bagian-bagian dari dies HPDC

25 MEI 2010 BY FANDI

2
artikel kali ini akan mencoba membahas bagian-bagian dari dies itu sendiri. die(s) merupakan satu
kesatuan yang terdiri dari 2 bagian utama. fix die dan move(able) die.
sedangkan fix die ataupun move die ini terdiri dari berbagai komponen yang bisa mencapai angka
ratusan. dimana masing-masing komponen ini sangat detail, sangat spesifik, untuk mendukung setiap
proses kerja HPDC. selanjutnya, secara garis besar, bisa dilihat dari image berikut ini.

buat saya pribadi, membuat design seperti ini sangat susah. banyak sekali detail-detail yang harus
dipahami. dimensi-dimensi yang dipilih, toleransi yang diminta sampai jumlah mur dan bautnya. benar-
benar menguras pikiran dan melelahkan mata.
sedikit pejelasan tentang image diatas. pembagian fix die dengan move die, ditandai dengan
adanya parting line, yang ditunjukkan dengan arah panah keatas dan arah sebaliknya. parting line ini
juga bisa berfungsi sebagai penunjuk die removal atau arah bukaan dies-nya.
image selanjutnya adalah bagian dari move side, yang sebenarnya secara garis besar penamaan
komponen, tidak ada perbedaan dengan move side. kalaupun ada perbedaan, itu dikarenakan
komponen itu berpasangan. tetapi saya mohon maaf, karena image ini hanya menunjukkan komponen-
komponen utama saja. untuk image komponen atau asesories lainnya secara detail, terlalu banyak
kalau saya tunjukkan semua.

block die body. berfungsi sebagai penahan atau penyangga move side ketika disetting atau
dipasang di plattern move mesin. untuk fix side, tidak terdapat block die body.
block spacer. berfungsi untuk membantu menahan die body, terutama di rumah cavity, agar
tidak terjadi deformasi. untuk fix side, tidak terdapat block spacer.
die body. berfungsi sebagai rumah cavity dan komponen lainnya. untuk fix side, terdapat die
body. dan die body inilah yang langsung dipasang ke plattern fix mesin.
guide bush. berfungsi sebagai lubang pengarah pin atau guide pin, yang terdapat di fix side. jadi
dengan adanya komponen ini dan pasangannya, bisa dipastikan bahwa fix side dengan move
side bisa ter-assy dengan baik dan bisa berfungsi sebagaimana mestinya.
stopper guide bush. berfungsi sebagai penahan atau stopper guide bush, ketika mendapat
tekanan dari guide pin.
distributor. berfungsi sebagai jalur atau lintasan logam cair setelah melewati die sleeve (short
sleeve). distributor hanya terdapat di move side. untuk fix side, terdapatdie sleeve (short
sleeve) sebagai pasangan dari distributor.
slide core system. berfungsi sebagai pembentuk profil dengan arah bukaan atau die removal ke
arah selain fix side atau move side. penempatan slide core system bisa terdapat di fix side
ataupun move side. tergantung dari bentukan parting line dan removal yang sudah ditentukan
di awal.
chill vents. berfungsi sebagai tempat buangan udara yang merupakan perpanjangan dari venting
system yang berada di cavity. posisi chill vents ini berada di die body. untuk fix side, juga
terdapat chill vents, yang merupakan pasangan dari chill vents yang berada di move side.
cavity. sebagai komponen utama pembentuk blank casting, karena cavity ini merupakan cetakan
dari blank casting. untuk profil-profil yang kecil dan rawan patah atau rusak, bagian dari cavity
ini dibentuk sebagai insert pin atau insert profil. fungsinya sama seperti cavity, sebagai
pembentuk profil pada part. untuk fix side, terdapat cavity. untuk membedakan cavity mana
yang terdapat di fix atau move side, biasanya dilakukan tambahan nama komponennya, fix
cavity dengan move cavity

PROSES DIE CASTING HPDC


A. Pengertian Die Casting
Die Casting Mechine merupakan suatu mesin produksi pencetak produk casting dalam Pengecoran
logam alumunium. Pengertian casting sendiri yaitu: proses pencetakan logam ( dari logam cair menjadi
bentuk produk padat ) dengan tekanan. Adapun macam/jenis proses casting sendiri terbagi menjadi 2,
yaitu:
1. Low Pressure Die Casting (LPDC) : Yaitu proses casting dengan menggunakan tekanan rendah. Biasa
di pakai dalam Gravity Casting, yaitu proses pencetakannya memanfaatkan gaya gravitasi.
2. High Pressure Die Casting (HPDC) : Yaitu proses casting dengan menggunakan tekanan tinggi. Dalam
proses pencetakannnya di butuhkan tekanan yang relatif tinggi untuk menghasilkan sebuah produk
casting. Khususnya dalam tekhnologi Die Casting proses pencetakan memakai sebuah cetakan atau
MOLD yang mempunyai tingkat presisi yang tinggi, sehingga proses pencetakannya dapat dilakukan
berulang-ulang dengan hasil produk yang sama dalam bentuk maupun ukurannya.

B. Pengertian Die Casting HPDC
HPDC (High Pressure Die Casting) Yaitu proses casting dengan menggunakan tekanan tinggi. Dalam
proses pencetakannnya di butuhkan tekanan yang relatif tinggi untuk menghasilkan sebuah produk
casting. Khususnya dalam tekhnologi Die Casting proses pencetakan memakai sebuah cetakan atau
MOLD yang mempunyai tingkat presisi yang tinggi, sehingga proses pencetakannya dapat dilakukan
berulang-ulang dengan hasil produk yang sama dalam bentuk maupun ukurannya.
Metode HPDC merupakan metode penuangan yang paling modern yang dapat menghasilkan bagian
yang equivalent dengan produk permesinan. Prinsip dasat metode ini adalah pemberian tekanan pada
logam cair sehingga masuk kedalam rongga cetak. Dies dipasang pada plat dasar mesin yang dapat
ditutup dan dibuka dengan mudah. Untuk membuat produk diperlukan cetakan tetap terbuat dari logam
yang terdiri dari bagian dasar (cetakan tangkup). Cetakan ini dipasang pada mekanis penggerak cetakan
pada mesin (die closing unit) yang terdiri dari bagian tetap dan bagian bergerak. Adanya bagian tetap
dipasang belahan cetakan yang akan berhubungan dengan silinder pengisi cairan. Pada bagian bergerak
dipasang belahan cetakan yang mempunyai bagian enjector. Silinder pengisi logam cair disemprotkan
kedalam cetakan yang tertutup. (Surdia, 1995)

Gambar mesin Die Casting HPDC

Proses High Pressure Die Casting (HPDC), dewasa ini telah banyak di gunakan oleh produsen otomotif
dalam proses pembuatan produk nya. Prinsip kerja HPDC adalah dengan menuangkan setangkup cairan
Al ke lubang sleeve kemudian dengan tekanan hidrolis ditekan ke dalam rongga cetakan (die ). Dengan
adanya tekanan yang tinggi diberikan dalam proses injeksi nya, maka diharapkan problem keropos dan
uncomplete reject dapat diatasi. Disamping itu, teknologi ini dirasakan sangat produktif untuk
pembuatan part atau komponen yang terbuat dari Alumunium untuk produksi massal. Perkembangan
dunia otomotif, baik di Indonesia dan banyak negara-negara lain sangat berkembang dengan cepat. Oleh
sebab itu, kebutuhan akan produk ataupun komponen/part sangat tinggi dirasakan. Dan tentu saja hal
itu membawa keuntungan bagi die caster yang ada dalam industri manufaktur. Namun, penggunaan
mesin HPDC sekarang ini juga telah banyak dimanfaatkan untuk pembuatan produk seperti peralatan
rumah, elektrikal equipment, agroindustri, dan produk teknik lainnya. Tentu saja pertimbangan quantity
menjadi faktor yang besar dalam menentukan teknolgi suatu proses.HPDC adalah salah satu teknologi
proses casting yang sangat mempertimbangkan jumlah produksi yang massal. Jenis mesin casting
pressure ini telah banyak berkembang di negara asia khususnya jepang, dan china. HPDC yang banyak
beredar di industri biasanya D/C 135 ton; 250 ton; 350 ton; 500 ton; 650 ton; 800 ton; 900 ton; 1500
ton; dan 2500 ton. Kapasitas mesin atau tonase lebih mempertimbangkan ke arah berat casting( casting
weight ).
Teknik ini dilakukan dengan menginjeksi logam cair dengan tekanan kedalam cetakan logam. Prinsip
HPDC adalah mendorong logam cair padashot tube ke dalam cetakan dengan tekanan, tekanan ini dapat
mencapai 100 MPa. Tabel 2.6 menunjukkan tekanan yang digunakan untuk beberapa jenispart (Brown,
1999).
Tabel 2.6 Pedoman angka untuk pengecoran bertekanan
Tekanan saat pengecoran (bar)
Al dan Mg Zn Brass
Komponen standar hingga 400 100-200 300-400
Komponen teknik 400-600 200-300 400-500
Komponen dengan kontrol tekanan ketat 800-1000 250-400 800-1000
Komponen dengan kromium plating 220-250
Cetakan atau perkakas die casting dibuat dari paduan tool steel terdiri dari dua bagian, fixed die
half atau cover half, dan ejector die half, untuk mengeluarkan benda cor. Cetakan modern mempunyai
penggerak luncur, inti atau potongan-potongan untuk membuat lubang, ulir dan bentuk lain yang
diinginkan dalam pengecoran. Lubang saluran turun pada fixed die halfmerupakan tempat lewatnya
logam cair sebelum memasuki cetakan dan mengisi rongga cetakan. Ejector half biasanya terdiri dari
saluran dan pintu masuk (inlet) yang mengalirkan logam cair ke rongga cetakan. Pin pengunci berfungsi
untuk mengamankan kedua bagian, membantu dalam mengeluarkan benda cor, dan membuka cairan
pendingin dan pelumas.
Mesin HPDC ada dua jenis yaitu:
1. Mesin HPDC Hot Chamber
Mesin HPDC hot chamber dapat beroperasi dengan cepat dengan waktu siklus bervariasi dari kurang
dari satu detik (untuk berat komponen kurang dari beberapa gram) hingga 30 detik (untuk komponen
dengan berat beberapa kilogram). Mesin ini digunakan untuk bahan yang mempunyai titik leleh yang
rendah, seperti timah dan plastic. Dimana proses peleburan bahan baku dilakukan pada satu mesin.

Gambar 2.15 Skema mesin pengecoran Hot chamber

2. Mesin HPDC Cold Chamber
Mesin ini khusus digunakan untuk komponen die casting yang menggunakan perunggu dan paduan
aluminium. Mesin ini digunakan untuk bahan yang mempunyai titik leleh yang tinggi, seperti perunggu
dan alumunium. Dimana proses peleburan bahan baku di lakukan secara terpisah yaitu di lakukan pada
mesin melting.

Gambar 2.16 Skema mesin pengecoran cold chamber
Gambar 2.16 menunjukkan sebuah ilustrasi mesin cold chamber, sistem injeksi logam hanya dalam
waktu singkat bersentuhan dengan logam cair. Logam cair dituang dengan menggunakan ladel (sendok)
keshot sleeve untuk setiap siklusnya. Saluran die dan ujung piston disemprot dengan dengan oli atau
pendingin agar terlindungi. Perlakuan ini memperpanjang umur bahan die dan mengurangi adhesi pada
pembekuan komponen.

C. Bagian-Bagian Penting Mesin Die Casting
1. Toggle Link Unit
Merupakan satu sistem pengunci dimana fungsinya adalah untuk merapatkan 2 bagian dies saat die
closing agar proses pencetakan berlangsung sempurna dan tidak ada pressur yang keluar atau flash.
Efek mekanik dari toggle link akan menghasilkan daya kunci ( locking force ) dan gaya torsi pada ke
empat Tie Bar. Toggle ling sitem ini mempunyai beberapa kelebihan di banding sitem pengunci lainnya,
antara lain:
a) Menghemat pressur Hidrolik yang di butuhkan untuk proses Die Close, sehingga akan meringankan
beban pompa Hidrolik.
b) Dengan memakai sitem ini, tidak terlalu dibutuhkan Cyl Hydrolik yang terlalu besar sehingga akan
mengurangi bobot dari mesin.
c) Mudah dalam perawatan
2. Die Mold

Gambar Mold / Cetakan

Adalah cetakan atau tempat cavity / rongga cetak dari bentuk produk yang di buat. Dalam setiap proses
dari part yang berbeda akan dibutuhkan cetakan (dies) yang berbeda, sehingga memungkinkan dalam
satu mesin casting bisa memproduksi macam-macam part yang berbeda / multi part.
Pada HPDC terdapat empat jenis die:
a) Single cavity untuk produksi satu komponen.
b) Multiple cavity untuk produksi sejumlah komponen yang identik.
c) Unit die untuk produksi komponen dengan bentuk yang berbeda pada satu waktu.


Gambar a. Single cavity; b. Multiple cavity; c. Unit die
Bagian-bagian Die Mold:
a) Fix Die
adalah bagian dies yang menempel pada sisi fixed plate ( sisi yg tidak bergerak ). Pada bagian dies ini
terdapat lubang di bawahnya ( LINER SPRUE ) untuk memasukan alumunium cair kedalam cavity /
rongga cetak.
b) Move Die
adalah bagian dies yang menempel pada sisi moved plate ( sisi yang bergerak ). Pada bagian ini terdapat
injector pin yang berfungsi untuk mendorong part / produk pada cavity saat pelepasan
Dies / cetakan mempunyai komponen yang sangat penting dalam mesin die casting HPDC, diantaranya
yaitu:
a) Core
ada dua macam core pada dies
1) Core Hydrolik, Core tersebut bergeser dengan menggunakan tekanan Hydrolik pada cylinder
Hydrolik yang berdiri independen untuk tiap tiap corenya.
2) Angel Core, Core tersebut bergeser hanya pada saat dies close dan open efek mekanis yang di
timbulkan oleh tautan antara core dan angel pin yang terdapat pada fix die yang diposisikan pada
kemiringan sudut tertentu. Angel pin biasanya di pakai untuk memperingan beban pompa hydrolik atau
di pandang beban yang di butuhkan untuk menggerakan core yang tidal terlalu besar / berat.
b) Pin Insert
Pin Insert digunakan untuk membuat cetakan lubang pada part yang berbentuk sejajar dengan plunyer
c) Pin Ejektor
Pin Ejektor digunakan untuk mendorong part / mengeluarkan part dari cetakan setelah dies membuka.
d) Central cooling
Berguna untuk masuknya air pendingin dan tempat pencabangan pendingin dies.
e) Mould Base
Adalah tempat dipasangnya cavity dies
f) Over Flow
dibuat untuk mencegah terjadinya keropos pada part dan tempat pembuangan kotoran alumunium
g) Runner Gate
Adalah jalan masuknya alumunium saat proses injection menuju profil part.
h) Sprue Bush
Adalah jalan masuknya alumunium saat proses injection menuju runner gate.
3. Injection Unit
untuk menghasilkan part yang sempurna didalam cetakan / rongga cetak di butuhkan pressur yang
relatif besar . Pressur tersebut dihasilkan oleh pompa plunger ( Plunger Tip dan Plunger Sleeve) yang di
gerakan oleh tenaga Hidrolik pada Plunger Rod Cylinder yang terhubung dengan Hidrolik Pump, Piston
Intensify dan Accumulator Tank.
4. Holding Funace

Gambar Holding Furnace

Tempat alumunium cair setelah suply dari melting furnace dengan kapasitas yang terbatas pada tiap
tiap mesin. Suhu di holding furnace ini di atur antara 640
o
~ 660
o
C, untuk menjaga kestabilan suhu
holding furnace tersebut kondisinya harus tertutup rapat. Dan bahan pemanasnya memanfaatkan
heater listrik.
5. Ladle

Gambar lidle
Adalah alat untuk menngambil alumunium cair pada Holding Furnace dan menuangkannya pada lubang
Plunyer untuk diinjeksi.
6. Spray
Adalah alat unuk menyemprotkan / menspray Die Lubricant ke permuaan cetakan.

Gambar Spray Pada Mesin Die Casting HPDC

7. Die Lube Auto Mixing
Adalah Alat / tempat penapung Die Lube sebelum dispraykan ke dies. Auto Mixing ini secara otomatis
bisa member kode pada operator apabila die lube habis dengan alarm.
D. Proses Die Casting HPDC
Terdapat beberapa tahapan pada proses casting di die casting mesin
1. Spraying
Adalah proses pemberian / pengkabutan larutan lubricant pada permukaan cavity / cetakan agar
mendingingkan, melumasi sekaligus memberikan lapisan silikon tipis pada permukaan cavity / cetakan
sehingga memungkinkan hasil produk lepas dari cetakan (mold) tanpa ada bagian yang menempel,
tertinggal pada cavity / cetakan. Lubricant yang di spray mengandung campuran lubricant, air, dan
angin. Dimana pencampuran terjadi di Die Lube Auto Mixing Macine.
2. Die Close
Proses perapatan / penutupan Dies ( Move Die dan Fix Die )
3. Injection
Proses masuknya alumunium cair kedalam cavity / rongga cetak, melalui plunger sleeve dengan proses 2
tahapan kecepatan.
a) Slow speed
Plunger Tip maju untuk melakukan penekanan dengan dengan kecepatan rendah. Hal ini di maksudkan
untuk menghindari turbulansi / beriaknya alumunium cair di dalam di dalam plunger sleeve akibat gaya
dorong yang tiba- tiba. Pergerakan slow speed sendiri berakhir pada saat sampainya alumunium cair
pada daerah sekitar gate di cavity dan dilanjutkan pada tahapan fast speed.
b) Fast Speed
Pada akhir slow speed Plunger Tip maju dengan kecepatan penuh untuk mengalirkan molten atau
alumunium cair kedalam cavity sehingga seluruh rongga cetak terisi penuh. Efek dari High Speed akan
menghasilkan tekanan yang di butuhkan dalam proses pembentukan part pada cetakan.
Dalam proses injection plunger rod akan terus bergesekan dengan plunger sleeve, untuk mengurangi
dampak gesekan yang dapat menyebabkan ke ausan pada kedua bagian tersebut, maka dibutuhkan
pelumasan. Untuk itu dipakai Tip Lubricant sebagai pelumas agar Plunger Tip dapat bergerak lancar (
smooth ) pada saat proses injection. Tetapi bila pelumas Tip lubricant terlalu banyak kadang kala akan
berpengaruh buruk pada qualitas part karena dapat memungkinkan Tip lubricant masuk kedalam cavity
sehingga menghasilkan produk yang cacat ( NG ) begitu juga jika terlalu sedikit injection akan seret /
tertahan dan produk pun akan cacat selain itu juga akan mempengaruhi life time Plunger Tip dan
Plunger Sleeve.
4. Intensifikasi
Pada akhir proses fast speed akan timbul gaya balik akibat benturan pada akhir prosesnya. Untuk
mengantisipasi hal tersebut di butuhkan kembali tekanan yang lebih besar untuk menjaga kestabilan
presure pada cavity dan mencegah gaya balik tersebut, sehingga part dapat terbentuk sempurna. Proses
tersebut dinamakan proses intensifikasi yaitu proses penekanan oleh piston intensifikasi yang terhubung
dengan Tangki Accumulator . Untuk menjaga kestabilan tekanan pada tangki accumulator menggunakan
N
2
(Nitrogen gas) yang mempunyai sifat stabil pada tekanan.
5. Die Open
Mundur nya Cyl Hydrolik pada toggle link yang akan membuka dies dan akan di ikuti oleh injection
forward untuk mendorong biskuit agar tetap menempel pada die move.
6. Ejection ( Ejector In )
Proses pelepasan part dari die move oleh dorongan dari ejector pin yang terangkai pada sebuah ejector
plate dan di gerakan oleh cyl hidrolik.Setelah Ejector ini untuk mendorong part dengan waktu yang
telah di setting, maka Ejector akan masuk kembali ( Ejektor out ) dan di barengi dengan injection
Backward setelah Injection Backward End, Nozzle Tip Lup yang terangkai pada lengan ayunnya akan
masuk dan menyemprotkan lubricant ( pelumas ) pada permukaan Plunger Tip dan sekitarnya dan siap
untuk proses Injection selanjutnya.

Proses proses tersebut diatur sedemikian rupa secara berkesinambungan, dalam sebuah parameter
casting yang di atur berdasarkan hasil perhitungan dan uji coba untuk menghasilkan kualitas casting
yang sempurna. Parameter tersebut tersimpan dalam sebuah komputer data SEMU ( Shot End Master
Unit ). Item item yang terdapat pada setting parameter tersebut, saling menunjang dan sangat
berpengaruh pada cycle, speed, pressur, dan temperatur dies. Sehingga untuk masing masing part /
dies yang berbeda, di perlukan juga parameter yang berbeda sesuai kebutuhan.

E. Spesifikasi Reject Casting HPDC
Untuk menghasilkan part yang bagus banyak hal yang perlu di perhatikan. Jika mengabaikan maka
kemungkinan besar akan berpengaruh pada hasil part reject. Dimana jenis-jenis reject padamesin die
casting yaitu: Flow line ,flow mark, Misrun(bergaris), Bercak hitam, Kulit Jeruk, Over Heat, Blister
Bumps(Bisul), Crack Produk,Die Crack, Under Cut, Benkok Ejector, Dentet,Gate Gompal, dan Porosity on
gate.

1. Flow line/Flow Mark/Misrun
Adalah Pola aliran selama pengisian terjadi hanya pada permukaan tipis. Pengatasanya bisa dihilangkan
denagan proses buffing cold laps tingkat rendah.
Cara identifiksi
Di check dengan mata telanjang (tanpa Alat bantu)
Ratakan permuakaan dies
kemungkinan penyebab:
v Temperatur Molten die rendah dibawah standart
v Temperatur die rendah
v Die lube berlebihan
v Fast speed (fase II)terlalu rendah
v Aliran tergangu /tidak beraturan setelah gate

2. Bercak Hitam
Adalah permukaan produk Casting menunjukan adanya warna hitam. Cara identifikasinya:
Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)
Kemungkinan penyebab:
v Ada sisa air spray di cavity die/permukaan die tidak bersih dari air.
v Kebocoran pada cavity die
v Kebocoran pada sleeve die
v Kebocoran pada pada plunger tip.
3. Kulit Jeruk
Adalah Visual permukaan part yang berlubang kecil-kecil Jeruk. Cara identifikasinya:
Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)
Kemungkinan penyebab:
v Settingan FSSP terlalu maju
v Biskuit terlalu tebal
4. Over Heat
Adalah Cacat pada permukaan part/area lainya/Penempelan dari material produk ke permukaan dies.
Cara identifikasinya:
Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)
Kemungkinan penyebab:
v Pada daerah tersebut tidak terkena spray
v pada daerah tersebut cooling tersumbat (mampet)adatu tidak ada.

5. Blister/ Bumps (bisul)
Adalah Gelombang/ Tonjolan kecil pada permukaan produk casting. Blister tersebut sebagai hasil
pengelembungan gas yang terjebak pada permukaan produk casting .Tingginya tekanan gas terjebak
tersebut serta dikombinasikan nasih rendahnya kekuatan produk casting karena masih panas akan
menghasilakan perubahan bentuk padalapisan itpis anatara lubang gas terjebak dengan produk casting.
Cara identifikasinya:
Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)
Kemungkinan penyebab:
v Cooling time rendah (cepat)
v Cycle time cepat
v Temperatur Die tinggi
v Molten tidak di degasser.
6. Crack Product, Die Crack
Crack Product Adalah retak yang terjadi pada product casting. Die Crack Adalah Retak pada die sehingga
di product timbul cacat. Cara identifikasinya:
Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)
Kemungkinan penyebab:
v Temperatur terlalu tinggi
v Die cacat
v Mechanical Crack
7. Under Cut/ Baret
Adalah goresan /baret pada permukaan produk casting akibat dari langkah buka dies dan saat ejector
maju. Cara identifikasinya:
Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)
Pengukuran kekerasan permukaaan.
Kemungkinan penyebab:
v Temperatur terlalu tinggi
v Cavity Die cacat akibat die erosi
v Metal presure terlalu tinggi
v Campuran die lube sedikit
v Kandungan unsur (FE)molten Rendah.
8. Dimensi (bengkok)
Adalah ukuran tidak sesuai dengan ukuran yang di kehendaki (tidak sesuai dengan standart). Cara
identifikasinya:
Pengukuran dimensi
Kemungkinan penyebab:
v Dimensi cavity tidak bagus (NG)
v Penyusutan
v Pengaruh Muncrattan (Flash) pada parting line
v akibat erosi
v Kerataan die tidak sempurna
9. Ejector mark( plus atau minus)
Adalah Ejector pin menyentuh permukaan part baik menonjol atau amblas. Cara identifikasinya:
Visual
Kemungkinan penyebab:
v Ejector terlalu panjang
v Ejector terlalu pendek
v Temperatur tidak konstan.

10. Triming (Dentet,Gate gompal)
Adalah Kesalahan dalam penanganan product seperti terbentur pada saat triming gompal pada saat
triming dan sebagainya. Cara identifikasinya:
Inspeksi dengan mata telanjang (tanpa alat bantu)
Kemungkinan penyebab:
v Cara triming yang salah
v Bentuk gate kurang baik
v Temperatur tidak konstan.
11. Inclusion/ Hardspot/Porosity on gate
Adalah Perubahan susunan komposisi dalam struktur atau komposisi kimia.Biasanya disebabkan karena
Oxide atau kotoran lain partikel non logam dan flux. Cara identifikasinya:
Visual setelah triming.
Penelitian pada permukaan exgate.
Kemungkinan penyebab:
v Terdapat kotoran di molten/terbawa saat proses cleaning dan pengadukan
v Fluxing terlau banyak.
F. Keuntungan dan Kerugian Die Casting
Die Casting memiliki keuntungan dan kerugian yang dapat dilihat sebagai berikut :
Keuntungan :
1. Dapat membuat benda berdinding tipis dan berukuran presisi
2. Kualitas permukaan yang baik
3. Ukuran yang berlebihan dapat dihindarkan
4. Waktu proses yang sangat singkat
5. Menghasilkan kecepatan alir yang tinggi
Kerugian :
1. Biaya operasional lebih tinggi
2. Harga mesin lebih mahal
Material yang terbuang lebih banyak karena adanya biscuit dan dengan demikian akan lebih banyak
material kelas dua (return

CMM adalah sebuah instrument yang digunakan untuk mengukur tiga dimensi (3D), dimensi yang diukur
adalah ruang yang memiliki panjang, lebar dan tinggi, yang diterjemahkan ke dalam system koordinat
kartesian X, Y dan Z. Kemudian data koordinat yang terukur oleh CMM dikonversikan menjadi data
pengukuran seperti posisi, diameter, jarak, sudut, dsb. Secara sederhana cara kerja CMM adalah
membaca perubahan posisi dari suatu titik origin acuan nol suatu part yang diukur atau terhadap origin
mesin itu sendiri. Perubahan posisi tersebut kemudian di rekam dan diproses menjadi data hasil
pengukuran menggunakan software yang disertakan dalam CMM.

CMM merupakan alat pengukur multi fungsi berkecepatan tinggi yang menghasilkan akurasi dan
efisiensi pengukuran yang tinggi. Pada prinsipnya CMM adalah kebalikan dari CNC. Pada CNC kordinat
yang dimasukkan menghasilkan gerakan pahat pada sumbu X, Y dan Z. Sedangkan pada CMM kontak
antara probe dengan benda kerja menghasilkan kordinat. Selain itu jika pada mesin CNC menggunakan
bantalan peluru bersirkulasi (circulated ball bearing) maka pada mesin CMM menggunakan batalan
udara (air pad bearing) sehingga gerakannya sangat halus.
Untuk menjamin keakuratan konstruksi CMM dibuat sangat kaku (rigid). Salah satu caranya dengan
menggunakan granit sebagai meja atau bidang acuan.
Pengenalan Komponen 3D CMM
CMM terdiri dari beberapa bagian utama yang saling terkait dan mempengaruhi akurasi mesin tersebut,
bagian-bagian tersebut adalah:

1. Working Table, merupakan tempat meletakan part yang akan diukur. Rata-rata terbuat dari
batu granit.
2. Support, merupakan kaki untuk menopang seluruh beban CMM. Beberapa CMM dilengkapi air
damper untuk mengurangi efek getaran yang dihasilkan lingkungan sekitar CMM.
3. Air bearing, CMM menggunakan air bearing sebagai landasan untuk bergerak bagi semua axis.
4. Axis Guideways, adalah track atau lintasan semua axis untuk bergerak, memiliki kontak langsung
dengan air bearing. Material rata-rata terbuat dari alumunium ada juga yang menggunakan
batu granit, untuk mesin dengan akurasi lebih tinggi menggunakan bahan ceramic.
5. Motor, adalah unit untuk menggerakan axis, khusus untuk mesin otomatis atau hanya
motorized menggunakan joystick.
6. Joystick, merupakan control panel untuk memudahkan operator mengoperasikan mesin.
7. Controller, memiliki beragam fungsi diantaranya; interface antara mesin dengan PC, motor
driver sebagai sumber daya bagi pergerakan motor, data storage untuk menyimpan file-file
correction atau program penggerak CMM, ADC dan DAC, dll.
8. Probe Head, berfungsi sebagi trigger bagi CMM untuk merekam posisi koordinat part yang
disentuhnya (touch point). Beberapa CMM dilengkapi non-contact Probe Head untuk
mendapatkan touching point yang banyak bisa mencapai ratusan bahkan ribuan point untuk
keperluan CAD/ CAM. Untuk menyentuh part tidak dapat langsung disentuh ke part tetapi
harus melalui perantara stylus yang berfungsi sebagi peraba.
9. Sensor-sensor. CMM memiliki banyak sensor untuk meningkatkan akurasinya; sensor tersebut
diantaranya; temperature sensor, overcurrent sensor, limit switch, home position sensor, air
pressure sensor, reading head.
10. Linear Scale. Unit ini sebagai transducer untuk merubah perubahan posisi menjadi arus atau
tegangan yang kemudian dengan menggunakan software menjadi data-data koordinat X, Y dan
Z.
11. Software. Merupakan penghubung antara user dengan mesin.
Silahkan download katalog CMM disini untuk lebih detailnya.





Perlakuan Panas pada AL
Lebih lengkapnya, proses yang disebut sebagai perlakuan panas ini bertujuan untuk meningkatkan sifat
mekanik material seperti tensile strength, resistance, elongation, impact resistance, dan hardness. Tidak
seperti pada logam ferrous, paduan logam non ferous seperti alumunium hanya dapat dikeraskan secara
signifikan melalui proses yang disebut sebagai precipitation hardening, yaitu proses tambahan yang
bertujuan untuk menambah kekuatan material melalui penghalusan butir.
Pada proses ini, sifat mekanik paduan alumunium ditingkatkan dengan cara pembentukan lattice defect
yang akan berlaku sebagai penghambat gerak dislokasi. Pada hasil proses precipitation hardening, defect
tersebut berbentuk partikel-partikel halus yang terdistribusi merata, disebut sebagai presipitat.

Intinya, proses precipitation hardening pada alumunium memanfaatkan pembentukan presipitat (materi
yang keras dan berfungsi sebagai inklusi / penghambat laju dislokasi) seperti Mg2Si, CuAl2, Si eutectic,
dan Mg2Al. Oleh karena itu Mg, Si, ataupun Cu merupakan elemen-elemen utama dalam paduan
alumunium. Tanpa adanya unsur-unsur tersebut, kecil kemungkinan terjadinya pengerasan melalui
proses heat treatment.
SOLUTION TREATMENT
Solution treatment dapat dilakukan pada media udara, oli atau tungku garam. Media oli (200 300C)
dan garam (300 500 C) memiliki keuntungan daripada media udara dalam hal keseragaman
temperatur prosesnya, tetapi dari segi kemudahan proses dan pencapaian temperaturnya yang tinggi,
media udara lebih banyak digunakan.
Solution treatment dilakukan untuk mendapatkan fasa tunggal yang sesuai dan stabil. Berdasarkan
diagram fasanya, fasa yang stabil adalah fasa . Sebagai ilustrasi, rentang temperatur stabil untuk
paduan 4wt% Cu adalah antara 500 550 C, maka agar terjadi proses difusi unsur paduan ke dalam
matriksnya (sebagai syarat untuk merubah struktur mikro), paduan tersebut harus mengalami solution
treatment di antara temperatur tersebut.
Pada solution treatment, paduan dipanaskan hingga membentuk larutan padat sempurna (yaitu wilayah
fasa tunggal pada diagram fasa). Kondisi fasa matriks pada temperatur ini memungkinkan elemen-
elemen paduan berdifusi ke dalam matriks induknya dan terdistribusi dengan sendirinya secara merata.
Komposisi yang terjadi disebut sebagai larutan padat. Larutan padat kemudian didinginkan dengan
cepat (quench) hingga mencapai temperatur kamar. Setelah diquench, atom-atom yang terlarut akan
tetap terdistribusi merata dalam larutan padat lewat jenuh (supersaturated solid solution) yang memiliki
sifat sangat lunak dan ulet.
Struktur mikro paduan alumunium hasil casting terdiri dari kristal silikon eutektik berbentuk jarum,
Mg2Si berwarna keabu-abuan dan fasa alumunium pro-eutektoid. Proses solution treatment
menyebabkan Mg2Si terlarut ke dalam matriks alumunium, sementara kristal eutektik silikon yang
tadinya berbentuk jarum berubah menjadi nodular. Transisi ini memerlukan waktu yang cukup lama.
Semakin lama waktu solution dan semakin tinggi temperaturnya maka proses akan menghasilkan efek
yang lebih baik. Tetapi bagaimanapun juga, kedua parameter tersebut memiliki batas tertentu.
QUENCHING
Proses quenching merupakan proses yang kritikal untuk menghasilkan distribusi fasa presipitat yang
seragam pada saat proses aging. Jika proses pendinginannya berlangsung terlalu lambat, presipitat akan
terbentuk di batas butir, yang akan menyebabkan sifat mekaniknya keras dan getas. Pembentukan
presipitat di batas butir alumunium berpotensi menyebabkan terjadinya intergranular embrittlement
(perambatan retak melalui batas butir alumunium).
Proses quenching yang melibatkan pendinginan cepat (rapid cooling) fasa padat yang kaya akan
elemen paduan (Si, Mg, Cu) dalam air hingga mencapai temperatur kamar. Pendinginan cepat ini akan
mempertahankan larutan padat dengan cara mencegah difusi atom-atom paduan keluar dari
matriksnya, menghasilkan larutan padat lewat jenuh (supersaturated solid solution SSS)). Proses ini
dikenal sebagai proses solid solution hardening.
Bila paduan didinginkan dengan lambat setelah proses solution treatment, Mg2Si dan elemen-elemen
lain yang tadinya sudah berdifusi ke dalam matriks alumunium akan kembali ke keadaan awal sebelum
solution treatment. Tetapi jika paduan didinginkan dengan cepat ke dalam air, Mg2Si akan tetap terlarut
dalam matriks, seperti kondisi saat solution treatment. Proses pendinginan cepat ini dikenal sebagai
proses quenching. Dengan kata lain, proses quenching memaksa Mg2Si terlarut dalam matriks pada
kondisi padat sehingga matriks bersifat lewat jenuh (supersaturated solid solution). Semakin cepat laju
pendinginannya akan semakin baik, tetapi bila terlalu cepat akan menyebabkan material terdeformasi.
Oleh sebab itu material diquench dalam air hangat (80 C).
AGING
Langkah terakhir adalah pemanas ulang (re-heating) larutan pada temperatur tertentu dan ditahan pada
temperatur tersebut selama beberapa waktu, dikenal sebagai proses aging.
Setelah proses quenching, paduan yang memiliki struktur larutan padat lewat jenuh (supersaturated
solid solution) cenderung tidak stabil dan bertendensi membentuk presipitat Mg2Si. Saat waktunya tiba,
Mg2Si akan terdispersi dan terpresipitasi. Peristiwa ini disebut sebagai aging.
Aging terbagi menjadi dua kategori : aging dingin, dimana presipitasi berlangsung pada temperatur
kamar (natural aging) dan aging panas dimana paduan dipanaskan untuk mempercepat terbentuknya
presipitat (artificial aging). Semakin tinggi temperatur aging dan semakin lama waktunya, paduan akan
menjadi semakin keras. Tetapi bila temperatur terlalu tinggi atau waktunya terlalu lama, proses
presipitasi akan mencapai puncaknya dan presipitat-presipitat yang telah terbentuk akan saling berdifusi
dan beraglomerasi membentuk struktur baru, sehingga jumlah presipitat dalam matriks akan berkurang.
Hal ini menyebabkan kekerasan paduan akan menurun. Peristiwa ini disebut sebagai overaging.