Pmeumatic Tire

Pendahuluan
Ban berbentuk lingkaran. Terbuat dari karet, diperkuat dengan cord dan dilingkari oleh bead wire yang
dipasang ke velg.Ban pneumatik melakukan fungsi utama sebagai berikut
a. Ban menopang berat kendaraan
b. Mentransmisikan kekuatan pada kendaraan ke tanah, misalnya membantu untuk mengubah torsi
mesin ke pergerakan kendaraan
c. Memberikan tumpangan yang lebih nyaman ke penumpang atau muatan di dalam kendaraan dengan.
Bertindak sebagai pegas tambahan dalam sistem suspensi. (ii) Deformasi elastis atau undulasi di
jalan.
d. Ini memungkinkan menikung di jalan pada kecepatan yang relatif tinngi daripada yang mungkin
terjadi dengan ban padat.

Bahan Baku
Bahan Baku Utama :
Karet Alam terdiri dari RSS (Ribbed Smoked Sheet), dan SIR (Standard Indonesian Rubber)
Bahan Baku Tambahan :
Bahan Baku Tambahan terdiri dari Sulfur, Carbon Black, MBTS, ZnO, Silika, Parafinic Oil
RSS (Ribbed Smoked Sheet):
Kualitas / Spesifikasi :
Sheet harus berada dalam keadaan kering, bersih, kuat. Dalam kondisi baik dan tidak mengandung cacat
kotoran dan pasir.
Parafinic
4 6
Formulasi Oil
Nama 5 ZnO 4
No Kompon
Bahan 6 MTBS 1
(phr)
1 RSS 70 7 Sulfur 2,7
2 SBR 30 8 Silika 2
Carbon Jumlah 162,7
3 47
Black
SIR (Standard Indonesian Rubber) 10 SBR (Styrene Butadiene Rubber)
Kualitas / Spesifikasi : Kualitas / Spesifikasi :
Kadar abu : max 0,75 Titik Lebur : 109°C
Kadar kotoran : max 0,1 Moisture : 2%
Kadar zat menguap : 0,8 PH : 7

Kepadatan : 680kg/m³ Kualitas / Spesifikasi :

Densitas : 0,62 g/cm³ Titik Lebur : 109°C
BR (Butadiene Rubber) Densitas : 0,62 g/cm³
pH : 7 MBTS (Merkapto Dibenzothylazole Disulfida)
Moisture : 2% Kualitas / Spesifikasi :
Kepadatan : 640kg/m³ Massa jenis : 1,42 gr/mol
Titik lebur : 174°C
Sulfur Ash : <7 %
Kualitas / Spesifikasi :
Kalor penguapan : 45 gr/mol Carbon Black
Titik didih : 444,6°C Kualitas / Spesifikasi :
Titik Lebur : 115,51°C Titiik didih : 4.827°C
Moisture : <2.5%
Kekerasan : <120 mg/butir

ZnO
Kualitas / Spesifikasi :
Densitas : 5.606 g/cm³
Titik lebur : 1975°C
Titik Didih : 1975°C

1. Ban radial
Ban radial dengan konstruksi carcass cord membentuk sudut 90 derajat sudut terhadap keliling
lingkaran ban. Ban radial mempunyai carcass yang benangnya disusun arah radius lingkaran ban dari
bead sebelah kiri ke bead sebelah kanan (lurus).
2. Ban bias
Dibuat dari banyak lembar cord yang digunakan sebagai rangka dari ban. Cord ditenun dengan cara zig-
zag membentuk sudut 40 sampai 65 derajat sudut terhadap keliling lingkaran ban.

1. Sifat Tampak
Ban-ban yang akan diuji harus terbebas dari cacat-cacat seperti udara terperangkap (blister), retak
(cracking), sambungan terbuka (open splice) dan benda asing (foreign material).
2. Dimensi
Ban mobil seri 30 :
Lebar total maksimum : 313 mm
Diameter total : 680 mm
3. Ketahanan Ban
Diameter total ban yang diukur 6 jam setelah pengujian selesai, harus tidak melebihi ± 3.5% dari
diameter total ban yang diukur sebelum pengujian.
4. Penunjuk Keausan Tapak
Setiap ban harus memiliki penunjuk keausan telapak dengan ketingggian.
1,6 mm ± 0,6 mm.
5. Ketidakdudukan bead (bead unseating) untuk ban tanpa ban dalam (tubeless)
Besarnya gaya untuk melepas bead dari pelek tidak boleh kurang dari 6.800 N jika lebar ban kurang
dari 160 mm.
6. Energi Penembusan
Setiap ban harus memiliki nilai breaking energy sebesar 113 J jika lebar ban kurang dari 160 mm.

Drum test adalah suatu mesin penguji berbentuk drum dengan diameter 1,707 meter dan memiliki
permukaan rata yang dibuat sebagai prototipe jalan raya (jalan tol) dengan temperatur ruang 38ºC ± 3ºC.
High Speed : pendeteksi ban menggunakan variasi kecepatan tinggi menggunakan alat high speed.
Endurance : pendeteksi kemampuan ban ketika mendapatkan beban, akan robek atau tidak.

Jenis-jenis pengujian pada drum test :

1. High speed adalah pengujian terhadap kecepatan tinggi dengan kondisi tes beban tetap dan kecepatan
bertambah naik. Kecepatan yang digunakan bisa sampai 250 km/jam dengan waktu pengujian selama 3 jam.
 Persentase dari
Kecepatan(km/
Tahap Pengujian Waktu (jam)
jam) beban maksimal (%
)
1 4 85

2 6 120 90

3 24 100

Tahap
Waktu Kecepatan Beban
Pengujian

1 10 0 – Kecepatan awal

2 10 Kecepatan awal
80 % × beban 73 % × beban 68 % × beban
Kecepatan awal + maksimal maksimal maksimal
3 10
10
Kecepatan awal +
4 10
20
Kecepatan awal +
5 10
30
Kecepatan awal +
6 10
40

2. Endurance adalah pengujian terhadap beban dengan kondisi tes kecepatan tetap dan beban bertambah
naik.

Inner Tube
Inner tube atau ban dalam terbuat dari kompon karet dengan valve atau katup satu arah.
Fungsi utama Inner tube adalah untuk menampung dan menahan tekanan udara yang masuk kedalam ban
serta untuk membentuk dan mempertahankan bentuk ban luar agar tetap Stabil dalam menahan Beban.
Inner tube awalnya terbuat dari senyawa karet alam. Namun, beberapa karet sintetis lain sekarang
digunakan. Contohnya butil, yang memberikan tingkat impermeabilitas yang lebih tinggi dan ketahanan
terhadap degradasi panas juga lebih tinggi dibanding karet alam atau karet sintetis lainnya.

Bahan Baku
1. Natural Rubber
Natural Rubber atau karet alam adalah bahan dasar dalam pembuatan ban yang Terbuat dari Lateks dan
berfungsi sebagai elastrom Fungsi utama dari karet alam adalah memiliki kekuatan Mekanis yang tinggi, hal
tersebut sangat penting terhadap kualitas ban yang nantinya akan diproduksi.
2. Synthetic Rubber
Synthetic Rubber atau karet sintetis merupakan bahan olahan pengganti karet alam karena harganya yang
lebih murah dan jumlahnya produksinya juga lebih banyak jika dibandingkan dengan karet alam, tetapi karet
sintetis memiliki kekurangan pada sifat mekanis jika dibandingkan dengan karet alam. Karet sintetis yang
banyak digunakan adalah jenis Styrene Butadiene Rubber (SBR), Butyl Rubber (BR), dan Polyester butyl.
Fungsi utama dari karet sintesis sendiri adalah memiliki daya tahan terhadap berbagai zat kimia.
3. Carbon Black
Carbon Black adalah jenis Reinforcing Agent yang memiliki fungsi sebagai penguat, meningkatkan
ketahanan sobek, memiliki daya tahan terhadap abrasi dan cenderung stabil di berbagai kondisi selain
Carbon Black ,kaolin juga dapat digunakan tetapi memiliki kekurangan yaitu cenderung tidak stabil
reaksinya dibandingkan Carbon Black.

Bahan Baku Pendukung:

1. Filler
Filler atau biasa disebut sebagai bahan pengisi, didalam pembuatan ban filler memiliki fungsi menambah
kekuatan tarik, meningkatkan kekerasan ,dan kekakuan pada kompon serta daya tahan terhadap gesekan.
Filler yang digunakan pada Umumnya adalah Kalsium karbonat, magnesium karbonat, dan Seng oksida.
2. Bahan Vulkanisasi
Sebelum diolah, molekul-molekul karet pada umumnya akan berbentuk bengkok dan tidak berpola. Proses
vulkanisasi akan membuat ikatan silang antar molekul-molekul tersebut sehingga terjadi gaya tahan antar
molekul karet. Bahan pemvulkanisasi yang paling umum digunakan adalah belerang (sulfur), khususnya
digunakan untuk memvulkanisasi karet alam atau karet sintetis jenis.

Resep Kompon Inner Tuber

Bahan Baku:
Karet alam (pale crepe) - Asam stearat
Actiplast - Vulkanox HS
Parafinic oil - Parafin wax
Kalsium karbonat - Vulcacit DMC
N 550 Black - Vulcacit thiuram C
Zink oksida - Sulfur

Nama Bahan Keterangan

Karet Alam (Pale Memiliki rumus kimia (C5H8)n
Crepe)
Actiplast 8 Actiplast adalah formulator atau peptizer yang digunakan dalam formulasi.

Paraffinic oil Paraffinic produk Processing Oil dengan karakteristik kelenturannya.

N 550 Black Carbon Black 550, untuk pigment warna hitam dan zat aditif.

ZnO Zinc oksida pada produk karet sebagai aktivator organik dan akselerator dalam
proses vulkanisasi
Asam Stearat Asam stearat memiliki rumus kimia C18H36O2. Asam stearat berfungsi untuk
melunakkan produk karet
Vulkanox HS Sebagai anti oksidan pada produk. Dengan rumus kimia 2,2,4-trimethyl-1,2-
dihydroquinoline, polymerized (TMQ) .
Paraffin wax Parafin wax berguna untuk mencegah retak pada ban.

Nama Bahan Keterangan

Vulkacit DM/C Akselerator yang digunakan untuk mencegah kecacatan produk karet. Dengan
rumus kimia di(benzothiazol-2-yl) disulfide (MBTS)
Vulkacit thiuram Akselerator yang digunakan pada produk polimer dengan rumus kimia
C C6H12N2S4
Percipitated PCC dengan rumus kimia CaCO3 berfungsi untuk meningkatkan sifat fisika pada
Calcium produk karet
Carbonate (PCC)
Sulfur Berfungsi untuk memberikan kekerasan pada produk karet.
Bahan phr Asam Stearat 1

Karet Alam (Pale Crepe) 100 Vulkanox HS 1,5

Actiplast 8 0,1 Paraffin wax 1

Paraffinici oil 5 Vulcacit DM/C 1

PCC 25 Vulkacit Thiuram C 0,25

N 550 Black 30 Sulfur 1

ZnO 4 Proses Pembuatan Inner Tube Kendaraan

Bermotor

Berikut ini adalah tahapan-tahapan proses

pembuatan inner tube :

1. Mixing
Proses mixing adalah proses pencampuran bahan-bahan raw material (karet alam, karet sintetis,
carbon black, filler serta chemical menjadi satu dengan alat banbury. Hasil dari proses mixing adalah
compound yang masih empuk berbentuk lembaran (sheet gum).
2. Straining
Pada proses straining yaitu dilakukan penggilingan pada compound sampai halus menggunakan
mesin strainer, yang kemudian dilanjutkan ke proses extruding

3. Extruding
Pada proses extruding, compound diproses di mesin extruder, output yang dihasilkan dari mesin ini
berbentuk seperti selang panjang. Setelah dari mesin extruding dilanjutkan ke proses selanjutnya yaitu
proses pendinginan melalui air yang sudah disiapkan di line produksi. Kemudian proses selanjutnya
pemberian talc yang bertujuan agar permukaan tube tidak lengket, setelah itu dilakukan proses
pemotongan tube.

4. Valve Setting
Proses selanjutnya adalah valve setting, ada dua jenis proses penempelan valve yaitu secara manual dan
otomatis. Penempelan valve secara manual dilakukan pada tube yang berbahan dasar dari karet alam,
sedangkan penempelan secara auto dilakukan pada tube yang berbahan dasar butyl. Proses ini dilakukan
pada mesin valve setting.

5. Splicing
Splicing adalah proses penyambungan tube di mesin splicer, tube yang masih terpisah di jepitkan
dimesin yang kemudian diberikan tekanan dan energi panas, sehingga tube akan tersambung, lalu
dilakukan pengecekan dengan sedikit memberikan udara. Hasil akhir dari proses splicing adalah green
tube.
6. Curing
Curing adalah proses terakhir pada pembuatan tube, dimana green tube akan dilakukan pematangan didalam
suatu mesin bernama curing tube. Para proses ini dilakukan dengan memanaskan pada temperatur tertentu
hingga Hasil akhir dari proses curing adalah sebuah tube (ban dalam) setelah tube jadi akan dilakukan
finishing.

Standar Ban Dalam

SNI 6700:20012
1. Sifat Tampak
Setiap ban dalam baru harus memiliki bentuk dan ketebalan dinding yang seragam dan bebas dari
berbagai kerusakan yang dapat mengakibatkan menurunnya sifat fisik ban dalam seperti cacat badan,
retak atau bocor.
2. Sifat fisik
Setiap ban dalam harus memiliki kuat tarik, kemuluran tetap serta pengusangan sesuai persyaratan yang
ditentukan pada tabel berikut.

Jenis Uji Syarat Sifat Fisik

Kelas A : Kelas B:

Karet Alam Karet Alam

Uji kuat tarik Perpanjangan putus Min. 500 % Min. 450 %

Kuat tarik badan Min. 11,8 Mpa Min. 8,3 MPa

(120 kgf/cm2) (85 kgf/cm2)

Kuat tarik sambungan Min. 8,3 MPa Min. 3,4 MPa

(85 kgf/cm2) (35 kgf/cm2)

Uji kemuluran tetap Maks. 25 % Maks. 35%

Uji pengusangan Penurunan kuat tarik Maks. 10 % -

Belt Conveyor
Belt conveyor merupakan suatu alat yang digunakan untuk memindahkan bahan dalam proses industri dari
suatu bagian ke bagian lainnya. Belt conveyor biasanya memiliki lebar 300-1600 mm dan panjang hingga
400 m.
Belt conveyor digunakan sebagai sarana transportasi material untuk meningkatkan produktivitas,
menurunkan biaya produksi dan juga kebutuhan optimasi dalam meningkatkan efisiensi kerja.

Komponen Conveyor Belt

Strength/tension members
Kompon karet antar lapisan
Karet cover
Breaker if required

Fungsi Bahan Baku Pembuatan Belt Conveyor

Asam stearat : sebagai bahan aktivator
Zinc oxide : sebagai bahan aktivator
Pine tar : sebagai bahan pelunak
Carbon black (HAF) : sebagai bahan pengisi aktif
Whiting : sebagai bahan pengisi tidak aktif
Flectol H : sebagai bahan antiozonan Pembuatan celah lapisan
Sunproof wax : sebagai bahan antioksidan Pembuatan belt mentah
Santocure : sebagai bahan pencepat reaksi Vulkanisasi
(accelerator) Pemeriksaan dan perbaikan
Sulfur : sebagai bahan vulkanisasi Pengujian belt conveyor

Peralatan Proses Kondisi operasi proses vulkanisasi:

Mesin dispersion kneader, mesin open mill, mesin Waktu curing : 16-30 menit
calender Suhu : 140-150°C
Tekanan : 1,2 Mpa – 2,8 Mpa
Diagram Alir Proses Pembuatan Kompon Karet
Belt Conveyor Dalam skala kecil proses pembuatan kompon
Preparasi fabric karet untuk conveyor belt terdiri dari:
Preparasi karet cover Persiapan bahan baku
Proses pencampuran (mixing)
Proses pencetakan kompon
Persiapan Bahan Baku
Persiapan bahan baku dalam pembuatan kompon karet untuk belt conveyor diimulai dengan melakukan
penimbangan bahan baku. Bahan baku ditimbang sesuai dengan formulasi (berat) yang ditentukan. Jumlah
setiap bahan didalam formulasi dinyatakan dalam phr (berat per seratus bagian karet).

Proses Pencampuran (Mixing)

Proses pencapuran bahan menggunakan mesin dispersion kneader kemudian dilanjutkan ke mesin open mill.
Mesin dispersion kneader digunakan untuk membuat kompon setengah jadi. Proses pencampuran bahan
terbagi menjadi 2 yaitu:
1. Proses Mastikasi
Proses mastikasi bertujuan untuk memutuskan ikatan-ikatan kimia pada karet alam sehingga memungkinkan
terjadinya pencampuran bahan kimia tambahan lainnya. Proses ini dilakukan selama 1-3 menit.
2. Proses pencampuran bahan
Berikut metode pencampuran bahan dalam pembuatan kompon karet untuk belt conveyor:
Masukkan bahan kimia berupa bahan pelunak, bahan aktivator, bahan antioksidan, bahan antiozonan, dan
bahan accelerator secara bersamaan.
Tambahkan process oil atau rosin oil sampai penggilingan rata dan homogen.
Tambahkan bahan pengisi aktif dan bahan pengisi tidak aktif.
Tambahkan sulfur sebagai bahan pemvulkanisasi dan memerlukan suhu ±150°C.
Setelah homogen pindahkan kompon ke mesin open mill untuk diolah menjadi kompon karet yang sudah
sesuai dengan standar yang dibutuhkan.

Proses Pencetakan Kompon

Proses pencetakan kompon menggunakan mesin calender. Mesin calender digunakan untuk membentuk
kompon dalam bentuk lembaran.

Metode Pengujian
Pengukuran : ketebalan lebar belt, dan ketebalan face dan back cover.
Kekuatan dan perpanjangan belt dalam warp way dan weft way.
Kekuatan tarik dan perpanjangan karet cover.
Pengujian abrasi
Uji tahan api dan listrik

Kegunaan belt conveyor

1. Belt jenis ini dapat digunakan pada conveyor belt. Adapun ukuran yang digunakan tergantung dari
panjang dan lebar conveyor yang digunakan.
2. Pemilihan karet belt conveyor ini mencakup banyak hal yang berbeda, agar bisa memenuhi persyaratan
aplikasi. Belt memiliki ketahanan pakai yang tinggi, tingkat kebisingan yang rendah. Belt mudah
dibersihkan sehingga memberikan manfaat kebersihan pada penggunanya.

Manfaat belt conveyor

Mempercepat dalam pemindahan barang
Memangkas tenaga kerja
Memotong biaya operasional
Mencegah resiko kecelakaan

Perawatan Conveyor Belt

Mengecek fungsi secara rutin sebelum dan sesudah pengoperasian
Mengecek pulley
Melakukan penggantian oli kurang lebih setiap 4 bulan
Membersihkan pulley
Mengecek keausan pada belt conveyor, dll.

Standar belt conveyor

ASTM D378-10 (2016) Standard Test Methods For Rubber (Elastomeric) Conveyor Belting, Flat Type
(Standar Metode Uji Untuk Karet Conveyor Belt (Elastomer), Tipe Datar)
ASTM D378 mencakup pengujian tarik sabuk konveyor elastomer yang banyak digunakan dalam industri
logistik.
ISO 22721:2007 Conveyor belts-Specification for rubber or plastics covered conveyor belts of textile
construction for underground mining (Conveyor Belt-Spesifikasi untuk conveyor belt yang dilapisi karet
atau plastik dari konstruksi tekstil untuk penambangan bawah tanah)

Hose
Pengertian Hose atau Selang
Hose adalah komponen yang berfungsi sebagai penghantar cairan atau penghantar zat-zat lainnya. Hose atau
selang dapat terbuat dari beberapa jenis bahan seperti metal, non metal, dan semi metal, namun saat ini hose
umumnya terbuat dari bahan karet.

Jenis jenis hose:

Hidraulik hose, industrial hose, automotif hose

Hidraulik hose

Komponen sistem hidraulik yang digunakan pada unit alat berat yang berfungsi sebagai penghantar oli
hidraulik sesuai dengan tekanan tertentu.
Industrial hose
Komponen yang digunakan pada unit alat industri yang berfungsi sebagai penghantar zat-zat atau cairan
tertentu.
Automotif Hose
Komponen yang digunakan pada kendaraan bermotor yang berfungsi sebagai penghantar zat-zat atau cairan
tertentu.
Konstruksi Hose
Pipa merupakan elemen karet terdalam dari selang. Bagian ini merupakan bagian yang bersentuhan secara
langsung dengan zat-zat atau cairan tertentu. pipa harus tahan dengan bahan yang dimaksudkan untuk
dialirkan. Karakterisasi dari senyawa karet dimana pipa tersebut terbuat dan ketebalan pipa berdasarkan
pada rancangan lokasi penggunaan.
Penguat dapat berupa tekstil, plastik dan logam, dibangun kedalam badan dari selang untuk menahan
tekanan dalam, tekanan luar maupun kombinasi dari keduanya. tipe dan jumlah dari penguat berdasarkan
metode manufaktur dan keperluan pada penggunaan
Penutup merupakan elemen terluar dari selang. Fungsi utama dari penutup adalah untuk melindungi penguat
dari kerusakan dan lingkungan dimana selang akan digunakan. Penutup didesain untuk tahan minyak, asam,
cahaya matahari dan ozon.

Tipe Hose; halus, diselubungi kain, berombang, bergaris

Resep Kompon
Komposisi Acid Reistant Sandblast
Natural Rubber (RSS atau S 100 100
MR-5)
Asam Stearat 2 2
Zinc Oksida 5 10
Age Rite Powder 1 -
Age Rite Resin D - 1
Dixie Clay 20 -
Blanc Fixe - 5
Methyl Tuads 0.25 -
Altax - 0.5
Methyl Zimate - 0.1
Sulfur 2 2.5
TOTAL 130.25 121.1

Bahan Baku Utama Titik Lebur : 1975°C

Natural Rubber Titik Didih : 1975°C
Mempunyai daya tahan terhadap suhu udara
rendah Asam Stearat (C18H36O2 )
Tahan terhadap gesekan dan benturan Spesifikasi
Pembuatan dan produksinya sanagat mudah Massa Molar : 284,48 g/mol
Bersifat isolator atau tahan terhadap listrik dan Densitas : 0,847 g/cm³
panas Titik Lebur : 69,6°C
Titik Didih : 383°C
Bahan Baku Penunjang
Zinc Oksida (ZnO) Sulfur (S)
Spesifikasi Spesifikasi
Massa Molar : 81,38 g/mol Densitas : 2,07 g/cm³
Densitas : 5.606 g/cm³ Titik Lebur : 115,21°C
Titik Didih : 444,6°C

Alat Proses; Open Mill, mesin pemotong, mesin mandrel

Alur Proses Hose;

Persiapan Bahan Baku, Open Mill atau Roll Mill, Cutter atau Pemotongan Compound, Mandrel Machine,
Mandrel Machine, Pelepasan Hose dari Mandrel Machine, Pengujian Produk, Pengemasan

Keuntungan dan Kerugian Hose dibanding dengan Pipa dan Pipa Baja
Keuntungan Kerugian
1. Mudah diperoleh 1. Peralatannya lebih mahal
2. Tahan goncangan dan getaran
3. Pengoperasiannya baik pada cuaca dingin

Pengujian Hose
Semua pengujian selang harus dilakukan sesuai dengan Metode ASTM No. D-380. Jenis pengujian saelang
yaitu pengujian tekanan hidrostatik yang dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
1. Pemeriksaan secara visual
2. Pemeriksaan Dimensi
3. Pengujian sifat fisik dari komponen karet
4. Proof Test (Uji Ketahanan), yaitu pengujian yang dilakukan untuk mengetahui ketahanan selang terhadap
bahan sesuai dengan pengaplikasiannya.
5. Burst PressureTest (Tes Tekanan Ledakan), yaitu tes destruktif yang dilakukan pada rakitan selang yang
secara bertahap ditekan hingga batas tekanan ledakan atau indikasi kegagalan.
6. Leakage Test(Tes Kebocoran), yaitu untuk mengidentifikasi titik-titik lemah serta untuk meningkatkan
desain produk. Tes dilakukan dengan menggunakan tekanan tinggi untuk memeriksa apakah ada penurunan
tekanan yang disebabkan oleh celah atau lubang yang tidak diinginkan.
7. Impulse Test, Dalam pengujian ini selang ditekuk pada radius minimum yang disarankan

Penyimpanan Hose
 5- 7 tahun umur penyimpanan hose dengan penyimpanan yang tepat
 Selang karet dalam penyimpanan dapat dipengaruhi oleh suhu, kelembaban, ozon, matahari, minyak,
pelarut, cairan korosif dan uap. Metode yang tepat untuk menyimpan selang sangat bergantung pada
ukurannya (diameter dan panjang), kapasitas yang disimpan, dan caranya dikemas. Selang tidak
seharusnya ditumpuk atau disusun hingga batas tertentu dimana berat dari tumpukan membentuk
distorsi pada selang yang berada paling bawah.
 Apabila memungkinkan selang karet harus disimpan dalam kontainer pengiriman aslinya.
 Jangan menumpuk benda berat di atas selang
 Selang karet harus disimpan pada dasar first in first out
 Disimpan di tempat yang sejuk dan kering pada suhu maksimal 38 ⁰C
 Dilakukan pemanasan sebelum digunakan mungkin diperlukan jika disimpan di bawah titik beku
 Hindari paparan sinar matahari secara langsung, hujan, pemanas atau berdekatan dengan peralatan
listrik
 Periksa secara visual dan lakukan uji tarik selang dari penyimpanan yang diperpanjang

Perawatan Hose
 Tergantung pada kondisi layanan
 Mengurangi kondisi yang parah dengan cara:
- Penggunaan terus-menerus pada tekanan maksimum
- Penggunaan terus-menerus pada suhu operasi maksimum yang disarankan
- Penggunaan terus-menerus pada radius minimum
 - Kompatibilitas cairan yang salah
- Diameter selang yang terlalu kecil dan panjang selang yang salah
- Kegagalan untuk pemasangan yang tepat dan pemeliharaan
 Periksa rakitan selang secara teratur apakah ada kerusakan

FAN AND V-BELT

Pengertian Fan and V-Belt

 V-BELT adalah sabuk atau Belt yang terbuat dari karet dan mempunyai penampung trapezium
,pemindah tenaga atau gerak antar dua poros.
 Fan belt atau tali kipas adalah sebuah komponen berupa sabuk dari bahan karet tahan panas dan
dilapisi dengan bahan kampas pada bagian sisi-sisinya
 Fungsi utama dari fan belt adalah meneruskan tenaga mesin untuk menggerakan roda belakang
melalui gesekan antara pulley dan belt.

Jenis-jenis Fan and V-belt

Sabuk v-belt umumunya dibagi menjadi 2 jenis, yaitu :
1. Wrapped belt, sabuk v-belt dengan seluruh trapesiumnya dibungkus dengan serat
2. Raw edge belt, sabuk v-belt yang tidak seluruhnya dibungkus dengan serat.

a. Raw edge plain (REP), REP memiliki satu atau lebih lapisan serat diatas dan bisa memiliki atau tidak
memiliki serat pada bagian bawah
b. Raw edge laminated (REL), REL sama dengan REP namun memiliki lebih dari satu lapisan serat
pada bagian bawah
c. Raw edge cogged (ROC), REC memilikilekukan atau gigi dibagian bawah, selebihnya sama dengan
REPatau REL.

Resep Kompon Bahan Baku

 JSR N240S : sebagai bahan polimer
Bahan baku pHR
 Sunproof Wax : sebagai bahan anti
JSR N240S 50 oksidan
Minarex 15
 Anti degradan
Seat Gs 60
Stearic Acid 1  Stearic Acid : sebagai bahan aktivator
ZnO Red Seal 5  ZnO read seal : sebagai bahan aktivator
Nocrac 2  Nocrac : sebagai bahan aktivator
Struktol 1  Seat Gs : sebagai bahan pengisi tidak aktif
Sunproof wax 2  CB N-550 : sebagai bahan pengisi aktif
sulphur 0,7
 Vulkacit : sebagai bahan pencepat reaksi
vulkacit 2
(akselerator)
CB N-550 80
Total 218,7  Sulphur : sebagai bahan vulkanisasi

Alat proses; Open mill, mesin clendar

Alur Proses;
 Penerimaan Quality
Vulkanisasi
bahan baku compound

Incoming
Pencampuran Pengujian
inspection

Penyimpanan Penimbangan
Pengepakan
bahan baku bahan baku

Produk; v belt dan fan belt

Keuntungan dan kerugian
Keuntungan :
 V-belt digunakan untuk mentransmisi daya yang jaraknya relative jauh
 Kecilnya factor slip
 Mampu digunakan untuk putaran tinggi
 Dari segi harga,V-belt relative llebih murah disbanding dengan element transmisi yang lain
 Sistem operasi menggunakan V-belt tidak berisik dibandingkan dengan rantai

Kekurangan
 Tidak dapat digunakan jarak poros yang panjang
 Kontruksi puli lebih kompleks dibanding puli flat belt
 Biaya penggantian yang dibutuhkan cukup besar

Pengujian Fan and V-belts

 Thickness
Menyatakan ketebalan V-belt, yang tentu saja tak hanya mempengaruhi kinerja karena langsung
bersinggungan dengan puli, namun juga berhubungan dengan kekuatan. Jadi, ketebalan V-belt harus
sesuai standar.
 Center Distance
Menyatakn panjang V-belt, yang juga akan berbuungan dengan kinerja.
 Angle
Paling sering disebut dalam modifikasi CVT adalah angle atau sudut. Jika suduttidak sesuai standar,
makan saat dipasang akan timbul suara berisik seperti siulan ketika deselerasi
 Elongation
Kemuluran atau elongation menunjukkan kekuatan dari V-belt, akan seberapa mulur ketika
menerima beban. Semakin kecil nilai kemuluran nya maka akan semakin baik yaitu pada angka
sekitr 2,5%
 Tensile Break
Merupakan pengujian kemampuan Tarik V-belt. Semakin besar tensile break makan V-belt akan
semakin kuat menahan beban

Penyimpanan Fan and V-belts

 Sabuk dan puli harus tetap bersih dan bebas dari minyak dan air
 Jangan menempelkan minyak atau bahan kimia lain pada belt
 Suhu gudang dijaga antara -15 dan 40 derajat celcius selama penyimpanan. Kelembaban relativ harus
dijaga antara 50% dan 80%
  Selama penyimpanan dan transportasi, hindari sinar matahari langsung atau hujan. Jaga kebersihan
nya dan hindari kontak dengan zat-zat yang mempengaruhi kualitas karet

Perawatan Fan and V-belts

 Melakukan Service Berkala
 Lakukanlah service berkala agar performa belt tetap terjaga. Apabila telah melakukan perjalanan
jauh atau pada sat jarak tempuh yang sudah ditempuh oleh kendaraan mencapai 10.000 Km,
sebaiknya gantilah belt kendaraan.
 Penggantian Belt
Agar performa belt terjaga, sebaiknya setiap 6 bulan sekali minimal harus melakukan penggantian
belt sekalipun jarak tempunya masih kurang dari 10.000 Km
 Melakukan Pengecekan Secara Visual
Selain melakukan perawatan mesin secara rutin ke bengkel resmi, sebaiknya melakukan pengecekan
secara visual pada belt agar dapat mengetahui kondisi belt masih layak pakai atau tidak. Jika
ditemukan sudah dalam keadaan retak atau tipis, maka jangan menunggu sampai 6 bulan dan segera
untuk mengganti dengan yang baru
 Melakukan Pengecekan Secara Manual
Pastikan kondisi belt mobil tidak terlalu kencang dan tidak terlalu kendur, pastikan sesuai dengan
ukuran standarnya. Apabila belt terlalu kendur, maka akan mengakibatkan slip dan apabila terlalu
kencang dapat membuat komponen mesin mobil tidak akan bertahan lama

Standar
Standar nasional yang mengatur sabuk-v di Indonesia diantaranya adalah SNI dimensi untuk kendaran
bermotor, yang meliputi cara uji sabuk-v untuk automotif secara umum ; SNI 06-1546-1989 sabuk-v untuk
industry yang meliputi syarat mutu dan cara uji sabuk-v ;dan SNI 06-1404-1989 uji kelelahan sabuk-v untuk
kendaraan bermotor , yang meliputi uji kelehan pada sabuk-v yang digunakan untuk menjalankan peralatan
lain pada motor bakar untuk kendaraan bermotor (BSN,1989a; BSN,1989b; BSN,1989c).

PRODUK LATEKS
Lateks Karet
 lateks adalah getah kental yang dihasilkan
dari pohon karet dan membeku ketika
terkena udara bebas.
 Lateks merupakan suatu system koloid
dimana terdapat partikel karet yang dilapisi
oleh protein dan fosfolipid terdispersi
didalam serum.
 Lateks terdiri dari 25-45% hidrokarbon
karet, selebihnya bahan-bahannya bukan
karet.

Bahan Baku; 1,4-Cis-poliisoprena

Komponen Produk Lateks

Bahan yang digunakan pada lateks yaitu :
 Seng oksida sebagai katalisator
 Dikumil peroksida sebagai bahan vulkanisasi
antiioksidan
 Kalsium karbonat sebagai filler
  Asam stearat sebagai bahan pelunak

Produk Lateks Karet

Lateks dari karet banyak digunakan dalam berbagai
industri. Barang yang dapat dibuat dari lateks antara
lain aneka ban kendaraan, sepatu karet, pipa karet,
kabel, isolator, dan bahan-bahan pembungkus logam,
sarung tangan karet, dan lain-lain. Salah satu contoh
nya yaitu sarung tangan karet

Proses pembuatan sarung tangan karet

Pengujian; pengujian kuat

tarik, pengujian ftir

Standar produk lateks

Dalam SNI (2002),
pengolahan karet berawal
dari pengumpulan lateks
kebun yang masih segar 3-5
jam setelah penyadapan.
Getah yang dihasilkan dari
proses penyadapan dtampung pada mangkok, ember, atau wadah lain yang bersih dan kering agar mutu
terjaga baik. Menurut pengolahannya bahan olah karet dibagi 4 macam, yaitu lateks kebun, sheet angina,
slab, dan lump.
Lateks kebun, sheet angin, slab, lump.

Keuntungan dan kerugian Produk lateks

Keuntungan:

 Dapat dibentuk dan dikerjakan dengan mudah dan dengan demikian menemukan aplikasi tertentu
dimana karet kering atau larutan karet tidak dapat digunakan
 Tidak membutuhkan mesin yang berat dan biaya yang mahal
pengunaan tenaga sedikit
 Proses lateks tertentu dapat diperbaiki untuk operasi berkelanjutan
 Sifat fisik artieles lateks baik
 Lateks lebih aman dan sebagai solusi dari karet

Kerugian:

 Penyesuaian Pemrosesan batch lateks membutuhkan control yang ketat karena variabilitas dalam
properti lateks
 Proses lateks cocok membuat barang-barang karet yang berat atau sifatnya besar
 Pengisi tidak memasukan kembali lateks karena sebagai pengencer dan mengurangi sifat produk
Dengan isi yang sebanding Lateks lebih mahal daripada karet kering