BAGIAN-BAGIAN UTAMA MESIN INJECTION MOULDING

Secara umum mesin Injection Moulding terdiri dari beberapa bagian unit antara lain :

Drive Unit
Unit untuk melakukan kontrol kerja dari Injection Molding, terdiri dari Motor untuk
menggerakan screw; Injection silinder menggunakan Hydraulic system untuk mengalirkan fluida
dan menginjeksi resin cair ke molding
Drive System saat ini masih umum dengan media Oli, atau yang biasa disebut dengan
Sistem Hidrolik, baik untuk mesin tipe Straight Hydrolic maupun tipe Toggle. Namun dewasa ini
untuk tipe Toggle sudah banyak meng-aplikasikan Servo Motor (Full Electric System).
Kelebihan mesin yang sudah mengaplikasikan Servo Motor gerakan mesin lebih tenang, tidak
gedebak-gedebuk seperti tipe Straight Hydrolic. Juga tentunya tidak berisik, dan cenderung lebih
bersih karena tidak menggunakan banyak Oli, yang mana untuk sistem Hidrolik ada celah kecil
saja akan terjadi kebocoran yang mengakibatkan area mesin terdapat genangan-genangan
Oli.Namun bukan berarti untuk mesin-mesin baru tidak lagi menggunakan sistem Hidrolik.

2. Plasticizing Unit / Injection Unit

Injection unit terdiri dari beberapa bagian utama, antara lain:

Hopper
Penampungan material sebelum masuk ke barrel dan untuk mamasukan material
kedalam screw.

Barrel
Tempat untuk memanaskan material sampai titik meltingnya

Heater
Untuk memanaskan barrel

Screw
Berfungsi sebagai feeder dan juga mixer plastik cair agar pencampuran material
menjadi lebih homogen.
 Gambar 1. Injection unit

1. Screw cylinder 5. Hydromotor

2. Nozzle carriege cylinder 6. Hopper

3. Injection cylinder 7. Support section

4. Drive and support bed

Disinilah pengolahan Polimer Plastik berlangsung, yang dimulai dengan masuknya material
plastik dalam bentuk Pellet (Granule), kemudian dipanaskan didalam barrel dengan suhu
melting Plastik yang bersangkutan sambil diperlakukan mixing oleh Screw di dalam barrel.
Dengan bentuk yang sedemikian rupa sehingga Screw ini berfungsi sebagai Feeder dan
juga Sebagai Mixer Plastik cair agar pencampuran warna plastik menjadi rata (homogen).
Lalu dari unit inilah di Injeksikan ke dalam Mould dengan setting yang melibatkan Tekanan
Hidrolik dalam satuan kg/cm, Kecepatan dalam satuan %, Waktu dalam satuan detik, dan
Suhu dalam satuan C.
 3. Clamping Unit

Gambar 2, Clamping Unit

1. Clamping Platen 5. Clamping cylinder

2. Hydrolic ejector 6. Tie bar

3. Nozzle Platen 7. Fast stroke cylinder

4. End Platen 8. Clamping Platen support

Mould

Mold itu sendiri terdiri dari 2 bagian besar yaitu sisi Core dan sisi Cavity. Sisi Cavity
diikat pada Stationery Platen Mesin Injeksi. Sedangkan sisi Core diikat pada Moving
Platen mesin, bagian inilah yang bergerak membuka dan menutup

Unit ini berfungsi untuk menggerakkan Mold dengan gerakan membuka dan menutup.
Gerakan ini terbagi dalam 3 setting kecepatan dan 1 setting tambahan, baik untuk gerakan
Menutup maupun gerakan Membuka. Untuk gerakan Menutup terdiri atas gerakan : 1.
Perlahan 2. Cepat 3. Perlahan dan 4. Mencekam Mold. Sedangkan untuk gerakan
Membuka terdiri atas gerakan : 1. Melepas Cekam Mold 2. Perlahan 3. Cepat 4.
Perlahan. Lalu dilanjutkan dengan gerakan Ejector untuk mendorong Produk keluar dari
Mold.
 Gambar 3. Bagian bagian utama mesin Injection Moulding

LANGKAH KERJA MESIN INJECTION MOULDING

1. Menutup Cetakan (Mold Close).

Dalam 1 siklus kerja proses injeksi, diawali oleh proses Menutup Cetakan.. Pada proses
menutup terbagi menjadi 4 urutan proses, yaitu :

1. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold
Close Velocity & Low Mold Close Pressure). Gerakan ini dimaksudkan untuk
mereduksi getaran mesin yang juga sekaligus merawat mesin itu sendiri, terutama
system hidroliknya yang rentan terhadap tekanan hidrolik yang tiba-tiba.
2. Gerakan menutup pada kecepatan tinggi dengan tekanan rendah. (High Mold Close
Velocity & Low Mold Close Pressure). Memulai gerakan ini pada posisi yang tidak
jauh dari posisi terbuka penuh, dimana untuk gerakan lebih cepat sangat
memungkinkan. Hal ini bertujuan untuk menghemat waktu proses secara
keseluruhan.
3. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold
Close Velocity & Low Mold Close Pressure). Sebelum cetakan menutup dengan
rapat, maka cetakan harus bergerak perlahan dengan tekanan yang rendah untuk
menghindari tumbukan. Hal inipun bertujuan untuk menjaga kondisi cetakan dan
juga kondisi mesin agar selalu dalam performa yang baik dan dapat berproduksi
dengan lancar.
4. Menghimpit Cetakan dengan Tekanan Tinggi (High Mold Clamp). Posisi pada
proses ini harus dibuat se-limit mungkin pada posisi menutup rapat setelah gerakan
sebelumnya. Hal ini juga untuk menghindari tumbukan karena tekanan hidrolik yang
relatif tinggi untuk menghimpit cetakan. Tekanan tinggi ini (Minimal 100 kg/cm)
 dibutuhkan untuk menahan proses injeksi atau apa yang disebut Cavity Force
During Injection nantinya.

2. Injeksi Pengisian (Fill Injection).

Setelah dipastikan Mold dihimpit dengan tekanan tinggi. Maka Unit Injeksi yang terdiri dari
Nozzle, Barrel, dan Screw dan seterusnya. Bergerak mendekati Mold hingga Nozzle
bersentuhan dengan Mold, juga dengan tekanan tinggi (Hingga 100 kg/cm).Bagian Mold
yang bersentuhan langsung dengan Nozzle disebut Sprue Bush. Kemudian mesin
melakukan proses injeksi pengisian, yaitu menyuntikkan plastik cair ke dalam Mold.

Proses injection terdiri 3 tahap yaitu peleburan ,pengaliran dan pengerasan

* Peleburan / Shearing

Peleburan resin material sangat dipengaruhi temperatur dari cylinder barrel yg dibagi
menjadi beberapa section / zone

Shearingsection
Pada proses shearing, resin materian turun melalu feeder untuk di cairkan pada
tahap pertama ,material menjadi cair bukan hanya karena di panaskan oleh heater
pada setiap zone di barrel tapi sebelumnya juga karena proses shearing / cacah .
Heater lbh di fungsikan penstabilan temperatur barrel agar resin material siap untuk
di suntikan / inject ke dalam mold / cetakan
Melting section
Proses resin material dalam kondisi cair yg sempurna
Metering section
Resin material siap untuk disuntikan dgn kapasitas sesuai dgn ukuran produk yg
akan di cetak
Pada proses peleburan resin material , temperatur barrel sangat mempengaruhi material yg
akan di gunakan. Jika temperatur barrel terlalu tinggi akan menyebabkan sifat dari material.
Sebaliknya jika temperatur terlalu rendah akan menyebabkan flow dari resin terlalu berat
pada saat proses inject dan juga mengakibatkan rusaknya screw pada barrel .

3. Injeksi Menahan (Holding Injection).

Penyempurnaan hasil produk berada pada bagian proses ini. Sengaja harus dibuat seperti
itu agar pada proses penyempurnaan nantinya hanya akan membutuhkan nilai yang benar-
benar efisien. Pada proses ini tidak lagi melibatkan kecepatan di dalam setting
parameternya, hanya besaran tekanan yang kita atur beserta waktu yang kita butuhkan
untuk itu. Ketepatan besaran Tekanan sangat menentukan hasil produk yang dibuat, terlalu
besar akan masalah. Begitu juga bila kita buat terlalu kecil. Kebutuhan tingkat Tekanan
Holding harus berdasarkan pertimbangan kebutuhan terhadap hasil produk.

4. Isi Ulang dan Pendinginan (Charging & Cooling).

Isi ulang (Charging) plastik cair untuk siap disuntikkan pada siklus selanjutnya, bersamaan
waktunya perhitungan waktu Pendinginan (Cooling) pun dimulai. Parameter yang
direkomendasikan adalah waktu Pendinginan (Cooling Time) harus lebih lama dari waktu Isi
Ulang (Charging Time). Bila waktu Charging yang lebih lama, maka yang terjadi adalah
tumpahan material plastik dari nozzle ketika Mold Terbuka pada proses berikutnya. Proses
Charging sendiri adalah berputarnya Screw dengan bantuan Motor Hidrolik ke arah putaran
yang telah ditentukan, sehingga plastik pellet masuk ke dalam Barrel, dialirkan dan di
mixing oleh Screw, dan sampai di depan Torpedo sudah dalam keadaan cair dan siap
untuk disuntikkan ke dalam Mold. Tentu saja dengan bantuan suhu Barrel yang dapat kita
atur sesuai spesifikasi jenis plastik yang digunakan, yaitu pada suhu titik cair nya. Pada
proses chargingCheck Valve terbuka. Dengan kondisi adanya aliran dari belakang
Torpedo menuju bagian depan Torpedo, dan tertutup ketika ada usaha aliran plastic cair
dari depan ke belakang Torpedo. Jadi alat ini berfungsi sebagai katup satu arah.

5. Membuka Cetakan (Mold Open).

Pada proses ini terdapat 5 urutan kerja, yaitu : 1. Melepas Himpitan pada Cetakan (Mold
Clamp Release). Yaitu dengan mengembalikan ke tekanan normal pada system hidrolik
yang bekerja untuk menghimpit cetakan. Yang sebelumnya bertekanan tinggi. 2. Gerakan
membuka pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low Mold Open Velocity &
Low Mold Open Pressure). Dari keadaan rapat, membuka secara perlahan untuk menjaga
kondisi cetakan yang rentan terhadap kerusakan akibat gesekan yang terjadi antara sisi
Core dan sisi Cavity. 3. Gerakan membuka pada kecepatan tinggi. (High Mold Open
Velocity). Membuka dengan cepat dengan posisi yang memungkinkan setelah lepas dari
pergesekan antara Core dan Cavity, hal ini juga untuk menghemat waktu proses. 4.
Gerakan membuka pada kecepatan rendah. (Low Mold Open Velocity). Sebelum posisi
cetakan terbuka penuh, maka gerakan membuka cetakan harus perlahan agar tidak terjadi
overlap atau posisi terbuka yang kelebihan. Kecepatan rendah ini juga dimasudkan agar
posisi terbuka penuh adalah stabil posisinya dari satu siklus ke siklus kerja berikutnya. 5.
Gerakan melepas produk dari dalam cetakan (Ejection). Ejector mendorong produk dari sisi
Core agar mudah diambil, tentu saja produk harus menempel pada sisi Core ketika cetakan
terbuka, dan bukan menempel pada sisi Cavity. Walaupun bisa saja dibuat produk nya
menempel pada sisi Cavity, tentu aja dengan pertimbangan produk dan design cetakan
yang dirancang demikian. Proses Ejection ini pun terdapat parameter yang dapat kita atur,
yaitu : Jarak, tekanan hidroliknya, kecepatan, dan berapa kali mendorongnya. Parameter ini
tentu saja tergantung kebutuhan dan bentuk produknya.
Maka 1 siklus Proses Injeksi Plastik telah selesai, atau juga biasa di sebut 1 Shot. Dalam
keadaan operasi Full Auto maka akan kembali ke proses 1 yaitu menutup cetakan dan
seterusnya berulang-ulang, atau terus menerus hingga plastik pellet habis. Atau proses
produksi telah dimulai untuk menghasilkan jumlah produk yang banyak.

Faktor yang mempengaruhi dalam Injection Molding adalah material plastik yang
dipergunakan, mesin injection dan proses Injection Molding. Secara kuantitatif proses
injection molding sangat dipengaruhi : Suhu Material, tekanan, kecepatan aliran material
dalam silinder dan molding, temperatur molding, kekentalan resin, laju pendinginan.
MESIN INJECTION MOLDING (Type Screw)

Gambar 1. Mesin Injection Molding

Ada 3 bagian utama dalam Mesin Injection Molding :

Clamping Unit
Merupakan tempat untuk menyatukan molding. Clamping system sangat kompleks,
dan di dalamnya terdapat mesin molding (cetakan), dwelling untuk memastikan
molding terisi penuh oleh resin, injection untuk memasukan resin melalui sprue
pendingin, ejection untuk mengeluarkan hasil cetakan plastik dari molding.
Plasticizing Unit
Merupakan bagian untuk memasukan pellet plastik (resin) dan pemanasan. Bagian dari
Plasticizing unit : Hopper untuk mamasukan resin; Screw untuk mencampurkan
material supaya merata; Barrel; Heater dan Nozzle
Drive Unit
Unit untuk melakukan kontrol kerja dari Injection Molding, terdiri dari Motor untuk
menggerakan screw; Injection Piston menggunakan Hydraulic system (sistem pompa)
untuk mengalirkan fluida dan menginjeksi resin cair ke molding.

PROSES INJECTION MOLDING

Proses Injection molding diawali dengan pellet plastik kadang orang menamakan
resin. Secara sederhana dapat dijelaskan resin dimasukan ke dalam Hopper (bagian
dari mesin injection), memasuki ke bagian barrel sesuai dengan prinsip grafitasi.
Pemanasan resin hingga tercapai titik melting oleh heater, resin mengalami proses
platicizing berbentuk cairan sehingga mudah untuk diinjeksikan ke dalam molding
(cetakan). Di dalam Molding, resin dicetak sesuai dengan disain dari cetakannya, dan
mengalami pendinginan untuk proses perubahan fase dari cair ke padatan
(solidifikasi).
Faktor yang mempengaruhi dalam Injection Molding adalah material plastik yang
dipergunakan, mesin injection dan proses Injection Molding. Secara kuantitatif proses
injection molding sangat dipengaruhi : Suhu Material, tekanan, kecepatan aliran
material dalam silinder dan molding, temperatur molding, kekentalan resin, laju
pendinginan. Namun tidak semua faktor ini dapat terukur dalam ruangan Injection
Molding yang terisolasi.

Plasticizing Process
Plasticizing merupakan salah satu proses dalam Injection Molding, proses ini terjadi
dalam platicizing unit. Resin yang masuk ke dalam plasticizing unit dengan adanya
screw yang berputar menjadikan resin tercampur lebih homogen. Dibagian depan
screw terjadi pemanasan resin hingga titik melting, resin mengalami proses
plastizicing. Resin berubah bentuk dari padat ke cairan. Dengan bentuk cairan
mememudahkan untuk proses injeksi ke nozzle dan akhirnya molding. Skema Proses
plastizicing di dalam screw dapat dilihat gambar 2.

Gambar 2. Plasticizing dalam Screw

Injection
Injection diawali dari resin cair dalam plasticizing unit, diinjeksikan ke nozzle
(sambungan antara molding unit dengan tabung plasticizing unit). Melalui sprue
material mengalir ke molding, tekanan dan kecepatannya aliran ditentukan oleh
perputaran screw. Bagian dwelling akan bekerja untuk menentukan molding telah
terisi penuh dengan memberikan tekanan. Colling dilakukan dengan menentukan laju
pendinginan untuk proses solidifikasi plastik, hal ini sangat penting untuk
menghasilkan plastik sesuai disain. Molding dapat dibuka dengan memisahkan satu
bagian dengan bagian lain molding. Selanjutnya plastik hasil injeksi dikeluarkan
melalui ejector.
Gambar 3 clamping unit, menunjukan proses injeksi dari nozzle ke Sprue, molding dan
terdapat ejector untuk mengeluarkan plastik.

Sebagai ilustrasi plastik solid hasil dari injection molding dilihat pada gambar 4. Resin
cair yang masuk dari sprue sampai ke part sesuai dengan cetakan (molding)
mengalami proses pendinginan menjadi padatan (solid) sesuai dengan gambar 4.

Gambar 4. Runner dan Gate system

Bagian hasil cetakan yang dipergunakan konsumen adalah part, sedangkan sprue dan
runner merupakan jalannya resin untuk sampai ke part, dan mengalami pendinginan,
yang berubah menjadi padatan. Selanjutnya sprue dan runner akan dibuang atau
didaur ulang. Material resin dapat dicampur dengan sisa-sisa material runner dan
sprue untuk menghasilkan plastik, namun ada juga material resin yang tidak dapat
dicampur dengan sisa sprue dan runner.
HASIL CETAKAN PLASTIK
Produk akhir yang dihasilkan dalam proses injection molding terkadang tidak sesuai
dengan spesifikasi dan disain yang telah dirancang. Permasalahan tersebut antara lain
Sink mark

Gambar 5. Sink Mark

Sink mark merupakan penuruan bagian permukaan pada hasil injecion molding karena
terjadinya penyusutan bentuk plastik (volume) dan pengurangan densitas. Sink mark
sangat dipengaruhi oleh disain plastik dan sering terjadi pada disain yang rumit.

Inconsistent Dimension
Pada suatu saat, dengan bentuk molding yang sama, dapat menghasilkan orientasi
plastik yang berbeda, kadang mengalami penggelembungan membentuk cekungan
atau cembung, terkadang juga mengalami penyusutan atau penambahan volume.
Untuk mengatasi masalah ini biasanya dengan cara meningkatkan cooling rate.

Weld Line
Weld line terjadi ketika, aliran resin cair dari sumber runner yang berbeda, bertemu
dalama core (inti molding), biasanya terjadi pada akhir proses injeksi dalam molding.
Selain solusi teknis, untuk mengurangi masalah weld line, sink mark, dan inconsistent
dimension, saat ini telah dikembangkan program simulasi aliran resin ke molding
(mold flow) dengan menggunakan Pro-engineering. Sehingga engineer dapat
memprediksikan didaerah mana akan terjadi permasalahan tersebut.

KESIMPULAN
Metode Injection Molding dengan type screw banyak dipergunakan dalam industri
manufaktur, keunggulan metode ini :
Campuran resin, temperatur dan tekanan dalam mesin dapat merata
Resin lebih mudah diinjeksikan ke molding
Menghasilkan plastik dengan bentuk yang sama dan cepat
Kekurangan metode ini :
Disain molding rumit dan biaya investasi tinggi
Permasalahan sink mark, weld line, dan inconsistent dimension