Tugas Akhir

ANALISIS METODA PENGUKURAN
PENYIMPANGAN GEOMETRIK
MENGGUNAKAN UNIVERSAL BRIDGE,
CARRIAGE DAN SPIRIT LEVEL PADA BEDWAYS
MESIN BUBUT
Tugas Akhir
Disusun Untuk Memenuhi Persyaratan
Sidang Diploma IV
Politeknik Manufaktur Negeri Bandung
Meerza Maulana Akhmad

213411043
POLITEKNIK MANUFAKTUR NEGERI BANDUNG

BANDUNG
2015
LEMBAR PENGESAHAN
Tugas Akhir yang berjudul:
ANALISIS METODA PENGUKURAN PENYIMPANGAN GEOMETRIK

MENGGUNAKAN UNIVERSAL BRIDGE, CARRIAGE DAN SPIRIT LEVEL PADA
BEDWAYS MESIN BUBUT
Oleh

NIM. 213411043
Telah direvisi dan disetujui sebagai Tugas Akhir Program Diploma IV

Politeknik Manufaktur Negeri Bandung
Bandung, Agustus 2015
Disetujui,
Pembimbing 1 Pembimbing 2
Mohamad Fauzi, ST., MT. Andi Noviandi, SST., MT.

NIP: 196206261988031003 NIP: 197411242003121002
Punguji 1 Penguji 2
Ir. Darman, MT. Novi Saksono B. M., S.E., S.T., M.T.

NIP. 196005091988031004 NIP. 196711251992031002
i
ABSTRAK
ANALISIS METODA PENGUKURAN PENYIMPANGAN GEOMETRIK

MENGGUNAKAN UNIVERSAL BRIDGE, CARRIAGE DAN SPIRIT LEVEL PADA
BEDWAYS MESIN BUBUT
Oleh,
NIM. 213411043
Merupakan hal yang penting pada suatu mesin memiliki elemen mesin dengan karakteristik geometrik
yang ideal. Guideways/slideways/bedways adalah salah satu contoh elemen mesin yang penting pada mesin
bubut. Fungsi utama dari bedways adalah untuk memastikan bahwa alat potong atau alat mesin dari
elemen operasi bergerak sepanjang jalur yang telah ditentukan. Namun dari hasil pengujian kualitas
fungsional yang selama ini ada pada umumnya mengabaikan sampai seberapa jauh penyimpangan
geometrik sebuah mesin dapat diperbolehkan. Sedangkan status mesin-mesin yang berada di Politeknik
Manufaktur Negeri Bandung banyak yang telah melampaui umur teknis mesin. Oleh karena itu timbul
pemikiran untuk memperbaiki kinerja mesin agar lebih maksimal yaitu dengan cara memperbaiki
geometrik bedways mesin tersebut dengan metoda perbaikan yang tepat. Pengujian ini dilakukan pada
bedways mesin bubut Weiler Praktikant 800R (BU 09, BU 10, BU 11 dan BU 12) di Politeknik Manufaktur
Negeri Bandung dengan menggunakan metoda Universal Bridge.
Berdasarkan hasil pengambilan data, ditentukan langkah rekomendasi perbaikan mesin tersebut
adalah dengan menentukan teknik perbaikannya, seperti besar pemakanan, acuan proses permesinan dll.
Dengan adanya rekomendasi perbaikan ini diharapkan proses perbaikan mesin menjadi lebih terencana.
Kata-kata kunci : Bedways, Penyimpangan geometrik, Universal bridge, Metoda perbaikan.
ii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas limpahan karunia-Nya. Shalawat serta
salam penulis sampaikan kepada tauladan terbaik manusia, Rasulullah Muhammad SAW sehingga
penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini dengan semaksimal mungkin. Tugas Akhir ini berjudul
“ANALISIS METODA PENGUKURAN PENYIMPANGAN GEOMETRIK MENGGUNAKAN
UNIVERSAL BRIDGE, CARRIAGE DAN SPIRIT LEVEL PADA BEDWAYS MESIN BUBUT”,
yang dibuat sebagai salah satu syarat kelulusan program Diploma IV Politeknik Manufaktur Negeri
Bandung.
Dalam penyusunan Tugas Akhir ini, tidak sedikit kendala yang dihadapi. Namun berkat bantuan,
dukungan dan bimbingan dari berbagai pihak, baik moral maupun spiritual akhirnya penulis dapat
menyelesaikan Tugas Akhir ini. Maka dalam kesempatan ini, penulis ingin mengucapkan terima kasih
kepada semua pihak yang telah memberikan banyak dorongan dan bantuan, baik secara langsung maupun
tidak. Di antaranya penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:
1. Kedua orang tua penulis yang tidak henti-hentinya berdoa dan berikhtiar sehingga penulis
mendapatkan kelancaran dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini, semoga Allah SWT membalas semua
kebaikan dan kasih sayangnya dan tidak lupa juga kepada kakak, adik serta segenap keluarga
besar penulis yang selalu memberikan dukungan kepada penulis untuk terus berusaha menyelesaikan
Tugas Akhir ini.
2. Bapak Andi Noviandi dan Bapak Mohamad Fauzi selaku pembimbing yang telah membantu
pemikiran, dorongan dan semangat kepada penulis selama proses pembuatan Tugas Akhir ini.
3. Staf pengajar khususnya di jurusan Teknik Manufaktur yang telah memberikan ilmu yang
bermanfaat, nasihat, bimbingan, dorongan dan dukungannya kepada penulis, semoga Allah SWT
membalas semua kebaikannya.
4. Kepada seluruh rekan dan keluarga penulis yang tidak dapat disebutkan satu persatu.
Penulis menyadari sepenuhnya bahwa penulisan Tugas Akhir ini masih jauh dari sempurna, oleh
karena itu penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang sifatnya mendorong dan membangun
sebagai pembelajaran untuk ke depannya.
Semoga karya tulis sederhana ini dapat memberikan hikmah dan manfaat, khususnya bagi penulis dan
pembaca pada umumnya. Terima kasih.
Bandung, Agustus 2015
Penulis
33
3
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN...................................................................................................................... i
ABSTRAK .............................................................................................................................................. ii
KATA PENGANTAR............................................................................................................................ iii
DAFTAR ISI .......................................................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................................ vii
DAFTAR TABEL .................................................................................................................................. ix
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................................................... x
BAB 1 PENDAHULUAN ................................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang Masalah................................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ............................................................................................................ 2
1.3 Batasan Masalah............................................................................................................... 2
1.4 Tujuan Penelitian ............................................................................................................. 2
1.5 Metodologi Pelaksanaan .................................................................................................. 2
1.6 Sistematika Penulisan....................................................................................................... 3
BAB 2 LANDASAN TEORI............................................................................................................... 4
2.1 Mesin Perkakas ................................................................................................................ 4
2.2 Bubut ................................................................................................................................ 4
2.2.1 Meja mesin (bed) ................................................................................................... 5
2.3 Lintasan Luncur (Slideways/Bedways)............................................................................. 5
2.3.1 Jenis-jenis slideways .............................................................................................. 6
2.3.2 Keausan pada bidang lintasan luncur..................................................................... 6
2.4 Metoda Pemeriksaan Dan Pengontrolan Slideways ......................................................... 6
2.4.1 Universal Bridge .................................................................................................... 7
2.5 Pemilihan Metode Perbaikan ........................................................................................... 8
2.5.1 Melamak ................................................................................................................ 9
2.5.2 Proses frais ............................................................................................................. 9
2.5.3 Proses gerinda ...................................................................................................... 10
2.6 Ketelitian Geometrik Mesin Perkakas............................................................................ 10
2.6.1 Standar Pengujian Mesin Perkakas ...................................................................... 10
2.6.2 Tahapan Awal Pengujian Ketelitian Mesin Perkakas .......................................... 12
2.7 Karakteristik Dan Spesifikasi Geometrik....................................................................... 12
2.7.1 Toleransi bentuk dan posisi ................................................................................. 13
2.8 Metrologi Geometrik...................................................................................................... 15
2.8.1 Pengukuran .......................................................................................................... 15
4
2.8.2 Kalibrasi ............................................................................................................... 16
2.9 Alat-alat ukur ................................................................................................................. 16
2.9.1 Jam ukur (dial indicator) ..................................................................................... 16
2.9.2 Pendatar (spirit level) ........................................................................................... 17
2.10. Penyelarasan (Levelling).............................................................................................. 18
2.11 Besi Kelabu (Gray Iron) ................................................................................................ 19
2.11.1 Kelas besi kelabu ................................................................................................. 19
2.11.2 Aplikasi besi kelabu ............................................................................................. 20
2.12 Pengerasan Permukaan (Surface Hardening)................................................................. 20
2.12.1 Pengerasan dengan api (flame hardening) ........................................................... 20
BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN............................................................................................. 22
3.1 Diagram Alir Penelitian ................................................................................................. 22
3.2 Studi Literatur ................................................................................................................ 23
3.3 Diskusi Dan Tanya Jawab .............................................................................................. 23
3.4 Alat Dan Bahan Pengujian ............................................................................................. 23
3.4.1 Mesin bubut ......................................................................................................... 23
3.4.2 Dial indicator....................................................................................................... 23
3.4.3 Spirit level ............................................................................................................ 24
3.5 Identifikasi Mesin........................................................................................................... 25
3.6 Prosedur Pengujian......................................................................................................... 26
3.7 Penyelarasan (Levelling) ................................................................................................ 26
3.8 Pengambilan Data .......................................................................................................... 27
3.8.1 Metoda pengukuran keausan bedways menggunakan universal bridge .............. 27
3.8.2 Metoda pengukuran keausan bedways menggunakan carriage ........................... 29
3.8.3 Metoda pengukuran kemiringan slideway flat carriage menggunakan spirit level30
BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN.............................................................................................. 31
4.1 Pengujian Penyimpangan Geometrik Bedways Menggunakan Universal Bridge.......... 31
4.1.1 Hasil pengujian bedways pada BU 09.................................................................. 31
4.2 Pengujian Penyimpangan Geometrik Bedways Menggunakan Carriage ...................... 37
5
4.3 Pengujian Penyimpangan Geometrik Slideway Flat Carriage Menggunakan Spirit Level43
4.4 Analisis Hasil Pengujian Bedways ................................................................................. 47
4.5 Metoda Perbaikan Bedways Mesin ................................................................................ 48
BAB 5 PENUTUP ............................................................................................................................. 50
5.1 Kesimpulan .................................................................................................................... 50
5.2 Saran............................................................................................................................... 51
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................................................. ix
LAMPIRAN A ........................................................................................................................................ x
LAMPIRAN B ....................................................................................................................................... xi
LAMPIRAN C ...................................................................................................................................... xii
6
9
1
0
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah

Politeknik Manufaktur Negeri (Polman) Bandung adalah Politeknik Negeri pertama di
Indonesia yang dahulu bernama Politeknik Mekanik Swiss – Institut Teknologi Bandung (PMS-
ITB). Polman Bandung berdiri sejak tahun 1976, merupakan hasil kerjasama bilateral antara
pemerintah RI dengan pemerintah Konfederasi Swiss, yang dalam pelaksanaannya Pemerintah
Indonesia diwakili oleh ITB dan Swisscontact mewakili Pemerintah Swiss yang berakhir pada tahun
1995.
Polman Bandung merupakan lembaga pendidikan yang memiliki visi untuk mencetak
tenaga ahli dalam bidang teknologi manufaktur. Saat ini Polman Bandung memiliki empat
jurusan diantaranya adalah Jurusan Teknik Manufaktur, Jurusan Teknik Perancangan Manufaktur,
Jurusan Teknik Pengecoran Logam, dan Jurusan Teknik Otomasi
Materi pembelajaran dengan menggunakan mesin-mesin konvensional sudah menjadi
materi wajib yang harus dikuasai oleh para mahasiswa Polman Bandung. Salah satu mesin
konvensional yang wajib dikuasai penggunaannya adalah mesin bubut (turning machine).
Mesin bubut adalah mesin akurat dan presisi serta harus diperlakukan dengan hati-hati.
Membersihkan dan memelihara dengan rutin akan membantu untuk memastikan bahwa mesin bubut
akan bertahan umur penggunaan dan akurasinya selama bertahun-tahun. Namun sering kali terjadi
kesalahan operasional, baik kesalahan pada setting, kesalahan proses pembubutan, serta kesalahan
pemeliharaan atau perawatan. Hal tersebut dapat memberikan dampak buruk pada penurunan
performa mesin. Resiko kerja juga akan semakin bertambah disebabkan mesin-mesin tersebut telah
melewati umur teknis mesin. Hal ini dapat dimaklumi mengingat status mesin- mesin yang
dimiliki Polman Bandung tidak seluruhnya adalah mesin baru.
Desain elemen mesin sangat penting dalam alat teknik. Mereka harus menahan terhadap
beban eksternal yang terjadi. Guideways/slideways/bedways adalah salah satu contoh elemen
mesin yang penting pada mesin bubut. Fungsi utama dari bedways adalah untuk memastikan bahwa
alat potong atau alat mesin dari elemen operasi bergerak sepanjang jalur yang telah ditentukan
serta membawa benda kerja bersama dengannya. Dan semua bagian yang bergerak seperti bedways
akan mengalami keausan yang dapat menurunkan ketepatan, kecepatan dan efisiensi kerja,
bahkan pergerakannya tidak lancar. Oleh karena itu, pada kegiatan tugas akhir ini akan dilakukan
analisis penyimpangan geometrik bedways akibat keausan pada mesin bubut Weiler Praktikant
800R (BU 09, BU 10, BU 11 dan BU 12) di Polman Bandung menggunakan metoda universal
bridge. Sehingga dapat diketahui metoda perbaikan yang tepat dari penyimpangan geometrik
bedways tersebut agar dapat dijamin keakuratan dan kepresisiannya.
1
1.2 Rumusan Masalah
1. Bagaimana data pengujian penyimpangan geometrik bedways menggunakan universal
bridge, carriage dan spirit level?
2. Bagaimana hasil pengujian penyimpangan geometrik bedways terhadap metoda perbaikan
yang akan dilakukan?
1.3 Batasan Masalah

1. Pengambilan data dilakukan di bengkel Politeknik Manufaktur Negeri Bandung.
2. Mesin yang digunakan adalah mesin bubut Weiler Praktikant 800R (BU 09, BU 10, BU 11
dan BU 12) yang berada di bengkel Teknik Manufaktur.
3. Alat ukur yang digunakan dalam melakukan pengujian penyimpangan geometrik bedways
adalah dial indicator dan spirit level.
4. Analisis data hasil pengujian yang dilakukan hanya untuk melihat penyimpangan
geometrik yang terjadi pada bedways.
5. Metoda dan langkah-langkah perbaikan hanya sebatas pada penyimpangan geometrik yang
terjadi pada bedways.
1.4 Tujuan Penelitian

1. Mengetahui kedalaman keausan dari hasil pengujian penyimpangan geometrik bedways
mesin bubut Weiler Praktikant 800R (BU 09, BU 10, BU 11 dan BU 12) di bengkel
Politeknik Manufaktur Negeri Bandung.
2. Mengolah data hasil pengujian penyimpangan geometrik bedways.
3. Menyarankan metoda dan langkah-langkah perbaikan lebih lanjut terhadap data hasil
pengujian yang didapatkan.
1.5 Metodologi Pelaksanaan

1. Studi literatur
Studi literatur dilakukan dengan melakukan tinjauan pustaka berdasarkan buku-
buku, literatur, serta diktat yang menunjang pembahasan masalah.
2. Diskusi dan tanya jawab
Diskusi dan tanya jawab dilakukan dengan dosen pembimbing dan pihak yang
berkaitan dengan penyusunan karya tulis. Hal ini dilakukan untuk membantu menunjang
pembahasan masalah.
3. Identifikasi fungsi mesin
Identifikasi fungsi mesin dilakukan dengan tujuan mengetahui dan memahami fungsi
serta hubungan konstruksi dari setiap bagian-bagian mesin.
2
4. Pengambilan data
Pengambilan data dilakukan dengan melakukan pengujian penyimpangan geometrik
bedways mesin bubut Weiler Praktikant 800R (BU 09, BU 10, BU 11 & BU 12).
5. Pengolahan data
Pengolahan data dilakukan dengan melakukan pengujian penyimpangan geometrik
bedways menjadi metoda dan langkah-langkah perbaikan pada bedways.
6. Perencanaan perbaikan
Metoda dan langkah-langkah perbaikan penyimpangan geometrik bedways mesin
bubut Weiler Praktikant 800R (BU 09, BU 10, BU 11 & BU 12) dilakukan berdasarkan
hasil pengolahan data.
1.6 Sistematika Penulisan

Dalam penulisan karya tulis ini digunakan sistematika seperti berikut :
BAB I PENDAHULUAN, berisi mengenai latar belakang masalah, rumusan masalah,
batasan masalah, tujuan, metode pengumpulan data serta sistematika penulisan.
BABI II LANDASAN TEORI, berisi mengenai teori-teori yang mendukung dan berkaitan
dalam penyelesaian masalah yang akan dibahas.
BAB III METODOLOGI, berisi mengenai langkah-langkah pengujian dan pelaksanaannya
yang telah dilakukan.
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN, berisi mengenai hasil data pengujian yang telah
dilakukan.
BAB V PENUTUP, berisi kesimpulan yang didapat dari hasil kegiatan tugas akhir
berdasarkan data yang diperoleh selama kegiatan berlangsung, serta berisi saran serta lampiran.
3
BAB II LANDASAN
TEORI
2.1 Mesin Perkakas

Mesin Perkakas dapat dikelompokkan menjadi 2 jenis yaitu mesin perkakas potong dan mesin
perkakas bentuk. Mesin perkakas potong merupakan jenis mesin perkakas yang banyak ragamnya
dan relatif lebih kompleks, baik dalam proses pemotongannya maupun dalam rancangan atau
desainnya.
Mesin perkakas adalah suatu alat atau mesin yang digunakan untuk mengubah energi dari
satu energi ke energi yang lainnya, dalam hal ini yaitu proses pemotongan material ke dalam bentuk
dan ukuran produk sesuai dengan yang dikehendaki.
Di antara mesin-mesin produksi mesin perkakas adalah mesin yang memiliki banyak
kemampuan dan hampir semua produk yang harus dibuat dapat dilakukan dengan mesin ini. Karena
kemampuannya mesin perkakas menjadi induk dari mesin lainnya yang menjadikan industri mesin
perkakas induk dari segala industri. Semua negara industri maju sangat berkepentingan dalam
mengembangkan dan melestarikan industri mesin perkakas.
2.2 Bubut
Bubut dianggap sebagai salah satu alat mesin tertua dan banyak digunakan dalam industri.
Hal ini disebut sebagai ibu dari peralatan mesin. Dikatakan bahwa screw-cutting lathe pertama
dikembangkan oleh seorang berkebangsaan Inggris bernama Henry Maudslay pada tahun 1797.
Modern high speed, heavy duty lathes dikembangkan berdasarkan mesin ini. Tugas utama dari
mesin bubut adalah untuk menghasilkan benda kerja silinder. Proses pemesinan benda kerja dengan
bentuk dan ukuran yang dibutuhkan dengan cara memindahkan alat pemotong baik paralel
atau tegak lurus terhadap sumbu rotasi benda kerja dikenal sebagai turning. Dalam proses ini, logam
lebih yang tidak diinginkan dihilangkan. Alat mesin yang berguna dalam melakukan plain turning,
taper turning, thread cutting, chamfering dan knurling dengan mengadopsi metode di atas yang
dikenal sebagai mesin bubut.
Gambar 2.1 Mesin bubut

(sumber gambar: http://www.lathes.co.uk)
4
2.2.1 Meja mesin (bed)
Gambar 2.2 Meja mesin bubut

(sumber gambar: http://www.practicalmachinist.com)
Bed dipasang pada kaki dari mesin bubut yang dibaut ke lantai. Ini merupakan
dasar dari mesin. Bed terbuat dari besi cor dan permukaan atasnya dilakukan proses
pemesinan dengan akurat dan tepat. Headstock dari mesin bubut terletak diujung paling kiri
dari bed dan tailstock diujung paling kanan. Carriage diposisikan di antara headstock dan
tailstock dan meluncur di bed guideways. Bagian atas bed memiliki guideways berbentuk
datar atau 'V'. Tailstock dan carriage juga meluncur di guideways. Guideways yang
berbentuk 'V' terbalik berguna sebagai pengarahan yang lebih baik dan menyelaraskan
saddle dan tailstock dengan akurat. Beram logam yang dihasilkan dari operasi turning
otomatis langsung terjatuh. Flat bed guideways dapat ditemukan pada peralatan mesin
yang lebih tua. Hal ini berguna pada mesin-mesin berat dalam penanganan benda kerja
yang besar. Namun keakurasiannya tidak tinggi.
2.3 Lintasan Luncur (Slideways/Bedways)

Lintasan luncur digunakan sebagai jalur (pengarah) jalannya bagian-bagian mesin yang
bergerak seperti meja mesin, meja peluncur, carriage dan lain-lain. Suatu lintasan luncur harus
dapat memenuhi persyaratan sebagai berikut :
1. Harus memiliki kekakuan yang tinggi.
2. Permukaan slideways harus memiliki akurasi yang lebih besar dan surface finish.
3. Harus memiliki akurasi pergerakan yang tinggi. Hal ini memungkinkan hanya jika
penyimpangan dari pergerakan jalur aktual elemen operasi dari jalur normal yang telah
ditentukan adalah minimum.
4. Harus tahan lama. Daya tahan tergantung pada kemampuan slideways untuk menahan
akurasi awal dari proses manufaktur dan pergerakan.
5. Gaya gesek yang bekerja pada permukaan slideway harus rendah untuk menghindari
keausan.
6. Variasi koefisien gesekan harus seminimum mungkin.
7. Harus memiliki sifat redam yang baik.
5
2.3.1 Jenis-jenis slideways
Slideways utamanya diklasifikasikan menurut sifat gesekan antara permukaan yang
berhubungan dari elemen operasi:
(a) Slideways dengan gesekan meluncur
Gesekan antara permukaan luncur disebut juga sebagai guideways dengan
gesekan meluncur. Slideways juga disebut sebagai guideways. Slideways
diklasifikasikan lebih lanjut sesuai dengan pelumasan pada hubungan permukaan
yang berhubungan. Gesekan antara permukaan luncur mungkin kering, semi-cair, dan
cair. Ketika pelumasan tidak ada di antara permukaan yang berhubungan, hal itu
disebut sebagai gesekan kering. Gesekan kering jarang terjadi di peralatan mesin.
Ketika kedua badan luncur menyentuh satu sama lain yang terdapat pelumasan
diantaranya, badan luncur cenderung naik atau mengambang karena terjadi gerakan
hidrodinamik dari film pelumas.
(b) Slideways dengan gesekan gelinding
Ini juga disebut sebagai anti-friction slideways. anti-friction slideways dapat
diklasifikasikan menurut bentuk elemen gelindingnya, seperti:
1. Roller type anti friction ways menggunakan cylindrical rollers.
2. Ball type anti friction ways menggunakan spherical balls.
2.3.2 Keausan pada bidang lintasan luncur

Besarnya keausan yang terjadi pada lintasan luncur tergantung dari banyak faktor,
keausan ini jarang terjadi secara merata pada sepanjang lintasan luncur yang tetap.
Distribusi keausan ini tergantung pada daerah kerja lintasan luncur pada bagian mesin
yang bergerak selama mesin beroperasi. Faktor-faktor berikut ini mempengaruhi keausan
dari lintasan luncur:
1. Material yang digunakan.
2. Keadaan permukaan lintasan luncur.
3. Tekanan yang ditimbulkan oleh bagian mesin yang bergerak pada lintasan luncur.
4. Kotoran-kotoran yang terdapat pada lintasan luncur.
2.4 Metoda Pemeriksaan Dan Pengontrolan Slideways

Permukaan slider adalah tulang punggung dari setiap mesin pemotong logam yang mana
utamanya tergantung akurasi dari pekerjaan mesin. Selama overhaul keseluruhan yang dilakukan
pada mesin, hampir 40% dari tenaga kerja langsung dihabiskan untuk perbaikan permukaan
slider. Dengan begitu perlu untuk menekankan pentingnya pelumasan yang tepat dari permukaan
slider.
6
Dalam melakukan pengujian kondisi pada slideways sangatlah penting untuk mengetahui
metoda pemeriksaan dan pengontrolan yang benar. Karena ini adalah kunci penting untuk
mendapatkan data keakuratan pengukuran pada slideways tersebut. Berikut penjelasan metoda
pemeriksaan dan pengontrolannya:
1. Non Linearity
Non linearity dari permukaan slider diperiksa dengan memasang perata memanjang
dengan permukaan slider dan dial indicator yang dipasang pada bridge, mendekati slider
yang akan diperiksa dan titik jari dari dial indicator menyentuh permukaan slider. Bridge
digerakan sepanjang slider sehingga perata dan dial indicator dapat membaca.
2. Spiral/Twist
Spiral/Twist diukur dengan menempatkan perata pada bridge yang berseberangan
dengan panjang slider. Bridge digerakan sepanjang slider sehingga perata dapat membaca.
3. (a) Parallelity along the vertical plane
Kesejajaran dari permukaan slider sepanjang bidang vertikal diukur dalam cara yang
sama seperti pada no 1 diatas namun perata diletakan dekat pusat bridge.
(b) Parallelity along the horisontal plane (gambar 2.)
Kesejajaran dari permukaan slider sepanjang bidang horisontal diukur dengan alat
kawat baja pegas (diameter sekitar 1 mm) dan sebuah mikroskop optik seperti yang terlihat
pada gambar 2.3
Gambar 2.3 Pemeriksaan kelurusan slider pada bidang horisontal

menggunakan spring steel wire dan optical microscope.
(sumber gambar: Industrial maintenance)
2.4.1 Universal Bridge

Universal bridge merupakan alat bantu dalam metoda menentukan nilai keausan
permukaan yang sangat cocok untuk kombinasi slideways datar dan prisma/”V”. Universal
bridge memiliki 5 kaki yang dapat diatur ketinggiannya. Kaki dari universal bridge ini
tidak seimbang jumlah antara kedua sisinya. Sisi yang pertama memiliki satu kaki, dan sisi
7
yang lainnya memiliki 4 kaki. Dan di bagian bawah universal bridge, diantara kedua sisi
kakinya terdapat tiang kecil untuk pemasangan holder dial dan sebagai alat ukur nilai
keausannya. Kemudian di bagian atasnya terdapat tempat/dudukan untuk meletakkan spirit
level.
Badan Universal Bridge Dudukan spirit level
Tangkai dudukan Kaki-kaki Universal

holder dial Bridge
Gambar 2.4 Universal bridge
2.5 Pemilihan Metode Perbaikan

Dengan mengetahui nilai keausan maksimum dari permukaan lintasan luncur pada mesin,
memungkinkan kita untuk memilih metode perbaikan berdasarkan tabel di bawah ini :
Tabel 2.1 Metode perbaikan & nilai keausan
Repair method % of relative

Maximum wear recommended labour (manual)
Upto 0.2mm Scraping 100
Grinding (locally or on
0.2 to 0.3mm the planer with grinding 35
attachment)
Machining on planer and
60
subsequent scraping
Over 0.3mm
Machining and
50
subsequent grinding
Semua metode di atas memiliki tingkat akurasi dan kehalusan permukaan yang hampir
sama. Namun pada metode gerinda akan menghasilkan peningkatan kualitas permukaan (tahan aus)
akibat terbentuknya lapisan keras tipis pada permukaan yang disebabkan oleh pemanasan dan
pendinginan yang cepat ketika proses penggerindaan. Metode penggerindaan sekarang sudah
banyak digunakan dalam industri pembuatan mesin maupun perbaikan mesin.
Perlu diketahui pula, ketika memperbaiki keausan guide dengan machining, scraping dan
grinding, sangat penting untuk mencapai karakteristik sebagai berikut:
8
Tabel 2.2 Karakteristik guide dan pengontrolannya
No. Guide Characteristics Permissible Value

1 Non linearity of guide surfaces 0.02 / 1000 mm
2 Spiral/twist in the bed gudes along its length 0.02 / 1000 mm
Parallelity of one guide surface in relation to
0.03 mm in the
3 other guide or guide surfaces in the
whole guide length
horisontal as well in the vertical plane
2.5.1 Melamak
Melamak adalah proses pengikisan permukaan logam dengan menggunakan pahat
lamak yang bertujuan untuk memperbaiki (meratakan) permukaan suatu logam. Pahat
lamak terbuat dari baja karbon tinggi yang dikeraskan hingga 50 HRC atau lebih.
Melamak merupakan pekerjaan yang sangat terampil sehingga di butuhkan keahlian
khusus dalam melakukannya, selain itu melamak juga banyak memakan tenaga dalam
prosesnya baik itu secara manual maupun dengan bantuan mesin lamak. Mesin lamak
dilengkapi dengan penggerak elektrik atau pneumatik yang di gunakan untuk
menggerakkan pahat lamak namun dalam pengoperasiannya masih dilakukan secara
manual.
Gambar 2.5 Lamak tangan dan lamak mesin
(sumber gambar: www.bladeforums.com & http://www.konecranesmts.com/)
2.5.2 Proses frais

Mesin frais adalah salah satu jenis mesin perkakas yang mampu melakukan
bebagai macam tugas dibandingkan dengan mesin perkakas lainya. Permukaan yang datar
maupun yang belekuk, dapat diproses dengan mesin ini dengan ketelitian yang
tinggi,termasuk pemotongan sudut, celah, roda gigi, dan ceruk juga dapat diproses dengan
baik menggunakan mesin ini. Bila alat pemotong dan bornya dilepas maka dapat digunakan
untuk pahat gurdi, alat pembesar lubang dan bor. Karena mesin ini dilengkapi mesin
penyetel micrometer untuk mengatur gerakan dari mejanya, maka lubang dan
pemotongan yang lain dapat diberi jarak secara tepat.
9
Proses pemesinan frais adalah mengerjakan logam dengan mesin yang
menggunakan pemotong yang berputar yang mempunyai sejumlah mata potong. Ada dua
jenis pahat frais yang paling banyak digunakan yaitu: horisontal, pahat frais dipasang
pada sumbu utama horisontal. Yang kedua vertikal, pahat frais dipasang pada ujung spindel
vertikal. Frais atau milling horisontal merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang
pengerjaannya atau kenyataannya dilakukan dengan menggunakan pahat yang berputar oleh
poros spindel mesin. Pahat frais (milling cutter) termasuk jenis pahat bersisi potong banyak
(multiple point tool).
2.5.3 Proses gerinda

Menggerinda berarti menggosok, menghaluskan dengan gesekan atau mengasah.
Dalam manufaktur, ditunjukkan dengan pelepasan logam oleh suatu roda amplas putar.
Gerak roda mirip dengan pemotong frais. Roda pemotongan terdiri dari banyak butiran kecil
yang diletakkan bersama, masing-masing butiran berlakku sebagai mata pemotong miniatur
2.6 Ketelitian Geometrik Mesin Perkakas

Benda kerja dari hasil proses pemesinan dapat kita ketahui kualitasnya dari ketelitian
dimensi, ketelitian bentuk serta kehalusan dari permukaan benda kerja itu sendiri. Beberapa
faktor yang mempengaruhi ketelitian dan kualitas dari benda kerja hasil proses pemesinan antara
lain :
1. Ketelitian geometrik mesin perkakas.
2. Kondisi proses pemotongan.
3. Temperatur lingkungan.
4. Kondisi pahat.
5. Pemasangan benda kerja pada pencekam.
6. Gaya-gaya pemotongan.
Ketelitian geometrik mesin perkakas yang langsung dapat mempengaruhi kualitas dari
benda kerja adalah:
1. Ketelitian permukaan referensi, ketelitian gerak linear.
2. Ketelitian putar spindel.
3. Ketelitian gerak pindah (displacement accuracy).
2.6.1 Standar Pengujian Mesin Perkakas

Prosedur standar pengujian kelayakan mesin perkakas (acceptance-standar) telah
dikembangkan oleh Schlessinger sejak tahun 1901. Beberapa negara telah
mengembangkan dan membuat prosedur pengujian secara menyeluruh (meliputi aspek
10
getaran, konsumsi daya, kekakuan statik dan dinamik, dan lain-lain), dan mencakup aspek
yang belum dikembangkan oleh G. Schlessinger. Prosedur-prosedur tersebut antara lain:
1. Rekomendasi VDI: 3227, 3228, 3229, 3230 di Jerman.

Rekomendasi ini digunakan untuk mesin perkakas khusus, mesin pemindah
(transfer-line) dan mesin perkakas universal.
2. Standar JIS (Japanese Industrial Standards).
Standar ini meliputi aspek pengujian mesin perkakas, antara lain: kebisingan
suara (acouistical noise), getaran dan juga tes-jalan (running-test).
3. Spesifikasi BAS di Swedia.
Pengujian mesin perkakas ini mencakup aspek:
a. Konsumsi daya dan temperatur dudukan pada spindel utama bila mesin
perkakas berputar ‘idle’.
b. Tes prestasi kerja proses pemotongan.
c. Tes deformasi karena gaya-gaya pemotongan.
d. Pengujian ketelitian mesin bubut control numerik (NC lathes), mesin bor
vertikal maupun yang horisontal.
4. Spesifikasi VUOSO di Cekoslovakia.
Standar ini meliputi ketelitian gerak pindah sistem dan kesalahan
dinamiknya. Pengujian prestasi kerja meliputi daya pemotongan penuh mapun daya
pemotongan terbatas. Parameter dalam tes pemotongan yang ada dalam standar ini
berhubungan dengan data oleh College International Pour l’etudes Scientifique des
Techniques de Production Mecanique atau The International Instition for Production
Engineering Research (CIRP).
5. Standar GOST 7599 di Rusia.
Standar ini meliputi persyaratan umum mesin perkakas yang ditinjau dari
aspek keamanannya, umur, keandalan dan kondisi teknik saat pengiriman mesin
perkakas. Prosedur pengujian ini meliputi: kehilangan daya sewaktu mesin
perkakas berputar tanpa memotong (idle-running), proses pemotongan dengan
daya penuh, temperatur dudukan pada spindel utama. Walaupun telah mengalami
pengembangan dan perbaikan tetapi umumnya prosedur pengujian ketelitian
geometrik mesin perkakas masih berdasarkan pada prosedur pengujian yang telah
dikembangkan oleh G. Schlesinger. [Nasril, 2004.]
11
2.6.2 Tahapan Awal Pengujian Ketelitian Mesin Perkakas
Pengujian ketelitian geometrik mesin perkakas bertujuan untuk:
1. Tes kelayakan (acceptance-test)
Pengujian kelayakan dilakukan ditempat pabrik pembuat mesin perkakas, data
hasil pengujian harus berada dalam batas-batas penyimpangan atau toleransi yang
diijinkan sesuai dengan kelas kualitas dari mesin dan data ditulis pada lembar uji
(test-chart) yang disertakan pada mesin yang bersangkutan. Tes kelayakan dilakukan
sesuai dengan prosedur standar dan lembar uji menunjukkan bahwa pabrik
pembuatan mesin perkakas dapat menjamin kualitas mesin yang dijual.
2. Pemeliharaan (maintenance) mesin perkakas
Mesin perkakas yang telah digunakan dalam selang waktu tertentu akan
mengalami keausan atau faktor lain yang dapat menyebabkan perubahan pada
komponen-komponen mesin perkakas. Data hasil pengujian ketelitian geometrik
dapat dijadikan petunjuk apakah besarnya penyimpangan telah melewati toleransi yang
di berikan atau belum, dengan mengetahuinya maka pemakai mesin perkakas dapat
mengambil tindakan lajut pada mesin tersebut.
3. Evaluasi rekondisi (rehabilitasi) mesin perkakas
Dalam hal ini, data hasil pengujian ketelitian geometrik dapat menjadi tolak ukur
keberhasilan rehabilitasi suatu mesin perkakas. Data hasil rehabilitasi dapat dijadikan
pedoman bagi usaha rehabilitasi tersebut dan data pengujian setelah rehabilitasi bisa
memperlihatkan perbaikan-perbaikan yang dicapai untuk memperbaiki kualitas mesin
perkakas.
2.7 Karakteristik Dan Spesifikasi Geometrik

Menurut Taufiq Rochim, (2001) dalam bukunya Spesifikasi, Metrologi & Kontrol Kualitas
Geometrik Jilid 1 karakteristik geometrik komponen-komponen mesin mempunyai pengaruh
yang besar terhadap fungsi mesin, namun tidak dapat digunakan sebagai ukuran acuan
kemampuan mesin. Dalam proses perancangan selain karakteristik fungsional, karakteristik
geometrik ditentukan oleh si perancang yang kemudian dicantumkan dalam gambar teknik.
Karakteristik fungsional mesin tidak hanya ditentukan oleh karakteristik geometrik saja.
Beberapa hal yang juga berpengaruh antara lain: kekuatan, kekerasan, struktur metalografi dan yang
erat hubungannya dengan karakteristik material. Karena mesin terdiri dari bagian-bagian yang
dirakit maka metode perakitan juga berpengaruh pada fungsi mesin. Begitu pula dengan cara
penggunaannya, mesin hanya bisa berfungsi dengan baik jika digunakan dengan baik dan
benar.
Spesifikasi geometrik mencakup ukuran dimensi, bentuk, posisi serta kekasaran atau
kehalusan permukaan produk. Meskipun semuanya diperhatikan tetapi tidak semua ukuran,
12
bentuk dan kekasaran setiap bagian produk (komponen mesin) dianggap utama. Tergantung pada
fungsinya, banyak bagian-bagian komponen yang geometriknya dianggap tidak utama atau penting.
Bagi elemen geometrik yang tidak utama, toleransi geometriknya tidak perlu atau lebih
tegasnya jangan diberikan. Dengan tidak diberikannya suatu toleransi bukan berarti elemen
geometrik tersebut boleh menyimpang sebebasnya, melainkan boleh menyimpang secara wajar
sesuai dengan batas-batas pada toleransi terbuka.
2.7.1 Toleransi bentuk dan posisi

Menurut Taufiq Rochim, (2001) dalam bukunya Spesifikasi, Metrologi & Kontrol
Kualitas Geometrik Jilid 1 suatu bentuk atau posisi yang dibuat melalui proses produksi
tidaklah mungkin dicapai dengan sempurna. Oleh karena itu, seperti halnya pada ukuran,
bentuk dan posisi diperbolehkan menyimpang dalam batas-batas tertentu. Hal tersebut
dikarenakan adanya sifat ketidaktelitian dan ketidaktepatan dalam proses pembuatan.
Toleransi ukuran atau dimensi juga membatasi beberapa kesalahan bentuk dan posisi.
Suatu bentuk dan posisi yang kurang teliti akan menimbulkan masalah atau pekerjaan
tambahan dalam proses perakitan. Masalah tersebut dapat diatasi dengan memberikan
toleransi ukuran dan toleransi bentuk atau posisi yang menyatakan sampai batas-batas mana
bentuk atau posisi bagi elemen geometrik boleh menyimpang dari yang direncanakan. Jadi
tujuan pemberian toleransi bentuk dan posisi adalah untuk memastikan fungsi komponen
mesin serta sifat ketertukarannya.
Bentuk suatu elemen geometrik seperti permukaan dapat dinilai kerataannya
dengan memilih beberapa titik pada permukaan untuk ditetapkan koordinatnya dengan
melalui pengukuran. Seandainya pengukuran dapat dilakukan dengan sempurna, data
pengukuran bisa dianggap sebagai wakil permukaan (acuan) sehingga boleh dianalisis
untuk menetapkan kualitas permukaan yang dimaksud. Permukaan dianggap baik apabila
jarak antara titik-titik pada permukaan dengan permukaan acuan lebih kecil daripada
harga toleransi.
Setiap analisis data pengukuran memerlukan acuan yang harus dapat disesuaikan
dengan masalah yang ditelaah. Karena bidang ideal yang dipakai sebagai acuan
sebenarnya hanya merupakan benda maya atau imajiner maka letaknya dapat diubah-
ubah. Sebisa mungkin peletakan bidang ideal ini sedekat mungkin dengan bidang atau
permukaan sebenarnya.
Untuk mempermudah proses pembuatan atau pengukuran adakalanya diperlukan
suatu elemen dasar sementara, sehingga posisi suatu titik pada komponen mesin dapat
ditentukan dengan lebih mudah. Jenis karakteristik geometrik yang dapat dikontrol
dengan suatu toleransi serta simbol yang digunakan diperlihatkan pada tabel di bawah ini:
13
Tabel 2.3 Jenis toleransi bentuk dan posisi beserta simbol dan pengertiannya
Contoh dari penunjukan dan pengertian
Lambang dan sifat yang diberi toleransi Daerah
Penunjukan Pengertian
toleransi
Kelurusan garis atau Sumbu poros yang sebenarnya harus terletak dalam silinder berdiameter t =
sumbu 0,03.
Elemen-elemen tunggal
Bidang yang sebenarnya harus terletak antara dua bidang sejajar berjarak t =
Kedataran permukaan
0,05.
Kebulatan. (kebulatan)
Keliling yang sebenarnya tiap potongan melintang harus terletak antara dua
Toleransi Bentuk
sebuah cakra, silinder,

lingkaran konsentris berjarak t = 0,02.
kerucut dsb
Bidang yang sebenarnya harus terletak antara dua silinder koaksial berjarak
Kesilinderisan
radial t = 0,05.
Garis yang sebenarnya dari tiap potongan memanjang harus terletak antara dua
Profil garis garis yang menyinggung lingkaran-lingkaran berdiameter 0,08, yang titik-titik
Elemen tunggal
berhubungan
pusatnya terletak pada garis teoritis tepat.
Bidang yang sebenarnya harus terletak antara dua bidang sejajar, yang
menyinggung bola-bola berdiameter 0,03, yang titik-titik pusatnya terletak pada
Profil permukaan
bidang teoritis tepat. Daerah toleransi demikian terletak simetris pada bidang
teoritis tepat.
Kesejajaran garis (sumbu)

Sumbu atas yang sebenarnya harus terletak dalam silinder berdiameter t = 0,1,
atau permukaan terhadap
sejajar dengan sumbu bawah (garis dasar).
garis atau bidang dasar
Toleransi orientasi
Ketegak lurusan garis

(sumbu) atau permukaan Sumbu silinder yang sebenarnya harus terletak antara dua bidang datar sejajar
terhadap garis atau bidang berjarak t = 0,05, tegak lurus pada bidang dasar.
dasar
Kemiringan garis (sumbu)

Sumbu lubang miring yang sebenarnya harus terletak antara dua bidang datar
atau permukaan garis atau
bidang dasar sejajar berjarak t = 0,1, yang membuat sudut 60 o dengan bidang (bidang dasar)
Elemen-elemen yang berhubungan
Posisi garis, sumbu atau

permukaan terhadap
Sumbu lubang yang sebenarnya harus terletak dalam silinder berdiameter t =
masing-masing atau
0,05. Sumbu silinder terletak pada posisi teoritis tepat.
terhadap sebuah elemen
dasar atau lebih
Toleransi lokasi
Koaksialitas sumbu atau Sumbu silinder yang sebenarnya harus terletak dalam silinder berdiameter t =
titik terhadap sumbu dasar 0,03, yang koaksial dengan sumbu dasar A.
Kesimetrisan bidang
Bidang tengah dari lekukan harus terletak antara dua bidang datar sejajar
tengah atau garis (sumbu)
berjarak t = 0,08, dan terletak simetris terhadap bidang tengah dari elemen
terhadap garis atau
dasar A.
permukaan dasar
Toleransi putar dari sebuah Pada tiap putaran terhadap sumbu dasar AB, toleransi putar tiap titik pada tiap
elemen terhadap sumbu potongan tidak boleh melebihi t = 0,02, ini berlaku untuk tiap letak pengukuran
Toleransi putar
putar (bidang pengukuran).
Pada beberapa kali putaran terhadap sumbu dasar AB toleransi putar total tiap
Toleransi putar total dari
titik pada permukaan yang telah ditentukan, tidak boleh melebihi t = 0,1. Di
sebuah elemen terhadap
samping ini, titik pengukuran tidak boleh menggeser dalam arah aksial antara
sumbu putar
dua bidang sejajar berjarak t = 0,1.
14
2.8 Metrologi Geometrik
Menurut Taufiq Rochim, (2001) dalam bukunya Spesifikasi, Metrologi & Kontrol Kualitas
Geometrik Jilid 1 metrologi adalah ilmu yang mempelajari tentang pengukuran besaran teknik.
Dalam penentuan kualitas geometrik komponen mesin atau peralatan, metrologi geometrik
berfungsi untuk mengukur apakah karakter geometrik masih memenuhi spesifikasi geometrik
yaitu acuan yang berupa toleransi geometrik. Dalam proses pengukuran metode dan alat ukur
yang digunakan harus sesuai dengan geometrik dan ukuran daerah toleransi yang direncanakan.
2.8.1 Pengukuran
Kualitas Geometrik Jilid 1 pengukuran dalam arti umum yaitu membandingkan suatu
besaran dengan besaran acuan atau pembanding (referensi). Dari proses pengukuran
dihasilkan angka yang selanjutnya diikuti dengan nama dari besaran acuan pengukuran. Bila
tidak diikuti nama besaran acuan hasil pengukuran menjadi tidak berarti. Besaran standar
yang dipakai sebagai acuan dalam proses pengukuran harus memenuhi syarat- syarat berikut
:
- Dapat didefinisikan secara fisik.
- Jelas dan tidak berubah dalam kurun waktu tertentu.
- Dapat digunakan sebagai pembanding dan diakui secara internasional.
Besaran standar yang digunakan dalam setiap proses pengukuran bisa saja merupakan
salah satu atau gabungan dari besaran-besaran dasar. Dalam sistem satuan yang telah
disepakati secara internasional dikenal tujuh besaran dasar. Setiap besaran dasar
mempunyai satuan standar dengan simbol atau notasi yang digunakan sebagaimana yang
diperlihatkan pada tabel 2.4.
Tabel 2.4 Satuan standar tujuh besaran dasar menurut satuan internasional (SI units)
Nama Satuan
Besaran Dasar Standar Simbol
Panjang meter (meter) m
Massa kilogram (kilogram) kg
Waktu sekon/detik (second) s
Arus listrik amper (ampere) A
Temperatur termodinamika kelvin (kelvin) kg
Jumlah zat mol (mole) mol
Intensitas cahaya lilin (candela) cd
Satuan Tambahan
Sudut bidang radial (radian) rad
Sudut Ruang steradial (steradian) sr
15
2.8.2 Kalibrasi
Kualitas Geometrik Jilid 1 peneraan yang berarti penandaan atau lebih dikenal dengan
kata kalibrasi harus dilakukan dengan prosedur tertentu, karena pada hakikatnya kalibrasi
serupa dengan mengukur yaitu membandingkan alat ukur (skalanya atau harga nominalnya)
dengan acuan yang dianggap lebih benar. Untuk mempermudah kalibrasi diperlukan alat
ukur acuan yang sesuai dengan konstruksi alat ukur tersebut. Alat ukur acuan ini pun harus
sudah di kalibrasi dengan menggunakan alat ukur acuan lain yang lebih tinggi ketelitiannya.
Kalibrasi harus dilakukan dengan prosedur yang benar, selain itu data hasil
kalibrasi harus dianalisis dengan metode yang diyakini kebenarannya. Penyimpangan
yang terjadi perlu dibandingkan dengan toleransi yang diizinkan sesuai dengan tingkat
ketelitian kalibrasi. Dengan begitu kita dapat menarik kesimpulan yang sebaik-baiknya
mengenai objek yang kita ukur.
2.9 Alat-alat ukur

Setiap macam alat ukur dapat dipakai selama pengukuran yang dimaksud dapat dilakukan
dengan ketelitian yang ditentukan. Ketelitian yang dapat dicapai oleh alat tersebut harus selalu
dibandingkan dengan ketelitian pengukuran yang dimaksud. Di samping itu pengaruh faktor
manusia harus diperhatikan, misalnya dalam hal penggunaan dan ketepatan pembacaan alat ukur.
2.9.1 Jam ukur (dial indicator)

Dial indicator adalah alat ukur yang digunakan untuk memeriksa penyimpangan
yang sangat kecil, digunakan untuk mengukur kebengkokan pada poros, run out,
kesejajaran, kerataan dan lain-lain. Dial indicator merupakan alat ukur yang mengukur
besaran linear yang menunjukkan besar relatif antara pengukuran sekarang dengan alat
sebelumnya atau relatif terhadap penetapan nol yang telah dilakukan sebelumnya. Dial
indicator terdiri atas jam ukur (dial gauge), blok alas magnet, batang penyangga,
penjepit, dan baut penjepit.
Gambar 2.6 Dial indicator

(sumber gambar: www.tpub.com)
16
Dial indicator bekerja dengan konsep mekanik (per dan roda gigi) sehingga perlu
diperhatikan hal-hal berikut:
1. Kurva kesalahan.
2. Harga maksimum histerisisnya.
3. Gaya tekan pada langkah awal dan akhir stylus.
4. Perubahan gaya lokal pada plunyer.
5. Mampu ulang bila digunakan terbalik.
Alat ukur dial indicator memiliki 2 skala yaitu skala besar dan skala yang lebih kecil.
Pada skala yang besar bernilai 0,01 mm, jadi ketika jarum panjang berputar satu kali
penuh maka menunjukkan pengukuran sejauh 1 mm. Sedangkan pada skala yang kecil
merupakan penghitung putaran dari jarum panjang pada skala yang besar. Skala dan ring
dial indicator dapat berputar ke angka 0 agar lurus dengan jarum penunjuk.
Dial indicator skala dan ringnya dapat diputar ke angka 0 agar dapat lurus dengan
penunjuk, penghitung putaran ukur jam berfungsi menghitung jumlah putaran penunjuk.
Dalam melakukan pengukuran menggunakan dial indicator permukaan komponen harus
bersih agar tidak menggangu stylus dial saat pembacaan. Jika pada pengukuran geometrik
yang standar maka dial indicator yang digunakan kecermatan atau ketelitiannya adalah
0,01 mm, sedangkan jika untuk pengukuran yang membutuhkan ketelitian yang lebih
tinggi dan teliti dapat menggunakan dial indicator yang kecermatannya 0,001 mm.
Gambar 2.7 Dial gauge
2.9.2 Pendatar (spirit level)

Spirit level merupakan suatu alat yang terdiri dari suatu tabung berisi cairan
gelembung dan tabung tersebut dipasang pada suatu dasar besi cor, fungsi dari alat ini dapat
membaca perubahan kemiringan pada suatu bidang atau komponen, perubahan ketinggian
pada gelembung air tersebut menunjukkan besarnya kemiringan yang terjadi pada
komponen yang dilakukan pengujian. Proses kalibrasi spirit level dilakukan pada meja
datar, kesalahan yang sering terjadi pada penggunaan sprit level adalah kurang telitinya
mata operator dalam melihat beda ketinggian gelembung air.
17
Alat ukur spirit level digunakan untuk mengukur kelurusan dan kedataran pada
suatu bidang atau objek uji sehingga memerlukan satu pengolahan data. Spirit level
mengukur basaran angular dan datanya bersifat mandiri, besaran angular diolah dengan data
yang ada di ubah menjadi besaran linear.
Spirit level yang digunakan untuk pengukuran mesin perkakas harus memiliki
ketelitian antara 0,005 mm/1000 mm sampai 0,01 mm/1000 mm. Sensitivitas spirit level
dinyatakan oleh perpindahan gelembung minimal satu divisi untuk kemiringan
0,05mm/1000 mm. Kedataran bidang spirit level harus memenuhi syarat sebagai berikut:
0,004 mm untuk L <= 250 mm atau 0,006 mm untuk 250 mm < L <= 500 mm.
Gambar 2.8 Pendatar (spirit level)
2.10. Penyelarasan (Levelling)

Levelling merupakan suatu kegiatan pengetesan mesin perkakas yang bertujuan untuk
mengetahui keadaan dari mesin tersebut, dengan melakukan levelling kita dapat mengetahui
apakah mesin tersebut masih dalam kondisi yang baik atau mesin tersebut dalam kondisi yang
buruk. Proses ini sangat penting karena jika mesin perkakas dalam keadaan tidak selaras akan
mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan.
Sebelum pengujian ketelitian geometrik dimulai perlu diperhatikan terlebih dahulu keadaan
penempatan mesin perkakas tersebut pada fondasinya. Tempat tumpuan mesin perkakas diatur
sedemikian rupa sehingga bidang referensinya tidak mengalami puntiran (twisting) dan sebisa
mungkin pada kondisi yang datar. Karena penempatan yang tidak baik dapat mengakibatkan
puntiran pada bidang referensinya dan bisa barakibat buruk misalnya:
1. Dalam pengujian ketelitian geometrik mesin perkakas penempatan peralatan ukur maupun
alat bantu adalah pada bidang referensi tersebut. Keadaan bidang referensi yang terpuntir
mengakibatkan turunnya keandalan hasil pengukuran.
2. Pembebanan statik maupun dinamik yang tidak seimbang pada tempat tumpuan maupun
bidang-bidang lintasan (misalnya: lintasan luncur) dapat mengkibatkan keausan yang tidak
merata maupun gerakan yang tersendat (slickslip).
Untuk menghindari hal ini maka dalam penempatan mesin perkakas itu perlu terlebih
dahulu diselaraskan (level). Penyelaran mesin perkakas dikerjakan dengan mempergunakan water
pass (spirit level) yang diletakkan pada tempat-tempat tertentu sesuai dengan bidang referensi
pada mesin perkakas.
18
Gambar 2.9 Levelling mesin bubut
2.11 Besi Kelabu (Gray Iron)

Besi kelabu adalah kelompok besi tuang yang membentuk grafit serpihan selama pembekuan,
berbeda dengan morfologi grafit bulat dari besi ulet. Serpihan grafit dalam besi kelabu tersebar
dalam matriks dengan mikrostruktur yang ditentukan oleh komposisi dan perlakuan panas.
Mikrostruktur dari besi kelabu adalah matriks perlit dengan serpihan grafit tersebar di seluruh
bagiannya. Dalam hal komposisi, besi kelabu biasanya mengandung 2,5 sampai 4% C, 1 sampai
3% Si, dan penambahan mangan, tergantung pada struktur mikro yang diinginkan (serendah 0,1%
Mn dalam besi kelabu feritik dan setinggi 1,2% dalam perlitik). Elemen-elemen paduan lainnya
termasuk nikel, tembaga, molibdenum, dan kromium.
2.11.1 Kelas besi kelabu

Dalam banyak aplikasi kekuatan bukanlah kriteria utama untuk pilihan kelas.
Misalnya, untuk bagian seperti pelat kopling dan brake drums, dimana ketahanan
terhadap penerimaan panas adalah penting, nilai rendah kekuatan dari besi yang wajib
diunggulkan. Demikian pula, dalam aplikasi heat shock seperti ingot atau pig molds, besi
kelas 60 akan gagal secara langsung, sedangkan kinerja yang baik ditunjukkan oleh besi
kelas 25. Dalam peralatan mesin dan bagian lain yang kuat terhadap getaran, kapasitas
redaman yang lebih baik dari besi rendah kekuatan sering menguntungkan.
Umumnya, dapat diasumsikan bahwa sifat-sifat berikut dari besi tuang kelabu
meningkat dengan meningkatnya kekuatan tarik dari kelas 20 ke kelas 60:
• Semua kekuatan, termasuk kekuatan pada suhu tinggi.
• Kemampuan untuk diproses pemesinan hingga hasil halus.
• Modulus elastisitas.
• Tahan aus.
Di sisi lain, sifat-sifat berikut menurun dengan meningkatnya kekuatan tarik,
sehingga besi rendah kekuatan sering bekerja lebih baik daripada besi tinggi kekuatan
ketika sifat ini dipentingkan:
19
• Machinability.
• Daya tahan terhadap thermal shock.
• Kapasitas redam.
• Kemampuan untuk dicor pada bagian menyempit.
2.11.2 Aplikasi besi kelabu

Besi kelabu digunakan untuk berbagai jenis parts yang sangat luas beragam dari
mesin dan struktur. Seperti parts yang terbuat dari logam dan paduan, parts yang
dimaksudkan untuk diproduksi dari besi tuang kelabu harus dievaluasi pada layanan
khusus kondisi sebelum disetujui untuk diproduksi. Seringkali analisis tegangan dari
prototipe coran membantu menentukan kelas yang tepat dari besi kelabu dan juga uji
kelayakan atau kriteria penerimaan lainnya untuk produksi parts.
2.12 Pengerasan Permukaan (Surface Hardening)

Surface hardening mengacu pada salah satu dari beberapa perlakuan termokimia yang
diterapkan pada baja dimana komposisi dari permukaan part diubah dengan penambahan karbon,
nitrogen, atau unsur-unsur lain.
Proses ini biasanya diterapkan untuk part dengan baja karbon rendah untuk mencapai
sebuah kekerasan, bagian kulit luar yang tahan aus sementara tetap mempertahankan inti bagian
dalam yang tangguh. Istilah kasus pengerasan sering digunakan untuk perlakuan ini.
2.12.1 Pengerasan dengan api (flame hardening)

Flame hardening melibatkan pemanasan permukaan kerja dengan cara satu atau lebih
semburan api diikuti oleh pendinginan yang cepat. Proses pengerasan diterapkan untuk
karbon dan baja paduan, alat baja, dan besi cor. Bahan bakar meliputi asetilena (C2H2),
propana (C3H8), dan gas lainnya.
Gambar 2.10 Flame hardening dengan integral quenching

(sumber gambar: Handbook of Heat Treatment of Steels)
20
Flame hardening melibatkan gambaran dari operasi manual yang tinggi dengan
kurangnya kontrol atas hasilnya. Namun, prosesnya dapat diatur dalam mencakup kontrol
suhu, fixtures untuk posisi relatif kerja pada api dan perangkat penunjuk yang beroperasi
pada waktu siklus yang tepat, yang semuanya memberikan kontrol yang dekat selama
perlakuan panas yang dihasilkan. Hal ini cepat dan serbaguna, pemberian itu sendiri
untuk produksi yang tinggi dan juga komponen-komponen besar seperti roda gigi besar
yang melebihi kapasitas tungku.
Proses flame hardening dapat menghasilkan kekerasan permukaan sebesar 50 sampai
60 HRC. Dan di dalam proses flame hardening masih belum ada kesepakatan yang
pasti untuk kasus kedalaman (penetrasi) kekerasannya. Dibeberapa artikel ilmiah dikatakan
bahwa kedalaman (penetrasi) kekerasannya 0.7 hingga 6 mm, namun pencapaian terbaik
didapat hingga 3 mm saja.
Gambar 2.11 Flame hardening pada perbedaan penampang melintang dari slideways
(a) kepala pembakar dari sumber obor yang sama, (b) kepala pembakar
dari sumber obor yang berbeda
(sumber gambar: Handbook of Heat Treatment of Steels)
21
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Diagram Alir Penelitian

Dalam proses pengerjaan penelitian dibutuhkan sistematika penyelesaian
yang baik untuk memudahkan pengerjaan perencanaan, maka dibuat flowchart
tentang urutan hal-hal yang harus dikerjakan sehingga diharapkan pengerjaan
perencanaan dapat berjalan secara sistematis, terkontrol dan terencana.
Sistematika penelitian tersebut dapat dilihat pada uraian flowchart di bawah ini :
Mulai
Studi Literatur
D i sk us i D a n
T a n ya J a wa b
Ide nt i f ik as i
F un gs i M es i n
P e ng u j i an P e ny i mpa ng a n
G eo m et r i k B ed w ays M e si n B ub ut
M e n g g u n a k a n U n i v e r s a l Br i d g e
A nal i si s Da t a H as i l P e n guj i a n
B ed w ays M e si n B ub ut
T ida k
A da
P e ny i m pa n ga n ?
Ya
Pe mi l i h an &
P e r e nc a n aa n M et o da
Pe r baik an
D o k u me n t a s i
Se les ai
Gambar 3.1 Flowchart penelitian
22
3.2 Studi Literatur
Studi literatur merupakan tahap pencarian teori-teori yang berhubungan
dengan permasalahan yang muncul pada penelitian ini. Studi literatur ini
dilakukan dengan membaca buku refrensi, jurnal, maupun hand book terkait
dengan penelitian. Selanjutnya hasil dari studi literatur ini digunakan sebagai
landasan teori pada pelaksanaan penelitian ini.
3.3 Diskusi Dan Tanya Jawab

Diskusi dan tanya jawab dilakukan untuk mendapatkan informasi lebih
jauh mengenai masalah yang dihadapai dilapangan. Diskusi dan tanya jawab ini
dilakukan bersama dosen pembimbing dan pihak yang berkaitan dengan
penyususan karya tulis ini.
3.4 Alat Dan Bahan Pengujian

Mesin perkakas yang akan digunakan dalam pengujian pengukuran
penyimpangan geometrik bedways adalah mesin bubut (turning) dengan
spesifikasi terlihat pada Tabel 3.1. Pengukuran penyimpangan geometrik
bedways mesin perkakas bubut menggunakan beberapa alat ukur yang berfungsi
untuk mengetahui penyimpangan kerataan dan kesejajaran akibat aus, seperti
dial indicator dan spirit level. Dalam pengujian ini digunakan metoda universal
bridge dalam pelaksanaannya.
3.4.1 Mesin bubut
Mesin bubut yang digunakan dalam pengujian pengukuran
penyimpangan geometrik bedways adalah mesin bubut yang diproduksi oleh
Weiler, model Praktikant
800R (Jerman). Gambar 3.4 salah satu mesin bubut yang digunakan
di Politeknik Manufaktur Negeri Bandung. Berikut spesifikasi mesin:
Tabel 3.1 Spesifikasi mesin bubut

Weiler Praktikan 800R
Turning Length 800mm
Turning
140mm
Diameter
Spindle Bore 36mm
Centre Sleeve MK3
23
42 - 2000 rpm in 16
Turning Speed
steps
Main Drive 1,6kW
3.4.2 Dial indicator

Dial indicator merupakan alat ukur pembanding, yang digunakan untuk
mengukur kebengkokan, run out, ketegak lurusan dan kerataan. Dengan
menggunakan jam ukur
24
maka bisa diketahui besarnya penyimpangan dari kelurusan suatu
permukaan benda ukur. Karena setiap perubahan jarak yang dialami oleh sensor
jam ukur akan ditunjukkan oleh jarum penunjuk jam ukur tersebut.
Pemeriksaan kelurusan dengan jam ukur dalam pengujian ini bisa
digunakan untuk melihat kelurusan/kerataan dalam arah horisontal
(penyimpangan ke kiri atau ke kanan) sehingga dapat diketahui apakah telah
terjadi penyimpangan pada pergerakan universal bridge melalui angka yang
ditunjukkan pada dial indicator. Dial indicator yang digunakan memiliki
ketelitian 0,001 mm/meter. Pada waktu meletakkan sensor pada muka ukur
sebaiknya jarum penunjuk menunjukkan skala pada posisi nol. Seandainya muka
ukurnya relatif panjang maka sebaiknya panjang muka ukur tersebut dibagi dalam
beberapa bagian yang besarnya jarak tiap-tiap bagian tergantung pada
pertimbangan si pengukur sendiri. Antara bagian satu dengan yang lain diberi
tanda titik atau garis pendek/strip. Pada masing-masing titik inilah nantinya dapat
digambarkan besarnya penyimpangan dari kelurusan muka ukur. Dengan
demikian dapat diketahui bagian- bagian mana dari muka ukur yang tidak lurus.
Gambar 3.2 Dial indicator

(littlemachineshop.com)
3.4.3 Spirit level

Spirit level merupakan alat ukur yang terdiri dari tabung berisi cairan
gelembung dan tabung tersebut dipasang pada suatu dasar besi cor. Alat ukur ini
dapat membaca perubahan kemiringan pada suatu bidang komponen dengan
melihatnya pada perbedaan tinggi pada tabung. Pada pengujian ini alat ukur spirit
level digunakan untuk melakukan penyelarasan pada meja mesin bubut dan
25
puntiran pada bedways, spirit level yang digunakan dalam pengujian ini memiliki
ketelitian 0,02 mm/meter.
Gambar 3.3 Pendatar (spirit level)
26
3.5 Identifikasi Mesin
Kegiatan identifikasi fungsi mesin dilakukan dengan tujuan
mengetahui dan memahami fungsi serta hubungan konstruksi dari setiap
bagian-bagian mesin. Berikut ini adalah gambar dari mesin bubut Weiler
Praktikant 800R:
5 9 8 7
10
1 6
4
2
Gambar 3.4 Mesin bubut Weiler Praktikan 800R
1. Headstock 6. Bedways mesin

7. Eretan atas
2. Switch ON/OFF
8. Eretan melintang
3. Feed gear box
9. Eretan memanjang
4. Pengatur kecepatan putar
10. Tailstock
5. Spindle
Fungsi dari tiap bagian :

1. Head stock, berfungsi sebagai dudukan spindle dan gear box reduksi kecepatan putar.
2. Switch ON/OFF, berfungsi untuk menghidupkan motor dan mengatur arah putaran
spindle setelah saklar utama mesin dihidupkan.
3. Feed gear box, berfungsi sebagai pengatur kecepatan feeding.
4. Tuas pengatur kecepatan putar, berfungsi untuk mengatur kecepatan putar dari
spindle
5. Spindle, berfungsi sebagai landasan pencekaman baik menggunakan chuck, collet,
27
maupun face plate.
6. Bedways mesin, berfungsi sebagai landasan dan pengarah gerakan eretan memanjang.
28
7. Eretan atas, berfungsi untuk proses pemotongan ke arah memanjang, dan pemotongan
menyudut.
8. Eretan melintang, berfungsi untuk proses pemotongan ke arah melintang baik manual
maupun otomatis.
9. Eretan memanjang, berfungsi untuk proses pemotongan ke arah memanjang baik
manual maupun otomatis.
10. Tail stock, berfungsi untuk membantu proses drilling, proses reaming, dan proses
between two centers.
3.6 Prosedur Pengujian

Adapun prosedur yang dilakukan dalam melakukan pengujian
penyimpangan geometrik bedways mesin adalah persiapan alat-alat yang akan
digunakan untuk melakukan pengukuran seperti dial indicator, spirit level dan
universal bridge untuk pengujian kerataan dan kesejajaran bedways serta
levelling mesin
Beberapa alat bantu lain seperti kunci pas untuk mengatur kerataan mesin
dan universal bridge, penggaris untuk membantu membagi-bagi titik
pengukuran, spidol untuk menandai titik- titik yang telah di bagi untuk tempat
uji. Dan juga kain untuk membersihkan bedways yang akan dilakukan pengujian.
3.7 Penyelarasan (Levelling)

Sebelum berbagai tes pada setiap alat mesin dilakukan, sangat penting
bahwa mesin harus dipasang benar-benar pada bidang horisontal dan vertikal.
Dalam bidang horisontal, kedua arah memanjang dan melintang sama-sama
penting. Jika setiap bed bubut tidak terpasang benar-benar horisontal, bed akan
mengalami defleksi, sehingga menghasilkan sebuah bengkokan sederhana dan
tekanan yang tidak diinginkan akan terjadi. Jika bed tidak terpasang benar-benar
horisontal dalam arah melintang, puntiran akan terjadi. Dengan demikian
pergerakan saddle tidak bisa dalam garis lurus dan silinder geometris yang benar
tidak dapat dihasilkan.
Kerataan dari bed mesin pada arah memanjang dan melintang umumnya
diuji oleh spirit level yang sensitif. Saddle ditempatkan kira-kira di tengah dari
kaki-kaki penopang bed. Spirit level ini kemudian ditempatkan pada posisi a atau
b (Tabel 3.2), yang menjamin kerataan dalam arah memanjang. Hal ini telah
mewakili sepanjang bed. Untuk tes pada arah melintang perata ditempatkan pada
bagian jembatan (posisi b) untuk menjangkau guideways depan dan belakang.
Levelling lebih baik diambil pada arah memanjang dan melintang secara bersamaan
sehingga efek dari penyesuaian dalam satu arah juga dapat diamati satu sama lain.
29
Pembacaan pada arah melintang berfungsi untuk melihatkan suatu
puntiran pada bed. Dapat dicatat bahwa dua guideways dapat sempurna sama
rata pada arah memanjang, tapi mungkin tidak sejajar satu sama lain. Hal ini
terlihat oleh tes pada arah melintang. Kelurusan dari
30
bed pada arah memanjang juga dapat ditentukan dengan metode lain, misalnya,
menggunakan straight edge, autocollimators atau dengan metode kawat kencang.
Tapi tes pada arah melintang dapat dilakukan hanya dengan spirit level.
Penyelarasan melintang mungkin dapat diletakkan pada arah mana saja, tapi tidak
ada puntiran yang dapat ditoleransi.
Tabel 3.2 Form levelling mesin bubut
3.8 Pengambilan Data

Tujuan dari pengujian bedways mesin ini adalah untuk mengukur kerataan
dan kesejajaran bedways tersebut. Dalam proses pengujian yang dilakukan
untuk mengukur nilai keausan bedways pada Tugas Akhir ini menggunakan
beberapa metoda. Adapun metoda-metoda yang dilakukan adalah metoda
pengukuran keausan bedways dengan universal bridge, metoda pengukuran
keausan bedways dengan carriage, metoda pengukuran kemiringan slideway flat
carriage.dengan spirit level.
3.8.1 Metoda pengukuran keausan bedways menggunakan universal bridge

Pada metoda ini proses pengukuran dilakukan dengan menggunakan
spirit level dan dial gauge. Kedua alat tersebut dipasang pada alat bantu yaitu
universal bridge yang akan diletakkan pada bidang luncur tail stock/carriage mesin,
dimana kaki-kaki dari alat tersebut bisa menyesuaikan dengan profil permukaan
yang akan diperiksa.
Sebelum dilakukan proses pengambilan data, universal bridge harus di
levelling pada posisi/titik awal dimulainya pergerakan pengukuran, sehingga
bedways pada posisi tersebut di asumsikan sama rata. Dimana seperti yang dapat
terlihat di gambar 3.5, posisi a untuk mengetahui kerataan pada arah memanjang dan
posisi b untuk mengetahui kerataan pada arah melintang. Hal ini dimaksudkan untuk
mengetahui arah dan besar puntiran yang terjadi pada bedways tersebut ketika
universal bridge digeser.
31
Gambar 3.5 Levelling pada universal bridge
Hal utama yang perlu diperhatikan pada penggunaan alat ini adalah
penempatan alat yang sesuai dengan bedways mesin. Pada saat peletakan universal
bridge sesuaikan posisi kaki-kaki dengan dimensi dan bentuk landasan. Pada proses
pengambilan data dilakukan pengulangan sebanyak 3 kali agar didapatkan nilai rata–
ratanya, sehingga data yang diambil terjamin keakuratannya. Berikut ini adalah
standar langkah-langkah pengujian:
1. Bed dilakukan levelling terhadap pondasinya. Spirit level ditempatkan di

atas slideways tailstock untuk memeriksa permukaan arah memanjang. Carriage
diposisikan di tengah mesin antara headstock dan tailstock, kemudian spirit
level ditempatkan di atas eretan melintang untuk memeriksa permukaan arah
melintang.
2. Tailstock dilepas dari bedways mesin. Kemudian carriage diposisikan paling
ujung sebelah kanan.
3. Kaki-kaki dari universal bridge disama ratakan terlebih dahulu di atas meja
kerataan.
4. Universal bridge diletakan di atas slideways carriage dan diposisikan pada titik
awal dimulainya pengukuran, yaitu di ujung sebelah kanan bersebelahan dengan
carriage. Universal bridge dilakukan levelling di atas slideways
menggunakan spirit level yang ditempatkan di atas universal bridge pada arah
memanjang dan melintang.
5. Slideways carriage diperiksa kesejajarannya dengan memasang dial indicator
pada universal bridge. Dial indicator disentuhkan pada permukaan slideway flat
dari tailstock terlebih dahulu, kemudian permukaan slideway “V” dari
tailstock. Universal bridge digeser sepanjang 660 mm dengan jarak yang sama
tiap segmennya sebesar 30 mm kemudian data diambil. Kesejajaran dari
slideway carriage harus
32
relatif terhadap slideway tailstock. Kesejajarannya harus berada dalam
nilai
0,02/1000 mm.
6. Slideways carriage diperiksa puntirannya dengan menggunakan spirit level

yang dipasang di atas universal bridge. Universal bridge digeser sepanjang
660 mm dengan jarak yang sama tiap segmennya sebesar 30 mm kemudian data
diambil. Puntirannya harus berada dalam nilai 0,02/1000 mm.
Gambar 3.6 Posisi pengukuran pada bedways
3.8.2 Metoda pengukuran keausan bedways menggunakan carriage

Metoda pengukuran keausan bedways menggunakan carriage adalah
metoda pemeriksaan standar pada kondisi bedways yang dikeluarkan oleh pabrik
pembuat mesin tersebut. Di dalam salah satu kegiatan kalibrasi pada kegiatan
preventive maintenance yang dilakukan di Polman Bandung, pemeriksaan
kondisi bedways dari mesin bubut menggunakan metoda carriage. Nilai dari
hasil pengukuran menggunakan metoda carriage ini yang nantinya akan
dibandingkan dengan nilai dari hasil pengukuran menggunakan universal bridge.
Gambar 3.7 Pengukuran keausan bedways menggunakan carriage
Sebelum dilakukan proses pengambilan data dengan metoda ini, tailstock

dilepas dari mesin dan carriage digeser ke ujung paling kanan dari mesin. Pada
33
metoda ini proses pengukuran dilakukan dengan menggunakan dial gauge.yang
diletakkan diatas carriage.
34
Selanjutnya beri tanda pada bidang slideways yang akan diuji. Pengukuran
dilakukan sepanjang 660 mm disetiap 30 mm dan dimulai dari sebelah kanan mesin
(gambar 3.6). Pada proses pengambilan data dilakukan pengulangan sebanyak 4 kali
agar didapatkan nilai rata–ratanya, sehingga data yang diambil terjamin
keakuratannya. Pengambilan data dilakukan pada bidang slideway flat dan slideway
“V”. Dan penyimpangan geometrik bedways yang diizinkan adalah sebesar 0,02 mm
dalam jarak pengukuran sepanjang 1000 mm.
Tabel 3.3 Form pemeriksaan bidang luncur mesin bubut
3.8.3 Metoda pengukuran kemiringan slideway flat carriage menggunakan spirit

level
Pada metoda ini data yang diambil adalah data nilai kemiringan slideway flat
dari carriage. Sebelum melakukan pengambilan data, mesin bubut sebaiknya
dilakukan levelling kembali setelah pengujian-pengujian yang dilakukan
sebelumnya. Kemudian carriage digeser ke ujung paling kiri dari mesin tersebut.
Pada metoda ini proses pengukuran dilakukan dengan menggunakan spirit
level.yang diletakkan diatas parallel pad presisi. Pengukuran dilakukan sepanjang
1125 mm dengan tiap segmennya 125 mm dan dimulai dari sebelah kanan mesin
(gambar 3.8). Selanjutnya beri tanda pada bidang slideways yang akan diuji. Pada
aktualnya, pergeseran spirit level akan terhalang oleh carriage, sehingga spirit level
harus diangkat terlebih dahulu dan carriage digeser ke sebelah kanan kemudian
pengambilan data dapat kembali dilanjutkan. Pada proses pengambilan data
dilakukan pengulangan sebanyak 3 kali agar didapatkan nilai rata– ratanya, sehingga
data yang diambil terjamin keakuratannya.
Gambar 3.8 Posisi pengukuran pada slideway flat carriage menggunakan spirit level
35
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengujian Penyimpangan Geometrik Bedways Menggunakan Universal Bridge

Dari pengujian penyimpangan geometrik bedways dengan menggunakan universal
bridge didapatkan nilai total kerataan antara penyimpangan slideway bidang flat dan “V” dari
carriage secara horisontal. Hasil pengukuran dan rata-rata nilai penyimpangan geometrik
bedways dapat dilihat pada tabel 4.1, 4.2, 4.3 dan 4.4 untuk masing-masing mesin BU 09,
BU 10, BU 11 dan BU
12.
4.1.1 Hasil pengujian bedways pada BU 09

Dapat terlihat pada tabel 4.1, pada pengukuran slideway flat mesin bubut BU
09 mulai terjadi penyimpangan geometrik di titik ke-7. Penyimpangan geometrik
terjadi secara signifikan di jarak 270 mm sampai 660 mm. Dan dari pengukuran
kerataan bedways BU 09 dihasilkan nilai keausan tertinggi adalah sebesar 70 µm
atau 0,07 mm di titik 600 mm. Pada pengukuran slideway “V” mesin bubut BU 09,
penyimpangan geometrik terjadi secara signifikan di jarak 270 mm sampai 660
mm. Namun sampai jarak 450 mm, nilai keuasan yang dihasilkan adalah minus. Dan
hasil nilai keausan tertinggi adalah sebesar 50 µm atau 0,05 mm di titik 630 mm.
Dari grafik data penyimpangan bedways pada pengukuran slideway flat, yang
dapat dilihat dari gambar 4.1, terlihat bahwa cembungnya kurva yang terjadi hingga
titik akhir pegukuran menandakan keausan pada permukaan bedways di daerah depan
(dekat headstock) dari mesin, sehingga bentuk permukaan bedways menjadi cekung.
Cekungnya permukaan bedways disebabkan oleh daerah kerja yang tidak merata.
Sehingga dapat di tentukan bahwa daerah kerja bedways pada BU 09 adalah
sepanjang 390 mm di daerah depan dari mesin kearah tailstcok. Pada hasil
pemeriksaan kesejajaran bedways, penurunan bidang rear slideway (berseberangan
dengan operator) terjadi lebih besar dibanding dengan front slideways (dekat dengan
operator) yang menyebabkan terjadinya puntiran kearah belakang. Hal ini
ditunjukan dengan tingginya gelembung pada spirit level kearah operator. Namun
besarnya nilai puntiran tidak dapat terbaca pada spirit level, karena pada awal
pergeseran pengukuran dari universal bridge di bidang slideways, pergerakan
gelembung sangat besar.
36
Tabel 4.1 Data nilai hasil pengukuran kerataan bedways BU 09 menggunakan universal
bridge
Gambar 4.1 Grafik penyimpangan geometrik bedways BU 09 menggunakan universal

bridge

37
kerataan
38
bedways BU 10 dihasilkan nilai keausan tertinggi adalah sebesar 170 µm atau 0,170
mm di titik 600 mm. Pada pengukuran slideway “V” mesin bubut BU 10,
penyimpangan geometrik terjadi secara signifikan di jarak 240 mm sampai 660 mm.
Dan hasil nilai keausan tertinggi adalah sebesar 116 µm atau 0,116 mm di titik 630
mm.
Sehingga dapat di tentukan bahwa daerah kerja bedways pada BU 10 adalah sepanjang
450 mm di daerah depan dari mesin kearah tailstcok. Pada hasil pemeriksaan
kesejajaran bedways, penurunan bidang front slideways (dekat dengan operator)
terjadi lebih besar dibanding dengan rear slideway (berseberangan dengan operator)
yang menyebabkan terjadinya puntiran kearah depan. Hal ini ditunjukan dengan
tingginya gelembung pada spirit level menjauhi operator. Namun besarnya nilai
puntiran tidak dapat terbaca pada spirit level, karena pada awal pergeseran
pengukuran dari universal bridge di bidang slideways, pergerakan gelembung
sangat besar.
bridge
39
bridge

penyimpangan geometrik terjadi secara signifikan di jarak 90 mm sampai 660
mm. Dan hasil nilai keausan tertinggi adalah sebesar 92 µm atau 0,092 mm di titik
630 mm.
Sehingga dapat di tentukan bahwa daerah kerja bedways pada BU 11 adalah
sepanjang 420 mm di daerah depan dari mesin kearah tailstcok. Pada hasil
pemeriksaan kesejajaran bedways, penurunan bidang front slideways (dekat dengan
operator) terjadi lebih besar dibanding dengan rear slideway (berseberangan dengan
operator) yang menyebabkan terjadinya puntiran kearah depan. Hal ini ditunjukan
dengan tingginya gelembung pada spirit level menjauhi operator. Namun besarnya
nilai puntiran tidak dapat terbaca pada spirit level, karena pada awal pergeseran
40
pengukuran dari universal bridge di bidang slideways, pergerakan gelembung
sangat besar.
41
bridge

bridge
42
Dapat terlihat pada tabel 4.4, pada pengukuran slideway flat mesin bubut
BU 12 mulai terjadi penyimpangan geometrik di titik ke-2. Penyimpangan
geometrik terjadi
43
secara signifikan di jarak 240 mm sampai 660 mm. Dan dari pengukuran kerataan
bedways BU 12 dihasilkan nilai keausan tertinggi adalah sebesar 107 µm atau 0,107
mm di titik 570 mm. Pada pengukuran slideway “V” mesin bubut BU 12,
penyimpangan geometrik terjadi secara signifikan di jarak 270 mm sampai 660 mm.
Dan hasil nilai keausan tertinggi adalah sebesar 70 µm atau 0,07 mm di titik 630 mm.
Sehingga dapat di tentukan bahwa daerah kerja bedways pada BU 12 adalah sepanjang
420 mm di daerah depan dari mesin kearah tailstcok. Pada hasil pemeriksaan
kesejajaran bedways, penurunan bidang front slideways (dekat dengan operator) terjadi
lebih besar dibanding dengan rear slideway (berseberangan dengan operator) yang
menyebabkan terjadinya puntiran kearah depan. Hal ini ditunjukan dengan tingginya
gelembung pada spirit level menjauhi operator. Namun besarnya nilai puntiran tidak
dapat terbaca pada spirit level, karena pada awal pergeseran pengukuran dari
universal bridge di bidang slideways, pergerakan gelembung sangat besar.
bridge
44
bridge
4.2 Pengujian Penyimpangan Geometrik Bedways Menggunakan Carriage

Dari pengujian penyimpangan geometrik bedways dengan menggunakan carriage
didapatkan nilai total kerataan antara penyimpangan slideway bidang flat dan “V” dari
carriage secara horisontal. Hasil pengukuran dan rata-rata nilai penyimpangan geometrik
bedways dapat dilihat pada tabel 4.5, 4.6, 4.7 dan 4.8 untuk masing-masing mesin BU 09,
BU 10, BU 11 dan BU
12.

penyimpangan geometrik terjadi secara signifikan di awal pengukuran hingga akhir.
Dan nilai keuasan yang dihasilkan adalah minus.
45
Cekungnya permukaan bedways disebabkan oleh daerah kerja yang tidak
merata. Pada hasil
46
pemeriksaan kesejajaran bedways, penurunan bidang rear slideway (berseberangan
dengan operator) terjadi lebih besar dibanding dengan front slideways (dekat
dengan operator) yang menyebabkan terjadinya puntiran kearah belakang. Hal ini
ditunjukan dengan tingginya gelembung pada spirit level kearah operator. Namun
besarnya nilai puntiran tidak dapat terbaca pada spirit level, karena pada awal
pergeseran pengukuran dari universal bridge di bidang slideways, pergerakan
gelembung sangat besar.
Tabel 4.5 Data nilai hasil pengukuran kerataan bedways BU 09 menggunakan

carriage
47
Gambar 4.5 Grafik penyimpangan geometrik bedways BU 09 menggunakan
carriage
48
carriage
49
carriage

terjadi secara signifikan di awal pengukuran hingga akhir. Dan dari pengukuran
penyimpangan geometrik terjadi secara signifikan di awal pengukuran hingga
akhir. Namun nilai keuasan yang dihasilkan adalah minus.
Pada hasil pemeriksaan kesejajaran bedways, penurunan bidang front slideways
(dekat dengan operator) terjadi lebih besar dibanding dengan rear slideway
(berseberangan dengan operator) yang menyebabkan terjadinya puntiran kearah
depan. Hal ini ditunjukan dengan tingginya gelembung pada spirit level menjauhi
operator. Namun besarnya nilai puntiran tidak dapat terbaca pada spirit level, karena
pada awal pergeseran pengukuran dari universal bridge di bidang slideways,
pergerakan gelembung sangat besar.
50
carriage

carriage
51
Dapat terlihat pada tabel 4.8, pada pengukuran slideway flat mesin bubut BU 12
mulai terjadi penyimpangan geometrik di titik ke-1. Penyimpangan geometrik terjadi
secara signifikan di titik ke-4 hingga akhir. Dan dari pengukuran kerataan bedways
BU
12 dihasilkan nilai keausan tertinggi adalah sebesar 105 µm atau 0,105 mm di titik 480
mm. Pada pengukuran slideway “V” mesin bubut BU 12, penyimpangan geometrik
terjadi secara signifikan di awal pengukuran hingga akhir. Namun nilai keuasan yang
dihasilkan adalah minus.
Dari grafik data penyimpangan bedways pada pengukuran slideway flat, yang dapat
dilihat dari gambar 4.8, terlihat bahwa cembungnya kurva yang terjadi hingga titik akhir
pegukuran menandakan keausan pada permukaan bedways di daerah depan (dekat
headstock) dari mesin, sehingga bentuk permukaan bedways menjadi cekung. Cekungnya
permukaan bedways disebabkan oleh daerah kerja yang tidak merata. Pada hasil
pemeriksaan kesejajaran bedways, penurunan bidang front slideways (dekat dengan
operator) terjadi lebih besar dibanding dengan rear slideway (berseberangan dengan
operator) yang menyebabkan terjadinya puntiran kearah depan. Hal ini ditunjukan dengan
tingginya gelembung pada spirit level menjauhi operator. Namun besarnya nilai puntiran
tidak dapat terbaca pada spirit level, karena pada awal pergeseran pengukuran dari
universal bridge di bidang slideways, pergerakan gelembung sangat besar.

carriage
52
53
carriage
4.3 Pengujian Penyimpangan Geometrik Slideway Flat Carriage Menggunakan Spirit

Level
Pengujian ini dilakukan untuk meyakinkan nilai dari hasil pengujian penyimpangan
geometrik bedways dengan menggunakan universal bridge. Adapun salah satu data
hasil pengujian sebagai berikut.
Tabel 4.9 Data pengukuran kemiringan slideway flat carriage BU 09
Nilai data diatas adalah nilai aktual kemiringan dari toleransi panjang 1000 mm.
Namun nilai-nilai tersebut harus diolah terlebih dahulu untuk mendapatkan nilai keausan
54
dari slideway flat carriage mesin bubut. Sehingga dilakukan perhitungan perbandingan
segitiga. Adapun salah
55
satu perhitungan perbandingan segitiga dari hasil pengukuran kemiringan diatas adalah
sebagai berikut.
• Perhitungan Tinggi Penyimpangan Dalam 125 mm

Dik : Toleransi panjang = 1000 mm Tinggi penyimpangan = 0,16 mm/m
Panjang jarak pengukuran = 125 mm
Dit :x
Jawab : 1000 mm = 0,16 mm/m
125 mm = x
x = 0,02 mm/m
Langkah selanjutnya adalah menyambungkan segitiga dalam bentuk pengukuran aktual

pada slideway flat terhadap sumbu referensi sebagai bayangan permukaan slideway flat yang
masih dalam kondisi bagus. Hal ini dilakukan agar mempermudah menganalisa data yang akan
dijadikan nilai keausan dari slideway flat carriage tersebut.
Gambar 4.9 Bentuk pengukuran aktual pada slideway flat carriage terhadap sumbu
referensi
Berdasarkan pembentukan gambar pengukuran aktual pada slideway flat carriage terhadap
sumbu referensi diatas dapat ditentukan panjang dari segitiga besar adalah 1125 mm dari
penjumlahan panjang segitiga kecil, yaitu 125 mm sebanyak 9 posisi. Dan tinggi dari segitiga
besar didapat sebesar 0,11 mm dari penjumlahan tinggi segitiga kecil sebanyak 9 posisi yang
berbeda-beda nilai dan arahnya.
Hasil perhitungan dan pembentukan gambar diatas kemudian diolah untuk mendapatkan
hasil akhir nilai yang diingkinkan yaitu nilai keasusan terbesar pada lembah yang terlihat di grafik
gambar 4.10. Adapun hasil pengolahan data sebagai berikut.
56
Tabel 4.10 Hasil pengolahan data pengukuran kemiringan slideway flat carriage BU
09
Nilai diatas didapatkan dari hasil perhitungan dibawah ini.
•
•
Dari data diatas dapat dibuatkan grafik nilai keausan. Berikut ini adalah grafik
yang didapatkan.
57
Gambar 4.10 Grafik hasil pengolahan data pengukuran kemiringan slideway flat carriage BU
09
58
Pengolahan data yang sama dilakukan pada hasil data pengukuran penyimpangan
geometrik slideway flat carriage pada BU 10, BU 11 dan BU 12. Berikut adalah grafik hasil
pengolahan data nilai keasusan yang didapatkan.
10
11
12
59
Tabel 4.11 Nilai keausan terbesar penyimpangan geometrik slideway flat carriage
Mesin bubut 0,0362 mm
09
10
11
12
4.4 Analisis Hasil Pengujian Bedways

Jika dilihat pada masing-masing grafik dari hasil 4 penggukuran bedways mesin bubut
Weiler Praktikant 800R (BU 09, BU 10, BU 11 dan BU 12) dengan menggunakan universal
bridge, jarak penyimpangan geometrik permukaan bedways BU 09 lebih pendek dibandigkan
dengan BU 10, BU 11 dan BU 12. Selain itu BU 10, BU 11 dan BU 12 menghasilkan
kedalaman keausan yang lebih dalam dibandingkan BU 09. Hal ini mengingat bahwa mesin
bubut Weiler Praktikant 800R BU 09 digunakan pada pembuatan salah satu komponen
produksi ragum. Sehingga benda yang diproses pada mesin ini adalah tetap dari segi material,
dimensi maupun prosesnya. Tidak menutup kemungkinan juga bahwa perawatan dan
pelumasan dari BU 09 lebih terjaga didalam ruang produksi ragum. Sedangkan BU 10, BU
11 dan BU 12 digunakan untuk progam pratik mahasiswa. Dengan demikian benda yang
diproses pada tiap-tiap mesin ini berbeda-beda.
Pada grafik dari hasil 4 pengukuran bedways mesin bubut Weiler Praktikant 800R (BU
09, BU 10, BU 11 dan BU 12) dengan menggunakan carriage, nilai keausan yang dihasilkan
rata-rata lebih kecil dan lebih merata dibandingkan dengan hasil pengukuran dengan
menggunakan universal bridge. Hal ini mungkin dapat diakibatkan oleh kedua permukaan
yang bergesekan antara slideways dan saddle. Bidang yang terlalu panjang dan bergelombang
dapat mempengaruhi besarnya nilai keausan yang dihasilkan dari pengukuran tersebut.
Sehingga tidak akan terlihat jelas kedalaman keausan yang sebenarnya dari slideways
tersebut.
Pada grafik hasil pengolahan data pengukuran kemiringan slideway flat carriage
menggunakan spirit level yang terlihat pada gambar 4.10, 4.11, 4.12 dan 4.13, dapat
memberikan kepastian nilai keausan terbesar yang diperoleh terhadap hasil dari pengujian
universal bridge. Hal tersebut menyatakan bahwa pengujian yang dilakukan dengan
menggunakan universal bridge masih belum akurat. Asumsi yang diperoleh adalah ketika
terjadi penurunan bidang slideway flat yang menjadi tumpuan dari salah satu sisi kaki
universal bridge, salah satu sisi kaki yang menumpu di slideway “V” akan ikut turun dari
titik sentuh awalnya untuk mengkompensasi jarak antar kaki-kaki yang tetap. Hal ini dapat
dilihat pada gambar 4.13. Sehingga dial gauge akan lebih tertekan dan menghasilkan nilai
yang lebih besar. Namun penggukuran kemiringan dengan menggunakan spirit level ini tidak
bisa dilakukan pada bidang slideway “V”.
60
Gambar 4.14 Ilustrasi dari kompensasi kaki-kaki universal bridge terhadap keausan
bedways
4.5 Metoda Perbaikan Bedways Mesin

Berdasarkan data hasil pengukuran dapat ditentukan metoda dan langkah-langkah
perbaikannya yang harus dilakukan guna memperbaiki penyimpangan geometrik yang
terjadi pada bedways. Nilai keausan terbesar pada permukaan bedways mesin bubut BU 09,
BU 10, BU
11 dan BU 12 tidak lebih dari 0,2 mm. Sehingga perbaikan yang akan dilakukan adalah
dengan cara scraping. Namun sebelum melakukan perbaikan pada bedways mesin bubut,
sangatlah penting untuk menentukan slideways yang akan dijadikan acuan sebagai
pengendalian dan awal perbaikan pada permukaan bedways. Slideways dari tailstock (3, 4 &
6) biasa diambil sebagai landasan acuan. Berikut ini adalah metoda dan langkah-langkah
perbaikan dengan metoda scraping:
1. Levelling Bed:
Bed dilakukan levelling terhadap pondasinya sepanjang slideways tailstock.
Spirit level ditempatkan pada slideways tailstock dan spirit level memeriksa pada arah
permukaan memanjang dan juga pada arah permukaan melintang.
2. Mempersiapkan landasan acuan:
Slideways tailstock (3, 4 & 6) diambil sebagai landasan. Disarankan untuk
memeriksa landasan slideway ini dan di scrap bila perlu, terhadap rack guide
permukaan
11 & 12. Landasan untuk dial indicator ditempatkan pada slideways tailstock (atau
pada universal bridge yang dipasang pada slideways tailstock) dan dial disentuhkan
pada permukaan 11 terlebih dahulu, kemudian permukaan 12. Universal bridge
digeser sepanjang slideways dan data diambil, yang mana harus berada dalam 0.03
mm dari keseluruhan panjang bed. Puntiran dari slideways tailstock juga harus
diperiksa dengan spirit level yang ditempatkan pada universal bridge dan harus berada
dalam nilai 0,02/1000 mm.
61
3. Slideway flat (utama) (2) di scrap terhadap straight edge dari akurasi kelas II dengan
nillai keakurasian 10-12 titik/inci2 kemudian kesejajarannya terhadap slideways 3,
4, & 6 diperiksa dengan dial indicator yang dipasang di universal bridge dan
ditempatkan pada slideways tailstock. Kesejajarannya harus berada dalam nilai
0,02/1000 mm.
4. Slideway “V”/prisma (utama) (7 & 8) juga di scrap kemudian kesejajaran dan
puntirannya dari slideway 2, 7 & 8 diperiksa dengan spirit level yang dipasang di
universal bridge dan ditempatkan pada slideway 2, 7 & 8. Kesejajaran dan puntiran
harus berada dalam nilai
0,02/1000 mm.
5. Kesejajaran dari slideway 7 & 8 harus relatif terhadap slideway 3, 4 & 6, yang
mana diperiksa dengan menempatkan dial indicator di universal bridge dan diletakan
pada slideway 2,7 & 8. Dial indicator disentuhkan pada slideway 3, 4 & 6, dan
universal bridge digeser sepanjang bedways. Kesejajarannya harus berada dalam nilai
0,02/1000 mm.
6. Sebagai wadah oli dibuat sepanjang bedways dengan cara di scrap agar
memperlambat kecepatan aus sehingga menambah umur kerja dari bedways tersebut.
Gambar 4.15 Potongan melitang bedways mesin bubut
Ket.: 2, 7 & 8 - slideways flat & “V” untuk carriage,

6, 3 & 4 - slideways flat & “V” untuk tailstock,
1 & 10 – Clamping plate guides, 11& 12 – Rack fixing guides,
5 & 6 – Control guides.
(sumber gambar: Industrial maintenance)
62
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dari hasil penelitian yang telah dilakukan diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Berdasarkan hasil pengukuran kerataan bedways dengan menggunakan universal
bridge di bidang slideway flat dihasilkan:
a.) Nilai keausan tertinggi pada BU 09 sebesar 0,007 mm di titik 600 mm. Dan di
bidang
slideway “V” dihasilkan nilai keausan tertinggi sebesar 0,05 mm di titik 630 mm.
b.) Nilai keausan tertinggi pada BU 10 sebesar 0,170 mm di titik 600 mm. Dan di
bidang
c.) Nilai keausan tertinggi pada BU 11 sebesar 0,137 mm di titik 600 mm. Dan di
bidang
d.) Nilai keausan tertinggi pada BU 12 sebesar 0,107 mm di titik 570 mm. Dan di
bidang
2. Pada hasil pemeriksaan kesejajaran, keausan pada bedways dari BU 10, BU 11 & BU
12 di bidang front slideways (dekat dengan operator) terjadi lebih besar dibanding
dengan rear slideway (berseberangan dengan operator) yang menyebabkan terjadinya
puntiran kearah depan. Dan pada bedways dari BU 09 di bidang rear slideway terjadi
lebih besar dibanding dengan front slideways yang menyebabkan terjadinya puntiran
kearah belakang.
3. Nilai keausan terbesar pada permukaan bedways mesin bubut BU 09, BU 10, BU
11 dan BU 12 tidak lebih dari 0,2 mm. Sehingga perbaikan yang akan dilakukan
adalah dengan cara scraping.
4. Nilai rata-rata keausan yang dihasilkan dari pengukuran dengan menggunakan
carriage terlihat lebih kecil dan merata dibandingkan dengan menggunakan universal
bridge.
5. Nilai keausan terbesar yang diperoleh dari hasil pengolahan data pengujian
kemiringan
slideway flat carriage menggunkan spirit level adalah 0,04 mm pada BU 12.
6. Pengujian yang dilakukan dengan menggunakan universal bridge masih belum akurat.
Hal ini disebabkan oleh kompensasi dari jarak kaki-kaki universal bridge ketika terjadi
penurunan bidang bedways.
7. Langkah-langkah perbaikan bedways dengan metoda scraping guna memperbaiki
penyimpangan geometrik yang terjadi pada mesin bubut Weiler Praktikant 800R (BU
09, BU 10, BU 11 dan BU 12) adalah sebagai berikut:
63
1.) Menentukan slideway acuan sebagai pengendalian dan awal perbaikan
pada bedways. Slideway yang dipilih sebagai bidang acuan adalah slideways
dari tailstock.
2.) Levelling pada bed pada arah permukaan memanjang dan juga pada arah
permukaan melintang dengan menggunakan spirit level.
3.) Slideways tailstock diperiksa kesejajaran dan puntirannya terhadap rack
guide dengan menggunakan dial indicator dan spirit level yang ditempatkan di
universal bridge.
4.) Slideway flat (utama) di scrap terhadap straight edge dari akurasi kelas II
dengan nillai keakurasian 10-12 titik/inci2 kemudian kesejajarannya terhadap
slideways tailstock diperiksa dengan dial indicator yang dipasang di
universal bridge dan ditempatkan pada slideways tailstock.
5.) Slideway “V”/prisma (utama) juga di scrap kemudian kesejajaran dan
puntirannya dari slideways carriage diperiksa dengan spirit level yang dipasang
di universal bridge dan ditempatkan pada slideway tailstock.
6.) Kesejajaran slideway “V” dari carriage harus relatif terhadap slideway
tailstock, yang mana diperiksa dengan menempatkan dial indicator di universal
bridge dan diletakan pada slideway carriage. Dial indicator disentuhkan
padasalah satu permukaan slideway tailstock, dan universal bridge digeser
sepanjang bedways.
7.) Sebagai wadah oli dibuat sepanjang bedways dengan cara di scrap
agar
memperlambat kecepatan aus sehingga menambah umur kerja dari bedways.
5.2 Saran
Dalam pengerjaan tugas akhir ini tentu masih terdapat beberapa kekurangan.
Berikut ini adalah saran guna mengembangkan tugas akhir ini:
1.Perlu dilakukan proses perbaikan bedways guna memperbaiki penyimpangan

geometrik yang terjadi pada mesin sehingga kinerja mesin dapat lebih maksimal lagi.
2.Perlu dilakukan pengujian penyimpangan geometrik pada slider yang lain,
seperti slideways pada hubungan antara bedways dengan saddle, dovetail pada
hubungan antara saddle dengan eretan melintang, dan dovetail pada hubungan
antara eretan melintang dengan eretan atas. Hal ini untuk mengetahui penyimpangan
geometrik secara menyeluruh sehingga dapat diketahui pengaruh terhadap produk yang
diproses pada mesin-mesin tersebut.
64
DAFTAR PUSTAKA
1. Wirjomartono, Sri Hardjoko – Martawirya, Yatna Yuwana. 1985. Mesin Perkakas.

Bandung: Institut
Teknologi Bandung.
2. Rochim, Taufiq. 2001. Spesifikasi, Metrologi & Kontrol Kualitas Geometrik
Jilid 1. Bandung: Institut Teknologi Bandung.
3. Rochim, Taufiq. 2006. Spesifikasi, Metrologi & Kontrol Kualitas Geometrik
Jilid 2. Bandung: Institut Teknologi Bandung.
4. Darto, 2002. Kumpulan bahan kuliah pengetesan mesin perkakas. ITB:
Bandung.
5. Nasril, 2004. Pengetesan kondisi dan ketelitian mesin perkakas. ITB:
Bandung.
6. H. P. Garg. 1976. Industrial Maintenance. New Delhi: S. Chand & Company Ltd.
7. Schlesinger, Georg. 1978. Testing Machine Tools 8th editions. Oxford: Pergamo
Press Ltd.
8. ASM Handbook Vol 01. 1990. Properties and Selection: Irons, Steels, and
High-Performance Alloys. ASM International.
9. ASM Handbook Volume 4. 1991. Heat Treating. ASM International.
10. Hazma, Sri Nur Y. 2006. Bahasa Indonesia Ilmiah dan Tata Tulis Laporan.
Bandung: Politeknik
Manufaktur Bandung.
11. Colioni, Pablo. 2010. Alignment Tests on Lathe (Metrology).
http://what-when- how.com/metrology/alignment-tests-on-lathe-metrology/. 20 Juni
2015.
12. Government of Tamilnadu. 2011. General Machinist Theory. Chennai: Free
Textbook Programme.
ix
LAMPIRAN A
x
LAMPIRAN B
xi
LAMPIRAN C
xii

Tugas Akhir

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tugas Akhir

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISIS METODA PENGUKURAN

Meerza Maulana Akhmad

POLITEKNIK MANUFAKTUR NEGERI BANDUNG

Tugas Akhir yang berjudul:

ANALISIS METODA PENGUKURAN PENYIMPANGAN GEOMETRIK

Meerza Maulana Akhmad

Telah direvisi dan disetujui sebagai Tugas Akhir Program Diploma IV

Bandung, Agustus 2015

Mohamad Fauzi, ST., MT. Andi Noviandi, SST., MT.

Ir. Darman, MT. Novi Saksono B. M., S.E., S.T., M.T.

ANALISIS METODA PENGUKURAN PENYIMPANGAN GEOMETRIK

Kata-kata kunci : Bedways, Penyimpangan geometrik, Universal bridge, Metoda perbaikan.

Bandung, Agustus 2015

1.1 Latar Belakang Masalah

1.3 Batasan Masalah

1.4 Tujuan Penelitian

1.5 Metodologi Pelaksanaan

1.6 Sistematika Penulisan

2.1 Mesin Perkakas

Gambar 2.1 Mesin bubut

Gambar 2.2 Meja mesin bubut

2.3 Lintasan Luncur (Slideways/Bedways)

2.3.2 Keausan pada bidang lintasan luncur

2.4 Metoda Pemeriksaan Dan Pengontrolan Slideways

Gambar 2.3 Pemeriksaan kelurusan slider pada bidang horisontal

2.4.1 Universal Bridge

Badan Universal Bridge Dudukan spirit level

Tangkai dudukan Kaki-kaki Universal

Gambar 2.4 Universal bridge

2.5 Pemilihan Metode Perbaikan

Tabel 2.1 Metode perbaikan & nilai keausan

Repair method % of relative

No. Guide Characteristics Permissible Value

Gambar 2.5 Lamak tangan dan lamak mesin

(sumber gambar: www.bladeforums.com & http://www.konecranesmts.com/)

2.5.2 Proses frais

2.5.3 Proses gerinda

2.6 Ketelitian Geometrik Mesin Perkakas

2.6.1 Standar Pengujian Mesin Perkakas

1. Rekomendasi VDI: 3227, 3228, 3229, 3230 di Jerman.

2.7 Karakteristik Dan Spesifikasi Geometrik

2.7.1 Toleransi bentuk dan posisi

sebuah cakra, silinder,

pusatnya terletak pada garis teoritis tepat.

Kesejajaran garis (sumbu)

Ketegak lurusan garis

Kemiringan garis (sumbu)

Posisi garis, sumbu atau

putar (bidang pengukuran).

2.9 Alat-alat ukur

2.9.1 Jam ukur (dial indicator)

Gambar 2.6 Dial indicator

Gambar 2.7 Dial gauge

2.9.2 Pendatar (spirit level)

Gambar 2.8 Pendatar (spirit level)

2.10. Penyelarasan (Levelling)

2.11 Besi Kelabu (Gray Iron)

2.11.1 Kelas besi kelabu

2.11.2 Aplikasi besi kelabu

2.12 Pengerasan Permukaan (Surface Hardening)

2.12.1 Pengerasan dengan api (flame hardening)

Gambar 2.10 Flame hardening dengan integral quenching

3.1 Diagram Alir Penelitian