terbentuk akan mengeras dan bisa dikeluarkan dari mold hal ini karena mold dilengkapi
dengan saluran pendingin di dalam kedua belahan mold. Untuk memperlancar proses
peniupan proses ini dilengkapi dengan pisau pemotong pipa plastik yang baru keluar dari
extruder head (Yuswinanto, 2011).
Tahapan utama dari proses blow molding bisa dijelaskan secara singkat sebagai
berikut:
a. Material thermoplastic dipanaskan sampai keadaan lelehnya tercapai.
b. Selanjutnya lelehan diekstruksi melalui die head untuk membentuk tube berongga
(hollow) yang biasa dikenal sebagai PARISON.
c. Parison lalu dijatuhkan diantara dua bagian cetakan yang melingkar yang selanjutnya
digelembungkan dengan fluida pendorong (gas, udara, dll).
d. Lelehan thermoplastic selanjutnya akan mengalami pengerasan karena proses
pendinginan yang diberikan oleh cetakan (mold).
e. Setelah tercapai waktu pendinginan optimum maka cetakan (mold) akanterbuka dan
produk akhir terjatuh akibat gaya gravitasi atau penggerak otomatis lainnya.

Produk utama yang dihasilkan melalui teknik blow molding adalah botol plastik yang
selanjutnya bisa diproduksi dengan berbagai macamplastik yang berbeda disesuaikan
dengan properties yang diharapkan dan menggunakan metode yang berbeda-beda namun
yang paling banyak diaplikasikan oleh dunia industri meliputi:
a. Ekstrusi Blow Molding
b. Injeksi Blow Molding
c. Strech Blow Molding
d. Reheat BlowMolding
Contoh hasih produksi yang dapat dikerjakan dengan metode ini adalah bentuk gelas
dan botol. Proses tersebut seperti gambar di bawah ini:

a. Proses pengisian butiran plastik dari Hopper ke dalam Heater oleh motor Screw
berputar sambil menarik butiran plastik mengisi ruang Heater.

Gambar 9 Proses Pengisian Plastic ke Heater

b. Proses pemanasan butiran plastik ke dalam heater.

Setelah butiran plastik meleleh dan membentuk seperti pasta maka plastik
diinjeksikan ke dalam mold.

Gambar 10 Proses Pemanasan Plastic ke Heater

c. Proses peniupan udara

Saat plastik menempel pada dinding mold seperti pada tahap ke II maka udara dengan
tekanan tertentu ditiupkan ke dalam mold.

10

Gambar 11 Proses Peniupan Udara

d. Proses pengeluaran produk.

Produk dikeluarkan setelah produk dingin, dengan cara salah satu cavity plate
membuka.

Gambar 12 Proses Pengeluaran Produk

4. Rotation Molding
Rotational molding adalah salah satu proses pembentukan plastik. Rotational
moldingbisa juga disebut rotomoulding. Proses ini biasanya menggunakan temperatur
yang tinggi, tekanan rendah (low pressure) dalam metode manufakturingnya yang
mengkombinasikan panas dan perputaran bi-axial (bi-axial rotation).
Dalam proses ini, bubuk digilas halus dan dipanaskan dalam cetakan yang berputar
sampai meleleh. Jika bahan cair yang digunakan, proses ini sering disebut lumpur salju
molding. Resin yang melebur akan seragam dalam melapisi permukaan dalam cetakan.

Gambar 13 Skema dari Rotational Molding

Tujuan dari proses rotational molding adalah untuk mengurangi ongkos produksi dan
membuat design possibilities yang lebih luas/tak terbatas. Hal ini memberikan kesempatan
bagi seorang designer untuk membuat parts dengan ketebalan dinding yang sama dan

11

bentuk yang rumit. Proses ini dapat menjadi alternative bagi proses blow molding,
thermoforming, dan plastic injection molding.
Keuntungan dari proses pembuatan plastik dengan proses rotational molding adalah:
Lebih hemat ongkon produksi.
Memberikan flexibility yang lebih baik dalam mendesain produk.
Ketebalan dinding produk yang dihasilkan akan seragam.
Produk tidak ada parting line.

5. Compression Molding (Thermoforming)

Metode compression molding (thermoforming) merupakan metode mold plastik
dimana material plastik (compound plastic) diletakkan ke dalam mold kemudian setelah
material tersebut menjadi lunak dan bersifat plastis, maka bagian atas dari die atau mould
akan bergerak turun menekan material menjadi bentuk yang diinginkan. Apabila panas
dan tekanan yang ada diteruskan, maka akan menghasilkan reaksi kimia yang bisa
mengeraskan material thermosetting tersebut (Jamaluddin, 2007).

Gambar 14 Proses Compression

Material termosetting diletakkan ke dalam mold yang bersuhu antara 3000F hingga
3590F dan tekanan mold berkisar antara 155 bar hingga 600 bar.
Proses compression molding ada 4 macam yaitu:
1. Flash Type Mold
Jenis ini bentuknya sederhana, murah, saat mold menutup maka material sisa yang
kemudian meluap akan membentuk lapisan parting line/ plain (land B), dan karena
tipisnya akan segera mengeras/beku sehingga menghindari meluapnya material lebih
banyak. Jadi biasanya mold akan diisi material sepenuhnya sampai luapan yang terjadi
sebanyak yang diijinkan.
2. Positive Mold
Jenis ini teriri dari suatu rongga (cavity) yang dalam dengan sebuah plunger yang
mengkompresikan/ memadatkan material kompound pada bagian bawah mold
12

pemberian material disesuaikan dengan kapasitasnya baik dengan cara menimbang

sehingga menghasilkan produk yang baik dan seragam.
3. Landed Positive Mold
Mirip dengan tipe diatas, tetapi tinggi bidang batas dibatasi. Bagian land bekerja
menahan tekanan (bukan bagian produknya). Karena ketebalan material terkontrol
dengan baik, maka kepadatan benda kerja tergantung dari posisi pengisian yang
diberikan.
4. Semi Positive Mold
Merupakan kombinasi flash type dan landed positive mold (Jamaluddin, 2007).

6. Transfer Molding
Transfer Molding merupakan proses pembentukan suatu benda kedalam sebuah mold
(yang tertutup) dari material thermosetting, yang disiapkan kedalam reservoir dan
memaksanya masuk melalui runner/kanal kedalam cavity dengan menggunakan panas dan
tekanan (Jamaluddin, 2007).
Pada proses transfer molding dibutuhkan toleransi yang kecil pada semua bagian
mold, sehingga sangat perlu dalam pembuatan mold, sehingga sangat perlu dalam
pembuatan mold, dikonsultasikan secara baik dengan product designer, mold designer,
dan molder/operator untuk menentukan toleransi (Jamaluddin, 2007).
Proses transfer molding terdiri atas dua type yaitu: sprue type dan plunger type. Jenis
plunger memerlukan tekanan yang lebih kecil dibandingkan dengan tipe sprue.

Gambar 15 Proses Transfer Molding

13