ANALISIS KIMIA BOTTOM ASH (BA) SEBAGAI BAHAN BAKU

ALTERNATIF MATERIAL MENGGUNAKAN METODA UJI : STANDAR

NASIONAL INDONESIA (SNI) 15-2049-2015

LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI

LABORATORIUM PENGUJIAN BAHAN SEMEN

PT.SEMEN PADANG

Disusun oleh :

Widya Wardatul Hasni

166647

KEMENTRIAN PERINDUSTRIAN REPUBLIK INDONESIA

SEKOLAH MENENGAH KEJURUAN SMAK PADANG

2019
 HALAMAN PENGESAHAN

LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI

ANALISIS KIMIA BOTTOM ASH (BA) SEBAGAI BAHAN BAKU

ALTERNATIF MATERIAL MENGGUNAKAN METODA UJI : STANDAR
NASIONAL INDONESIA (SNI) 15-2049-2015

Oleh :

Nama : Widya Wardatul Hasni

Nis : 166647

Jurusan : Analisis Kimia

Program studi : Kimia

Mengetahui

Pembimbing lapangan

Sarman Durmalay ,S.T

NIP. 7599060

i
 ANALISIS KIMIA BOTTOM ASH (BA) SEBAGAI BAHAN BAKU
ALTERNATIF MATERIAL MENGGUNAKAN METODA UJI : STANDAR
NASIONAL INDONESIA (SNI) 15-2049-2015

LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI

LABORATORIUM PENGUJIAN KIMIA BAHAN

PT. SEMEN PADANG

Oleh

Widya Wardatul Hasni

166647

Mengetahui,

Pembimbing SMK SMAK Padang

Fitriyeni

NIP. 19990626 200212 2005

ii
 KATA PENGANTAR

Bismillahirrahmanirrahiim

Segala puji syukur kehadirat Allah SWT, yang telah melimpahkan rahmat dan
taufik-Nya kepada kita semua. Sehingga penulis dapat membuat Laporan Praktik
Kerja Industri (PRAKERIN) yang berjudul “ANALISIS KIMIA BOTTOM ASH
(BA) SEBAGAI BAHAN BAKU ALTERNATIF MATERIAL
MENGGUNAKAN METODA UJI : STANDAR NASIONAL INDONESIA
(SNI) 15-2049-2015”

Laporan ini disusun berdasarkan hasil Praktik Lapangan yang telah dilaksanakan
oleh penulis di PT Semen Padangyang dilakukan setiap hari Senin sampai Jumat pada
periode 15 Juli – 15september 2019. Prakerin ini merupakan salah satu mata pelajaran
yang wajib diikuti oleh siswa kelas 13. Dimana dengan Prakerin ini siswa dapat siap
dan dapat mengaplikasikan pembelajaran yang diperoleh di Sekolah pada Industri
tempat bekerja.Dalam kesempatan ini, penulis mengucapkan banyak terima kasih
kepada semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan Laporan Praktik Kerja
Industri ini, diantaranya:

1. Kedua orang tua, saudara, dan keluarga besar yang selalu mendukung dan
mendoakan penulis sehingga laporan magang ini dapat terselesaikan dengan
baik.
2. Drs. Nasir selaku Kepala SMK SMAK Padang.
3. Bu Meri dan Bu Fitriyeni selaku Guru Pembimbing Prakerin yang telah
memberikan pengarahan pada proses prakerin.
4. PT. Semen Padang yang telah memberikan kesempatan magang kepada
penulis.
5. Bapak Nuralib, S.T. Kepala Unit Quality Assurance.
6. Bapak Sarman Durmalay, S.T Ka.Sie AFR & Material Ketiga
7. Bapak Darwas Lab. Support Material

iii
 8. Bu Yulmidawati A.Md.AK kepala urusan laboratorium kimia bahan
9. Abang Hendra,Abang Jen Riadi, pak Uwo, kak Yeyen, Kak Nurul, Kak Riska,
Kak Mike, Kak Rika, Kak Fitri dan Seluruh Staf Karyawan/I PT. Semen
Padang yang telah mengajarkan dan membantu selama proses kegiatan
magang berlangsung.
10. Teman prakerin Dinda Yossy Augustia, Zura Arifa Nandini, Nanda Putri
Utami, Yolanda Tasya Andira, Fairuzita Putri Khansarah, Ade Nurul Hikmah,
dan Semua pihak yang membantu yang tidak dapat disebutkan satu persatu.
11. Teman teman seperjuangan BP’16 angkatan 52
Semoga Allah SWT dapat membalas budi baik yang tulus dan ikhlas kepada
semua pihak yang bersangkutan. Penulis menyadari laporan ini jauh dari
kesempurnaan, oleh karena itu penulis mengharapkan adanya kritik dan saran yang
bersifat membangun demi kesempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini dapat
menjadi acuan untuk pelaksanaan magang nantinya.

Padang, 15 September 2019

Penulis

Widya Wardatul Hasni

NIS. 166647

iv
 DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN ................................................................... i

HALAMAN PERSETUJUAAN ............................................................... ii
KATA PENGANTAR ............................................................................... iii
DAFTAR ISI .............................................................................................. v
DAFTAR GAMBAR ................................................................................. viii
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................. ix
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................... 1

1.1. Latar Belakang ................................................................................ 1

1.2. Tujuan .............................................................................................. 2
1.3. Manfaat ............................................................................................ 3

BAB II PROFIL PERUSAHAAN ........................................................... 4

2.1. Sejarah Perusahaan .......................................................................... 4

2.2. Logo PT Semen Padang .................................................................. 6
2.3. Visi dan Misi Moto Perusahaan ....................................................... 9
2.3.1. Visi Perusahaan ..................................................................... 9
2.3.2. Misi Perusahaan ...................................................................... 9
2.3.3. Biodata Perusahaan ................................................................ 10
2.3.3. Motto Perusahaan ................................................................... 11
2.4.StrukturOrganisasi ............................................................................ 11
2.4.1. StrukturOrganisasi PT Semen Padang ................................... 11
2.4.2. Struktur Departemen Perencanaan dan Pengendaliaan
Produksi ............................................................................................. 12
2.4.3. StrukturOrganisasi AFR .......................................................... 12
2.5. KegiatanUmum Perusahaan .............................................................................. 18
2.5.1. BahanBatu Semen ............................................................................ 20
2.5.2. Proses Produksi Semen .......................................................... 20
2.5.2.1. Jenis Proses Semen .................................................. 21

v
 2.5.2.2. Tahapan Proses ........................................................... 24
2.6. Jenis-JenisProduk ................................................................................. 24
2.6.1. Semen Portland Type 1 .......................................................... 25
2.6.2. Semen Portland Type II .......................................................... 25
2.6.3. Semen Portland Type III......................................................... 26
2.6.4. Semen Portland Type V .......................................................... 28
2.6.5. Semen Portland Campur ......................................................... 29
2.6.6. Oil Well Cement (OWC) ........................................................ 30
2.6.7. Portland Composite Cement (PCC) ........................................ 31
2.6.8. Super “Portland Pozzoland Cement” (PCC) ......................... 31
2.7. PengendalianKualitas ..................................................................... 32
2.8. Pemasaran ...................................................................................... 32

BAB III PELAKSANAAN PRAKTIKUM ............................................ 33

3.1. Waktu dan Tempat Pelaksanaan...................................................... 33

3.2. Pengujian yang Dilakukan............................................................... 33
3.3. TinjauanPustaka Parameter Pengujian ............................................ 34
3.3.1. Metoda yang Digunakan ...................................................... 35
3.3.2. PrinsipKerja .......................................................................... 35
3.3.3. Komposisi Mineral Semen .................................................. 36
3.4. Metodologi Pengujian ..................................................................... 37
3.4.1. Alat ........................................................................................ 38
3.4.2. Bahan ..................................................................................... 39
3.4.3. Cara KerjaPengujian Kimia Semen Lengkap ........................ 40

BAB IVHASIL DAN PEMBAHASAN ................................................... 45

4.1 hasil .................................................................................................. 45

4.2 pembahasan ...................................................................................... 45

5.1 Kesimpulan ...................................................................................... 46

vi
5.2 Saran ................................................................................................. 47

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................... 48

vii
 DAFTAR GAMBAR

Nomor Halaman
Gambar 2.1.Pabrik PT Semen Padang ....................................................... 6
Gambar 2.2.Logo Pertama PT Semen Padang ........................................... 6
Gambar 2.3.Logo Kedua PT Semen Padang .. ............................................ 6
Gambar 2.4.Logo Ketiga PT Semen Padang ............................................. 7
Gambar 2.5.Logo Keempat PT Semen Padang .......................................... 7
Gambar 2.6.Logo Kelima PT Semen Padang ............................................ 7
Gambar 2.7.Logo Keenam PT Semen Padang ........................................... 8
Gambar 2.8.Logo Ketujuh PT Semen Padang ........................................... 8
Gambar 2.9.Logo Kedelapan PT Semen Padang ....................................... 8
Gambar 2.10.Logo Kesembilan PT Semen Padang ................................... 9
Gambar 2.11.Logo Kesepuluh PT Semen Padang ..................................... 9
Gambar 2.12.StrukturOrganisasi AFR ...................................................... 12
Gambar 2.13.Proses Pembuatan Semen pada PT Semen Padang .............. 18
Gambar 2.14.Semen Portland Type I ......................................................... 25
Gambar 2.15.Semen PortlandType II ........................................................ 25
Gambar 2.16.Semen Portland Type III ...................................................... 26
Gambar 2.17.Semen Portland Type V ....................................................... 28
Gambar 2.18.Semen Super Mansory .......................................................... 29
Gambar 2.19.Semen Oil Well ..................................................................... 30
Gambar 2.20.Portland Composite Cement (PCC) ..................................... 32

viii
 DAFTAR LAMPIRAN
i. Foto Perusahaan
ii. Foto Laboratorium
iii. Diagram Alir Proses Industri
iv. Foto Peralatan
v. Foto Pengujian
vi. Dokumentasi Kegiatan
vii. Pembuatan Reagen dan Pereaksi
viii. Pengolahan Data

ix
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Indonesia adalah negara berkembang yang sedang membangun segala
bidang infrastruktur. Kita lihat sekarang perbedaan antara ibu kota dengan
daerah lain yang sangat jauh dalam bidang pembangunan. Oleh karena itu
perlu sebuah pembangunan yang merata di Indonesia. Selain itu kita juga
membutuhkan bahan dan alat yang bagus agar bangunannya kuat, terutama
bahan semen yang menjadi bahan utama dalam pembangunan.
Sekarang banyak sekali muncul perusahaan-perusahaan semen yang
mampu menyuplai kebutuhan semen diseluruh Indonesia, salah satunya PT
Semen Padang. PT Semen Padang merupakan pabrik semen tertua di
Indonesia yang berlokasi di Padang, provinsi Sumatera Barat. PT Semen
Padang berdiri tahun 1910 dan sampai saat ini masih terus beroperasi bahkan
sekarang mempunyai 5 pabrik yang masih aktif beroperasi.
Praktik Kerja Industri adalah salah satu program sekolah yang harus
dilaksanakan oleh semua siswa SMK SMAK Padang. Program ini merupakan
sarana untuk belajar melalui pengamatan langsung. Melalui program ini
diharapkan akan tumbuh minat siswa untuk menata dan mengembangkan
kemampuannya sebagai calon lulusan.
Oleh karena itu, SMK SMAK PADANG mengharuskan kepada siswa/
iuntuk melaksanakan PRAKERIN pada tahun keempat. Tidak hanya sebagai
nilai untuk sekolah, tetapi juga berguna untuk siswa/I sebagai adaptasi di
dunia industri. PRAKERIN dilaksanakan selama 3 bulan, yakni dari tanggal
15 Juli 2019 – 15 september 2019. Untuk menyelesaikan prakerin ini, siswa/i
SMK SMAK PADANG diharuskan untuk membuat laporan prakerin.Laporan
prakerin yangdibuat ialah berdasarkan dari industry tempat prakerin masing-
masing.

1
 Penulis menjalani proses Prakerin di PT Semen Padang. Analisa yang
dilakukan ialah “ANALISIS KIMIA BOTTOM ASH (BA) SEBAGAI
BAHAN BAKU ALTERNATIF MATERIAL MENGGUNAKAN
METODA UJI : STANDAR NASIONAL INDONESIA (SNI) 15-2049-
2015” di Laboratorium Quality Assurance PT Semen Padang.
PT Semen Padang merupakan perusahaan besar dengan kualitas yang
baik. Sehingga kami yakin akan mendapatkan banyak pengalaman dan
pengetahuan yang bisa kami pelajari dengan harapan akan bisa menerapkan
ilmu pengetahuan dan teknologi baru dari tempat industri yang belum
kamidapatkan sebelumnya di lembaga pendidikan.
Perkembangan pembangunan di Indonesia pada era globalisasi ini
semakin meningkat. Hal ini ditandai dengan adanya berbagai kegiatan
pembangunan terkhususnya pembangunan secara fisik. Pembangunan fisik
meliputi kegiatan pembangunan gedung-gedung bertingkat, jalan raya, pusat
perbelanjaan, dll. Adanya berbagai kegiatan pembangunan ini berpengaruh
terhadap kebutuhan semen sebagai salah satu material bangunan yang sering
dan harus digunakan.

1.2. Tujuan Praktik Kerja Industri

Berdasarkan latar belakang di atas, maka tujuan pelaksanaan Praktek
Kerja Indutri (Prakerin) PT Semen Padang adalah.
1. Siswa dapat mengaplikasikan ilmu yang diperoleh di sekolah dengan
kenyataan yang ditemui di lingkungan perusahaan.
2. Siswa dapat memperoleh pengalaman dalam menangani pekerjaan dalam
sebuah perusahaan atau industri.
3. Siswa mengetahuin proses pembuatan semen di PT Semen Padang secara
umum.
4. Sedangkan tujuan penulis melakukan pengujian ini adalah untuk
mengetahur “analisis kimia bottom ash (BA) sebgai alternatif material
menggunakan metoda uji : standar nasional(sni) 15-2049-2015

2
1.3 Manfaat
1. Dapat meningkatkan pengetahuan dan memperluas wawasan siswa
mengenai materi dan praktik kerja industri.
2. Memperoleh pengalaman dalam menangani pekerjaan dalam sebuah
perusahaan atau industri secara langsung.
3. Dapat mengetahui proses pembuatan semen di PT Semen Padang secara
umum.
4. Dapat melakukan analisa semen rutin dan lengkap dengan baik dan benar.
5. Dapat berkomunikasi dan bertingkah laku dengan sopan dan sesuai pada
tempatnya.

3
 BAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah PT Semen Padang

Pada tahun 1896 seorang perwira Belanda yang berkebangsaan Jerman
yang bernama Ir. Carl Christophus Lau tertarik dengan batu-batuan yang ada
di bukit Karang Putih dan bukit Ngalau. Batu-batuan itu dikirim ke Belanda
dan hasil penelitian menunjukkan bahwa batu- atuan tersebut dapat dijadikan
bahan baku semen. Pada tanggal 25 Januari 1907 Ir. Carl Christophus Lau
mengajukan permohonan kepada Hindia Belanda untuk mendirikan pabrik
semen di Indarung, pada tanggal 16 Agustus 1907 permohonan itu disetujui.
Untuk melanjutkan usahanya, Lau menghimpun kerja sama dengan
beberapa perusahaan seperti Fa. Gebroeders Veth, Fa. Dunlop, Fa. Yarman &
Soon serta pihak swasta lainnya, sehingga pada tanggal 18 Maret 1910
berdirilah NV Nederlandesch Indische Portland Cement Maatschappij (NV
NIPCM) dengan akte notaris Johanes Piede Smidth di Amsterdam sebagai
pabrik semen tertua di Indonesia. Pabrik yang berlokasi lebih kurang 15 Km
dari pusat kota Padang ini mulai beroperasi pada tahun 1913 dengan kapasitas
22.900 ton pertahun dan pada tahun 1939 pernah mencapai produk tertinggi
172.000 ton. Ketika Jepang menguasai Indonesia tahun 1942 sampai 1945
pabrik semen ini diambil alih oleh Manajemen Asano Cement Jepang. Ketika
proklamasi kemerdekaan pada 1945, pabrik ini diambil alih oleh karyawan
Indonesia dan selanjutnya diserahkan kepada pemerintah Republik Indonesia
dengan nama Kilang Semen Indarung.
Perkembangan selanjutnya, perusahaan melakukan peningkatan
kapasitas produksi dengan optimalisasi Indarung I dan pembangunan pabrik
baru Indarung II, III A, III B, III C, maka mulai 1 Januari 1994 kapasitas
terpasang meningkat menjadi 3.720.000 ton semen pertahun. Pabrik Indarung
I sebagai pabrik tertua yang menggunakan proses basah sekarang tidak

4
dioperasikan lagi mengingat efisiensi dan langkanya suku cadang
peralatannya akan tetapi masih tetap dirawat dengan baik. Pabrik Indarung II
dibangun pada tahun 1977 dan selesai pada tahun 1980. Setelah itu berturut-
turut dibangun pabrik Indarung III A (1981- 1983) dan Indarung III B (selesai
tahun 1987). Pabrik Indarung III C dibangun oleh PT. Semen Padang pada
tahun 1994.
Kemudian dalam perkembangannya pabrik Indarung III A akhirnya
dinamakan pabrik Indarung III sedangkan pabrik Indarung III B dan III C
yang menggunakan satu Kiln yang sama diberi nama pabrik Indarung IV.
Dengan diresmikannya pabrik Indarung V pada tanggal 16 Desember 1998
maka kapasitas produksi meningkat menjadi 5.240.000 ton semen pertahun.
Dan pada akhir tahun 2016 pabrik baru yaitu Indarung VI sudah beroperasi
dengan kapasitas produksi±1.500.000 ton semen pertahun.
Berdasarkan surat menteri keuangan. Republik Indonesia No. S-326/
MK. 016/ 1995 tanggal 5 Juni 1995, pemerintah melakukan konsolidasi atas
tiga buah pabrik semen milik pemerintah yaitu PT. Semen Padang, PT. Semen
Gresik dan PT. Semen Tonasa yang terealisasi tanggal 15 September 1995.
Pada saat ini, pemegang saham Perusahaan adalah PT Semen
Indonesia (Persero)Tbk dengan kepemilikan saham sebesar 99,99% dan
Koperasi Keluarga Besar Semen Padang dengan saham sebesar 0,01%. PT
Semen Indonesia (Persero) Tbk sendiri sahamnya dimiliki mayoritas oleh
Pemerintah Republik Indonesia sebesar 51,01%. Pemegang saham lainnya
sebesar 48,09% dimiliki publik. PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.
merupakan perusahaan yang sahamnya tercatat di Bursa Efek Indonesia.

5
 Gambar2.1.Pabrik PT. Semen Padang

2.2. Logo PT Semen Padang

Gambar2.2. Logo Pertama PT Semen Padang

Gambar2.3. Logo Kedua PT Semen Padang

.

6
 Gambar2.4. Logo Ketiga PT Semen Padang

Gambar2.5. Logo Keempat PT Semen Padang

Gambar2.6. Logo Kelima PT Semen Padang

7
 Gambar2.7. Logo Keenam PT Semen Padang

Gambar2.8. Logo Ketujuh PT Semen Padang

Gambar2.9. Logo Kedelapan PT Semen Padang

8
 Gambar2.10. Logo Kesembilan PT Semen Padang

Gambar2.11.Logo Kesepuluh PT Semen Padang (Logo Sekarang)

2.3. Visi,Misi dan Motto Perusahaan

2.3.1. Visi Perusahaan

Menjadi perusahaan persemenan yang andal, unggul dan berwawasan
lingkungan di Indonesia bagian barat dan Asia Tenggara. "To become a
reliable, leading and environtment friendly cement industry".

2.3.2. Misi Perusahaan

1. Memproduksi dan memperdagangkan semen serta produk terkait lainnya
yang berorientasi kepada kepuasan pelanggan.
2. Mengembangkan SDM yang kompeten, profesional dan berintegritas
tinggi.
3. Meningkatkan kemampuan rekayasa dan engineering untuk
mengembangkan industri semen nasional.

9
 4. Memberdayakan, mengembangkan dan mensinergikan sumber daya
perusahaan yang berwawasan dan lingkungan.
5. Meningkatkan nilai perusahaan secara berkelanjutan dan memberikan
yang terbaik kepada stakeholder.

2.4. Struktur Organisasi

2.4.1. Struktur Organisasi PT Semen Padang

2.4.1.1. Budaya PT. Semen Padang

1. Compete with a clear & synergized Vision (ciptakan visi jelas yang sinergis
untuk bersaing)
2. Have a High Spirit for Continuous Learning (hidupkan semangat belajar
secara terus menerus)
3. Act with High Accountability (amalkan tugas dengan akuntabilitas yang
tinggi)
4. Meet Customer Expectation (mantapkan usaha untuk penuhi kepuasan
pelanggan)
5. Perform ethically with high Integrity (praktekan etika bisnis dengan integritas
yang tinggi)
6. Strengthening teamwork (Senantiasa tingkatkan kerjasama)
Budaya perusahaan disingkat dengan “CHAMPS”

2.4.1.2. Motto PT. Semen Padang

“ Giving the Best to Build a Better Life”

Giving the best : Setiap individu di Semen Padang selalu bekerja dengan kemampuan
terbaik dan motivasi tinggi sesuai dengan masing-masing tugas yang diberikan oleh
perusahaan.

10
To build : Secara bersama-sama karyawan semen Padang memberikan solusi
melebihi harapan “pelanggan“ dan berkontribusi untuk pembangunan peradaban di
muka bumi.
A better life : Demi kehidupan manusia yang lebih baik dari waktu ke waktu.

Saat sekarang ini, PT Semen Padang telah memiliki 6 unit pabrik, yaitu unit
pabrik Indarung I, II, III, IV, V, dan VI yang mana seluruh unit pabrik ini berada pada
satu lokasi yang cukup berdekatan. Meskipun PT. Semen Padang telah memiliki 6
unit pabrik yang ada, namun hanya 4 unit yang masih aktif yaitu Pabrik Indarung
II/III, IV, V, dan VI. Hal ini didasarkan atas pertimbangan efisiensi dan polusi,
karena pabrik Indarung I beroperasi dengan proses basah.

3.6 Struktur Organisasi

PT. Semen Padang memiliki struktur perusahan yang terdiri dari pimpinan
direktur dan staf direksi:
1. Direktur Utama : Yosvriandi
Direktur Utama membawahi secara langsung beberapa badan, yaitu :
a. Internal Audit
b. Departemen Komunikasi dan Hukum Perusahaan
c. Bisnis Inkubasi non Semen
2. Direktur Operasi : Ir. Firdaus, MM.
Direktur Operasi bertanggung jawab terhadap kelancaran jalannya pabrik
(operasional).Direktur Operasi membawahi:
a. Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi
b. Departemen Tambang dan Penglolaan Bahan Baku
c. Departemen Produksi Terak
d. Departemen Produksi Semen
e. Departemen Pemeliharaan

11
3. Direktur Keuangan : Tubagus Muhammad Dharury

Direktur Keuangan bertanggungjawab terhadap masalah-masalah

keuangan dari perusahaan. Direktur Keuangan membawahi:
a. Departemen Keuangan
b. Departemen Sumber Daya Manusia dan Umum

Untuk lebih jelasnya, struktur organisasi PT Semen Padang dapat

dilihat pada gambar 12 dibawah ini :

Gambar 12. Struktur Organisasi PT Semen Padang

12
Gambar 13. Struktur Garis Koordinasi PT Semen Padang

13
 2.4.1.3. Struktur organisasi AFR

Unit Quality Assurance melakukan pengujian-pengujian terhadap bahan baku

yang dipasok serta produk yang dihasilkan untuk memastikan kesesuaiannya. Selain
itu laboratorium Unit Quality Assurance juga menerima jasa pengujian dari pihak
luar sesuai dengan ruang lingkup pengujian yang telah dilengkapi dengan peralatan
uji dengan teknologi terbaik. Laboratorium Quality Assurance bertanggung jawab
menetapkan dan melaksanakan prosedur penanganan sampel uji yang meliputi
sampling, handling, perlindungan, penyimpanan, masa simpan dan pemusnahan
barang yang diuji, seperti semen, gypsum, clay, pozzolan, dan batubara.

Laboratoruim Kimia bahan adalah laboratorium pengujian bahan bakar dan

bahan baku dan bahan baku alternative. Pengujian di laboratorium ini sangat
diperlukan untuk memastikan apakah material alternative ini dapat mengurangi
limbah B3 dan gas emulsi seperti CO2 yang dihasilkan oleh aktivitas produksi

14
 Telah kita ketahui bahwa penggunaan AFR (Alternatif fuel & raw material) di
industri semen akhir-akhir ini sedang giat dikembangkan dan diterapkan, salah
satunya di PT Semen Padang. Jenis yang dikembangkan di PT Semen Padang adalah
Industry waste (Limbah industri) maupun Biofuel. Upaya ini dipicu oleh terbatasnya
bahan bakar yang umumnya dipakai di industri semen, terlebih jenis bahan bakar Non
Renewable Fosil Fuel ( Bahan bakar yang tidak dapat diperbarui) yaitu Gas, Oil, dan
Coal.

Bukan Hanya itu, pemakaian alternatif fuels berampak pula dengan

pengurangan emisi gas CO₂ (Green House Gas) yang terbuang ke udara. Ini karena
terkadang AFR berasal dari limbah industri yang masih mengandung bahan
berbahaya (limbah B3) dimana biasanya pemusnahannya dilakukan di incinerator
(tempat pembakaran). Dengan demikian, pemakaian AFR di iindustri semen
diharapkan dapat mengurangi pemanasan global.

Ada dua prinsip utama yang harus diidentifikasi sebelum AFR digunakan.
Pertama, mencakup komposisi kimia, energy and ash content, moisture juga alkali/
volatile content. Kedua, AFR yang dipilih umumnya didasarkan pada harga dan
availabilitynya. Setelah kedua parameter dapat dipenuhi maka semua jenis AFR dapat
digunakan baik dalam bentuk padat, powder maupun cairan.

Bagi operator, tantangan penggunaan AFR ini di pabrik adalah :

1) Tidak mempengaruhi proses produksi. Jadi sangat penting disini bahwa

penggunaan AFR nantinya tidak boleh mempengaruhi produksi baik secara
kualitas maupun kapasitasnya.
2) Perlu diingat bahwa alternatif fuel memiliki karakteristik pembakaran maupun
sifat fisis ataupun kimia yang berbeda dengan standar fuel sehingga
pemakaiannya akan menuntut perubahan desain alat ataupun kondisi operasi
pabrik, terutama desain fuel sistemnya.
3) AFR terkadang juga mengandung senyawa yang tidak diinginkan, misalnya :
phospat, chlorin, logam berat maupun komponen minornya lain seperti SiO₂
dalam bentuk kwarsa yang akan mempengaruhi proses klinkirisasi dari

15
 rawmill yang terbentuk di kiln. Namun pada praktiknya, pabrik yang
menggunakan AFR tidak berpengaruh signifikan terhadap kualitas produksi
klinkernya. Meski demikian, pemanfaatan aspek kimia dari klinker tetap perlu
diperhatikan.
4) Hal lain yang harus diwaspadai adalah kandungan senyawa kimia yang
menyertai AFR Tersebut. Misalnya saja AFR tersebut banyak mengandung
senyawa Cl, maka akumulasikan dari klorin dalam kiln sistem akan
menjadikan masalah pengoperasian bertambah, Antara lain bisa
mengakibatkan dinding inlet maupun calciner sering block up dan sebagainya.
Jadi, apapun jenis AFR yang dipakai perlu diidentifikasi kandungan senyawa
yang mengikutinya agar operasi pebrik tidak terganggu.

Penggunaan AFR diharapkan dapat memberikan solusi ramah lingkungan

terhadap permasalahan limbah, mengurangi ketergantungan pada sumber daya
alam tak terbarukan, mengurangi emisi, dan peluang kegiatan ekonomi untuk
masyarakat.

Dengan AFR aka nada penghematan, adanya pengurangan CO2 ke

lingkungan, sehingga efek terhadap panas global juga berkurang. Selai daripada
itu bagi perusahaan yang menggunakan AFR juga bisa mendapatkan kompensasi
melalui program Clean Development Mechanism (CDM)
2.5. Kegiatan Umum Perusahaan
2.5.1. .Bahan Baku Semen
Kegiatan umum yang dilakukan di PT. Semen Padang ialah pembuatan
semen. Dalam pembuatan semen diperlukan beberapa senyawa CaO
(Kalsium Oksida), SiO2 (Silika Oksida), Al2O3 (Aluminium Oksida), Fe2O3
(Besi Oksida). Senyawa ini yang akan membentuk 4 komposit penting
semen. Bakan baku yang digunakan yaitu:
1. Batu Kapur (Lime Stone)
Batu kapur adalah bahan utama dalam pembuatan semen yang
berfungsi sebagai sumber kalsium oksida (CaO) dari hasil penambangan

16
 di Bukit Karang Putih yang berjarak 2-3 km dari lokasi pabrik. Batu
kapur digunakan sebanyak ± 80%. Batu kapur merupakan sumber utama
oksida yang mempunyai rumus molekul CaCO3 (Kalsium Karbonat),
Batu Kapur yang baik dalam penggunaannya memiliki kadar air ± 5%.
Lime Stone berfungsi sebagai bahan penyedia senyawa oksids 50-15%
dimana senyawa ini selanjutnya akan membentuk senyawa-senyawa
utama semen (C2S3, C3S, C3A, C4AF). Senyawa-senyawa yang
terkandung di dalam batu kapur adalah ± 50% CaO, ± 11% SiO2, ± 2%
Al2O3, ± 1% Fe2O3, dan oksida-oksida lain seperti MgO.
2. Batu Silika (Silica Stone)
Batu silika merupakan sumber utama silika dioksida dan alumina
yang merupakan bahan aditif untuk mengkonversikan kekurangan
komposisi kimia pada pembuatan semen. Batu silika digunakan
sebanyak ±9%. Pengambilan batu silika untuk PT. Semen Padang
terdapat di Bukit Ngalau yang terletak 1,5 km dari lokasi pabrik. Batu
silika yang baik untuk pembuatan semen adalah dengan kadar SiO2 ±
90%. Senyawa SiO2 dibutuhkan untuk membentuk senyawa C2S dan
C3S. Senyawa yang terkandung di dalam batu kapur adalah ±1% CaO,
±70% SiO2, ± 13% Al2O3, ±16% Fe2O3.

3. Tanah Liat (Clay)

Tanah liat merupakan sumber Aluminium Oksida (Al2O3) dan Iron
Oksida (Fe2O3 dan FeO). Tanah liat ditambang di sekitar pabrik (Bukit
Atas) dan diambil dengan menggunakan excavator dan
ditransportasikan dengan dump truck dan kebutuhannya adalah sekitar
8-9% dari total kebutuhan bahan mentah. Clay digunakan sebanyak
± 8%. Rumus kimia clay yang digunakan pada produksi semen
Al2O3.K2O.6SiO2.2H2O. Clay yang baik untuk digunakan memiliki
kadar air ± 20%, kadar SiO2 tidak terlalu tinggi ± 46%. Senyawa Al2O3
dibutuhkan untuk membentuk senyawa-senyawa yaitu C3A dan C4AF.

17
 Senyawa-senyawa yang terkandung di dalam tanah liat ± 45% SiO2,±
29% Al2O3, ± 10% Fe2O3.
4. Pasir Besi (Ironsand) / Copper Slag / Sampah Konkrit (Sumber Fe)
Pasir besi (Ironsand) / Copper Slag / Sampah Konkrit (Sumber Fe)
mempunyai oksida utama berupa Fe2O3 yang kebutuhannya hanya
sekitar 1-2% dari total kebutuhan bahan mentah. PT Semen Padang
tidak memiliki area tambang pasir besi tapi membeli dari luar, biasanya
diambil dari PT Aneka tambang Cilacap. Ironsand digunakan sebanyak
kurang lebih 1%. Ironsand memiliki rumus kimia Fe2O3 yang pada
umumnya selalu tercampur dengan SiO2 dan TiO2 sebagai
impuritiesnya. Fe2O3 berfungsi sebagai penghantar panas dalam proses
pembuatan kerak semen.

Sementara yang menjadi bahan tambahan dalam pembuatan semen di

PT Semen Padang ini adalah :
1. Pozzolan
Pozzolan adalah bahan yang mengandung senyawa silica dan
Alumina. Pozzolan merupakan material ke-3 yang dicampurkan pada
klinker. Pozzolan dibeli di Kabupaten Padang Pariaman.
2. Gypsum
Gypsum merupakan material ke-2 yang dicampurkan pada klinker.
Gypsum diimpor dari Negara Thailand, Iran, dan Oman. Gypsum
berfungsi sebagai zat yang dapat memperlambat proses pengerasan awal
dan ditambahkan pada saat penggilingan akhir.
3. Fly Ash
Fly Ash merupakan sisa dari hasil pembakaran batubara, yang
dialirkan dari ruang pembakaran melalui ketel berupa semburan asap.
Fly Ash merupakan material ke-4 yang ditambahkan pada klinker.

18
2.5.2.Proses Produksi Semen
2.5.2.1 Jenis Proses Semen
Ada dua macam jenis proses produksi semen yang dipergunakan di
PT. Semen Padang, yaitu:
1) Proses Basah (Wet Process)
Pada proses basah, pembuatan semen dilakukan dengan
menambahkan air saat penggilingan bahan mentah. Hasil
penggilingan bahan mentah tersebut berupa lumpur yang disebut
dengan Slurry dengan kadar air sekitar 30-36%. Pembuatan semen
dengan proses basah dilakukan di Pabrik indarung I dan sekarang
sudah tidak beroperasi lagi.
Keuntungan proses basah :
 Debu yang dihasilkan tidak banyak (polusi udara kecil).
 Umpan Kiln lebih homogen.
 Operasi sederhana.
Kerugian proses basah :
 Pemakaian bahan bakar lebih banyak.
 Kiln yang digunakan lebih panjang.
 Memerlukan air yang cukup banyak.
2) Proses Kering (Dry Process)
Pada proses kering, pembuatan semen dilakukan dengan pengeringan
seiring dengan penggilingan bahan mentah berupa tepung atau bubuk
yang disebut dengan Raw Mix dengan kadar air sekitar 1%.
Pembuatan semen dengan proses kering dilakukan di Pabrik Indarng
II/III, IV, V dan VI.
Keuntungan proses kering:
 Ukuran Kiln yang digunakan lebih pendek daripada Kiln pada
proses basah.
 Pada proses kering tidak memerlukan air,cocok digunakan untuk
daerah yang sulit air.

19
  Bahan bakar lebih hemat.
 Pemakaian panas lebih sedikit daripada proses basah.
Kerugian proses kering:
 Debu yang dihasilkan lebih banyak, akan menyebabkan polusi
udara sehingga diperlukan alat khusu untuk menangkap debu.
 Homogenisasi kurang sempurna.
2.5.2.2 Tahapan Proses
Secara umum, proses pembuatan semen dapat dibagi menjadi 4
tahapan yaitu:
a. Penyediaan bahan mentah
Penyediaan bahan mentah dimulai dari aktivitas di quarry
(penambangan), pemecahan/crushing dan transportasi sampai bahan
mentah berada di storage pabrik. Bahan mentah industri semen
adalah berupa batu kapur, batu silika, clay dan pasir besi (iron sand).
Biasanya pada pemasukan (penumpukan) bahan mentah ke storage
dilakukan pengaturan pencampuran awal (preblending) bahan
mentah sejenis agar kualitas bahan mentah tersebut lebih seragam.

b. Pengolahan bahan mentah

Pengolahan bahan mentah meliputi kegiatan/proses dalamhal :
 Pencampuransesama bahan mentah sesuai dengan
perbandingannya
 Pemecahan dan penggilingan bahan mentah
 Homogenisasi
Pada proses basah, terjadi penambahan air sewaktu proses
penggilingan sedangkan pada proses kering menggunakan udara
panas untuk pengeringan bahan mentah. Mesin penggilingan
bahan mentah ini disebut dengan Raw Mill.
c. Pembakaran Raw Mix/Slurry menjadi Klinker

20
 Pada proses pembakaran ini, raw mix (Slurry pada proses basah)
melalui beberapa tahapan proses yang menghasilkan produk semen
setengah jadi yang disebut dengan klinker. Tujuan utama dari proses
pembakaran ini adalah untuk menghasilkan reaksi kimia dan
pembentukan senyawa diantara oksida-oksida yang terdapat pada
bahan mentah. Pembakaran ini dilakukan sampai mencapain suhu
maksimum, yaitu 1400°C. Pada proses pembakaran ini terjadi
beberapa proses, yaitu:
 Pengeringan (untuk proses basah)
 Pemanasan pendahuluan (pre heating)
 Kalsinasi (calcination)
 Pemijaran (sintering)
 Pendingin (cooling)
Proses pembakaran dilakukan dalam sebuah alat yang disebut
dengan kiln. Kiln ini berbentuk silinder dengan diameter yang
mencapai 5 m dengan panjang mencapai 80 m dengan kemiringan
3°. Kiln ini berotasi selama pembakaran agar material terbakar
merata. Bahan bakar untuk proses pembakaran ini adalah batu
bara yang telah dijadikan serbuk.
Raw mill atau slurry yang telah mengalami pemijaran di dalam
kiln selanjutnya di dinginkan di dalam cooler. Material yang
keluar dari kiln ini disebut sebagai kilnker dengan temperatur
yang mencapai 140°C.
d. Penggilingan Klinker dan penambahan Gypsum menjadi Semen
Semen setengah jadi (Klinker) yang dihasilkan selanjutnya melalui
proses penggilingan sampai dengan kehalusan tertentu. Pada tahap
ini klinker yang telah didinginkan di dalam silo diumpankan bersama
gypsum sekitar 4% s/d 6% ke dalam cement mill (tromolcement).
Fungsi gypsum dalam semen adalah sebagai retarder, yaitu sebagai
bahan yang dapat mengendalikan reaksi sewaktu pengerasan semen,

21
 sehingga semen tidak terlalu cepat. Di dalam cement mill klinker
yang berukuran 1-4 mm3 digiling bersama gypsum sampai mencapai
tingkat kehalusan tertentu dengan menggunakan peralatan grinding
media yang terbuat dari bola-bola baja. Semen yang dihasilkan
selanjutnya disimpan dalam Silo Cement untuk siap dikantongkan
atau ditransportasikan.

Gambar2.15. Proses Pembuatan Semen pada PT. Semen Padang

2.6. Jenis-jenis Produk
PT Semen Padang memiliki beberapa jenis produk. Adapun profil dari
produknya sebagai berikut :
2.6.1. Semen Portland Type I (Ordinary Portland Cement)
Semen portland type I dipakai untuk keperluan konstruksi umum
yang tidak memakai persyaratan khusus terhadap panas hidrasi dan
kekuatan tekan awal. Cocok dipakai pada tanah dan air yang mengandung
sulfat 0,0% - 0,08 % dan dapat digunakan untuk bangunan rumah
pemukiman, gedung-gedung bertingkat, dan lain-lain. Keunggulannya
adalah serbaguna dengan kekuatan dan daya tahan prima untuk berbagai
aplikasi beton. Semen portland tipe I ini telah memenuhi SNI

22
 2049:2015,ASTM C 150-07, dan BS 12-1996. Semen Portland Type I
yang dihasilkan PT Semen Padang dapat dilihat pada Gambar 2.16.

Gambar2.16. Semen Portland Type I

2.6.2 Semen Portland Type II (Moderate Sulphate Resistance)

Semen portland type II dipakai untuk konstruksi bangunan dari beton
massa yang memerlukan ketahanan sulfat (pada lokasi tanah dan air yang
mengandung sulfat antara 0,08 - 0,17% atau yang dinyatakan mengandung
SO3 + 125 ppm) dan panas hidrasi sedang, misalnya bangunan dipinggir
laut, bangunan dibekas tanah rawa, saluran irigasi, beton massa untuk dam-
dam dan landasan jembatan. Semen portland tipe II ini telah memenuhi
SNI 2049:2015dan ASTMC C 150-07. Semen Portland Type II yang
dihasilkan PT Semen Padang dapat dilihat pada Gambar 2.17.

Gambar 2.17. Semen Portland Type II

23
2.6.3. Semen Portland Type III (High Early Strength Cement)
Semen portland type III dipakai untuk konstruksi bangunan yang
memerlukan kekuatan tekan awal tinggi pada fase permulaan setelah
pengikatan terjadi, misalnya untuk pembuatan jalan beton, bangunan-
bangunan tingkat tinggi, bangunan-bangunan dalam air yang tidak
memerlukan ketahanan terhadap serangan sulfat. Semen tipe III ini telah
memenuhi SNI 2049:2015, dan ASTMC C 150-07. SemenPortland Type
III yang dihasilkan PT Semen Padang dapat dilihat pada Gambar 2.18.

Gambar2.18.SemenPortland Type III

2.6.4. Semen Portland Type V (High Sulphate Resistance)

Semen portland tipe V dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan
pada tanah atau air yang mengandung sulfat melebihi 0,17-1,67%
(mengandung SO3125 – 250 ppm) dan sangat cocok untuk instalasi
pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan,
dan pelabuhan. Semen portland tipe V ini telah memenuhi SNI
2049:2015, dan ASTM C 150-07. Semen Portland Type V yang dihasilkan
PT Semen Padang dapat dilihat pada Gambar 2.19.

24
 Gambar2.19. Semen Portland Type V

2.6.5 Semen Portland Campur (Super Masonry Cement)

Semen ini cocok digunakan sebagai bahan pengikat dan
direkomendasikan untuk penggunaan pada konstruksi ringan (K< 225
kg/cm2 atau fc’setinggi-tingginya 20 mpa), pembuatan bahan bangunan
(hollow brick, batako, genteng, polongan, ubin, dll), dan pemasangan
keramik serta dapat diaplikasikan pada bangunan RS ataupun RSS dan
plesteran juga acian. Keunggulan yang dimiliki oleh semen tipe ini adalah
pengerjaannya yang mudah, kedap air, penyusutan kecil (lower shrinkage),
dan panas hidrasi yang redah. Semen portland campur ini telah menenuhi
SNI 15-3500-2004 dan ASTM C 91-05 Type M. Semen Super Mansory
yang dihasilkan PT Semen Padang dapat dilihat pada Gambar 2.20.

25
 Gambar2.20. Semen SuperMasonry

2.6.6. Oil Well Cement, Class G-HSR (High Sulfate Resistance)

Oil Well Cement, Class G-HSR (High Sulfate Resistance)
merupakan semen khusus yang digunakan untuk pembuatan sumur minyak
bumi dan gas alam (lepas pantai). Oil well cement yang diproduksi adalah
Class G-HSR disebut juga sebagai “basic low” karena dengan
menambahkan Additive dapat digunakan untuk berbagai tingkat kedalaman
dan temperatur. Oil Well Cement, Class G-HSR ini telah memenuhi SNI
ISO 104261 : 2008dan API Spec.10A.
Oil Well Cement adalah semen Portland yang dicampurdenganbahan
retarder khusus seperti lignin, asamborat, casein, organic hidroxidacid
.Fungsi retarder disini adalah untuk mengurangi kecepatan pengerasan
semen, sehingga adukan dapat dipompakan kedalam sumur minyak atau
gas. Semen ini digunakan antara lain untuk melindungi ruangan antara
rangka sumur minyak dengan karang atau tanah sekelilingnya, sebagai
rangka sumur minyak dari pengaruh minyak dari pengaruh air yang
korosif.
Semen ini dihasilkan dengan cara menggiling halus klinker yang dari
silikat kalsium yang bersifa thidrolik. Oil well cement atau semen
pemboran adalah semen yang dipakai dalam bentuk slurry (koloid) yang
dipompakan untuk penyemenan pada formasi yang dalam dan sempit pada
sumur minyak, gas alam dan panas bumi .cementing atau penyemenan
adalah suatu proses perkejaan yang meliputi perancangan pekerjaan /
percobaan (well simulation test), pencampuran bahan tambahan,
pengadukan dan pemompaan slurry cement ketempat yang telah ditentukan
didalam sumur.
Oil well cement (OWC) digunakan untuk penyekat pada pengeboran
sumur minyak. Oleh karenanya semen jenis ini juga disebut semen sumur

26
minyak.Sumur-sumur minyak atau gas dibuat dengan mengebor lubang
kedalam tanah / bumi dengan kedalam ratusan sampai dengan 20.000 kaki
(sekitar 7.000 meter). Pipabesi yang disebut casing ditempat kan pada
lubang sumur dan semen dipompa kebawah melalui pipa tersebut.
Sewaktu semen terpompa keluar melalui dasar casing tersebut dan
kembali kepermukaan melalui bagian luar casing, iaakan membentuk
ikatan krisisan tara bagian luar casing dengan dindin gsumur yang telah
dibor. Ikatan ini akan melindungi minyak, gas dan air bawah tanah
sehingga tidak bercampur di dalam sumur tersebut.
Kekokohan semen tergantung pada serangan sulfat, suhu dan tekanan
yang tinggi selama proses pemompaan berlangsung. Dikarenakan
keharusan waktu pemekatan yang ketat, maka OWC diproduksi dengan
standar mutu yang ketat sesuai dengan standar API (American Petroleum
Institute).
Fungsi energineering cementing :
a. Menahan serta mengikat casing dengan formasi
b. Menutup daerah circulation
c. Melindungi casing dari pengaratan yang disebabkan oleh air dibawah
permukaan tanah
d. Menghindari terjadinya blow out (semburan liar dengan membentuk
sekatan formasi)
e. Melindungi casing dari beban getaran / guncangan selama pemboran
f. Menghindari terjadinya perpindahan fluida antar zone
Semen Oil Well yang dihasilkan PT Semen Padang dapat dilihat pada
Gambar 2.21.

27
 Gambar 2.21 Semen Oil Well

2.6.7. Portland Composite Cement (PCC)

Semen PCC cocok digunakan sebagai bahan pengikat dan
direkomendasikan untuk penggunaan keperluan konstruksi umum dan
bahan bangunan. Penggunaan semen PCC ini dapat diaplikasikan untuk
konstruksi umum semua mutu beton, struktur bangunan bertingkat, struktur
jembatan, struktur jalan beton, bahan bangunan, beton pratekan dan
percetakan, plesteran dan acian, panel paving block, hollow brick, dan lain-
lain. Keunggulan dari semen PCC ini antara lain mudah dikerjakan, suhu
beton lebih rendah sehingga tidak mudah retak, lebih tahan terhadap
sulphat, lebih kedap air, serta permukaan acian yang lebih halus. Portland
Composite Cement ini telah memenuhi SNI 15-7064-2004. Semen
Portland Composite Cement yang dihasilkan PT Semen Padang dapat
dilihat pada Gambar 2.22.

Gambar2.22. Portland Composite Cement (PCC)

28
 2.6.8. Super "Portland Pozzolan Cement" (PPC)
Semen yang memenuhi persyaratan mutu semen Portland Pozzolan
SNI 15-0302-2004 dan ASTM C 595 M-05 s. Dapat digunakan secara luas
seperti:
a. Konstruksi beton massa (bendungan, dam dan irigasi)
b. Konstruksi Beton yang memerlukan ketahanan terhadap serangan
sulfat(Bangunantepi pantai, tanah rawa).
c. Bangunan / instalasi yang memerlukan kekedapan yang lebih tinggi.
d. Pekerjaanpasangan dan plesteran.
Semen Portland Pozzolan Cement yang dihasilkan PT Semen Padang dapat
dilihat pada Gambar 2.23.

Gambar2.23.Portland Pozzolan Cement (PPC)

2.7 PengendalianKualitas
Pengendalian kualitas dilaksanakan mulai dari proses penambangan
bahan baku,proses produksi hingga menjadi produk jadi dan pemantauan
produk yang terdapat di pasar. Pengedalian kualitas dilakukan menggunakan
teknologi modern yang dirancang khusus yaitu QCX system ( Quality Control
By X-ray Analyzer and Computer ) dan dilakukan dibawah Biro Laboratorium
Proses. Selain menggunakan QCX System, PT Semen Padang memiliki suatu
biro khusus yang bertugas sebagai Quality Assurance dan menerbitkan

29
 sertifikat hasil uji yaitu Biro Quality Assurance dan pelayanan teknis.
Manajemen biro ini memenuhi system manajemen mutu laboratorium SNI
ISO 17025:2008.

2.8 Pemasaran
PT Semen Padang mempunyai beberapa lokasi untuk pengantongan dan
pendistribusian produk, terutama sekali untuk pasar-pasar dalam negeri. PT
Semen Padang mempunyai 12 silo yang berlokasi dekat dengan pabrik yang
mempunyai kapasitas 100.000 metrik ton dan 9 silo di pelabuhan laut Teluk
Bayur (± 14 km dari lokasi pabrik) yang mempunyai kapasitas 90.000 metrik
ton. PT Semen Padang juga mempunyai tempat pengantongan (packing plant)
di Aceh (Lhokseumawe), Medan, Dumai, Lampung, Tanjung Priok dan
Ciwandan.

Daerah pemasaran PT Semen Padang terbagiatasdua, daerahpemasaran,yaitu:

1. DalamNegeri

Daerah pemasaran PT Semen Padang dalam negeri saat ini meliputi

seluruh wilayah pulau Sumatra dan sebagian wilayah pulau jawa( Banten,
DKI, Jawa Barat, dan Jawa Tengah ).

2. LuarNegeri

Apabila supply dalam negeri telah mencukupi, Maka kelebihannya akan

di ekspor. Untuk ekspor PT Semen Padang pernah mensupply keberbagai
Negara, seperti : Bangladesh, Maldives , Mauritus, Srilanka, Philipina,
dan lain-lain.

30
 BAB III
PELAKSANAAN PRAKERIN

3.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Prakerin (Praktik Kerja Industri) ini dilaksanakan di Laboratorium

Quality Assurance PT Semen Padang. Prakerin dilakuka selama 3 bulan,
dimulai dari tanggal 15 Juli 2019 – 15 september 2019. Prakerin berlangsung
dari hari Senin sampai Jumat.

3.2 Pengujian yang Dilakukan

Pengujian yang dilakukan saat prakerin yaitu Analisis kimia pada
Bottom Ash (BA) dengan menggunakan metoda pengujian SNI 15- 2049-
2015. Parameter pengujian yang dilakukan diantaranya :
1. Analisa LOI (Lost On Interaction)
2. Analisa SO3
3. Analisa Fe2O3
4. Analisa SiO2
5. Analisa MgO
6. Analisa CaO
7. Analisa Al2O3
3.3. Tinjauan Pustaka Parameter Pengujian
3.3.1 Metoda Yang Digunakan
Dalam analisis Bottom Ash (BA) ini digunakan metoda Metoda Uji
Standar Nasional Indonesia (SNI)15- 2049- 2015, dimana metoda dasar
yang digunakan adalah volumetric dan gravimetric.

31
 Volumetri adalah suatu metoda yang didasarkan pada jumlah volume
suatu larutan yang sudah diketahui konsentrasinya yang diperlukan untuk
bereaksi sempurna dengan sejumlah komponen tertentu dalam contoh.
Gravimetri adalah suatu metoda yang didasarkan atas pengukuran berat
dari residu dengan tahap pengendapan, penyaringan, pencucian, pengeringan
dan pemijaran

BOTTOM ASH

Pada pembakaran batubara di dalam biler akan menghasilkan limbah berupa debu
(ash). Menurut ukurannya limbah debu di bagi menjadi dua yaitu abu terbang (fly
ash) dan abu dasar (bottom ash)bottom ash adalah limbah abu yang ukurannya lebih
besardari pada fly ash . yang digolongkan sebagau bottom ash adalah :

1. Abu dari eco hopper yang berasal dari economizer.

2. Pyrite rejct yang merupakan material batubara yang tidak bisa
dihaluskan di mill karena terlalu keras ,juga bisa berupa material
selain batubara yang bercampur bersama batubara
3. Slag yang jatuh da boiler akibat proses sootblowing

Eco ash yang jatuh dari economizer akan ditampung di eco hopper dan
kemudia akan di hembus oleh eco ash blower menuju bottom ash silo. Pada
system transport eco ash terdapat gate valve yang di operasikan secara
pneumerik berdasarkan tekanan pada line co ash yang akan terbukayang akan
menutup saat tekanan naik tekanan operasi 0,5 MPa) yang mengindikasikan
ada material di dalam line,begitu juga sebaliknya. Juga terdapat air lock yang
bekerja secara sequence berdasarkan stteingan timmer.

32
 Material pyrite reject dari pyrite hopper akan trasportasikan menju bak
SSC dengan pyrite pump. Pada proses cleaning ,pyrite reject di keluarkan dari
pyrite hopper dan dimasukkan secara manual ke line pyrite, kemudian akan
didorong oleh air dari pyrite pump yang bertekanan 10 kg/cm2.

Slag yang jatuh dari boiler akibat proses sooblowing akan ditampung di
bak SSC. Pada SSC terdapat scrapper conveyor yang digunakan untuk
mengangkut material slag dan pyrite reject dari bak SSC menuju chute SSC
untuk dihaluskan oleh clinker grinder dan kemudian akan di angkut oleh belt
conveyor menuju bottom ash silo. Terdapat bypass line yang akan terbuka
untuk membuang material bottom ash di sekitar transfer house saat belt
conveyor mengalami trip

3.3.2 Prinsip Kerja

Pada Laboratorium Quality Assurance PT Semen Padang, menganalisa
produk,bahan,dan bahan yang menunjangi untuk pembuatan dan pemasaran
semen. Adapun dalam melakukan pengujian memiliki prinsip kerja sebagai
berikut :

1) Analisis kimia :
a. Silikon Dioksida (SiO2)
Dalam metode ini uji silikon dioksida (SiO2) ditentukan secara gravimetri.
Kemudian ditambahkan natrium karbonat, setelah itu dilebur selama 3 jam
dalam furnace 1000 ± 500C. Peleburan sampel dengan Na2CO3/ K2HSO4
yang berfungsi sebagai penguraian ikatan rangkap dari oksida oksida yang
terkandung dalam fly ash yang tidak bisa terlarut dengan asam
Reaksi:

H2SiO2 Pijar (1100 – 1150 ℃) SiO2

33
 H4SiO4
SiO2 + 6HF + H2SO4 H2SiF6 + 2H2O +Residu u/
R2O3
H2SiF6 SiF4 + 2HF

kuat.
b. Golongan Ammonium Hidroksida (R2O3)
Dalam metode ini aluminium oksida, besi (III) oksida, titanium dioksida
dan posfor pentaoksida diendapkan dengan ammonium hidroksia.
Endapan disaring dan dibakar. Oksida yang terbentuk adalah R2O3
(Fe2O3 + Al2O3 ) kemudian ditimbang.
Reaksi :
Filtrat SiO2yang mengandung FeCl2, FeCl3, AlCl3, disebut RCL3
𝑅𝐶𝑙3 + 𝑁𝐻4 𝑂𝐻 → 𝑅(𝑂𝐻)3 ↓𝑐𝑜𝑘𝑙𝑎𝑡 + 𝑁𝐻4 𝐶𝑙

1000℃
𝑅(𝑂𝐻)3 → 𝑅2 𝑂3

c. Kalsium Oksida (CaO)

Filtrat dari penentuan R2O3 yang mengandung CaO dan MgO ditambahkan
ammonium oksalat dan NH4OH sehinngga terbentuk endapan . endapan yang
terbentuk dibiarkan 1 jam supaya endapan mengendap dengan sempurna. Endapan
dari penyaringan CaO dimasukkan ke dalam gelas piala kemudian tambahkan
H2SO41 : 1 dan aquadest panas 200 mL. Kemudian dititrasi dengan KMnO4 yang
analisisnya dilakukan secara volumetrik. Reaksi

Filtrat R2O3 mengandung Ca

𝐶𝑎++ + 2𝐻𝐶𝑙 → 𝐶𝑎𝐶𝑙2 𝑑𝑎𝑛 𝐻 +
+𝑂𝐻 −
𝐶𝑎𝐶𝑙2 + (𝑁𝐻4 )2 𝐶2 𝑂4 →
𝐶𝑎𝐶2 𝑂4 + 𝐻2 𝑆𝑂4 𝑏𝑒𝑟𝑙𝑒𝑏𝑖ℎ
𝐶𝑎𝐶2 𝑂4 ↓𝑝𝑢𝑡𝑖ℎ + 2𝑁𝐻4 𝐶𝑙
𝑖𝑛𝑑.𝑀𝑀
→ 𝐶𝑎𝑆𝑂4 + 𝐻2 𝐶2 𝑂4 + 𝐻2 𝑆𝑂4 𝑏𝑒𝑟𝑙𝑒𝑏𝑖ℎ

5𝐻2 𝐶2 𝑂4 + 2𝐾𝑀𝑛𝑂4 + 3𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝐾2 𝑆𝑂4 + 2𝑀𝑛𝑆𝑂4 + 10𝐶𝑂2

34
 +8𝐻2 𝑂

d. Magnesium Oksida (MgO)

Filtrat dari penentuan CaO ditambahkan Diammonium Hidrogen phospat
dan NH4OH yang membentuk endapan putih sebagai magnesium amonium fosfat
kemudian dibiarkan selama 10 jam supaya pembentukan endapan sempurna,
kemudian disaring dan dibilas dengan NH4OH + aquadest 1:20. Endapan
dipijarkan dan ditimbang sebgai magnesium pirosulfat (Mg2P2O7). Metode yang
digunakan adalah gravimetri yang memiliki beberapa tahap yaitu pengendapan ,
penyaringan , pencucian, pemijaran dan penimbangan.
Reaksi
Filtrat dari larutan CaO mengandung Mg++
𝑀𝑔++ + 2𝐻𝐶𝑙 → 𝑀𝑔𝐶𝑙2 + 2𝐻 +
+𝑖𝑛𝑑𝑖𝑘𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑀𝑀
𝑀𝑔𝐶𝑙2 + (𝑁𝐻4 )2 𝐻𝑃𝑂4 → 𝑀𝑔𝑁𝐻4 𝑃𝑂4 ↓ 𝑝𝑢𝑡𝑖ℎ + 𝑁𝐻4 𝐶𝑙
+𝐻2 𝑂
1000℃
2𝑀𝑔𝑁𝐻4 𝑃𝑂4 → 𝑀𝑔2 𝑃2 𝑂7 + 2𝑁𝐻4 𝑂𝐻 (𝑁𝐻3 + 𝐻2 𝑂)

e. Sulfur Trioksida (SO3)

Dalam metode ini sulfat diendapkan dalam larutan asam dari bahan/
contoh dengan barium klorida (BaCl2). Endapan dipijarkan dan
ditimbang sebagai barium sulfat (BaSO4) dan dihitung kesetaraan SO3.
Reaksi :
𝑆𝑂3 + 𝐵𝑎𝐶𝑙2 → 𝐵𝑎𝑆𝑂4 ↓𝑝𝑢𝑡𝑖ℎ + 𝐶𝑙 −
800−900℃
B𝑎𝑆𝑂4 ↑
BaS𝑂4

35
 f. Besi (III) Oksida (Fe2O3)
Dalam metode ini kadar Fe2O3 ditentukan dengan reaksi redoks dimana
Fe+3 direduksi menjadi Fe+2 dan dititrasi dengan larutan standar kalium
dikromat (K2Cr2O7). Penetapan ini tidak dipengaruhi oleh titanium dan
vanadium yang mungkin ada dalam Bottom Ash
Reaksi

𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛 + 𝐻𝐶𝐿 → 𝐹𝑒𝐶𝑙2 𝑑𝑎𝑛 𝐹𝑒𝐶𝑙3

𝐹𝑒𝐶𝑙2 + 𝑆𝑛𝐶𝑙2 𝑏𝑒𝑟𝑙𝑒𝑏𝑖ℎ → 2𝐹𝑒𝐶𝑙2 + 𝑆𝑛𝐶𝑙4 + 𝑆𝑛𝐶𝑙2 𝑘𝑒𝑙𝑒𝑏𝑖ℎ𝑎𝑛
𝑆𝑛𝐶𝑙2 𝑘𝑒𝑙𝑒𝑏𝑖ℎ𝑎𝑛 + 𝐻𝑔𝐶𝑙2 → 𝑆𝑛𝐶𝑙4 + 𝐻𝑔2 𝐶𝑙2
𝑆𝑛𝐶𝑙2 𝑘𝑒𝑙𝑒𝑏𝑖ℎ𝑎𝑛 + 𝐾2 𝐶𝑟2 𝑂7 + 𝐻3 𝑃𝑂4 → 𝐾2 𝐶𝑟2 𝑂4 + 𝐹𝑒𝑃𝑂4 + 𝐻2 𝑂
𝐹𝑒 +2 + 𝐶𝑟𝑂= + 14𝐻 + → 6𝐹𝑒 +3 + 𝐶𝑟 +3 + 7𝐻2 𝑂

g. LOI ( Hilang Pijar)

Dalam penentuan hilang pijar dilakukan dengan menggunakan metode
gravimetri. Sampel ditimbang dan dipijarkan sampai bobot konstan.
Hilang pijar adalah berat yang hilang pada waktu pemijaran.
Reaksi
1000℃
𝐶𝑎𝐶𝑂3 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2 ↑

𝒉. Al2O3

Didalam pengujian R2O3 telah terdapat 2 komponen mayor yaitu Al2O3

dan Fe2O3, jadi nilai dari Al2O3 bisa didapatkan dari hasil pengurangan
dari nilai R2O3 dengan Fe2O3.

3.4 Metodologi Pengujian

3.4.1 Alat

36
 1. Neraca Analitik Digital
2. Gelas Piala 250 ml, 400 ml, 600 ml
3. Corong
4. Batang Pengaduk
5. Kaca Arloji
6. Gelas Ukur 10 mL, 25 mL, 50 mL
7. Labu Semprot
8. Erlenmeyer 250 mL, 500 mL
9. Hot Plate
10. Penangas Pasir
11. Pinset
12. Pump pipet
13. Cawan Porselen
14. Cawan Platina
15. Furnace
16. Desikator
17. Tang Cawan
18. Spatula
19. Kertas Saring Halus (Whatman Ashless 42)
20. Kertas Saring Medium (Whatman Ashless 40)
21. Kertas Saring Kasar (Whatman Ashless 41)
22. Buret
23. Stirrer
3.4.2 Bahan
1. Aquadest
2. Larutan HCl 1:1
3. Natrium Karbonat (Na2CO3)
4. H2SO4 1:1
5. HF
6. SnCl2

37
 7. HgCl 7%
8. H3PO4 10%
9. Indikator BDS
10. K2Cr2O7 0,025 N
11. Indikator MM
12. NH4OH 1:1
13. NH4NO3 2%
14. KMnO4 0,5000 N
15. BaCl2 10%
3.4.3 Cara Kerja Pengujian Kimia Bottom Ash
A. Penentuan SiO2
1. Timbang dengan teliti 0,5000 gram contoh
2. Masukkan ke cawan platina
3. Tambahkan 2 – 3 gram Na2CO3 p.a dan aduk
4. Tambahkan lagi 1 gram Na2CO3 ( sebagai penutup bagian atasnya)
tutup platina dan lebur dalam furnace pada suhu 10000C selama 30
menit.
5. Keluarkan leburan dan dinginkan
6. Masukkan cawan + tutupnya ke dalam gelas piala 400 mL yang telah
berisi aquadest panas ± 20 mL
7. Tutup gelas dengan kaca arloji, ditambahkan 25 mL HCl 1:1 yang telah
berisi aquadest
8. Bilas cawan dan tutupnya dengan aquadest
9. Keringkan hasil leburan diatas penangas air
10. Panaskan diatas water bath selama 1 jam + 5 mL HCl 1:1 teteskan
dengan merata, biarkan 1 menit kemudian tambahkan ± 30 mL H2O
panas
11. Saring endapan dengan kertas saring berpori kasar dan filtrat ditampung
dengan gelas piala 400 mL
12. Cuci endapan aquadest panas sampai bersih (bebas Klorida)

38
 13. Lipat endapan dan haluskan kedalam cawan platina yang diketahui
beratnya (sebelum ditimbang harus dipanaskan dalam furnace pada suhu
10000C selam 10 menit dan dinginkan dalam desikator)
14. Pijarkan endapan dalam furnace pada suhu 8000C selama 30 menit
15. Pijarkan endapan lagi dalam furnace pada suhu 10000C selama 30 menit
16. Dinginkan endapan dalam desikator dan timbang berat endapan (a)
17. Basahkan endapan dengan 1 tetes H2SO4 1:1 dan 10 mL HF
18. Keringkan endapan diatas penangas pasir ( sampai uap putih hilang)
19. Pijarkan dalam furnace pada suhu 10000C selama 5 menit
20. Dinginkan dalam desikator dan timbang berat (b)
21. Lakukan pengerjaan blanko
22. Filtrat diasamkan dan dikisatkan
(berat endapan A − berat endapan B) − berat blanko
%SiO2 = × 100
berat sampel

B. Penentuan R2O3
1. Endapan setelah penetapan SiO2 tambahkan 1 gram Na2CO3
2. Lebur dalam furnace pada suhu 10000C selama 30 menit
3. Dinginkan dan filtrat disatukan dengan penyaringan SiO2 sebelumnya
kemudian didihkan
4. Tambahkan indikator MM sebanyak 1-5 tetes (merah)
5. Tambahkan NH4OH 1:1 sampai terbentuk endapan coklat (perubahan
warna larutan dari merah kekuningan)
6. Saring endapan dengan segera dengan kertas saring berpori kasar
kedalam gelas piala 600 mL (filtrate untuk penetapan CaO dan MgO)
7. Bilas gelas piala dengan NH4NO3 2% panas dan cuci endapan dengan
NH4NO3 2% panas sampai bersih
8. Lipat kertas saring yang berisi endapan tersebut, masukan ke dalam
cawan platina yang telah diketahui beratnya
9. Abukan endapan ke dalam furnace pada suhu 10000C 1 jam
10. Dinginkan endapan dalam desikator dan timbang beratnya

39
 berat endapan − berat blanko
%R 2 O3 I = × 100
berat sampel

C. Penentuan CaO
1. Filtrat dari penentuan R₂O₃ ditambahkan HCl 1:1 kemudian kisatkan
sampai 200 mL
2. Tambahkan ammonium oksalat 30 mL setelah itu tambahkan NH₄OH
1:1 sampai terbentuk endapan
3. Biarkan selama 1 jam , kemudian saring dengan kertas saring halus
4. Bilas dengan aquadest panas sebanyak 10 kali
5. Endapan dimasukkan kedalam gelas piala, setelah itu ditambahkan 10
mL dan didiamkan
6. Tambahakan aquadest panas sampai 200 mL
7. Kemudian dititrasi dengan KMnO₄ 0,5000 N denga TAT pink seulas
8. Catat volume KMnO₄
%CaO =
(volume penitaran I − volume blanko) × N. KMnO4
× 28,04 × 100%
mg sampel

D. Penentuan MgO
1. Filtrat dari CaO dikisatkan sampai 200 mL
2. Setelah mendidih tambahkan diammonium hidrogen posfat sebanyak
10 mL, dinginkan dan tambahkan NH4OH sebanyak 30 mL lalu diaduk
sampai terbentuk endapan
3. Diaduk selama 15 menit
4. Didiamkam selama 10 jam, kemudian saring dengan kertas saring halus
5. Dibilas dengan larutan NH4OH : aquadest 1: 20
6. Endapan dimasukkan kedalam cawan platina, kemudian dipijarkan
kedalam furnace 10000C selama 1 jam

40
 berat endapan − berat blanko
%MgO I = × 0,36207 × 100%
berat sampel

E. Penentuan Fe2O3
1. Ditimbang sampel sebanyak 0,5000 gram
2. Masukkan kedalam cawan platina
3. Tambahkan 2 gram Na2CO3 (sebagai penutup bagian atasnya) tutup
cawan platina, lebur dalam furnace 1000 ± 500C selama 30 menit
4. Keluarkan leburan dan dinginkan
5. Masukkan cawan + tutupnya kedalam gelas piala 600 mL yang telah
berisi aquadest panas ±25mL
6. Tutup gelas dengan kaca arloji, ditambahkan 25 mL HCl 1:1 yang telah
berisi aquadest panas
7. Bilas cawan dan tutupnya dengan aquadest dan keluarkan cawan+ tutup
8. Panaskan sampai mendidih, tambahkan SnCl2 tetes per tetes ( hingga
larutan tak berwarna atau bening)
9. Dinginkan filtratnya
10. Tambahkan 10 mL HgCl2 jenuh dan tambahkan 10 mL H3PO4
11. Tambahkan 2 tetes indikator BDS (Barium Diphenylamine Sulfonat)
12. Titrasi dengan K2Cr2O7 0,0250 N dengan TAT lembayung
(𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑝𝑒𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 − 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑏𝑙𝑎𝑛𝑘𝑜 × 0,002
%𝐹𝑒2 𝑂3 𝐼 = × 100%
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

F. Penentuan Kadar Hilang Pijar (LOI)

1. Ditimbang 1,0000 gram sampel kedalam cawan porselen dengan teliti
2. Dilebur ke dalam furnace dengan suhu 10000C selama 30 menit
3. Dinginkan dengan desikator
4. Kemudian ditimbang
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔
%𝐿𝑂𝐼 = × 100%
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

41
 G. Penentuan SO3
1. Ditimbang 1,0000 gram sampel kedalam gelas piala 250 mL dengan
teliti
2. Dilarutkan dengan sedikit aquaedest
3. Ditambahkan HCl 1:1 sebanyak 15 mL lalu panaskan
4. Setelah mendidih tambahkan aquadest panas sampai volume 100 mL
5. Saring filtrat dengan kertas saring whatman 41
6. Filtratnya ditambahkan HCl 1:1 sampai warna merah, panaskan sampai
mendidih
7. Tambahkan BaCl 2% sebanyak 10 mL, lalu di diamkan 1 jam
8. Saring endapan dengan kertas saring whatman 42 bilas dengan
aquadest panas
9. Endapan di masukkan kedalam cawan platina dan dipijarkan kedalam
furnace suhu 8000C selama 30 menit
10. Dinginkan dalam desikator dan kemudian timbang berat endapan

𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑒𝑛𝑑𝑎𝑝𝑎𝑛 − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑏𝑙𝑎𝑛𝑘𝑜

%𝑆𝑂3 𝐼 = × 0,343 × 100%
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

3.5 Pengamatan
1. SiO2
Sampel + HCl → Larutan gel kuning → uap putih ↑ + HCl + Aquadest →
Saring larutan kuning(larutan a) → Endapan gel berwaran putih diabukan,
pengabuan ini terjadi selama 1 jam didapatkan endapan berwarna putih.
2. R2O3
Larutan kuning (larutan a) → dipanaskan + ditambahkan indikator MM →
Larutan berwarna merah + NH4OH → Larutan kuning dan endapan berwarna
coklat → Endapan disaring dan dicuci dengan NH4NO3 panas → filtrat
kuning (larutan b) untuk Cao dan MgO. Endapan coklat → dipijarkan.
Pengabuan ini selama 1 jam → Endapan coklat

42
3. CaO
Filtrat R2O3 berwarna kuning + Ammonium oksalat → endapan putih + H2O
+ H2SO4 → Larutan Bening → Titrasi dengan larutan KMnO4 → warna TAT
pink seulas
4. MgO
Filtrat dari CaO berwarna kuning + Aquadest + (NH4)2HPO4 →kuning +
NH4( Amoniak ) → endapan kuning → dipijarkan. didapatkan endapan
berwarna putih
5. Fe2O3
Sampel + HCl + H2O → kuning → panaskan + SnCl2 → warna bening +
Aquadest +HgCl2 + H3PO4 + Indikator BDS → Titrasi dengan K2Cr2O7 →
TAT berwarna lembayung (ungu)
6. SO3
Sampel + aquadest → Larutan hitam keabuan + HCl → Larutan kuning +
BaCl2 →larutan kuning. Endapan putih dipijarkan. Pengabuan ini selama 1
jam → Endapan putih

43
 BAB IV
HASIL PRAKTIKUM

4.1 HASIL PRATIKUM

PARAMETER SATUAN BOTTOM

NO
UJI ASH (BA)
1. SiO2 % 49,77
2 R 2 O3 % 28,25
3 Fe2O3 % 15,36
4 CaO % 6,29
5 MgO % 3,45
6 SO3 % 0,96
7 LOI % 8,43
8 Al2O3 % 12,89

Tabel 4.1.Hasil analisa kimia bottom Ash (BA) sebagai alternatif material
dengan metoda uji yang digunakan Standar asional Indonesia (SNI)
15- 2049- 2015

a. PEMBAHASAN
Pengujian kimia Bottom ash (BA) sebagai alternatif material yang
dilakukan dengan metoda yaitu Standar Nasional Indonesia (SNI)15-
2049:2015, didapatkan hasil dengan melihat titik kritisnya masing-masing.
Titik kritis adalah suatu tahapan atau proses yang paling menentukan berhasil
atau gagalnya suatu pengujian.
Berikut beberapa titik kritis dalam melakukan suatu praktikum pengujian :
1) Penimbangan
Menimbang merupakan bagian yang penting dalam melakukan suatu
analisa terutama untuk analisa wet kimia karena membutuhkan ketelitian
yang cukup tinggi , ketika menimbang menggunakan neraca terutama
neraca analitik perhatikanlah terlebih dahulu kondisi neraca yang akan

44
 digunakan,pastikan neraca dalam keadaan baik dan lihatlah keseimbangan
waterpass pada neraca, jika telah memastikan neraca dalam keadaan baik,
maka neraca siap digunakan. Timbanglah sampel dengan teliti agar hasil
analisa yang didapatkan sesuai dengan yang diharapkan.
2) Melarutkan sampel
Pada saat melakukan analisa ketika melarutkan sampel dengan
pelarutnya pastikanlah sampel larut dengan sempurna, bila perlu aduk dan
tekan-tekan sampel yang belum larut dengan bantuan batang pengaduk
sehingga dapat mempermudah kita untuk melakukan praktikum
selanjutnya seperti menyaring.
3) Pemanasan
Pemanasan yang tidak sempurna dapat dapat mempengaruhi hasil
analisa karena pemanasan juga berfungsi untuk mempercepat jalannya
suatu reaksi jadi perhatikanlah suhu pada saat melakukan praktikum
4) Pengendapan
Pembentukkan endapan (pengendapan) adalah salah satu teknik untuk
memisahkan analit dari zat lain. Dalam melakukan suatu analisa biasanya
disarankan pemakaian pengendap berlebih karena kelarutan endapan-
endapan dapat berkurang atau menurun yang disebabkan oleh efek ion
yang sama (common ion-effect) kelebihan pengendap yang banyak tidak
diinginkan, bukan saja karena pemborosan pereaksi tetapi juga karena
endapan dapat cenderung melarut kembali dalam kelebihan pereaksi yang
banyak, membentuk ion rangkai komplek
Terbentuknya endapan atau tidak dalam suatu reaksi itu tergantung
kelarutan dari zat terlarut yaitu jumlah maksimum zat terlarut yang akan
larut dalam sejumlah pelarut tertentu pada suhu tertentu. Dalam tahap
pengendapan ini analis harus teliti dan hati-hati dengan pengotor endapan
jika pengotor masuk kedalam endapan, dapat mengakibatkan
bertambahnya bobot dan kadar dari suatu sampel tersebut, oleh karena itu
dilakukan digestion atau aging/diperam, maksudnya adalah membiarkan

45
 endapan terendam dalam larutan induknya untuk waktu tertentu (sesuai
prosedur kerja) fungsinya adalah sebagai berikut:
a. Memurnikan endapan dari pengotornya
b. Memperbesar permukaan partikel
c. Supaya kristal-kristal menjadi lebih sempurna
Pencucian endapan bertujuan untuk menghilangkan atau
menyingkirkan kotoran yang terabsorbsi pada permukaan endapan
maupun yang terbawa secara mekanis.
Pemilihan larutan pencuci:
a. Larutan tersebut dapat semudah mungkin mencapai tujuan untuk
memurnikan endapan
b. Tidak melarutkan endapan terlalu banyak.
 Tidak memakai larutan yang panas jika endapan dapat larut dalam
keadaan panas
 Pada larutan pencuci ditambahkan sedikit ion senama dari
endapan untuk menekan pengionan endapan
 Penambahan senyawa organik untuk mengurangi kepolaran
larutan pencuci
c. Untuk endapan yang berbentuk koloid, ditambahkan elektrolit untuk
mencegah peptisasi.

5) Penyaringan
Penyaringan harus dilakukan dengan hati-hati karena didalam
melakukan analisa semen umumnya penyaringan dilakukan dalam
keadaan panas, oleh karena itu jangan sampai ada yang tertumpah karena
akan sangat berdampak pada hasil analisa.
Penyaringan dilakukan dengan bantuan kertas saring, jadi
perhatikanlah kertas saring yang akan digunakan untuk analisa, berikut
tipe-tipe kertas saring yang digunakan dalam analisa semen:

46
  Kertas saring whatman 40 adalah kertas saring medium, kertas saring
digunakan jika analis membutuhkan atau mengambil residu maupun
endapan dari sampel
 Kertas saring whatman 41 adalah kertas saring bahan kasar yang
digunakan jika analis membutuhkan atau mengambil filtrat dari suatu
sampel
 Kertas saring whatman 42 adalah kertas saring bahan halus yang
digunakan jika analis membutuhkan atau mengambil residu suatu
sampel
6) Pengaturan ph
pH suatu larutan sampel sangat mempengaruhi analisa yang akan
analis lakukan, oleh karena itu pH larutan sampel harus dikontrol agar
sampel jika ditambahkan pereaksi tertentu akan menghasilkan reaksi yang
diinginkan. Beberapa reaksi membutuhkan suasana larutan (asam/basa)
untuk dapat bereaksi.
7) Titrasi
Titrasi merupakan metode analisis kimia secara kuantitatif yang biasa
digunakan dalam laboratorium untuk menentukan konsentrasi dari
reaktan. Karena pengukuran volume memainkan peranan penting dalam
titrasi, maka dari itu dalam mentitrasi sampel analis harus berhati-hati
karena jika kelebihan satu tetes penitarpun maka akan melewati titik
akhir titrasi dan akan sangat mempengaruhi konsentrasi atau kadar dari
suatu sampel. Titik akhir titrasi bias diamati secara visual maupun dengan
menggunakan alat yang bernama fotometer.
Menggunakan metoda yang berbeda tentu kita juga menggunakan alat,
bahan dan cara kerja yang berbeda. Sehingga dari ini kita dapat
mengetahui bahwa didalam masing-masing metoda yang kita gunakan
mempunyai kelebihan dan kekurangannya masing –masing.

47
 BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan analisis kimia bottom ash (ba) sebagai alternatif material
didapatkan kadar sebagai berikut :

PARAMETER SATUAN BOTTOM

NO
UJI ASH (BA)
1. SiO2 % 49,77
2 R 2 O3 % 28,25
3 Fe2O3 % 15,36
4 CaO % 6,29
5 MgO % 3,45
6 SO3 % 0,96
7 LOI % 8,43
8 Al2O3 % 12,89

5.2 Saran

1. Sebelum melakukan pengujian, sebaiknya terlebih dahulu memahami

prosedur uji dan reaksi reaksi yang terjadi pada setiap langkah prosedur uji
yang dilakukan. Hal ini dimaksudkan untuk menghindari kesalahan
kesalahan dalam pengujian
2. Karena pengerjaan pengujian ini menggunakan bahan kimia yang bisa
menyebabkan gangguan kesehatan, setiap analis harus mematuhui aturan-
aturan yang berlaku di laboratorium seperti menggunakan Alat Pelindung
Diri (APD) selama pengujian dan telah disediakan serta sesuai aturan yang
berlaku di laboratorium PT Semen Padang

48
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 1998. Memperkenalkan Produk – Produk PT. Semen Padang. Padang : PT

Semen Padang

Anonim. 1998. Teknologi Semen. Padang : PT Semen Padang``

Anonim. http://www.kamusilmiah.com/geologi/mengenal-batubara-2/html. Diakses

tanggal 16 Februari 2013

E. Partana, A. Purijatmiko, Mahfud P. Prihatini , Studi Pengaruh Penambahan Slag

dan Fly Ash Sebagai Bahan Aditif di Finish Mil Pabrik Semen Komposit, Skripsi
Sarjana Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh November,2009

Jinis, Nahar. 1993. Pengertian Tentang Semen. Biro Pembinaan Dan Pengembangan
Personil. Padang : PT Semen Padang

Reokmini, Ellys. 1998. Pengertian Umum Semen. Departemen Penelitian Dan

Pengembangan Padang : PT Semen Padang

SNI 15- 2049- 2015 diakses 20/07/2019

49
 LAMPIRAN

I. Foto Perusahaan

Kawasan daerah Indarung PT Semen Padang

Gerbang utama PT Semen Padang

50
 Kantor Utama PT Semen Padang

II. Foto Laboratorium

51
 a. Laboratorium Produk

Ruang Laboratorium Ruang Furnace

Ruang Timbang

b. Laboratorium Bahan

Ruang Laboratorium Bahan Ruang bom kalori

52
III. Diagram Alir Proses Industri

53
III. Foto Pengujian

Pengujian hilang pijar

Pengujian Fe2O3

54
 Pengujian SiO2

Pengujian R2O3

Pengujian CaO

55
Pengujian MgO

Pengujian SO3

56
 IV. Pembuatan Reagen dan Pereaksi
1. HCl 1:1
Tambahkan 1250 mL HCl p.amenggunakan gelas ukur dan masukkan
kedalam gelas piala, kemudian dilarutkan dalam 1250 mL aquades lalu diaduk
hingga homogen .

2. Indikator MM (Metil Merah)

Larutkan 1,0000 gram metil merah dalam 100mL etanol, kemudian
homogenkan larutan.

3. BaCl2 10%
Ditimbang 250,00 gram BaCl2, kemudian dilarutkan dalam 2500 mL
aquadest.

4. Larutan Baku Ammonium Asetat ( 1mL = 0,005 gram CaO )

Siapkan larutan baku Ammonium Asetat dengan cara berikut :
a. Larutkan 16 gram Ammonium Asetat (yang telah disimpan sebelumnya di
dalam desikator). Dalam 1 liter etanol dalam botol tertutup yang kering
dan bersih.
b. Bakukan larutan dengan cara sebagai berikut :
1. Pijarkan 0,1000 gram baku primer Kalsium Karbonat dalam kursibel
pada suhu 900-1000oC. Dinginkan dalam desikator dan timbang
dengan ketelitian 0,0001 gram hingga berat tetap, lakukan
penimbangan dengan cepat untuk mencegah penguapan air dan CO2
2. Pindahkan segera CaO tanpa penggilingan dalam erlenmeyer 250 mL
bersih dan kering, ditimbang kembali krusibel kosong dengan
ketelitian 0,0001 gram untuk menetukan jumlah CaO yang
dipindahkan.

57
 3. Tambahkan 60 mL pelarut gliserol etanol. Tambahkan 2,0000 gram
Stronsium Nitrat Anhidrat (Sr(NO3)2), masukkan batang pengaduk
magnetik,hubungkan dengan kondensor tegak.
4. Letakkan di atas plat pemanas yang berpengaduk magnetik, biarkan
selama 20 menit dengan kecepatan pengaduk sedang, kemudian
lepaskan kondensor.
5. Didihkan filtrat dengan segera, kemudian titrasi dengan larutan baku
Ammonium Asetat hingga titik akhir titrasi tidak berwarna.

5. KMnO4 0,25 N
Ditimbang 16 gram KMnO4 kemudian dilarutkan dalam 2L aquades bebas
CO2 yang telahdidinginkan.Adukdan homogenkan.

6. Penetapan KMnO4 dengan Asam Oksalat (H2C2O4.2H2O)

Timbang 0,2 gram AsamOksalat. Masukkan ke dalam gelas piala dan larutkan
dengan aquades.Tambahkan 10 ml H2SO4 1:1 panaskan hingga suhu ± 70ºC,
kemudian titrasi dengan KMnO4 (TAT pink seulas).Lakukan duplo.

7. Indikator BDS 0,3%

Ditimbang 0,30 gram BDS, dilarutkan dalam 50 mL aquades dan diaduk,
ditambahkan 50 mL aquades dingin, diaduk dan dihomogenkan

8. NH4NO3 2%
Ditimbang 20 gram NH4NO3 p.a dilarutkan didalam 1000 mL aquades, diaduk
dan dihomogenkan.

58
9. NH4OH 1:1

1 bagian Amoniak p.a ditambahkan kedalam 1 bagian aquades dan diaduk

sampai homogen.

10. H3PO4 1:1

1000 mL H3PO4 p.a dan dilarutkan dengan 1000 mL aquades, diaduk dan
dihomogenkan .

11. SnCl2 10%

Ditimbang 10 gram SnCl2, ditambahkan 3 butir Sn dalam 100 mL aquades,

diaduk dan dihomogenkan.

12. HgCl2 7%

Ditimbang 70 gram HgCl2 dilarutkan dalam 1 liter aquades,diaduk dan

dihomogenkan.

13. K2Cr2O7 0,025 N

Ditimbang 2,457 gram K2Cr2O7 diarutkan dalam labu ukur 2L

aquades,diaduk dan dihomogenkan.

LAMPIRAN PERHITUNGAN DATA

1. Pengujian SiO2
SEBELUM + HF

SiO2(A) I II BLANKO
Beratcawan + endapan 25,8854g 26,3226 g 25,4443 g
Beratcawan 25,6334 g 26,0668g 254443 g
Beratendapan 0,2520 g 0,2558 g 0g

59
 SETELAH + HF

SiO2 (B) I II BLANKO

Beratcawan + endapan 25,6363 g 26,0740 g 22,4443 g
Beratcawan 25,6334 g 26,0668 g 22,4443 g
Beratendapan 0,0029 g 0,0072 g 0g

(berat endapan A − berat endapan B) − berat blanko

%SiO2 I = × 100
berat sampel
0,2520−0,0029 −0 𝑔
= × 100%
0,5000𝑔

= 49,82%

(berat endapan A − berat endapan B) − berat blanko

%SiO2 II = × 100
berat sampel
0,2558𝑔− 0,0072g 𝑔−0 𝑔
= × 100%
0,5000𝑔

=49,72

%SiO2 I + %SiO2 II
%SiO2 rata − rata =
2
49,82% + 49,72%
=
2

=49,77%

2. Pengujian R2O3

R2O3 I II BLANKO
Beratcawan + endapan 24,3580 g 25,7715 g 22,4443 g
Beratcawan 24,2166 g 25,6304 g 22,4443 g
Beratendapan 0,1414 g 0,1411 g 0g

berat endapan − berat blanko

%R 2 O3 I = × 100
berat sampel

60
 0,1414𝑔 − 0𝑔
= × 100%
0,5000 𝑔
= 28,28%

berat endapan − berat blanko

%R 2 O3 II = × 100
berat sampel
0,1411𝑔 − 0 𝑔
= × 100%
0,5000 𝑔

= 28,22%

%𝑅2 𝑂3 𝐼 + %𝑅2 𝑂3 𝐼𝐼
%𝑅2 𝑂3 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 =
2
28,28% + 28,22%
=
2

= 28,25%
3. Pengujian CaO

CaO I II BLANKO
Volume penitaran 6,7 ml 6,7 ml 0 ml

(volume penitaran I − volume blanko) × N. KMnO4

%CaO I = × 28,04
mg sampel
× 100%

(6,7𝑚𝑙−0𝑚𝑙)×0,1674 𝑁
= × 28,04 × 100%
500 𝑚𝑔

= 6,29%

(volume penitaran I − volume blanko) × N. KMnO4

%CaO II =
mg sampel
× 28,04 × 100%

(6,7𝑚𝑙 − 0 𝑚𝑙) × 0,1674 𝑁

= × 28,04 × 100%
500 𝑚𝑔

= 6,29%

61
 %𝐶𝑎𝑂 𝐼 + %𝐶𝑎𝑂 𝐼𝐼
%𝐶𝑎𝑂 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 =
2
6,29% + 6,29%
=
2

= 6,29%

4. Pengujian MgO

MgO I II BLANKO
Beratcawan + endapan 21,4023 g 24,7150 g 22,4440 g
Beratcawan 21,3544 g 24,6674 g 22,4440g
Beratendapan 0,0479 g 0,0476 g 0,0000g

berat endapan − berat blanko

%MgO I = × 0,36207 × 100%
berat sampel
0,0479 𝑔 − 0,0000 𝑔
= × 0,36207 × 100%
0,5000
= 3,47%
berat endapan − berat blanko
%MgO II = × 0,36207 × 100%
berat sampel
0,0476 𝑔 − 0,0000 𝑔
= × 0,36207 × 100%
0,5000
= 3,45%

%MgO I + %MgO II
%MgO rata − rata =
𝟐
3,47%+3,45%
= 2

=3,45%
5. Pengujian Fe2O3

Fe2O3 I II BLANKO
Volume penitaran 9,6 ml 9,6 ml 0 ml

62
 (𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑝𝑒𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 − 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑏𝑙𝑎𝑛𝑘𝑜 × 0,008
%𝐹𝑒2 𝑂3 𝐼 = × 100%
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

9,60 𝑚𝑙 − 0 𝑚𝑙 × 0,008
= × 100%
0,5000 𝑔

= 15,36%

(𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑝𝑒𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 − 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑏𝑙𝑎𝑛𝑘𝑜)

%𝐹𝑒2 𝑂3 𝐼𝐼 = × 100
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

9,60𝑚𝑙 − 0, 𝑚𝑙 × 0,008
= × 100%
0,5000 𝑔

= 15,36%

%𝐹𝑒2 𝑂3 𝐼 + %𝐹𝑒2 𝑂3 𝐼𝐼
%𝐹𝑒2 𝑂3 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 =
2
15,36% + 15,36%
=
2

= 15,36%

6. Pengujian Al2O3
% Al2O3 I = %R2O3 - %Fe2O3
= 28,25% -15,36%
= 12,89%

7. Pengujian Kadar Hilang Pijar (LOI)

HILANG PIJAR I II
Beratcawansebelumdipijar 27,3737 g 26,8204 g
Beratcawansetelahdipijar 27,2895 g 26,7360 g
Berat yang hilang 0,0842 g 0,0844 g

𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔

%𝐿𝑂𝐼 𝐼 = × 100%
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

63
 0,0842 𝑔
= × 100%
0,9998 𝑔

= 8,42%

𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑦𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔

%𝐿𝑂𝐼 𝐼𝐼 = × 100%
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

0, 0844𝑔
= × 100%
0,9998 𝑔

= 8,44%

%𝐿𝑂𝐼 𝐼 + %𝐿𝑂𝐼 𝐼𝐼
%𝐿𝑂𝐼 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 =
2
8,42% + 8,44%
=
2

= 8,43%

8. Penngujian SO3

SO3 I II BLANKO
Beratcawan + endapan 21,6761 g 23,5148 g 25,4440 g
Beratcawan 21,6474 g 23,4878 g 25,4440 g
Beratendapan 0,0287 g 0,0270 g 0,0000g

𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑒𝑛𝑑𝑎𝑝𝑎𝑛 − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑏𝑙𝑎𝑛𝑘𝑜

%𝑆𝑂3 𝐼 = × 0,343 × 100%
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

0,0287 𝑔 − 0 𝑔
= × 0,343 × 100%
1,0000 𝑔

= 0,98%

𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑒𝑛𝑑𝑎𝑝𝑎𝑛 − 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑏𝑙𝑎𝑛𝑘𝑜

%𝑆𝑂3 𝐼𝐼 = × 0,343 × 100%
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙

0,0270𝑔 − 0 𝑔
= × 0,343 × 100%
1,0000 𝑔

64
 = 0,93%

%𝑆𝑂3 𝐼 + %𝑆𝑂3 𝐼𝐼
%𝑆𝑂3 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 =
2
0,98% + 0,93%
=
2

= 0,96%

65
66
67