Part Mold 2 Plate

2 plate, Komponen Mold, Mold, Part Molding

Sebagai sebuah kontruksi, tentunya terdapat banyak part-part yang tersusun di dalamnya. Part-
part tersebut memiliki nama dan fungsi masing-masing, untuk menunjang mekanisme kerja
sebuah kontruksi molding.
Berikut adalah part-part standart yang di gunakan dalam mold 2 plate adalah sebagai berikut.
part-part tersebut ada yang dapat di beli (langsung di gunakan) atau harus di buat sendiri
berdasarkan pesanan dari design mold.

Part-part mold 2 plate

1. Adaptor Plate - 1 (Top Plate / Fix Clamping Plate)

Berfungsi untuk mengikatkan (menempelkan) mold dengan Machine Stationary Plate.

2. Mold Stationary (Plate A / Cavity Plate)

Untuk membuat product pada sisi cavity atau tempat menaruh Cavity Insert

3. Mold Move (Plate B / Core Plate)

Untuk membuat produk dari sisi core atau menaruh Core Insert.

4. Ejector Plate - 1 (Ejector Plate)

Digunakan untuk menaruh ejector-ejector pin, ejector angular dan return pin.
5. Ejector Plate - 2 (Ejector Retainer Plate)
Untuk menahan / mengikat ejector-ejector supara tidak lepas, dan plat ini yang akan di dorong
oleh ejector rod pada machine injection.

6. Spacer Block
Membererikan jarak pada pada saat ejector bergerak maju dan mundur, atau stroke untuk
mengeluarkan produk dari molding.

7. Adaptor Plate - 2 (Bottom Plate / Moveable Calmping Plate)

Berfungsi untuk mengikatkan (menempelkan) mold dengan Machine Moveable Plate.

8. Cavity (Insert Cavity)

Part empat sebagian produk pada sisi cavity berada, biasanya posisi terluar yang paling bagus
permukaannya berada disini.

9. Core (Insert Core)

Part tempat sebagian produk pada sisi core, biasanya posisi dalam dari produk yang tidak
terlihar, seperti rib, bushing atau locking dll

10. Guide Pin

Meng-guide Core dan Cavity supaya posisinya tidak bergeser.

11. Bushing Guide Pin

Meng-guide Core dan Cavity supaya posisinya tidak bergeser.

12. Return Pin

Mengembalikan posisi ejector plate ke posisi nol (semula). Biasanya berjumlah 4 buah dan
simetris.

13. Spring
Berfungsi untuk membantu mengenbalikan posisi ejector plate pada posisi semula.

14. Locating Ring

Berguna untun meluruskan antara mold dengan nozzle dari mesin injection

15. Sprubush
Tempat lewatnya material plastik yang berasal dari nozzle yang di sebut runner.

16. Ejector Pin

Untuk mengeluarkan produk dari dalam core atau molding dan mudah di ambil (oleh operator,
robot atau di jatuhkan)
17. Ejector Rod
Untuk mendorong ejector plate saat mengeluarkan (ejecting) produk yang di dorong oleh rod
dari mesin injection.

18. Niplle
Tempat masuk dan keluarnya cairan pendingin berupa air atau oli (jarang sekali)

19. O-ring Cavity

Sebagai skat antara lubang cooling Cavitydan Mold Stationary supaya air tidak bocor.

20. Baffle
Pembatas jalur cooling jika menggukana cooling system tank.

21. O-ring Core

Sebagai skat antara lubang cooling Core dan Mold Move supaya air tidak bocor.

22. Stoper Ring

Sebagai pembatas ejector retainer dan adaptor plate-2 atau membantu saat adjusment ejector pin.

Terlihat pada produk gate/runner masih menempel pada produk, sehingga di perlukan prosess ke
dua yaitu pemotongan gate (sebaiknya pada saat part baru keluar dari mold/ mesin injection)
Part Mold Pin Point Gate
3 plate, Injection Molding, Komponen Mold, Part Molding, Pin Point Gate
Part-part yang di gunakan untuk membuat mold pin point gate atau 3 plate jumlahnya lebih
banyak di banding dengan mold 2 plate, karena kontruksi dan mekasime kerjanya berbeda jadi
ada beberapa tambahan part yang harus di buat atau dibeli, susunan plate pada pin point
gate dapat dilihat disini. Perbedaan ada pada part mold stationari ke bawah hingga adaptor plate
1 untuk mold move ke bawah sama seperti mold 2 plate.
Untuk lebih jelasnya dapat melihat pada gambar di bawah ini.

Part Mold Pin Point Gate

Berikut penjelasan part-part yang di gunakan pada mold pin point gate.

1. Adaptor Plate - 1 (Top Plate / Fix Clamping Plate)

Berfungsi untuk mengikatkan (menempelkan) mold dengan Machine Stationary Plate.

2. Striper Runner (Runner Plate)

Berfungsi untuk mendorong keluar runner dari moldbase.

3. Mold Stationary (Plate A / Cavity Plate)

Untuk membuat product pada sisi cavity atau tempat menaruh Cavity Insert

4. Mold Move (Plate B / Core Plate)

Untuk membuat produk dari sisi core atau menaruh Core Insert.

5. Ejector Plate - 1 (Ejector Plate)

Digunakan untuk menaruh ejector-ejector pin, ejector angular dan return pin.

6. Ejector Plate - 2 (Ejector Retainer Plate)

Untuk menahan / mengikat ejector-ejector supara tidak lepas, dan plat ini yang akan di dorong
oleh ejector rod pada machine injection.

7. Spacer Block
Membererikan jarak pada pada saat ejector bergerak maju dan mundur, atau stroke untuk
mengeluarkan produk dari molding.

8. Adaptor Plate - 2 (Bottom Plate / Moveable Calmping Plate)

Berfungsi untuk mengikatkan (menempelkan) mold dengan Machine Moveable Plate.

9. Cavity (Insert Cavity)

Part empat sebagian produk pada sisi cavity berada, biasanya posisi terluar yang paling bagus
permukaannya berada disini.

10. Core (Insert Core)

Part tempat sebagian produk pada sisi core, biasanya posisi dalam dari produk yang tidak
terlihar, seperti rib, bushing atau locking dll.

11. Locating Ring

Berguna untun meluruskan antara mold dengan nozzle dari mesin injection

12. Sprubush
Tempat lewatnya material plastik yang berasal dari nozzle yang di sebut runner.

13. Ejector Rod

Untuk mendorong ejector plate saat mengeluarkan (ejecting) produk yang di dorong oleh rod
dari mesin injection.

14. Guide Pin

Meng-guide Core dan Cavity supaya posisinya tidak bergeser.

15. Support Pin

Pin sebagai penahan dan pengarah Striper Plate dan Mold Stationary

16. Collar
Sebagai pengaman dan stoper saat pergerakan mold stationary.

17. Bushing Guide Pin dan Support Pin

Meng-guide Core dan Cavity supaya posisinya tidak bergeser.
18. Bushing Runner Plate
Meng-guide runner plate supaya posisinya tidak bergeser.

19. Return Pin

Mengembalikan posisi ejector plate ke posisi nol (semula). Biasanya berjumlah 4 buah dan
simetris.

20. Ejector Pin

Untuk mengeluarkan produk dari dalam core atau molding dan mudah di ambil (oleh operator,
robot atau di jatuhkan)

21. Runner
Jalan masuknya material plastik yang di injeksikan kedalam cavity/core. Runner pada mold pin
point gate langsung terlepas dari produk, sehingga tidak perlu proses pemotongan gate.

22. Produk
Produk yang di hasiklan dari prosess injection molding, dan siap digunakan.

23. Puller Bolt

Sebagai pembatas jarak antara mold stationary dan runner plate (ruang untuk membuang runner).

24. Striper Bolt

Sebagai pembawa runner plate supara runner dapat terelepas dari runner lock pin dan jatuh.

25. Spring pada return pin.

Berfungsi untuk membantu mengenbalikan posisi ejector plate pada posisi semula.

26. Spring pada puller bolt.

Untuk memutuskan gate supaya terpisah dari produk, dan membantu awal pembukaan mold
stationery.

27. Stoper Ring

Sebagai pembatas ejector retainer dan adaptor plate-2 atau membantu saat adjusment ejector pin.

28. O-ring
Sebagai skat antara lubang cooling cavity / core dan mold stationary / mold move supaya air
tidak bocor.

29. Baffle
Pembatas jalur cooling jika menggukana cooling system tank.
30. Niplle
Tempat masuk dan keluarnya cairan pendingin berupa air atau oli (jarang sekali)
Mesin Injeks ,Jenis dan karakteristik plastik
Injection molding adalah metode pemrosesan material termoplastik dimana
material yang meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh plunger ke dalam
cetakan yang didinginkan oleh air dimana material tersebut akan menjadi dingin
dan mengeras sehingga bisa dikeluarkan dari cetakan.
Sejarah
Mesin injection molding tercatat telah dipatenkan pertama kali pada
tahun 1872 di Amerika Serikat untuk memproses celluloid. Berikutnya pada tahun
1920-an di Jerman mulai dikembangkan mesin injection molding namun masih
dioperasikan secara manual dimana pencekaman mold masih menggunakan tuas.
Tahun 1930-an ketika berbagai macam resin tersedia dikembangkan mesin injection
molding yang dioperasikan secara hidrolik. Pada era ini kebanyakan mesin injection
moldingnya masih bertipe single stage plunger. Pada tahun 1946 James Hendry
membuat mesin injection molding tipe single-stage reciprocating screw yang
pertama. Mulai tahun 1950-an relay dan timer mulai digunakan untuk pengontrolan
proses injeksi.
Proses

Termoplastik dalam bentuk butiran atau bubuk ditampung dalam sebuah hopper
kemudian turun ke dalam barrel secara otomatis (karena gaya gravitasi) dimana ia
dilelehkan oleh pemanas yang terdapat di dinding barrel dan oleh gesekan akibat
perputaran sekrup injeksi. Plastik yang sudah meleleh diinjeksikan oleh sekrup
injeksi (yang juga berfungsi sebagai plunger) melalui nozzle ke dalam cetakan yang
didinginkan oleh air. Produk yang sudah dingin dan mengeras dikeluarkan dari
cetakan oleh pendorong hidrolik yang tertanam dalam rumah cetakan selanjutnya
diambil oleh manusia atau menggunakan robot. Pada saat proses pendinginan
produk secara bersamaan di dalam barrel terjadi proses pelelehan plastik sehingga
begitu produk dikeluarkan dari cetakan dan cetakan menutup, plastik leleh bisa
langsung diinjeksikan.
Jendela proses
Molding area diagram
Jendela proses atau juga disebut Molding Area Diagram adalah sebuah indikator
seberapa jauh kita bisa memvariasikan proses dan masih bisa membuat produk
yang memenuhi syarat. Idealnya jendela proses cukup lebar sehingga bisa
mengakomodasi variasi alami yang terjadi selama proses injeksi. Jika jendela proses
terlalu sempit maka ada risiko menghasilkan produk yang cacat akibat variasi
proses injeksi berada di luar jendela. Jendela proses berbeda-beda untuk tiap resin
karena masing-masing resin memiliki titik leleh (temperatur transisi gelas, Tg) yang
berbeda-beda.

Jika temperatur proses terlalu rendah maka ada kemungkinan material tidak
meleleh dan jika meleleh maka viskositasnya sangat tinggi sehingga memerlukan
tekanan injeksi yang sangat tinggi. Jika tekanan injeksi terlalu tinggi maka akan
menimbulkan flash atau burr pada garis pemisah cetakan akibat gaya pencekaman
lebih kecili dari tekanan injeksi. Dan jika temperatur proses terlalu tinggi maka
material akan mengalami kerusakan atau terbakar.
Gas Assisted Injection Molding
Gas Assisted Injection Molding melibatkan penggunaan gas bertekanan tinggi dalam
proses injeksi. Ketika mold baru terisi sebagian material plastik leleh (1), gas
bertekanan tinggi diinjeksikan. Gas ini akan mendorong plastik leleh ke arah
dinding-dinding cetakan (2). Tekanan gas tetap dipertahankan untuk memberikan
tekanan pemadatan sementara produk mengalami pendinginan (3). Gas yang biasa
dipakai adalah gas Nitrogen karena bersifat inert.
Keuntungan[1]:
Leluasa dalam mendesain bentuk-bentuk produk berongga, berdinding tipis ataupun
tebal dan berbentuk batang atau pipa
Kekakuan produk lebih tinggi akibat adanya ruang kosong (momen inersia polar
lebih tinggi)
Memerlukan jumlah gate lebih sedikit sehingga mengurangi weldline
Tidak ada cacat sinkmark pada produk-produk yang tebal
Tekanan injeksi dan pemadatan yang lebih rendah
Distribusi tekanan pemadatan lebih merata
Siklus injeksi lebih cepat akibat waktu pendinginan yang lebih singkat.
Produk yang lebih ringan
Gas Assisted Injection Molding

Gas Assisted Injection Molding melibatkan penggunaan gas bertekanan tinggi dalam
proses injeksi. Ketika mold baru terisi sebagian material plastik leleh (1), gas
bertekanan tinggi diinjeksikan. Gas ini akan mendorong plastik leleh ke arah
dinding-dinding cetakan (2). Tekanan gas tetap dipertahankan untuk memberikan
tekanan pemadatan sementara produk mengalami pendinginan (3). Gas yang biasa
dipakai adalah gas Nitrogen karena bersifat inert.

Keuntungan[1]:
Leluasa dalam mendesain bentuk-bentuk produk berongga, berdinding tipis ataupun
tebal dan berbentuk batang atau pipa
Kekakuan produk lebih tinggi akibat adanya ruang kosong (momen inersia polar
lebih tinggi)
Memerlukan jumlah gate lebih sedikit sehingga mengurangi weldline
Tidak ada cacat sinkmark pada produk-produk yang tebal
Tekanan injeksi dan pemadatan yang lebih rendah
Distribusi tekanan pemadatan lebih merata
Siklus injeksi lebih cepat akibat waktu pendinginan yang lebih singkat.
Produk yang lebih ringan
Mesin injection molding
Komponen utama
Unit injeksi bagian dari mesin injection molding yang berfungsi untuk melelehkan
material plastik, terdiri dari hopper, barrel dan screw.
Mold bagian dari mesin injection molding dimana plastik leleh dicetak dan
didinginkan
Unit pencekam bagian dari mesin injection yang berfungsi untuk mencekam mold
pada saat penginjeksian material ke dalam cetakan sekaligus menyediakan
mekanisme pengeluaran produk dari mold
Sebuah mold akan dipasang ke mesin injection molding
Jenis-jenis mesin injection molding

Berdasarkan metode pencekaman cetakan

pencekam toggle
pencekam hidrolik
Berdasarkan proses pelelehan bijih plastik
single-stage plunger
two-stage screw-plunger
single-stage reciprocating-screw
Berdasarkan tonase Mesin injection molding dibedakan berdasarkan besarnya
gaya pencekaman maksimum yang bisa diberikan. Kisarannya mulai dari 5 ton
untuk menghasilkan produk seberat 10 gram sampai dengan 5000 ton untuk
menghasilkan produk seberat 50 kilogram.[1]

jenis-jenis plastik
Ini sebagai catatan aja,

Blown Film dari biji plastik jenis : PP, LLDPE, LDPE, HDPE
Jenis Pembuatan : Kantongan, Sheet, Cetak
Contoh :
PP Kantong Polos
PP Cetak
PP Cetak terbalik (Reverse)
PP untuk album
PP Emboss untuk dokumen keeper
PP Susu Cetak untuk kemasan tempe
PP Sheet warna untuk hanger
PP Hanger untuk promosi (contoh : Plastik Renceng)
PE Kantong polos
PE Kantong cetak
PE Sheet
PE Antistatik
PE Double Layers (warna depan dan belakang, beda
 Contoh : Depan = Biru, Belakang = Silver
HD Kantong polos
HD Kantong cetak
HD Sheet
HD Kantong buah yang di Supermarket
HD Double Layers

PP (POLY PROPYLENE)

Karakteristik

- Bening
Aman bersentuhan langsung dengan makanan (Food Grade)
Lebih mudah sobek dibanding PE

Yang umum digunakan di Indonesia :

Kantong kerupuk
Kantong garam
Laundry baju
Roti manis

Ukuran yang bisa dibuat :

Lebar : 6 cm 65 cm
Tebal : 0,03 mm 0,20 mm

Keunggulan Plastik PP di Elfrida :

Plastik Emboss : Bermotif
Plastik Bening : Tidak Bergaris
Ada Rotary Die : Tidak ada tulang
Pinggir Plastik rapi : Bisa buang kanan kiri
Roll 1 lapis : Pisah roll, Back to Back
Ada Treatment : Hasil printing tidak rontok
Lebar plastik dapat Presisi : Dilengkapi pisau sheet kanan, kiri & tengah

LLDPE (LINEAR LOWDENSITY POLYETHYLENE)

Karakteristik :
Buram
Lemas
Ulet, tidak mudah sobek
Aman bersentuhan langsung dengan makanan

Yang umum digunakan langsung di Indonesia :

Kantong gula cetak
Pelapis dalam dus

Ukuran yang bisa dibuat :

Lebar : 4 cm 140 cm
Tebal : 0,025 mm 0,06 mm

Keunggulan Plastik LLDPE di Elfrida :

Bisa membuat tidak bertulang
Bisa dibuat satu roll satu lapis (Sheet)
Bisa Side Seal

LDPE (LOW-DENSITY POLY-ETHYLENE)

Karakteristik :
Lemas
Mengkilap
 Lebih jernih dari LLDPE
Titik leleh lebih rendah
Aman bersentuhan dengan makanan
Seal lebih bagus
Harga lebih mahal dari LLDPE
Yang umum digunakan di Indonesia :
Melebur karet
Ukuran yang bisa dibuat :
Lebar : 4 cm 140 cm
Tebal : 0,025 mm 0,06 mm
Keunggulan Plastik LDPE di Elfrida :
Bening
Titik leleh rendah

HDPE (HIGH-DENSITY POLY-ETHYLENE)

Karakteristik :
Bunyi kresek kresek
Lebih kaku

Yang umum digunakan di Indonesia :

Kantong tentengan
Kantong Buah
Untuk kuah sayur / kuah baso

Ukuran yang bisa dibuat :

Lebar : 9 cm 140 cm
Tebal : 0,02 mm 0,05 mm

Keunggulan Plastik HDPE di Elfrida :

 Tidak bertulang
Warna rata
Bisa bikin Sheet
Bisa membuat sangat tipis

DOUBLE LAYERS

Double layers adalah Plastik yang 1 (satu) lembar terdiri

dari 2 (dua) lapis (Lapis luar dan dalam berbeda)

Contoh plastik beda bahan :LDPE & HDPE

(Satu lembar plastik tetapi terdiri dari dua lapis)

Contoh plastik beda warna :Biru & Silver

(Satu lembar plastik tetapi terdiri dari dua warna)
Keunggulan Plastik Double Layers di Elfrida :
Daya Seal lebih bagus (jika lapis di dalam LDPE,
lapis luar LLDPE)
Penampilan lebih menarik (Karena dua sisi warna berbeda)
Bisa membuat amplop yang isi di dalamnya
tidak kelihatan
Ukuran yang bisa dibuat :
Lebar : 60 cm 150 cm
Tebal : 0,02 mm 0,16 mm
Keunggulan plastik ELFENE di Elfrida :
Bening sekali

ANTISTATIK

Antistatik adalah plastic yang berguna untuk

melindungi barang elektronik yang ditimbulkan
oleh static dan juga untuk barang yang mau
free low (barang yang dimasukan kedalam plastik,
lalu dikeluarkan, maka barang tersebut
tidak akan menempel di plastik)

Bahan Antistatik

Umumnya antistatic mengandung

surface resistivity 10 - 1011 ohm.
Jenis jenis antistatik berdasarkan sifatnya :
Slow : Antistatik jenis ini sifat
antistatiknya baru
keluar setelah satu minggu
dan sifat tersebut lama
hilangnya, jika penyimpanan baik.
Fast : Antistatik jenis ini sifat
antistatiknya keluar sekitar
10 jam dan sifat tersebut
dapat hilang dengan cepat.
Intermediet : Antistatik ini sifat antistatiknya
keluar setelah 2 3 hari.

Cepat atau lamanya sifat antistatis itu hilang

selain dari sifatnya sendiri juga
tergantung dari beberapa hal, diantaranya :
1. Tempat penyimpanan
Sebaiknya disimpan ditempat sejuk dan kering.
2. Cara Penyimpanan
Polybag yang mengandung antistatik sebaiknya
diletakkan diatas pallet / antara lantai
dan polybag ada udara terbuka yang membatasinya
atau tidakkontak langsung dengan lantai.

Polybag bila digesek/digosokkan elektron elektron

yang ada pada plastik itu akan berpindah, sehingga
pada polybag akan terjadi beda potensial atau
Electro Magnetik fil yang dapat merusak komponen
komponen sensitif. Untuk mencegah hal itu maka
pada polybag harus ditambahkan additive yang
mengandung antistatik. Sehingga elektron-elektron
yang berpindah dapat segera digantikan dengan
elektron baru oleh additive tsb, dan pada
polybag tidak terjadi beda potensial.
Industri-industri yang umumnya menggunakan
polybag antistatik diantaranya :
IC chips, carrier, Shipping trays, Pager trays,
Roller Cams & Gears, Electronic packaging,
IC ship trays, Printer gears,
Burn-in sockets dll.

Polybag antistatik umumnya bersifat hidroskopik

artinya menghisap air. Dan mempunyai tingkat
surface resistivy 10 - 10 ohm. Semakin besar
tingkat surface resistivitynya semakin jelek.
Sedangkan dalam electronic
packaging tingkat surface resistivitynya umumnya
10 10 ohm.Untuk menjaga agar sifat antistatiknya
tidak cepat hilang maka polybag harus disimpan didalam
room yang memiliki suhu 35 C dan kelembaban 60.
Alat untuk mengukur nilai surface resistivity disebut
Work surface tester
Cara Penggunaannya :
1.Pegang disamping electron yang disebut Teflon.
2. Tekan dengan Teflon sejajar dengan sisi-sisi
lubang dibawah worksurfacetester.
3. Putar tombolnya hingga kencang.
4. Letakan diatas plastik yang akan diukur.
(Plastik harus satu lapis, jika 9 lapis sifat
antistatiknya tidak dapat
terukur karena antara lapisan plastik mengandung angina.)

Cara Penyimpanan :
1. Lepaskan Teflon dari alat ukurnya.
2. Simpan didalam tas khusus.
3. Jangan meletakan alat tersebut dengn Teflon
terpasang dalam posisi seperti saat mengukur plastik.