PEMPROSESAN POLIMER

BAHAN AJAR

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMPUNG
2013

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Definisi Pemprosesan
Istilah pemprosesan digunakan untuk mendeskripsikan suatu teknologi dalam mengubah
bahan mentah misalnya polimer, atau campuran-campuran yang mengandung bahan mentah
menjadi sebuah benda dengan bentuk yang diinginkan. Ada beberapa referensi yang patut
dipertimbangkan untuk mengetahui secara detail gambaran mengenai operasi pengolahan
polimer. Pada bab ini kita akan membahas teknik pengolahan polimer secara umum, dan
bagaimana cara memilih teknik pengolahan polimer.
Materi ini memiliki pengetahuan menarik tentang pembuatan polimer secara fisik dalam
kehidupan modern, tetapi ini hanya dapat dibuat di pabrik polimer. Metode yang digunakan di
industri akan dijelaskan dalam bab ini.
Metode di industri besar

menggunakan sifat polimer. Bahan asli yang digunakan adalah

thermoplastik kemudian dialirkan temperatur dalam waktu yang lama atau pengaturan panas
yang kemudian reaksinya dikontrol, ada beberapa cara yang menggunakan temperatur yang
harus disesuaikan dengan produk yang akan dihasilkan.
Tadmor (1979) mengemukakan cara pemrosesan polimer, memasukkan plastik, serat dan
elastomer. Memiliki beberapa tahap yaitu, menjaga partikel padatan, larutan, pemompaan dan
penekanan, pencampuran dan diakhiri dengan stripping dan proses pembentukan.

BAB II
URAIAN

2.1. TEKNOLOGI PLASTIK

Pada bab ini hanya dibahas metode pembuatan plastik meliputi cara pembentukannya. Pada
bagian D dibahas tentang komposisi yang meliputi struktur atau komposisi bahan polimer. Pada
bagian E ada beberapa tambahan yang dimasukkan dalam pengisian dan beberapa langkah dari
Tadmor. Terakhir pada bagian F menjelaskan pendekatan bahan polimer
A. MOLDING
Proses molding ini sangat berguna untuk membuat plastik, cara ini di aplikasikan dengan
menggunakan panas dan tekanan yang dialirkan kedalam, diisi dan disesuai dengan bentuk
lubang (cetakan). Salah satu metode yang paling lama dalam pemrosesan polimer, molding dapat
dibawa keluar dan memiliki banyak perbedaan, cara paling lama dan termudah dapat dimulai
dengan penekanan molding ( compression molding).

Compression Molding
Didalam compression molding polimer dimasukkan diantara cetakan yang tidak mudah bergerak
dan dapat dipindahkan (Gambar 1), cetakan ditutup dan kemudian digunakan panas dan tekanan
pada bahan sebelum menjadi plastik, kemudian dialirkan hingga cetakan terisi dan masanya
menjadi homogen.

Diperlukan tekanan dan temperatur

yang sangat dipertimbangkan

bergantung dari panas dan sifat-sifat reologi yang dimiliki polimer, untuk tipe compression
molding mungkin mendekati 150 0C dan 1000 3000 psi, kelebihan bahan sedikit ditempatkan
didalam cetakan sehingga menjamin pengisian sampai selesai. Polimer diistirahatkan dengan
memasukkan diantara alas permukaan cetakan dengan tipis dan cepat dan dapat dengan mudah

dilakukan .
Injection Molding
Banyak bahan thermoplastik dicetak dari proses injection molding. Polimer dipanaskan didalam
cetakan silinder dengan temperatur yang dibiarkan mengalir dan cara ini relatif menggunakan
temperatur dingin, lubang cetakan ditutup

dan menggunakan tekanan yang tunggi, tetapi

sampai sekarang cara ini tak berubah, dinggunakan

dua buah mur yang berfungsi untuk

memberikan cairan. Bagian B di angkat kedalam cetakan dengan melihat Gambar 2, mur diputar
hingga menusuk polimer, padatan dan larutan

ini dicampurkan

dan dikirim ke cetakan

kemudian mur digerakkan ke depan. Angkat isi larutan polimer kedalam cetakan dan tutup,
temperature larutan yang tinggi sangat dipertimbangkan dalam compression molding dan 100
sampai 100 ton

tekanan yang bisa digunakan, setelah larutan polimer padat

dan dingin

didalam cetakan mur diputar dan dikembalikan ke depan sehingga pengisian polimer telah
selesai untuk saat itu, setelahnya cetakan dibuka dan dipindahkan.
Ciri-ciri dari injection molding sangatlah cepat berakhirnya dimana untuk produk yang
dihasilkan membutuhkan waktu 10-30 menit

Gambar 2. Injection molding Machine (Modern Plastics Encyclopedia, McGraw-Hill, 1969

1970

TEKNIK MOLDING LAINNYA

Blow molding. Operasi ini adalah salah satu dari bagian B yaitu baut mesin penyuntik, bagian
larutan polimer dialirkan kedalam cetakan yang dibuka (Gambar 3) dan udara ditekan dan
steam plastik ditiup kedalam cetakan, teknik ini digunakan untuk pembuatan botol, ini khusus
pembuatan bolol yang besar, botol minum 2 liter. Sebelum disuntuk kedalam cetakan

Gambar 3. sketsa dari proses blow-molding

Reaksi Molding Suntik ( Reaction-Injection Molding (RIM) ).

Merupakan proses baru (Gambar 4) mulai dari komponen-komponen yang tidak bereaksi
menjadi suatu produk polimer. Komponen-komponen ini dipompa masuk kedalam mixing,
dimana komponen-komponen ini secara menyeluruh dicampur dan disuntik kedalam sebuah
cetakan hangat (~ 65oC) dibawah tekanan rendah (50-100 psi). Polimerisasi berlangsung di
dalam cetakan. Sementara itu, mixing dibersihkan, dengan monomer yang tidak terpakai yang
sedang direcycle. Sampai saat ini, RIM telah digunakan hampir seluruhnya untuk molding
poliurethan (bab 16C), tetapi secara komersial RIM nylon dan epoxy lebih diantisipasi.
Pemutaran Molding ( Rotational Molding).
Pada teknik ini, polimer bubuk terisi kedalam suatu cetakan tertutup, yang dipanaskan secara
intensif dan diputar secara biaxial. Polimer melapisi dinding cetakan bagian dalam dengan
ketebalan yang seragam dan dipadukan disana. Metode ini memiliki keuntungan untuk produksi
bagian-bagian cekungan yang besar dan dapat digunakan untuk produksi konstruksi-konstruksi
yang beraneka dengan langkah-langkah yang berurutan.

Gambar 4 Komponen-komponen dasar dari proses sistem RIM.

Thermoset Molding.
Molding suntik dari resin thermoset hanya berbeda sedikit dari proses molding suntik yang
diuraikan diatas untuk termo-plastik. Pertama, bahan-bahan (B-tingkat resin) dipanaskan

secukupnya untuk membuatnya mengalir tetapi tidak untuk pengasapan awal (initiate cure). Pada
langkah ini viscositas bahan sangat rendah dari kualitas molding thermoplastik. Cetakan pada
umumnya dipanaskan dan kelebihannya dihasilkannya panas gesekan seperti resin yang
disuntikan kedalam cetakan yang cukup meningkatkan temperatur untuk pengasapan awal
(initiate cure). Sebagian mungkin pindah dari cetakan ketika bentuknya stabil tetapi sebelum
pengasapan diselesaikan. Simpanan panas di bagian memberikan pengasapan (cure) untuk
diselesaikan sebentar sebelum sebagian dapat dingin.
Perpindahan Molding (Transfer Molding).
Pada variasi tekanan molding, yang ditingkatkan kedalam pertanda molding suntik dan resin
termoset baru saja diuraikan, resin ditempatkan dalam kamar yang terpisah yang disebut dengan
pot, pemanasan dibawah temperatur pengasapan (cure). Ini kemudian disuntikkan dan ditransfer
kedalam cetakan dimana pengasapan (cure) berlangsung.

B. Extrusi (Extrusion)

Pada proses extrusi, polimer didorong secara terus menerus disepanjang baling-baling melalui
daerah bertemperatur dan
bertekanan tinggi kemudian dilelehkan dan dipadatkan dan akhirnya dipaksa melalui suatu
bentuk die untuk mendapatkan obyek akhir (Gambar 5). Suatu bentuk yang luas dapat dibuat

oleh ektrusi, mencakup balok, saluran dan bentuk struktural lainnya, tabung dan pipa karet,
lembaran atas pada beberapa macam umpan dan inch one-quarter atau yang lebih tebal dan film
dari lebar yang serupa hingga menuju ke beberapa perseribu dar suatu inchi didalam ketebalan.

Gambar 5. Diagram plastik extruder

Baling-baling dari suatu extruder dapat dibagi menjadi beberapa bagian, masing-masing dengan
suatu tujuan spesifik (chung 1977). Bagian umpan disusun oleh polimer bercabang dari suatu
hopper dan menggerakkannya kedalam bagian yang utama dari extruder. Dalam daerah yang
bertekanan, umpan yang disusun dengan longgar dipadatkan, dilelehkan dan dibentuk kedalam
suatu arus kontinyu dari plastik yang dicairkan. Beberapa panas eksternal harus diterapkan tetapi
banyak dihasilkan oleh friksi. Bagian meter berperan untuk laju alir yang seragam, diperlukan
untuk menghasilkan dimensi-dimensi yang seragam dalam produk akhir dan membangun
tekanan yang cukup didalam lelehan polimer untuk mendorong plastik itu melalui sisa dari
extruder dan keluar dari die. Sejak viscositas lelehan polimer dapat dicampur hanya oleh aplikasi
gaya lintang (viscositasnya terlalu tinggi untuk memberikan turbulensi atau difusi untuk
memperbesar campuran). Bagian tambahan mungkin diperlukan sebelum die.
Kecenderungan modern didalam pemakaian extruder meliputi extruder baling-baling ganda
(twin-screw extruder) atau extruder baling-baling multiple (multiple-screw extruder) dimana
kedua baling-baling turun berdampingan di arah yang berlawanan, menyediakan lelehan yang
lebih aktif dan lubang extruder memiliki bukaan atau lubang di beberapa titik di sepanjang
baling-baling yang dapat dibuka atau di tempuh menuju vaccum untuk ekstrak volatile dari
lelehan polimer.
Coextrusion

Film atau lembaran-lembaran yang terdiri dari dua atau lebih lapisan-lapisan polimer yang
berbeda dapat dihasilkan oleh pencampuran arus lelehan dari sesuatu seperti jumlah axtruder
didalam jenis-jenis die. Proses ini dapat digunakan untuk bahan-bahan kombinasi untuk
menghasilkan kombinasi-kombinasi dari sifat-sifat yang tidak diperoleh dari polimer tunggal.
Contohnya, suatu film untuk membungkus makanan boleh terdiri dari tiga lapisan yang
imparting, respectively, berkekuatan tinggi, sukar menyerap oksigen, dan heat scalability.
Lapisan Ektrusi (Film Extrusion)
Lapisan ekstrusi dapat dilaksanakan dengan cetakan seperti pada lembaran ekstrusi atau oleh
proses lelehan film (blown-film). Kemudian suatu turbular die digunakan, dari suatu produk
tabung cekung yang ditekan secara tegak lurus naik ke arah menara film seperti ditunjukkan pada
Gambar 6. Tabung dipukul kedalam suatu lapisan silinder yang tipis dengan menggunakan udara
melalui die dan terjerat didalam gelembung film. Pada puncak menara, gelembung dipecahkan
dan setelah itu membelah kedalam flat film.

Gambar 6.

Skema dari film blowing : (A) film die, (B) die inlet dari extruder, (C) udara inlet dan valve,
(D) plastik tube (bubble), (E) udara ring untik pendinginan, (F) guide rolls, (G)
collapsing frame, (H) pull rolls, (I) windup roll

Pultrusi (Pultrusion)
Pada variasi ekstrusi ini, bahan lebih ditarik dari pada didorong melalui die atau pembentukan.
Proses ini digunakan untuk menghasilkan perpanjangan yang terus menerus dari fiber-penguatan
resin termoset (gambar17-7). Penguatan bahan secara kontinyu ditarik melalui suatu tampungan
resin cair yang memenuhi masing-masing fiber. Kelebihan (excess) resin dipindahkan dengan

konstruksi pembentukan dan campuran ditekan ke cetakan panas yang membentuk dan
memulihkan.

Gambar 7. Diagram skema proses pultrusi

Proses Ekstrusi Lainnya

Dalam lembaran extruksi, produk dan lembaran yang mati di lalui diantara roll yang mengontrol
ketebalan dan menerapkan permukaan yang diinginkan dengan pelumuran dan penyimpulan.
Extruksi wire dan kabel mengerjakan pematian melalui bare copper atau wire aluminium yang
dilalui dan didalamnya diselimuti dengan insulasi plastik. Laju extruksi bisa lebih tinggi dari
8000 ft/min.
C. Metode Proses Lainnya
Calendering (Proses dengan mempergunakan kalender sebagai pedoman)
Calendering adalah proses yang digunakan untuk perusahaan berkelanjutan dari lembaran atau
film, Granular resin (damar berisi butiran-butiran kecil), atau lembaran-lembaran tebal, yang
dilewatkan diantara rollan panas tinggi dibawah tekanan tinggi (Fig. 17-8). Untuk produksi film
tipis seri dari pasangan-pasangan ini digunakan, dengan reduksi granular dalam pemisah roll
sebagai stok persiapan ke unit ini. Sistem kalender yang tepat mengisyaratkan kontrol yang tepat
untuk temperatur roll, tekanan, dan kecepatan rotasi. Dengan mempertahankan diferensial
kecepatan kilatv antara pasangan roll. Hal memungkinkan memberi permukaan kehalusan tinggi
ke sumber film atau lembaran. Design timbul bisa diproduksi diatas permukaan dengan bantuan

roll kalender, kira-kira seperti diukir. Dengan sistem kalender campuran chip granular resin
dengan variasi warna, hal ini memungkinkan memproduksi efek dekorasi yang tidak biasa
(contohnya gundukan)pada produk; teknik ini secara luas telah dikerjakan pada perusahaan
komposisi lantai.
Fraksi tinggi resin digunakan pada penghitungan kalender untuk poly(vinyl chloride) (Chapter
14 D). Range produk dari film tipis sampai yang tebal, lembaran semi keras. Harus diingat
bahwa, dengan teknik proses sebenarnya, lebih dari kalender sendiri disyratkan untuk mengubah
bentuk polimer dari bahan mentah ke resin akhir (Gambar 9).

Gambar 8. Diagram skema dari empat roll inverted-L calender

Casting (Pencetakan)
Pada proses pencetakan, materi cair dituangkan ke cetakan dan menjadi padat dengan cara fisika
(contoh pendinginan) atau cara kimia (contohnya polimerisasi) yang berarti, dan benda padat
dipindahkan dari cetakan. Proses pencetakan ini memerlukan peralatan dengan biaya rendah
(cetakan bisa dibuat dari bahan lunak). Materi yang murah tersebut seperti karet dan plaster)
tetapi ini merupakan proses yang relatif lambat.
Casting of thermosetting Resins (pencetakan resin thermoset)
Resin thermoset dituang dengan menghentikan polimerisasi pada tahap A., dimana resin masih
melebur dan masih fluida. Setelah cetakan diisi, taruh resin dalam oven.

Casting of Vinyl Polymers (pencetakan polimer vinil)

Polimer vinil, pada dasarnya adalah resin akrilic, dicetak dengan menyiapkan monomer dan
polimer, dan polimerisasekan monomer tersebut ke dalam cetakan. Lembaran-lembaran, balok
dan pipadisiapkan penggambarannya pada bagian 14B.
Film Casting (pencetakan Film)

Film, termasuk film foto dan kertas kaca, dibuat dengan mengalirkan larutan polimer ke
permuakaan yang sangat lembut dalam bentuk setir penggosok atau jika diperlukan tali logam
atau band. Setelah solvent menguap (atau pada kasus kertas kaca, polimer telah terkoagulasi)
film diangkat dari permukaan cetakan.

Gambar 9. Diagram skema tipe poli (vinil khlorida) sistem calendering ynang menunjukkan
elemen-elemen yang dibutuhkan untuk convert bubuk resin kedalam sheet akhir.

Epoxy Resin (Resin Epoxy)

Pencetakan Epoxy secara luas digunakan penghilangan karena stabilitas dimensinya yang bagus
dan efek kekuatan tingginya.
Polyesters (poliester)
Jelas (tidak ada gaya) resin poliester(bab 16B) dicetak dalam cetakan terbuka dari keramik,
plastik, atau logam untuk keperluan industri dan hobby kerajinan.
Nylon
Dicetak dari monomer yang digunakan untuk polimerisasi anionik Kaprolaktam ke dinding-tebal
bagian nylon-6.
Coating (pelapisan)
Teknologi pelapisan pabrik dan kertas, keluaran utama untuk beberapa plastik, adalah subjek
yang dikendalikan dan penempatan kompleks diluar dari batas buku ini. Plastik bisa
diutilisasikan sebagai lelehan, larutan, lateks, pasta, glasir atau pernis. Plastik bisa diaplikasikan
ke substrat dengan penyebaran dengan pisau, sikat, menggunakan roller, sistem kalender,
pencetakan dan ekstrusi. Proses pelapisan meliputi dipping (pencelupan), dimana bentuk (seperti
untuk sarung tangan karet) dicelupkan ke suspensi atau lateks dari polimer dan ke pemandian

bahan penggumpal.Setelah banyak dicelupuntuk mendapatkan ketebalan yang diinginkan, film

digulung dari bentuknyadan disubjek untuk proses pemanasan untuk pemulihan atau crosslink
resin. Dalam pencetakan slush (lumpur salju), semua cetakan diisi dengan lateks viscous lebih
atau slush dari bagian mbahan praktis seperti vinyl plastisol Bab 14D). Kelebihannya
dicurahkan, meninggalkan film dengan diperlakuan pemanasan dan dipindahkan. Proses ini
sangat fleksibel dan memerlukan peralatan yang tidak mahal.
Foaming (pembuihan)
Produksi dari buih plastik dikerjakan dengan membangkitkan gas ke fluida polimer, biasanya
pada temperatur elevasi. Produksi kimia dari gas tersebut selama polimerisasi untuk membentuk
buih uretan dijelaskan pada bab 16C. Thermoplastik dibuihkan dengan kerja sama bahan
gelembung berbeda, dimana terdekomposisi menjadi gas p[ada terperatur tertentu, atau gas inert.
Situs referensi ada pada akhir sesi ini .

Gambar 10. sheet-molding compound line.

Forming (pembentukan)

PostForming Thermosetting resins.

Lembaran laminating dari resing thermoset dibentuk menjadi berbagai macam bentuk dengan
proses menyerupai yang digunakan untuk lembaran logam. Lembaran dipanaskan sebelum reaksi
akhir thermosetting., bentuk secepatnya dalam cetakan atau disekeliling bentuk. Dan diamkan
pada tempat yang tekanan light sampai terbentuk. Tipe proses ini telah digunakan dengan
sheet-molding compound (SMC) (senyawa cetak-lembaran), campuran yang murah dari
sepertiga unsaturated resin poliester (Bab 16B), sepertiga isi (biasanya CaCO3), dan sepertiga
potongan gelas fiber. Resin cair dan isi , dengan pemekat (MgO dan CaO, yang berbentuk ion
lemah crosslink dengan kelompok asam pada poliester), dan sedikit bahan pemulihan (biasanya
organik peroksida), dicampur dan disemprotkan ke layer dari film polietilen yang ditunjukkan
gambar 17-10. Potongan gelas fiber, sekitar 1 in panjangnya, ditambahkan dan dipadatkan untuk
membasahi gelas. Polietilen kemudian dikeluarkan dari lembaran keras, yang dibentuk dan
dipanaskan untuk diawetkan. SMC digunakan secara luas untuk bodi mobil seperti perpanjangan
roda dan untuk bagian yang struktural.
Forming Thermoplastic Sheets (lembaran termoplastik)

Lembaran vakum banyak digunakan untuk manipulasi selulosa asetat dan lembaran resin akrilik.
Lembaran plastik dipanaskan dan dikeluarkan dengan membentuk cetakan, dan vakum akan
menarik ke cetakan. Setelah lembaran didinginkan vakum dilepaskan lalu objek yang divakum
dikeluarkan.
Banyak modifikasi yang digunakan dalam proses ini. Salah satunya adalah kekuatan lembaran
kantong karet inflatable untuk menyesuaikan dengan bentuk cetakan, dan vakum dikeluarkan
pada saat lembaran masih hangat. Lembaran akan memperoleh bentuk yang cembung dan
menjadi beku saat didinginkan.

Laminating and Low-Pressure Molding

Kedua lapisan, proses tekanan tinggi dan tekanan rendah meliputi :

a) mengisi lembaran (kayu, kertas, kain) dengan cairan atau dengan melarutkan resin
termosetting dengan bahan perekat.

b) Menyusun masing-masing lembaran

c) Menekan dan mengawetkan
Pada pembentukkan tekanan rendah atau pelapisan, lembaran material diisi dengan meletakkan
cetakan dan menahan matras karet atau kantong yang digembungkan dengan uap untuk
memberikan panas dan tekanan untuk menahan lapisan pada tempatnya dan untuk diawetkan.
Banyak variasi lain yang diaplikasikan dengan proses ini.
Perbedaan lapisan dari pembentukkan bertekanan rendah pada bentuk standar di produksi pada
kuantitas yang cukup untuk aplikasi ekonomi pada metode tekanan panas. Untuk mengawetkan
resin dibutuhkan temperatur yang tinggi.

D. Sistem Multipolimer
Pada bab 7, campuran 2 atau lebih polimer adalah bukan bentuk yang umum pada sistem
miscible. Sistem 2 fasa, sifat mekanik sangat sedikit kecuali pada kondisi tertentu. Alfrey (1980)
mengusulkan bahwa kondisi penting akan menjadi baik, tentu saja akan lebih unggul, sifat
sisitem immiscible adalah perkembangan pelekatan permukaan yang kuat antara 2 fasa, jika
tidak terjadi secara alami, mungkin untuk membawa dengantambahan polimer ketiga yang
melekat dengan baik untuk kedua fasa, atau dengan penggunaan balok yang cocok atau graft
kopolimer. Beberapa contoh menggunakan sistem multipolimer, beberapa contoh telah di
diskusikan pada bab lain.

Multilayer Films
Produksi lapisan multilayer denga coextrusion dijelaskan singkat pada bagian B. Jika ada
perekatan yang baik antara 2 lapisan, sifat mekanis pada lapisan ini yaitu bahan tambahan yang
biasa, tapi ada pengecualian. Contohnya, adanya lapisan yang panjang bisa mencegah retaknya
garis potong, lapisan rapuh, tapi kadang-kadang sebaliknya efeknya dapat dilihat.

Polymer Blends
Kedua campuran miscible dan immiscible yang diketahui dan digunakan secara komersil.

Contohnya, campuran miscible polystyrene dan poly (phenylene oxide) (PPO). Yang terakhir
adalah kekerasan, temperatur tahanan teknologi plastik, tapi prosesnya sulit. Campurannya
adalah prosesnya lebih mudah dibandingkan PPO dan daya tahan nya lebih tinggi dan lebih keras
dibandingkan polystyrene.
Contoh yang telah diketahui, cmapuran polimer immiscible (kadang disebut campuran) tapi
artinya tepat dan perbeddan pada bagian ini tidak jelas) yaitu pengaruhnya kuat dan resin ABS.
Pembentukkannya dengan cara melarutkan karet pada monomer styrene kemudian di
polimerisasi. Pemisahan fasa dan struktur di kontrol untuk fasa polystyrene dengan memisahkan
partikel karet yang memiliki pemasukan polystyrene. Pada resin ABS, termasuk butadiene dalam
fasa continous styrene-acrylonitrile copolimer agar menarik permukaan adhesi.
Interpenetrating Polymer Network
Multipolymer system baru saja di sintesis dalam bentuk bebas. Contohnya, polimer A dengan
mudah melewati, bertambah dengan monomer B kedua, dan polimer B atau dapat dipilih sistem
A dan B untuk polimerisasi secara bersamaan dengan mekanisme yang berbeda, contohnya,
campuran styrene-divinyl benzene dengan mekanisme rantai redikal.
Composites
Istilah composites umumnya digunakan untuk teknologi fiber-reinforced struktur material,
dimana fiber yang cukup panjang dapat di orientasikan untuk mempertinggi produksi sifat
kekuatan. Beberapa contoh resin polyester beton dengan fiber glass menggunakan lilitan kawat
pijar dan dengan pultrasi (bagian B pada bab ini). Fiber lain menyediakan kekuatan yang
terkemuka pada aplikasi ini (albeit tetap tinggi biayanya) yaitu grafit dan aramid (aromatic
polyamide)
Fiber grafit digunakan pada composisi dengan performa yang tinggi yaitu di diproduksi dengan
perlakuan lebih lanjut pada jenjang pembuatan polimer dengan pirolyzing poliacrilonitril
meskipun telah digunakan seperti rayon. Jika poliacrilonitril telah selesai dioksidasi pada suhu
250 400 0C kemudian dipirolisis pada suhu 1500 25000C untuk menghilangkan semua atom,
tetapi karbon, fiber dengan struktur grafit menjadi lebih besar atau kadarnyaa kurang dari yang
dihasilkan.pada matrik apoksi komposisi hasil dari fiber grafit yang kontinyu dengan daya

rentang dan kekerasan yang kuat, tetapi tenyataa dengan temperatur yang paling rendah. Berat
komposisi plastik adalah bagian dari struktur besi dengan sifat yang sebanding

Terutama jika produksi yang dihasilkan lebih tinggi pada harga yang lebih murah, aplikasi yang
penting untuk komposisi ini adalah antisipasi pada industri auto mobil, contohnya digunakan
pada produksi mobil dan truk.
E. ADDITIVES AND COMPOUNDING
Fillers
Banyak plastik yang tidak berguna tetapi sebenarnya dapat dirubah menjadi produk yang
bermutu tinggi dengan menggabungkan partikulat atau serat padat. Phenolic dan amino resin
selalu

yang diisi dengan substansi seperti tepung kayu, selulosa murni atau bubuk mica.

Material ini mempertinggi stabilitas dimensi, pengaruh yang kuat, daya renggang yang banyak
hal, tahana gesek dan stabilitas thermal. Penggunaan fiber glass untuk memperkuat lembaran
untuk

resin

polyester

adalah

ilustrasi

penting

lainnya.

Soft

thermoplastik

seperti

coumaron-indene dan resin hydrokarbon biasanya dicampur dengan jumlah yang sangat besar (
diatas 80 % berat) dari padatan minral seperti kuarsa yang dihancurkan, batu kapur atau tanah
liat.

2.2. TEKNOLOGI KARET

A. Sejarah Karet Sintetik
Awal usaha dihasilkannya karet sintetik dipusatkan sekitar homopolimerisasi dienes,
terutama isoprena karena diketahui dapat menjadi monomer untuk karet alam. Ini ditemukan
pada abad ke-19 bahwa produk karet tiruan dapat dibuat dari isoprene dengan mengolahnya
dengan hidrogen klorida atau membiarkannya mengalami polimerisasi spontan di atas tangki.
Material ini dapat dipanaskan dengan sulfur, menjadi lebih elastis, kencang, dan lebih tahan
terhadap panas.
Sekitar tahun 1900 ditemukan bahwa dienes lain seperti butadiene dan 2, 3

dimetilbutadiena dapat dipolimerisasi menjadi karet tiruan material spontan dengan logam metal
atau dengan radikal bebas. Contohnya selama perang dunia I di Jerman, dimana 2, 3
dimetilbutadiena dipolimerisasi spontan.
Setelah perang dunia I penelitian terhadap produk karet tiruan dilanjutkan, dengan
mengubah bahannya menjadi butadiena karena lebih siap pakai, pada waktu asetaldehid
melewati sintesis aldol. Logam Alkali digunakan sebagai inisiator, dan produknya disebut karet
Buna diambil dari kata pertama butadiena dan lambang Na untuk Natrium.
Tabel 1. Perkiraan pemakaian karet di Amerika Serikat tahun 1982*
Tipe

Pemakaian (juta lb)

1600

Karet Alam
Sintetik
SBR
2200
Polibutadiena
800
EPDM
300
Butil
290
Neoprene
270
Nitril
170
Poliisoprena
120
Lainnya
50
Total Sintetik
4200
Total
5800
* Perkiraan didasarkan dari bab sebelumnya dan Rubber World 187 (6). 8 (1983).
Memperbaiki proses dan sifat-sifat dapat dilakukan dengan dua cara yaitu : mengenalkan
kopolimer butadiena sebagai monomer vinil, stiren berlebih, dan mengadopsi emulsi
polimerisasi. Hal penting dalam menjaga konversi yang rendah atau melakukan perubahan
seperti CCl4 dan rantai panjang merkaptan ditemukan pada awal perang dunia II, polimer
(Buna-S) diproduksi di Jerman dengan kandungan 68 70 % butadiena dan 30 32 % stiren.
Sifat-sifat unik dari karet meliputi kemampuan untuk merenggang dan dapat cepat
kembali ke bentuk semula, mempunyai kekuatan yang besar dan modulus yang tinggi, dan
memperoleh kembali tekanan yang hilang. Untuk mendapatkan sifat-sifat tersebut, tentunya
dibutuhkan tempat di atas struktur molekular campuran-campuran : harus polimer yang tinggi,
berada di atas temperatur transisi gelas dan menjadi amorf dalam keadaan tak terdistorsi.
B. VULKANISASI

Proses dimana jaringan mata rantai menyilang diperkenalkan ke dalam suatu karet disebut
dengan vulkanisasi. Pengaruh dari vulkanisasi adalah terjadinya perubahan bentuk karet dari
massa termoplastik yang lunak tanpa menggunakan sifat-sifat mekanik ke dalam suatu karet
yang kuat, elastis, dan kencang (Tabel 2).
Tabel 2. Sifat-sifat dari tipe Raw, Vulcanized, dan Reinforced karet alam
Sifat
Kekuatan Tensile, psi
Panjang Patahan (%)
Modulus (psi)b
Bagian Permanen
Kecepatan Retraksion (Snap)
Penyerapan Air
Tahanan Solven (Hidrokarbon)
a
b

Raw
Rubber
300
1200
panjang
baik
panjang
terlarut

Vulcanized
Rubbera
3000
800
400
kecil
sangat Baik
kecil
hanya
mengembang

Reinforced
Rubber
4500
600
2500
kecil
sangat Baik
kecil
hanya
mengembang

Tidak diperkuat
Tegangan tensile pada panjang 400 %, ukuran kekakuan

Kekuatan tensil, kekakuan, dan histeresis (menjelaskan kehilangan energi sebagai panas)
karet alam sebelum dan sesudah vulkanisasi ditunjukkan pada Gambar 11 dan dampak dari
besarnya vulkanisasi terhadap karet alam dan sifat-sifat lain dari karet ditunjukkan secara
sistematis dalam Gambar 12 .
Beberapa dekade mengikuti percobaan pertama Goodyears yaitu memanaskan karet
dengan sedikit jumlah sulfur, proses ini bagus dan kebanyakan praktek metode untuk
memberikan perubahan sifat yang dinyatakan oleh batas vulkanisasi, tidak hanya pada karet alam
tapi juga dalam karet sintetik diene seperti SBR, butil, dan karet nitril. Karet dapat dipanaskan
atau dibengkokkan tanpa panas oleh sulfur klorida. Jumlah besar dari campuran yang tidak
mengandung sulfur dapat karet vulkanis. Hal ini umumnya dimasukkan ke dalam tiga kelompok
: oxidizing agents (selenium, tellurium, peroksida organic, campuran nitro), generator radikal
bebas (oksida organik, campuran azo, beberapa akselerator, dll.), dan resin fenolik.
Sejak reaksi kimia digabungkan dengan vulkanisasi, jenis dan keterlibatan hanya
beberapa atom pada tiap molekul polimer, definisi vulkanisasi pada batas sifat-sifat fisik karet
yang dibutuhkan.

VULKANISASI KIMIA

Vulkanisasi Belerang (Sulfur).

Perawatan karet hanya dengan menggunakan belerang berjalan sangat lambat dan tidak
lagi dipraktekkan secara komersial. Bahkan pada saat ini mekanisme yang tepat reaksi
perawatannya tidak secara penuh dimengerti. Kedua-duanya yaitu radikal bebas dan ion
intermediete pernah di postulatkan.

Vulkanisasi Belerang yang Dipercepat.

Tipe pemercepat (accelerator) untuk vulkanisasi belerang meliputi thiazoles, contohnya
2-mercaptobenzothiazole,

N
C
SH
S
Dithiocarbamates, contohnya, tetramethyl thiuram disulfide,

H3C

S
N

H3C

S
S

C
S

CH3
N
CH3

dan amina, contohnya diphenyl guanidine,

NH

NH

NH

Sebagai tambahan, pemerlambat (retarder) N-(cyclohexylthio)phthalimide,

C
N S

yang telah terbukti sangat efektif memperlambat vulkanisasi yang terlalu dini (premature).
Bahan-bahan kimia ini umumnya digunakan bersama zinc oxide (besi oksida) dan asam lemak,
resep khasnya menggunakan 0,5-2 bagian pemercepat (accelerator), 0,1-1 bagian pemerlambat
(retarder), 2-10 bagian zinc oxide, 1-4 bagian asam lemak, dan 0,5-4 bagian belerang per 100
bagian karet.
Sekali lagi, mekanismenya tidak diketahui secara detail, tetapi ini terpikirkan bahwa
pemercepat (accelerator) bereaksi dengan belerang untuk memberikan sulfida tipe Ac-Sx-Ac,
dimana Ac adalah radikal bebas yang diperoleh dari accelerator. Polysulfida ini kemudian saling
berhubungan dengan karet menghasilkan tipe karet intermediete Sx-Ac. Kemudian bereaksi
lebih lanjut dengan ikatan silang terakhir menghasilkan bentuk umum

CH3
CH

CH

CH2

S
S
CH

CH

CH2

CH3
Banyak kemungkinan lain hadir. Peranan zinc oxide, yang menghasilkan ion zinc dengan
kehadiran asam lemak, kehadirannya akan membentuk chelates dengan accelerator dan sulfida,
memperlambat dan kemudian menghaluskan vulkanisasi. Ikatan rangkap pada elastomer tidak
dijenuhkan pada mekanisme ini, tetapi disumbang oleh penambahan aktifitas allylic hydrogens,
dimana ikatan silang berada.

Vulkanisasi Nonbelerang.
Pengaruh aktivasi yang sama terhadap elastomer ikatan rangkap dipostulatkan untuk
mempermainkan peranan vulkanisasi nonbelerang, berdasarkan skema berikut ini :
a. Radikal bebas R dibentuk oleh dekomposisi atau oksidasi dari agen penyembuh (curing
agent), atau sebagai langkah pada oksidatif degradasi karet.

b. Radikal bebas ini merupakan permulaan vullkanisasi dengan meringkas atom hidrogen
dari salah satu grup -metylene (pada karet alam, group sisi metil langsung menyerang
group metylene yang terdekat) :
CH3
R +

CH

CH3
CH

CH2

RH +

CH

CH

CH 2

c. Radikal bebas karet kemudian menyerang ikatan rangkap yang bersebelahan dengan
rantai polimer. Menghasilkan formasi ikatan silang dan regenerasi radikal bebas pada
reaksi yang analog dengan propagasi dalam adisi polimerisasi.

CH3
CH

CH3
CH

CH2+

CH2

CH

CH2

CH3
CH

CH

CH2

CH3
CH2

CH

CH2

Vulkanisasi dapat berlanjut dengan beberapa langkah propagasi.

Transfer rantai dapat juga terjadi. Terminasi dapat terjadi oleh reaksi karet radikal bebas
dengan fragment radikal bebas dari curing agent. Hal ini berlawanan dengan adisi polimerisasi
pada sistem fluida, reaksi terminasi antara dua karet radikal bebas mau tidak mau harus
dipertimbangkan karena rendahnya kemungkinan dari dua buah radikal berada pada posisi untuk
bereaksi, dikarenakan viskositas yang tinggi dari medium.
Sejak radikal bebas intermediete juga terdapat pada vulkanisisasi belerang yang
dipercepat, reaksi yang serupa tidak diragukan berlangsung pada kasus ini juga. Beberapa ikatan

rangkap dijenuhkan dengan cara ini, beberapa adisi hidrogen sulfida (dikenal sebagai produk
vulkanisasi belerang), dan beberapa oleh mekanisme lainnya.

ASPEK FISIKA DARI VULKANISASI

Vulkanisasi dengan kehadiran belerang berlangsung ketika 0,5-5 bagian (berdasarkan berat)
belerang dikombinasikan dengan 100 bagian karet. Jika reaksi diijinkan untuk berlanjut sampai
sangat berlebih belerang yang dikombinasikan (dapat dikatakan 30-50 bagian per 100 bagian
karet), karet akan menjadi kaku, dan plastik nonelastomer dikenal sebagai hard rubber (karet
keras) atau ebonit.

Jangkauan tensile strenghtnya maksimum, dengan pemanjangan

(elongation) cukup tinggi, pada keadaan awal daerah soft cure; kemudian keduanya mengalami
penurunan nilai dengan meningkatnya jumlah belerang yang dikombinasikan.
Daerah maksimum tensile properties pada di sekitar 5-10 bagian belerang yang
dikombinasikan dikenal sebagai daerah optimum cure untuk campuran ini. Di luar titik stock
(yaitu campuran) disebut overcured dan nampaknya menjadi lebih kasar, pada titik ini, kekerasan
dan kekakuannya lebih daripada optimum cure tetapi lebih rapuh dan berkurang kemampuan
untuk memanjang. Kombinasi belerang pada proporsi yang tinggi membuat kekuatan dari
material kembali meningkat, dan pemanjangan menjadi sangat rendah sehingga daerah karet
keras dapat dijangkau.
Banyak properties dari soft vulcanizates, meliputi tensile dan tear strenght (kekuatan
tarik dan kekuatan sobekan), kekakuan, dan kekerasan, melewati shallow maximum sebagai
perawatan waktu yang ditingkatkan. Lainnya, seperti pemanjangan (elongation) dan permanent
set, menambah (seperti tetesan) secara terus-menerus. Pengaruh dari kenaikan temperatur, seperti
yang diharapkan, untuk menggerakkan kurva ke waktu yang lebih pendek. Penelitian terhadap
komposisi campuran yang divariasikan menunjukkan bahwa kenaikan awal tensile strenght
diiringi oleh persatuan yang cepat dari belerang dalam karet, dan hal itu sebagai laju penurunan
adisi belerang, laju kenaikan tensile strength mulai menurun. Hal ini juga diketahui bahwa
jumlah total dari kombinasi belerang tidak akan mengukur tingkat perubahan pada properties
fisika selama perawatan, dan menunjukkan rasio dari belerang yang dikombinasikan ke ikatan
rangkap bervariasi dari campuran satu ke campuran yang lain.
Fakta-fakta ini menunjukkan bahwa proses ikatan silang dan degradasi terjadi secara

simultan selama peristiwa vulkanisasi. Bukti tambahan untuk peristiwa ini timbul dari fakta
bahwa overcured stock yang sangat buruk dapat mengalami reversion (pembalikan), hal ini
,mambuat karet menjadi lembut dan lembab dengan kerugian pada kekuatan. Beberapa stocks
menyerupai karet yang diturunkan secara oxidatif. Reversion (pembalikan) berbeda dari
overcuring, dimana reversion berada pada pemanasan yang diperpanjang ketika pada saat awal
tidak cukup belerang untuk mendapatkannya ke dalam daerah leathery cures.

C. PENGUATAN (REINFORCEMENT)

Untuk banyak kegunaan, seringkali karet hasil vulkanisasi tidak memperlihatkan tensile strenght
yang memuaskan, kekakuan, resistansi abrasi, dan tear resistansi. Tentu saja, properties ini dapat
ditingkatkan dengan adisi oleh filter tertentu terhadap karet sebelum proses vulkanisasi. Filter
untuk karet dapat dipisahkan ke dalam dua kelas : inert filter, seperti tanah liat (clay), kapur
halus (whitting), dan barytes, yang membuat campuran karet mudah ditangani sebelum
vulkanisasi tetapi mempunyai sedikit efek pada properties fisikanya; dan reinforcing filters, yang
dapat meningkatkan properties tidak menguntungkan yang disebutkan diatas pada karet hasil
vulkanisasi. Karbon hitam (carbon black) adalah reinforcing filters yang terkenal untuk karet
alam maupun karet sintetik. Penambahan efek penguatan dengan karbon hitam pada properties
karet diatas efek vulkanisasi sendiri diilustrasukan pada Tabel 19-2. Walaupun penguatan
alamiah tidak diketahui lengkap, tetapi memperlihatkan untuk menambah jaringan yang secara
relatif banyak yang lemah fix points dan untuk lebih menyebar jaringan dari ikatan silang
utama yang kuat diperkenalkan oleh vulkanisasi. Vulkanisasi mengendalikan pergerakan range
panjang dari molekul polimer, tetapi meninggalkan pergerakan tinggi lokal segmentalnya;
penguatan kekerasan massa dan peningkatan keliatannya (toughness) dengan pembatasan
pergerakan bebas lokalnya.
Karet tanpa penguatan (non reinforced), terkadang disebut pure-gum vulcanizates,
sifatnya relatif halus, lembut, dan extensible (mampu meluas), dan banyak digunakan sebagai
karet pita, tabung dan sarung tangan. Karet akan jadi nilai kecil pada industri modern dimana
bukanlah untuk efek penguatan karbon hitam.

JENIS- JENIS BAHAN PENGISI ( FILLER)

Hanya sedikit filler yang dapat memperkuat (reinforcing) meskipun hanya memiliki satu atau
dua sifat mekanik yang penting dari karet alam, sedangkan filler
yang lain bersifat melemahkan vulkanisasi dalam satu bagian penting atau lebih yang dikenal
sebagai filler inert. Secara umum diketahui bahwa aksi penguatan suatu filler ditentukan dari
sifat dasarnya, tipe elastomer yang digunakan dan jumlah filler yang dimasukkan.
Karbon hitam adalah filler penguat yang paling penting pada hampir semua elastomer,
meskipun filler silika dan silikat dapat digunakan dalam beberapa kasus, dan begitu pula
elastomer silokon. Filler nonreinforcing yang penting diantaranya talk, ZnO dan magnesium
karbonat.

Sifat Filler
Komposisi kimia filler terutama ditentukan oleh aksi penguatan filler tersebut. Karbon
hitam merupakan agent yang selalu lebih efisien dibandingkan talk, meskipun ukuran partikel,
kondisi permukaan dan sifat- sifat yang lain bervariasi untuk keduanya. Namun dalam suatu
kelas kimia tunggal, ukuran partikel dan keadaan permukaan merupakan variabel yang penting.

Sifat Elastomer
Filler yang dapat menguatkan dengan baik seperti karbon hitam meskipun dapat
meningkatkan tear resistance dan abrasion resistance pada hampir semua elastomer, tetapi ia
tidak mempengaruhi tensile strenght dari neoprene atau karet butil, sedangkan disisi lain
peningkatan tensile strenght dapat terjadi dalam karet alam, SBR, Karet nitril dan elastomer
polisulfida. Perbedaan tersebut dapat digunakan untuk menjelaskan dua efek dari filler yaitu :
a. memperkuat teganagan filler dan kekuatan struktur pada titik yang relatif lemah.
b. Secara simultan, dapat menyebabkan polimer mengkristalisasi pada elongation yang
tinggi.

Jumlah filler
Peningkatan jumlah filler menyebabkan peningkatan sifat secara kontinyu hingga
mencapai keadaan maksimum, dimana ia menunjukkan bahwa komposisi muatan telah mencapai
optimum. Pada titik ini, penambahan filler lebih lanjut akan menjadikan filler sebagai penyebab

vulkanisasi.

KARBON HITAM

Beberapa jenis koloid yang berkomposisikan karbon merupakan filler penguat terpenting untuk
karet. Karbon hitam merupakan material yamg tidak begitu mahal yang menguatkan ketiga jenis
sifat yang penting yaitu tensile strenght, tear resistance dan abrasion resistance. Terdapat
beberapa jenis karbon hitam yang biasa digunakan yang dibedakan berdasarkan ukuran partikel,
kondisi permukaan dan derajat aglomerasi. Derajat penguatan dapat ditingkatkan dengan
menurunkan ukuran partikel hitam bawah (black down) menjadi nilai yang lebih rendah dimana
batasan diameternya adalah sekitar 100 angstrom.
Hampir semua karbon hitam yang digunakan untuk memperkuat elastomer diproduksi
dengan membakar gas atau minyak dalam furnace dengan sejumlah udara dan pemisahan karbon
dari off-gas oleh sentrifugal dan presipitasi elektrostatik. Diameter partikel yang dihasilkan yaitu
pada range 300 sampai 800 angstrom.
Mikroskop elektron menunjukkan bahwa karbon hitam mengandung agregat irreguler
yang berbentuk subunit spheris yang disebut nodule, mereka bergabung bersama dalam suatu
cabang, dan strukturnya berikatan. Nodule tersebut dianggap sebagai domain parakristalin
dimana struktur kristalnya sama dengan graphite kecuali atom karbon yang berikatan tertutup
secara heksagonal, mereka tersusun secara acak diatas satu dan yang lainnya atau bersilanagan.
Permukaan partikel mengandung material yang banyak diserap termasuk stuktur hidrogenasi dan
oksigenasi. Hasilnya pH dari air slurry black pada range 2,5 11.

Efek dari struktur dan reinforcement karbon hitam

Ketiga parameter yaitu ukuran partikel, pH dan index struktur yang mempengaruhi
aglomerasi dan struktur rantai merupakan parameter yang dominan dalam menentukan sifat
penguatan (reinforcing) dari karbon hitam. Tensile strenght, abrasi dan tear resistance, hardness
dan toughness meningkat dengan menurunnya ukuran partikel, dimana pengikatan ulang dan
tingkat kesulitan pemprosesan menjadi semakin besar. Karbon hitam dengan struktur index yang
tinggi akan sulit untuk terdispersi dan menyebabkan stiffness dan hardness yang tinggi tetapi
tensile strenght, thoughness dan elektrikal resistivity rendah. pH mempengaruhi laju vulkanisasi

berdasarkan sifat asam atau basa akselerator.

Stiffness dari vulkanisai yang dikuatkan (reinforced) meningkat bertahap dengan
pengisian karbon hitam dan ia tidak tergantung pada ukuran partikel karbon hitam. Kedua
gambaran tersebut merupakan sifat yang unik. Sifat lain, seperti tensile strenght, mencapai
maksimum saat pengisiian meningkat. Ia juga bergantung pada ukuran partikel.
Tensile strenght dari karet alam dapat meningkat sekitar 40% dengan proses
reinforcement. Pada SBR, meskipun, sifat vulkanisasi dari gum murni sangat buruk namun
elastomer tidak mengkristal. Tensile strenght SBR dapat ditingkatkan dengan reinforcement.
Tear resistance dari SBR juga kiecil untuk vulkanisasi yang tidak dimuati, tetapi sama dengan
karet alam setelah reinforcement.
Kekuatan abrasi sangat dibutuhkan oleh karet yang berbeban berat. Kekuatan abrasi baik
pada karet alam atau SBR dapat ditingkatkan. Hanya saja, kelenturan dari karet menurun dengan
meningkatnya muatan filler. Dan juga panas yang timbul atau panas yang hilang dapat
meningkat. Sehingga penggunaan filler pada proses penguatan (reinforcing) dapat menyebabkan
kekuatan abrasi dan tear resistance yang diinginkan namun juga peningkatan panas yang tidak
normal.
Origin Reinforcement (penguatan asli)
Dua keadaan harus dijumpai untuk reinforcement (penguatan) karet yang berarti dengan
menggunakan carbon black. Pertama, ukuran partikel dari black harus kecil, biasanya antara 200
dan 500 . Hal ini menjamin area permukaannya luas dan sehingga interface filler-rubbernya
besar. Kedua, karet harus basah carbon black. Ini tidak hanya yakin dipersi black dalam karet,
tetapi menunjukkan bahwa adesi rubber-black mendekati kekuatan kohesi karet untuk keret itu
sendiri. Hal ini penting jika ikatan carbon-black itu menyelamatkan gabungan kekuatan yang
besar dengan pemanjangan yang tinggi.adesi ini diproduksi sebagian oleh forces ikatan kedua,
ini saja cukup untuk menyebabkan penguatan (reinforcement), dan sebagian oleh chemical
grafting karet pada permukaan partikel black, hampir selalu sebagai hasil dari proses radikal.
Dimana ikatan kimia antara karet dan filler bukan merupakan hal-hal yang penting untuk
penguatan (reinforcement), ini menjadi penting untuk kombinasi yang unik dari sifat-sifat yang
dihasilkan ketika filler-nya adalah carbon-black.

D. SIFAT-SIFAT ELASTOMER DAN PENYUSUNANNYA

SIFAT-SIFAT MEKANIK ELASTOMER

Kelakuan stress-strain dari gum (reinforcement) vulcanizates murni dari berbagai elastomer
tergantung pada struktur molekul, polaritas dan kristalisabilitas polimer. Nitrile rubber dan SBR,
menjadi kopolimer kompleks dan struktur ireguler, tidak kristalis pada semua, tetapi karet alami
dan butyl rubber kristalis pada stretching di temperatur ruang. Pada elastomer ini kristalitas
mempunyai pengaruh pengerasan seperti reinforcing filler dengan hasilnya bahwa kurva
stress-strain menaik sangat mencolok pada elongations yang lebih tinggi. Kesamaan dari kurva
stress-strain yang diprediksi dari teori kinetik elastisitas karet harus dicatat.
Unvulcanized rubber melalui kondisi mekanik dalam jumlah yang sangat besar ketika
pertama diekspos tensile stress. Gambar 11 menunjukkan siklus pertama dari loading dan
unloading tensile contoh unvulcanized natural rubber. Berturut-turut siklus mengmbil tempat,
perubahan dalam resistance ke stretcing, kekuatan tensile, energi adsorpsi dan permanent set
menjadi lebih kecil. Keadaan mekanik tidak disertai oleh degradasi berat molekul. Seperti
degradasi yang terjadi, bagaimanapun, dalam proses milling bahan baku karet untuk mengurangi
viskositas melt-nya ke range yang diingninkan sebelum penggabungan fillers dan seterusnya.
Disini proses disempurnakan oleh kehadiran oksigen. Vulcanized rubber melalui yang sama
tetapi banyak kehilangan perubahan ekstensif sifat-sifat stress-strainnya pada urutan siklus test.
Sifat-sifat mekanik elastomer sangat tergantung pada laju testing. Ketika keadaan servis
automobile tires ( benar-benar lebih penting akhir menggunakan elastomer) melibatkan rapid
cyclic stresses, metode test dimamik perlu jika hasil adalah untuk menggabungkan performance
artikel akhir.

OXIDATIVE AGING OF ELASTOMER

Karet yang memiliki ikatan ganda dalam struktur vulcanizednya, seperti karet alami, SBR dan
nitrile rubber, sensitif pada panas, cahaya dan partikel oksigen. Tanpa perlindungan dengan
antioksidan (dimana yang umum adalah phenyl - dan -naphthylamine) umur karet berdasarkan

proses autocatalytic disertai dengan kenaikan kandungan oksigen. Hasil dari aging mungkin
softening atau embrittlement, mensugesti persaingan proses degradasi dan crosslinking rantai
polimer. Langkah utama proses adalah mengasumsikan sama dengan oksidasi beberapa olefin,
bahwa, pembentukan oleh serangan radikal bebas peroksid pada atom karbon berikutnya menjadi
ikatan ganda :
CH2CH=CH

CHCH=CH +H H +

CHCH=CH + O2

CHCH=CH
O
OH

Langkah berikutnya boleh memasukkan crosslinking atau pemutusan rantai atau keterlibatan
ikatan ganda, mungkin awalnya melalui grup epoxide. Beberapa langkah dalam reaksi
menyerupai sekali sehingga pasti tipe vulcanization.
Beberapa karet juga sensitif terhadap serangan ozon, membutuhkan perlindungan dengan
antioksidan. Terkadang digunakan derivatif p-phenylene diamine dan memikirkan reaksi dengan
ozon sebelum dia bereaksi dengan permukaan karet atau membantu menyatukan rantai yang
terputus oleh ozon. Karet alami jauh lebih sensitif terhadap serangan ozon dan oksigen dari pada
elastomer lain.

PENYUSUNAN (COMPOUNDING)

Istilah compounding mendiskripsikan pemilihan aditif dan penggabunngannya kedalam sebuah

polimer sehingga memberikan campuran yang homogen yang siap untuk langkah proses
berikutnya. Kecuali untuk perbedaan dalam kealamian bahan penyusunan, khususnya yang
diperlukan untuk vulcanization dan reinforcement , penyusunan karet sama untuk sebagian besar
plastik. Peralatannya dideskripsikan di Bab 17 yang digunakan untuk penyusunan karet juga
digunakan untuk penyusunan plastik.
Jika karet alami, SBR dan karet sintetik lainnya diproduksi melalui polimerisasi emulsi,
polimer pertama tersedia dalam bentuk lateks. Prosedur normal dalam penyusunan adalah
menjadi koagulan dan lateks kering dan kemudian menjadi masticate dan bahan campuran karet

didalam mills atau peralatan lainnya. Dengan SBR, bagaimanapun, dua langkah penyusunan
penting, oil extending dan masterbatching, biasanya berlangsung sebelum koagulasi lateks.
Penambahan Minyak (Oil Extending)
Penggunaan minyak hidrokarbon sebagai pelarut, atau pemekat, karet sudah dikenal
selama puluhan tahun. Sejak 1950, penggunaan ini telah diaplikasikan untuk mempolimerisasi
SBR hingga berat molekul yang lebih tinggi. Minyaknya berfungsi sebagai plasticizer dan
pelembut, mengurangi viskositas lelehan karet hingga jumlah normal yang dibutuhkan dalam
compounding (penyusunan). Proses ini, merupakan proses yang tidak mahal untuk menghasilkan
produk akhir, sehingga banyak digunakan. Sekitar 90% dari stok ban yang dihasilkan dinegara
ini merupakan hasil dari pemekatan minyak hingga kadar tertentu. Minyak yang ditambahkan
adalah sebagai emulsi pada latex sebelum proses koagulasi.

Masterbatching
Metode yang paling aman untuk mencampurkan karet dan karbon hitam adalah
coprecipitation dari campuran karet latex dan slurry karbon hitam dalam fase cair. Metode ini
memberikan proses pencampuran yang cukup ketika ukuran dari partikel karbon hitam sama
dengan partikel latex dan jumlah dari setiap tipe partikel per cm3 sebelum koagulasi dapat dibuat
hampir sama. Situasi ini berlaku untuk SBR dan paling berguna untuk karbon hitam.

E. TABEL PROPERTIES ELASTOMER

Tabel 3 memberikan daftar nilai-nilai dari komposisi kimia dan fisika untuk elastomer yang
komersial. Perlu diketahui bahwa properties dari elastomer bergantung pada seberapa besar
perpanjangan pada detail proses vulkanisasi, reinforcement dan compounding. Konsekuensinya,
hanya berlaku pada tipe-tipe polimer tertentu. Oleh karena itu, kebanyakan data pada Tabel 3
tidak lebih dari nilai kualitatif dan sebagai bahan perbandingan untuk keadaan ekstrim.

Tabel 3. Tipe Properties-Properties Dari Commercial Elastomer

Property
Tensile strengh (psi)

Natural
Rubber
4000

SBR
3500

Acrylate
2200

Butyl
3000

Chlorosulfonate
d Polyethylene
2800

EPDM
3000

Ep
-

Elongation (%)
Modulus (psi, 300-400%
elongation)
Dynamic properties
Permanent set
Tear resistance
Abrasion resistance
Adhesion
Electrical properties
Gas permeability
Upper use temperature (oC)
Lower use temperature (oC)
Weather resistance
Ozone resistance
Oil resistance
Gasoline resistance
Water swelling
Adhesion to metal

700
2500

700
2500

400
---

700
1000

500
---

300
---

Excel
Low
Excel
Fair
Excel
Excel
High
80
-50
Fair
Poor
Poor
Poor
Excel
Excel

Good
Low
Good
Good
Excel
Fair
High
110
-50
Fair
Fair
Poor
Poor
Good
Excel

Good
Low
Fair
Good
Good
Poor
Low
150
-20
Excel
Excel
Excel
Fair
Poor
Good

Poor
Moder
Excel
Good
Good
Excel
Low
100
-50
Excel
Excel
Poor
Poor
Excel
Good

----Good
--Excel
Fair
--120
-50
Excel
Excel
Good
Fair
Excel
Excel

----Good
--Excel
Excel
--150
-40
Excel
Excel
Poor
Poor
Excel
Excel