POLYMER PENGOLAHAN

Pengolahan bahan polimer -plastics, elastomer dan composites- ditandai dengan berbagai metode
atau teknik yang berbeda. Teknik melibatkan pembuatan terus menerus dari produk pada dasarnya
memiliki penampang seragam, yang meliputi ekstrusi, meliputi ekstrusi, film yang bertiup dan
calendering; teknik yang melibatkan pembentukan polimer mampudeformasi melakukan terhadap
permukaan cetakan, yang melibatkan lapisan dan molding rotasi; dan, akhirnya, teknik yang
melibatkan mengisi lengkap rongga cetakan, dan termasuk pengecoran, pencetakan kompresi,
transfer molding, injeksi dan reaksi cetak injeksi.

Mendasar untuk pilihan teknik pengolahan polimer adalah pertanyaan apakah menggunakan bahan
massal awal molekul tinggi atau sistem yang berpolimerisasi dalam cetakan.

Dalam keadaan cair, sebagian monomer dan polimer massa molekul rendah mengalir dalam banyak
cara yang sama seperti logam cair dalam tegangan geser yang diperlukan untuk membuat mereka
mengalir berbanding lurus dengan regangan geser tingkat-mereka cairan Newtonian. Sebagai massa
molekul mereka meningkatkan viskositas mereka meningkat, tetapi di beberapa titik rantai tipis
panjang mulai mengatur ulang sendiri di bawah geser diterapkan menekankan untuk berbaris di arah
aliran, dan proporsionalitas antara stres dan laju regangan mulai untuk berubah- polimer telah
menjadi non-Newtonian.

Konsekuensi dari tekanan yang lebih tinggi diperlukan untuk membuang polimer massa molekul
tinggi tidak sulit untuk menghargai. Selain itu, pengaturan untuk menjaga cetakan ditutup akan perlu
lebih kuat karena tekanan diterapkan cetakan cenderung memaksa dua cetakan bagian terbuka
selama mengisi dan makan. Dan cetakan sendiri harus dibuat dari bahan yang lebih kuat untuk
menahan yang berulang kali terkena tekanan ini.

Mengurangi viskositas polimer jelas akan memungkinkan tingkat aliran tinggi di tekanan diterapkan
sama, atau mengizinkan penggunaan mesin besar dan perkakas. Rantai polimer kusut sekitar satu
sama lain dan membentuk apa yang disebut 'mekanik lintas link', secara efektif memperkuat materi
dalam keadaan padat tetapi membuatnya lebih sulit untuk melemparkan di negara cairan. Jadi
polimer kelas, yang mudah untuk melemparkan, akan memberikan kinerja yang lebih rendah dalam
produk akhir dan performa terbaik akan diperoleh dari bahan yang lebih sulit untuk membuang.

pengusiran
Proses ekstrusi pada dasarnya terus membentuk polimer cairan melalui lubang sebuah alat yang
cocok (die), dan kemudian memperkuat itu menjadi produk (esktrudat penampang konstan). Dalam
kasus termoplastik, bahan pakan, dalam bentuk bubuk atau pelet, adalah yang paling umum
dipanaskan sampai keadaan cairan dan dipompa ke dalam die, melalui extruder screw; itu kemudian
dipadatkan dengan pendinginan setelah keluar dari mati.

Gambar 1. mati Ekstrusi dapat memiliki bentuk kompleks untuk (a) mengkompensasi membengkak
mati, (b) mendistribusikan materi di seluruh lebar lembar, atau (c) mantel kawat. [1]

produk ekstrusi sering dibagi menjadi kelompok-kelompok yang mencakup filamen penampang
melingkar, profil penampang tidak teratur, tabung axissymmetric dan pipa, dan produk datar seperti
film atau lembaran.

Film Hembusan

Proses bertiup Film pada dasarnya terdiri dari ekstrusi tabung cair termoplastik dan terus
menggembungkan untuk beberapa kali diameter awal, untuk membentuk produk tubular tipis yang
dapat digunakan secara langsung, atau celah untuk membentuk sebuah film datar.

Gambar 2. Film Hembusan.

Film yang diproduksi oleh film proses bertiup secara luas digunakan untuk pertanian, konstruksi, dan
aplikasi industri, termasuk selimut untuk silase, rumah kaca, kimia / kolam surya, mobil datar, dll,
atau untuk berbagai aplikasi kemasan, dengan termasuk bungkus, dapat lapisan, dibuat tas seperti
tas sampah, gusseted (V-melipat, W-lipatan) tas fashion, dan tas T-shirt (karung) untuk bahan
makanan.

lembar Thermoforming

Lembar thermoforming, atau hanya thermoforming, melibatkan pemanasan lembar termoplastik

datar ke keadaan melunak (di atas suhu transisi kaca Tg untuk non-mengkristal termoplastik atau
dekat suhu leleh Tm untuk mengkristal orang), diikuti oleh deformasi (membentuk) dari lembar
melunak menjadi bentuk yang diinginkan dengan cara pneumatik atau mekanik, dan akhirnya
pemadatan ke dalam bentuk ini dengan pendinginan.

Gambar 3. (1) Lembar plastik datar melunak dengan pemanasan; (2) lembar melunak ditempatkan di
atas cetakan rongga cekung; (3) ruang hampa menarik lembar ke rongga; dan (4) plastik mengeras
pada kontak dengan permukaan cetakan dingin, dan bagian yang dihapus dan kemudian dipangkas
dari web.

Produk yang dibuat oleh lembaran thermoforming termasuk kulit dan blisterpacks, wadah individu
untuk jelly atau krim, botol, gelas, bak, loyang dan tutup. Sebanyak jutaan bagian per hari dapat
diproduksi dengan alat yang menampilkan beberapa ratus gigi berlubang. produk yang lebih besar
umumnya terbuat dari lembaran dipotong pada tingkat mandi banyak; tahap pemanasan sering
adalah faktor pembatas. produk transparan, seperti jendela berkontur, skylight dan kanopi kokpit,
sering dibuat dengan metode ini.

blow Molding

Prinsip dasar dari proses blow molding adalah untuk mengembang membentuk sebelumnya
berongga termoplastik melunak terhadap permukaan didinginkan dari cetakan tertutup, di mana
bahan mengeras menjadi produk berongga.

Gambar 4. (1) pencetakan Injeksi parison, (2) peregangan, dan (3) bertiup.

Packing adalah area utama dari aplikasi kecil untuk ukuran sedang pukulan pakai produk dibentuk.
bahan makanan cair semakin dikemas dalam botol plastik PET leher sempit. Pukulan dibentuk wadah
juga digunakan untuk kosmetik, perlengkapan mandi, farmasi dan kemasan medis dan berbagai
produk rumah tangga.

kompresi Molding

Proses pencetakan kompresi akan digunakan untuk suhu diaktifkan polimer termoset. Kompresi
molding dasarnya melibatkan menekan biaya bahan dideformasi antara kedua bagian dari cetakan
dipanaskan, dan transformasinya menjadi produk yang solid di bawah pengaruh temperatur cetakan
tinggi. suhu kompresi molding sering di kisaran 140-200 0C; tekanan cetakan dapat bervariasi dari 35
atm ke 700 atm. biaya bahan sering pra-dipanaskan untuk mempercepat tahap pelunakan awal.
Pencetakan kompresi ditandai dengan acara dan aliran moderat biaya bahan yang sangat kental
untuk mengisi rongga, dan tidak biasanya cocok untuk membuat bagian-bagian yang rumit, atau
bagian yang menampilkan sisipan rapuh.

Gambar 5. (1) Mengisi dimuat, (2) dan (3) biaya dikompresi dan disembuhkan, dan (4) bagian
dikeluarkan dan dibuang.

mentransfer Molding

Cetakan transfer sering dikaitkan dengan kompresi molding, karena digunakan dengan dua kelas
yang sama dari bahan, termoset suhu-diaktifkan, dan karet vulcanizable. Dalam transfer molding
bahan suhu-diaktifkan melunak ditransfer melalui gerbang sempit ke dalam rongga tertutup dari
cetakan dipanaskan, di mana menyembuhkan ke keadaan padat.

Cetakan transfer biasanya digunakan dengan bahan yang memiliki cukup tinggi fluiditas pra-curing,
memfasilitasi aliran dari daerah pemuatan ke rongga. Ini juga memungkinkan pencetakan bagian
kompleks, bagian menampilkan sisipan rapuh.

Injection Molding

Proses injection molding melibatkan mengisi tekanan yang cepat dari rongga cetakan khusus dengan
bahan cairan, diikuti oleh pemadatan material menjadi produk. Proses ini digunakan untuk
termoplastik, resin thermosetting, dan karet.

Gambar 6. (a) reciprocating plunger dan (b) reciprocating berputar sekrup. [1]

Injeksi molding termoplastik dapat dibagi menjadi beberapa tahap. Pada tahap plastisitas, unit pakan
beroperasi cukup banyak sebagai extruder, mencair dan homogenisasi materi dalam sistem screw /
barrel. sekrup namun diperbolehkan untuk menarik kembali, untuk membuat ruang untuk reservoir
bahan cair. Pada keadaan injeksi, sekrup digunakan sebagai ram untuk transfer cepat dari bahan cair
dari reservoir ke rongga antara kedua bagian dari cetakan tertutup. Sejak cetakan disimpan pada
suhu di bawah suhu pemadatan material, adalah penting untuk menyuntikkan bahan cair dengan
cepat memastikan mengisi lengkap rongga. Tekanan packing holding tinggi biasanya diberikan, untuk
sebagian mengimbangi kontraksi termal dari material pada pendinginan. Setelah tahap pendinginan,
cetakan dapat dibuka dan produk padat dihapus.

Gambar 7. variasi tekanan rongga Khas atas seluruh molding injection

siklus yang ditampilkan di sini.

Tekanan rongga meningkat pesat selama tahap pengisian, yang diikuti dengan diadakannya atau
tahap packing. Setelah gerbang membeku off, tekanan rongga meluruh dengan waktu sampai bagian
tersebut dikeluarkan. Pada tekanan tinggi, lelehan polimer kompresibel, memungkinkan bahan
tambahan untuk dikemas dalam rongga cetakan setelah cetakan mengisi selesai. Hal ini diperlukan
untuk mengurangi non-seragam bagian penyusutan, yang mengarah ke bagian melenting. Hasil
kemasan yang berlebihan di bagian yang sangat stres dan dapat menyebabkan masalah ejeksi
sedangkan cukup kemasan menyebabkan permukaan miskin, tenggelam tanda, las dan susut non-
seragam.

Semua termoplastik, pada prinsipnya, cocok untuk injection molding, tapi karena laju aliran cepat
diperlukan, nilai dengan fluiditas yang baik biasanya lebih. perbedaan yang signifikan dalam
kemudahan molding, dan struktur yang dihasilkan dan sifat produk yang ditemukan antara
termoplastik amorf dan mengkristal; mereka menyangkut masalah seperti penyusutan, melenting,
tanda wastafel, berkedip, dan tembakan singkat.

Gambar sejarah 8. Tekanan bervariasi dengan posisi.

Distribusi tekanan di dalam rongga cetakan berubah dengan jarak dari gerbang masuk. Angka 8
menunjukkan bagian geometri sederhana dengan variasi tekanan antara poin satu, dua dan tiga
masing-masing. Lebih jauh dari pintu gerbang, tekanan naik perlahan-lahan dan meluruh cepat
daripada pada titik-titik lebih dekat ke pintu gerbang. Tekanan dalam rongga cetakan harus lebih
seragam untuk meminimalkan bagian melenting.

Kelemahan utama dari produk injeksi dibentuk adalah penggabungan rincian halus seperti bos,
lokasi pin, lubang pemasangan, tulang rusuk, flensa, dll, yang biasanya menghilangkan perakitan dan
operasi finishing.

Gambar 9. Angka ini menunjukkan sejarah temperatur khas dalam rongga selama
siklus injection molding.

gerbang membeku off pertama karena lebih tipis dari rongga. Setelah suhu bagian jauh di bawah
polimer suhu pemadatan, bagian yang dikeluarkan.

Masalah yang dihadapi dalam INJECTION MOLDING

Ada banyak rincian untuk memperhatikan di cetak injeksi yang mempengaruhi sifat fisik, mereka
bahkan dapat menyebabkan kegagalan cetakan.

Pengaliran terjadi ketika polimer mencair didorong dengan kecepatan tinggi melalui daerah terbatas,
seperti nozzle, pelari, atau gerbang, ke terbuka, daerah yang lebih tebal, tanpa membentuk kontak
dengan dinding cetakan. Hal ini menyebabkan berpisah kelemahan, cacat permukaan, dan
banyaknya cacat internal.

Perangkap udara adalah udara yang terperangkap di dalam rongga cetakan. Ini menjadi terjebak
oleh konvergen front polimer lelehan atau karena gagal untuk melarikan diri dari ventilasi cetakan,
atau sisipan cetakan, yang juga bertindak sebagai ventilasi.

Sebuah tembakan pendek adalah bagian cetakan yang tidak lengkap karena material yang kurang
disuntikkan ke dalam cetakan. Hal ini dapat disebabkan oleh udara terperangkap, tidak cukup
tekanan mesin injeksi (akibat resistensi lelehan tinggi dan jalur aliran dibatasi), pemadatan pra-
matang dari lelehan polimer, dan cacat mesin.

Tanda sink adalah depresi permukaan lokal dan kekosongan adalah gelembung vakum di inti. Sink
tanda dan void disebabkan oleh penyusutan lokal material pada bagian tebal tanpa kompensasi yang
memadai ketika bagian pendinginan.

Sebuah garis las (juga disebut tanda las atau garis rajut) terbentuk ketika front meleleh terpisah
bepergian dalam arah yang berlawanan bertemu. Pembentukan garis las dapat disebabkan oleh
lubang atau sisipan di bagian tersebut, sistem rongga multi-gate, atau ketebalan dinding variabel
mana ragu-ragu atau ras pelacakan terjadi. Jalur las yang tidak diinginkan ketika kekuatan dan
kualitas permukaan yang penting.
REFERENSI

[1] Pengantar Proses Manufaktur, John A. Schey, 2nd Ed., McGraw Hill, 1987.

[2] Plastik, Bahan dan Pengolahan, A. Brent kuat, 2nd Ed., Prentice Hall, 2000.