CETAKAN MESIN INJEKSI PLASTIK (PLASTIC INJECTION MOLDING MOLD)

Cetakan (mold) merupakan suatu alat / tool yang digunakan untuk membentuk part sesuai
dengan desain yang kita inginkan (bentuk & dimensi). Definisi lainnya, cetakan (mold)
merupakan suatu rongga yang memiliki bentuk tertentu (sesuai design) agar dapat membuat
suatu produk dalam waktu yang cepat dalam satu tahapan dan murah. Karena harga pembuatan
mold ini sangat mahal, biasanya pembuatan mold dilakukan untuk suatu produksi masal.
Konstruksi bahan dasar cetakan terdiri dari hardened steel, pre-hardened steel, aluminium &
beryllium copper alloy. Tetapi, pemilihan material mold secara garis besar tertuju kepada
pertimbangan ekonomis dengan mempertimbangkan umur pemakaian mold tersebut (biasanya
dinyatakan dengan "shot").
Secara umum, komponen dari mold dapat digambarkan sebagai berikut :

A. CAVITY & CORE

Cetakan terbentuk dari 2 bagian yaitu cavity dan core. Dalam injection molding, keduanya
merupakan satu kesatuan yang tidak dapat dipisahkan, karena gabungan antara cavity dan core
inilah yang akan membentuk design dari sebuah komponen. Untuk jelasnya lihat gambar
dibawah ini :
Dalam proses manufakturnya, cavity dan core dapat berupa satu kesatuan atau berupa bagian
terpisah (ditanamkan / inserting block). Pemilihan proses manufacture-nya tergantung kepada
faktor ekonomi dan design dari benda yang akan kita buat.

B. SPRUE, RUNNER & GATE

Ketiga bagian ini, sprue, runner & gate merupakan saluran untuk
mengalirkan lelehan plastik yang diinjeksikan dari nozel mesin sampai kedalam cetakan.
Mengapa lelehan plastik panas yang keluar dari mulut nozle tidak langsung saja dialirkan ke
dalam cetakan ??? Jawabannya adalah untuk menjaga kualitas part (menghindari flushing,
jetting, weldline, burnmarks, dll) sehingga didapatkan dimensi dan bentuk part yang diinginkan.
Jawaban lain secara ilmu mekanika fluida adalah untuk menjaga agar alirannya tetap laminer
sehingga menghindari hal2 seperti (a) terjebaknya udara didalam cetakan (b) erosi pada cetakan
akibat letusan uap air yg terjebak di dalam cetakan.
Dalam tahap percobaan produksi, seorang operator mesin harus mampu untuk mengeset tiga
parameter seperti tekanan, temperatur (terbatas dari spec material ybs) dan kemudahan alir dari
lelehan plastik (berhubungan dengan Viskositas dari material) sehingga didapatkan kualitas part
yang diinginkan (sesuai spesifikasi).
Sprue : merupakan saluran penghubung utama yang ditanamkan pada fixed plate dari sebuah
cetakan dan langsung bersentuhan dengan nozzle tips. Proses manufakturnya dengan cara
ditanamkan didalam blok cetakan.
Bagian ujung sprue akan bersentuhan langsung dengan bagian ujung nozel. Disinilah titik
pertama masuknya material plastik yang disemprotkan dari mesin injeksi kedalam cetakan.
Runner : Posisinya tepat berada pada garis pemisah (parting line). merupakan saluran lanjutan
setelah sprue dan berfungsi untuk mencegah penurunan temperatur dan tekanan pada saat lelehan
plastik memasuki cetakan. Selain itu bentuk, posisi dan jumlah cavity secara langsung akan
mempengaruhi penurunan tekanan dan temperatur di dalam cetakan.

- Apabila ukuran / dimensi runner besar, waktu

pendinginan akan menjadi lama & akan memperlama injection cycle. Selain itu juga material yg
digunakan akan semakin banyak dan harga satuan part akan menjadi mahal.

- Apabila ukuran / dimensi runner diperkecil, kemungkinan terjadinya short shot akibat lack of
material filling akan semakin besar dan mempengaruhi kualitas material.
Jadi design runner harus disesuaikan dengan design part, jenis material dan jumlah cavity dari
cetakan.
Gate : Gate merupakan saluran terakhir yang langsung bersentuhan dengan material. fungsinya :
mengontrol arah dan aliran material, mempermudah proses finishing material (gate hrs
dipisahkan / dipotong dari produk jadi) dan mencegah aliran balik (counterflow) dari cetakan
kedalam nozel pada saat pendinginan.
Gambar disamping kiri ini merupatan contoh salah satu design gate yg banyak digunakan
(submarine gate).
Letak dan design dari gate juga akan mempengaruhi kualitas part. Kemungkinan timbulnya
flushing, short shot, atau weldline juga dipengaruhi oleh design dan posisi gate yg tidak tepat.
Biasanya seorang mold designer menggunakan program "mold flow" untuk mengetahui posisi &
design gate seperti apa yang tepat untuk diterapkan pada suatu komponen.
Valve Gate : kelebihan dari gate jenis ini karena mempunyai mekanisme buka tutup valve gate
(hydraulic/ electric) yg dapat di kontrol oleh mesin injection. Jadi aliran lelehan plastik dapat
dikontrol sesuai keinginan kita.
Secara visual, karena valve gate ada yg digerakkan oleh system hydraulic, maka akan terlihat ada
penambahan inlet/outlet valve (selain inlet/outlet valve untuk air pendingin) untuk oli hydraulic.
Atau apabila menggunakan penggerak electric, penambahan electric conector box untuk motor
listrik.

Gambar disamping kiri ini merupakan gambar valve gate dengan menggunakan hot runner.
Ujung gate langsung bersentukan dengan part, sehingga tidak perlu proses finishing untuk
pemotongan gate.

Selain gambar disamping, ada pula valve gate yang menggunakan hot runner, tetapi setelah valve
gate masih menggunakan sprue, runner dan gate untuk mengontrol aliran materialnya (menjaga
agar aliran tetap laminer). Biasanya system ini dipakai untuk produk2 yg besar seperti pada
cetakan untuk membuat doortrim mobil.
C. UNDERCUT
Merupakan faktor penting dalam suatu perancangan cetakan. Banyaknya undercut pada suatu
part juga akan memperumit design dari mold itu sendiri dan yang lebih penting lagi akan
menaikkan harga cetakan yang juga akan diikuti oleh kenaikan harga satuan part yang akan
dibuat. Apa yang dimaksud dengan undercut ??? lihat gambar dibawah ini :

Seperti yang anda lihat pada

gambar disamping kiri, molded part (warna ungu) tidak dapat dikeluarkan dari cetakan akibat
tersangkut (karena ada bagian part yang cekung kedalam). Bagian ini disebut dengan
UNDERCUT, yaitu bagian part yang tidak dapat dikeluarkan dari cetakan (tersangkut) yang
searah dengan arah buka tutup cetakan.
Penanganan undercut dengan menggunakan slide core dan angular pin seperti pada gambar
diatas, penggunannya terbatas untuk undercut yang terdapat pada bagian luar part.
Perhitungan dimensi undercut yg akan dibuat dapat dicari dengan menggunakan persamaan
dibawah ini :

S = Panjang Undercut
S1 = Slide Stroke
alpha = Kemiringan Slide Core
Betha = Kemiringan Angular Pin
S = S1 + 5mm atau lebih
Alpha = Betha + (2'5`)
Betha < atau =" 2">

Selain menggunakan slide core, apabila posisi bagian undercut berada di luar (pada sisi cavity)
atau pada sisi fixed plate dan atau dikarenakan dimensi dari mold yg tidak memungkinkan untuk
membuat slide core & angular pin pada cetakan, bisa saja digunakan silinder hidrolik sebagai
mekanisme pengganti slide core & angular pin untuk menggerakkan slide core block.. Lihat
gambar dibawah ini :

Ada lagi cara lain untuk menangani undercut yang terdapat pada bagian dalam dan sekaligus
berfungsi sebagai ejector pin. Lihat gambar dibawah ini :
Karena kemiringannya, dorongan dari ejector plate akan menggerakkan slide rod dan karena
kemiringan dari slide rod, pada saat mendorong part, bagian dalam part akan terbebas dan part
dapat dikeluarkan tanpa tersangkut.

B = Panjang Undercut
Alpha = Kemiringan slide
slope
A = B + 3~5 mm

D. PENGELUARAN PART DARI CETAKAN

Setelah mengalami proses pendinginan dan lelehan plastik yang membeku ini membentuk suatu
produk yang diinginkan, sekarang kita harus memikirkan bagaimana caranya untuk
mengeluarkan part dari cetakan. Salah satu caranya adalah dengan menggunakan ejector pin (ada
juga yg menggunakan tiupan udara, ulir, dll). Bentuk & dimensinya bermacam-macam
disesuaikan dengan kebutuhan. Mekanisme penggeraknya umumnya digerakkan oleh ejector pin
yg dipasangkan pada mesin injection, kemudian ejector pin mesin ini akan mendorong ejector
plate dan kerena ejector pin pada cetakan ini di pasang diatas ejector plate, maka otomatis akan
bergerak sesuai gerakan ejector plate. Selain berfungsi sebagai ejector, kadang kala kepala
ejector pin berbentuk slide slope, sehingga merupakan bagian dari core sebagai pembentuk part
sebagai ekonomisasi atau bisa juga sebagai cara untuk mengatasi undercut sekaligus untuk
ekonomisasi.

E. PENDINGINAN CETAKAN
Pengaturan temperatur pada cetakan memainkan peranan yang penting dalam proses injection
molding. Misalnya, apabila temperatur cetakan terlalu rendah, lelehan plastik akan membeku di
dalam sprue, runner & gate sehingga lelehan plastik tidak dapat mengalir kedalam cetakan.
Apabila temperaturnya ditinggikan, cycle mesin secara keseluruhan akan menjadi lama &
menjadi tidak ekonomis. Jadi dapat disimpulkan ada 3 faktor utama dari alasan pengontrolan
temperatur di dalam cetakan, yaitu :
(1) Mengatur waktu pendinginan yang berdampak kepada pengaturan cycle secara keseluruhan
(2) Menjamin kualitas dari produk yang dibuat (bentuk & dimensi)
(3) Mencegah terjadinya warpage dan shringkage akibat dari perbedaan ketebalan produk yg
dibentuk sehingga timbul perbedaan tegangan dalam (internal stress) pada produk.
Posisi dari lubang pendinginan pada cetakan
Untuk meng-efektifkan pendinginan cetakan, seorang designer cetakan harus memperhatikan
hal2 dibawah ini :
A. Dari pada membuat 1 buah lubang saluran pendinginan yang besar lebih baik membuat
lubang saluran pendinginan yang kecil, tetapi jumlahnya banyak.
B. Bagian yg sulit didinginkan seperti inserting block, slide core, bagian produk yg memiliki
ketebalan, slide slope harus mendapatkan pendinginan yang lebih dari daerah lain.
C. Pakailah material cetakan yang memiliki perpindahan panas konduksi yang baik.
Pendinginan pada CAVITY

Prinsip dasar pendinginan pada daerah ini adalah dari

daerah yang panas (dekat gate) ke daerah yang dingin (jauh dari gate). Lihat Gambar disamping
ini
Daerah yg panas (dekat gate) didinginkan terlebih dahulu, sehingga
pendinginannya akan merata.

Pendinginan pada CORE

1. Apabila dimensi bagian belakang core tidak mungkin dibuat lubang untuk air pendinginan,
tanamkan material yang memiliki perpindahan panas induksi yang baik pada core dan salat satu
bagian ujungnya bersentuhan dengan aliran air pendingin untuk melepas panas.

2. Apabila dimensi bagian belakang core memungkinkan untuk dibuat lubang, tanamkan pipa
pada luban core seperti pada gambar disamping dan aliran air dari dalam pipa akan mengenai
dinding core sehingga terjadi proses perpindahan panas induksi dari dinding core ke air.

3. Mendirikan baffle plate pada tiap lubang untuk mengarahkan aliran di dalam lubang core.
System aliran seperti ini paling banyak digunakan pada designer karena design-nya yang
sederhana dan ekonomis.
4. Menggunakan pipa bersirip, dimana aliran yang keluar dari pipa akan dialirkan kembali
melalui sirip-sirip yang terdapat pada pinggir pipa sebelum mengalir kembali ke saluran
pendinginan utama.

Sumber : http://bsagitta.blogspot.co.id/2009/06/cetakan-mesin-injeksi-plastik-plastic.html