Compression Molding

• Compression molding sebagian besar digunakan untuk thermoset, elastomer, dan shot-fiber Composites

Proses compression moulding mengunakan prinsip penakanan.

Proses Compression molding:

• Pemanasan

• Penekanan

• ejection

Deskripsi Proses :

• Charge diisi dengan resin pada cavity

• Mold moveable bergerak menekan resin.

• Tekanan digunakan untuk menekan resin, sehingga mold cavity terisi.

• Ketika ditekan mold dipanaskan, dan resin dibentuk.

Stages in compression molding cycle

• Berbagai tahap waktu siklus pencetakan

kompresi dapat direpresentasikan sebagai fungsi
gaya yang dibutuhkan untuk menutup yang lama
pada tingkat yang konstan.

• Pada tahap " plastication " gaya meningkat

dengan cepat saat umpan polimer dikompres dan
dipanaskan.

• Aliran tahap kedua dimulai, setelah tegangan luluh dari elastomer terlampaui.

• tc adalah titik di mana cetakan mengisi dan kompresi lelehan terjadi.

• Cetakan yang mengisi sebagian besar reaksi kimia harus dilakukan setelah tc.

Parameter

1. The quantity of molding material

2. Pressure of the molding process

• Range of pressure 2000-3000 psi(13.8-20.7 MPa)

3. Mold temperature Temperature

• Temperatur cetakan harus dipertahankan sepanjang proses dan range 300ºF-375ºF (149⁰C- 191⁰C)
bergantung jenis materialnya.

4. Waktu yang digunankan untuk material untuk mengeras disebut cure time.

Bahan yang digunakan :

Polimer termoset
 Fiber reinforced composite

Thermoplastic:

- Ultra High Molecular Weight Polyethylene (UHMWPE)

- Long Fiber reinforced Thermoplastics

Kelebihan

• Low cost

• High volume production

• Short cycle time

• Proses dapat digunakan pada komponen yang sangat berat

Kekurangan

a. Curing time large (Waktu pemanasan lama) b. High initial capital investment

Aplikasi produk

• Radio Cases

• Automotive

• ash trays & electrical parts

• Dinnerware

• Buttons

• Knobs

• Appliance Housings

Ekstrusi

Ekstrusi adalah satuan operasi yang palng fundamental dan yang paling banyak digunakan untuk pemrosesan lelehan
polimer.

Alat yang digunakan dalam proses ini disebut ekstruder. Ekstruder merupakan alat yang memberikan tekanan untuk
mendorong lelehan polimer melewati die.

Terdapat dua jenis ekstruder, yaitu single-screw extruder dan twin-screw extruder.

Berdasarkan arah rotasi:

 a. Co-rotating b.Counter-rotating

Keuntungan :

a. Tidak tergantung feed rate

b. Kontrol transfer panas lebih baik

c. Dapat digunakan untuk bahan berminyak, lengket atau basah

d. Dapat digunakan untuk berbagai ukuran partikel

Kerugian

a. Mahal

b. Biaya pemeliharaan tinggi

c. Pengoperasian lebih sulit

d. Kondisi operasi variatif

Komponen utama ekstrusi

 Drive motor berfungsi:

• memberikan energi untuk memutar screw,

• mempertahankan laju putaran (speed) untuk memperoleh output yang stabil.

 Hopper berfungsi :

• Pengumpanan material

 Barrel berfungsi :

• Untuk mempertahankan suhu

 Fungsi screw dalam extruder:

• Membawa material dan menekannya sehingga zat-zat volatile terusir,

• Membuat material melunak dan meleleh dengan pemanasan dan energi puntiran (friksi) yang
diperoleh dari screw,

• Mencampur lelehan plastik menjadi lelehan homogen,

• Memberikan tekanan yang konstan untuk memompakan material keluar dari die.

 Breaker Plate terletak di ujung barrel,

• untuk menyangga screen.

 Screen Pack

• menyaring kontaminan,

• memberikan tekanan balik (back pressure) untuk mengontrol proses pencampuran (mixing) pada (metering zone).

 Gear Pump berfungsi :

• meningkatkan performansi dan efisiensi pada single maupun multiple-sheet-layer dan profile,

• menghasilkan ketebalan sheet lebih seragam,

• memperbaiki problem surging, output die yang tidak stabil,

• ekstrusi resin dengan grade yang berbeda dimungkinkan tanpa harus mengubah desain screw

 Sistem Kontrol Parameter proses yang penting dalam ekstrusi:

• Tekanan lelehan

• Temperatur lelehan

Parameter-parameter lain:

• screw speed • barrel temperature

• Power draw • Vaccum level pada venting

• motor load • die temperature

• Cooling rate

Pelelehan terjadi karena friksi dan panas konduktif. Lelehan polimer terdorong maju oleh screw, meleleh
dengan sempurna saat melewati metering section. Tekanan bertambah searah aliran hingga di ujung screw saat
polimer terdorong melewati die.

Twin-screw extruders juga sangat lazim dipakai. Tipe ekstruder ini sangat efektif sebagai alat pencampur
(mixing); umumnya dipakai untuk pencampuran kompon (compound) dan komposit.

Karakteristik Proses Ekstrusi

• kontinu,

• produk seragam (pejal maupun berongga) berbentuk pipa, lembaran atau profil,

• dimensi panjang relatif sederhana namun cross sections bisa kompleks,

• laju produksi tinggi,

• biaya peralatan relatif murah.

Blow Molding

Adalah salah satu teknik manufaktur plastik dimana udara ditiupkan kedalam plastik yang dipanaskan
kemudian plastik itu melunak lalu masuk kedalam mold menghasilkan bentuk yang diinginkan (berongga).

Langkah-langkah blow molding :

 Pelelehan resin plastik (pelet)

 Lelehan resin plastik dibentuk menjadi parison

 Parison ditempatkan kedalam cetakan

 Udara dihembuskan kemudian plastik mengisi bagian kosong dari mold

 Bentuk yang sudah jadi didinginkan sebelum dikeluarkan dari cetakan

Parison : Bentuk sederhana dari termoplastik yang berbentuk silinder seperti tabung reaksi tertutup.
Dan bagian yang digunakan pada blow molding dimana udara meningkat dari yang diinginkan
dan merupakan salah satu ujung penutup benda berbentuk tabung.

Preform : Bentuk parison yang lebih kompleks (memiliki ulir).

Tipe Blow Molding :

1) Extrusion blow molding

2) Injection blow molding

3) Stretch blow molding

4) Reheat and blow molding

Extrusion Blow Molding

 Biji plastik dipanaskan, di ekstruksi melewati die menghasilkan parison berongga (tanpa ulir)

 Parison ditangkap atau dikurung dengan cetakan dari logam.

 Udara ditiupkan ke dalam parison, sehingga parison mengembang, mengikuti bentuk dari mold yang
diinginkan.

Kelebihan :

• Biaya lebih murah dan biaya perawatan rendah.

 • Produksi lebih cepat.

• Menghasilkan produk yang kompleks.

Kekurangan :

• Bentuknya terbatas, hanya untuk bentuk yang berongga.

• Kekuatan rendah.

Injection Blow Molding

Digunakan untuk menghasilkan produk berongga dengan

kuantitas yang besar.

Produk utama dari proses ini adalah wadah atau botol PET
yang digunakan untuk botol air mineral dan minuman
bersoda

Langkah – langkah Injection blow molding :

 Injection : Untuk menghasilkan preform

 Blowing : Untuk menghasilkan produk jadi
 Ejection : Pelepasan dari mold.

 Injection (injeksi) : Digunakan untuk melelehkan biji plastik untuk menghasilkan bentuk awal berupa
perform

 Tabung ekstruder dan sekrup untuk mencairkan polimer

 Disuntikkan melalui rongga dan pin inti yang panas, dimana bentuk perform terbentuk

 Blowing (pengumpan udara) : untuk menghasilkan produk jadi.

Preform dipanaskan hingga melunak kemudian dihembuskan udara di dalam mold untuk menghasilkan produk
yang diinginkan.

 Perfom diteruskan ke cetakan dingin berongga

 Udara bertekanan ditiupkan melalui batang inti kedalam bentuk awal

 Ejection ( pelepasan dari mold )

Produk yang sudah jadi didinginkan lalu dilepas atau dikeluarkan dari mold dan dilucuti.

Keuntungan :

 Menghasilkan leher cetakan injeksi untuk akurasi

 Menghilangkan garis las

Kerugian :

 Kapasitas yang rendah

Strecth Blow Molding

 Plastik atau preform pertama dibentuk menjadi cetakan awal dengan cetakan injeksi.

 Bentuk awal kemudian di panaskan kembali, lalu ditiup dalam rasio tekanan rendah dan suhu yang tinggi.
Tekanan udara rendah karena

 Preform yang panas direnggangkan dengan inti (batang).

Keuntungan :

• Produksi cepat dan tekanan kurang saat pin inti digunakan untuk merenggangkan preform yang panas.

Kerugian :

• Tidak cocok untuk semua produk.

Reheat and Blow Molding

Adalah tipe dari stretch blow proses. Ada perusahaan yang khusus menghasilkan preformnya saja.

Secara umum blow molding bisa digunakan untuk semua jenis plastik.

1. HDPE : Botol yang lebih kaku, mainan, casing hp.

2. LDPE : Botol yang lebih pleksibel.

3. PP : Botol dengan ketahanan temperatur yang lebih tinggi.

4. PVC : Botol yang jernih, alat penampung yang membutuhkan ketahanan minyak tinggi.

5. PET : Minuman Berkarbonasi.

6. ripe dari blow proses

7. terdapat pemanasan kembali atau pemanasan ulang kemudian di blow.

8. ada perusahaan yang memproduksi preform dari luar.

9. Heating  position into mold  axial stretching  blowing cooling  demolding

--< stretch : terdapat rongga ketika ditekan oleh core

--< injection : Rongga sudah ada pada cetakan

Injection Molding

Metode pembentukan material termoplastik di mana material yang meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh
plunger ke dalam cetakan yang didinginkan hingga mengeras. Proses pencetakan plastik yang paling umum dan
digunakan untuk membuat banyak variasi dari bagian yang kompleks dari ukuran dan bentuk yang berbeda. Mesin
injection molding pertama ditemukan dan dipatenkan oleh saudara laki-laki John dan Isaiah Hyatt pada tahun 1872.

Langkah langkah injection molding

1. Umpankan resin ke dalam hopper

2. Pelelehan resin di dalam barrel

3. Mendorong lelehan plastik tersebut ke dalam screw

4. Proses pemadatan material didalam mold

5. Mold dibuka kemudian bagian yang ditekan dikeluarkan menggunakan ejector pins

6. Teknik manufaktur untuk membuat bagian baik termoplastik tetapi terbatas untuk thermoset

7. Plastik yang digunakan pada injection molding dicairkan pada suhu 220ºC dan 270ºC

8. Lelehan plastik yang sudah dicairkan kemudian disuntikkan pada tekanan tinggi (dengan rentang 70MPa-
200MPa) kedalam cetakan yang merupkan bentuk kebalikan dari bentuk aslinya

9. Cetakan dibuat dari logam, biasanya juga terbuat dari baja dan alumunium

10. Injection molding bisa digunakan untuk berbagai variasi dari komponen terkecil

Cacat yang terjadi pada produk injecton molding

1. Short Shot adalah suatu kondisi dimana, plastik leleh yang akan diinjeksikan kedalam cavity tidak mencapai
kapasitas yang ideal atau sesuai settingan mesin. Sehingga plastik yang diinjeksikan kedalam cavity mengeras
terlebih dahulu sebelum memenuhi cavity.

Penyebab Short Shot :

- Karakteristik viskositas dan fluiditas daripada plastik.

- Design cetakan (mis: desain gate, desain keberadaan venting udara, konstruksi bushing & bosh etc).
 - Kondisi molding.

- Performa molding dan mesin itu sendiri.

Pemecahan masalah :

Supply material harus selalu berkelanjutan jangan sampai ada jeda.

- Meningkatkan kecepatan injeksi material.

- Meningkatkan suhu material sesuai dengan batasannya.

- Mengganti fluiditas material dengan yang lebih baik.

- Menstandarisasi ketebalan dinding pada tiap-tiap cavity.

2. Flashing (Flash) adalah jenis minor defect pada material, artinya material masih bisa dikatakan ok tetapi harus
dilakukan pembersihan pada produk. Flashing sendiri berarti terdapat material lebih yang ikut membeku di pinggir-
pinggir produk.

Penyebab Flashing :

- Kurangnya pressure clamping mold pada mesinnya.

- Kurangnya kerapatan mold pada pertemuan antara 2 plate dan pada saat injeksi material.

- Desain produk yang kurang sesuai dengan mold.

- Viscositas dari material yang kurang.

- Umur daripada mold itu sendiri yang sudah memasuki titik kritis.

Pemecahan masalah :

- Jika masalahnya merujuk pada viskositas material, bisa diganti dengan grade yang memiliki laju aliran yang lebih
baik. Atau bisa juga dengan mengurangi temperature plastik.

- Jika masalahnya merujuk pada keausan mold, bisa dilakukan repair pada mold atau diganti dengan yang lebih baik.

- Jika masalahnya terjadi pada pressure clamping, dapat mensetting ulang preesure clamping sesuai dengan
kebutuhan dan kemampuan mesin.

- Turunkan holding pressure dan temperature silinder.

- Cylce time jangan terlalu panjang, cushion jangan terlalu banyak.

3. Sink Mark (shrink mark)

Sink mark merupakan cekungan atau lengkungan yang terjadi pada permukaan luar pada komponen yang dibentuk.
Terjadinya perbedaan ketebalan pada permukaan benda juga dapat disebut sebagai sink mark.

Penyebab :

- Perbedaan ketebalan produk tetapi bukan dari desain produknya.

- Perbedaan temperature core dan cavity.

- Loading time material terlalu cepat.

- Temperature resin, temperature die, injection speed terlalu tinggi atau rendah.

- Kurangnya kemampuan pendinginan dari die itu sendiri.

- Peningkatan suhu karena putaran screw terlalu cepat.

Pemecahan masalah :

- Menstandarisasi ketebalan material.

- Mensetting ulang temperature antara core dengan cavity.

- Mengurangi loading time material sesuai dengan viskositas material yang digunakan.

- Mereduksi temperature die, temperature resin, dan injection speed.

- Menggunakan die dengan kondukttivitas panas yang lebih baik.

4. Flow mark

Kondisi flow mark digunakan untuk menggambarkan fenomena dima terdapat pola bergaris, terbentuk disekitar gate
pada saat material mengalir memasuki cavity. Dalam hal ini, plastik yang telah didinginkan sprue dan runner yang
selanjutnya didinginkan oleh cavity dan mengisi dalam viskositas tinggi. Akibatnya plastik yang kontak dengan
permukaan mold bertekanan dalam kondisi semi-padat dan garis-garis tegak lurus terhadap arah aliran material
terbentuk pada permukaan produk yang dicetak.

Penyebab :

- Kecepatan alir material terlalu lambat.

- Kecepatan pendinginan terlalu cepat.

- Perubahan tekanan yag terjadi pada mold.

Pemecahan masalah :

- Meningkatkan temperature mold.

- Meningkatkan kecepatan aliran material tersebut.

- Meninjau bentuk komponen mold dan melengkapi sudut pada langkah antara area ketebalan yang berbeda
sehingga aliran material yang lebih halus dapat tercapai.

6. Bubbles

Bubbles bisa dibilang juga sebagai melepuh atau gelembung udara yang yang terperangkap dalam produk. Biasanya
terjadi pada saat proses injeksi material kedalam cavity. Udara tidak sempat keluar melalui airvent pada saat
material plastik memasuki cavity. Bisa juga oleh gas yang tercampur dengan material cair dalam cylinder.

Penyebab :

- Gas yang masih terperangkap didalam cylinder

- Udara yang masih terjebak didalam cavity yang belum sempat keluar melalui airvent.

Pemecahan masalah :

- Pastikan material sudah melalui proses pengeringan yang benar.

- Naikkan screw back pressure selama proses plasticizing untuk memaksa gas keluar dari cylinder.

- Perbaiki sistem ventilasi gas pada mold agar gas tidak terjebak didalam produk.

- Turunkan speed injection untuk memberi waktu agar gas keluar melalui sistem ventilasi.

Keuntungan Injection Molding

 Proses akhir yang minim

 Laju produksi yang sangat tinggi

 Bisa didaur ulang

 Meminimalisir material yang terbuang

 Material lebih bervariasi

Kerugian Injection Molding

 Tidak semua jenis serbuk tersedia di pasaran.

 Proses ini hanya cocok untuk produk berdasarkan cetakan

 kemungkinan cacat pada produk

 kapasitas mesin injection

 waktu pemrosesan.