1

Makalah Seminar Kerja Praktik

PROSES PEMBUATAN
KOMPONEN OTOMOTIF
MENGGUNAKAN MESIN DIE CASTING

Muhammad Supono Kurniawan (L2F 007 056)
Jurusan Teknik Elektro Fakultas Teknik Universitas Diponegoro

Abstrak
Dalam usaha meningkatkan produktifitas, efisiensi, dan efektifitas dari sumber daya yang dimiliki,
suatu perusahaan harus terus melakukan inovasi-inovasi dalam proses produksinya. Pada era modern sekarang
ini inovasi-inovasi yang dilakukan untuk meningkatkan kualitas dan kuantitas hasil produksi harus didukung
oleh suatu teknologi yang memiliki kecepatan, akurasi dan keandalan yang tinggi serta kemudahan dalam
pengoperasiannya. PT. ASTRA OTOPARTS Tbk. Divisi NUSAMETAL (PT. AOPNM) adalah perusahaan yang
telah menggunakan teknologi maju dalam proses produksinya. Suatu perusahaan yang merupakan industri
manufactur alumunium bertaraf internasional yang memproduksi onderdil motor dan mobil berbagai merk,
seperti :Honda , Suzuki, Kawasaki, Daihatsu, Hino, dll.
Die Casting merupakan salah satu mesin vital yang digunakan oleh PT. AOPNM pada proses
pembuatan berbagai macam spare parts otomotif dari bahan alumunium. Mesin ini digunakan untuk mencetak
produk dari bahan dasar alumunium cair dengan suhu sekitar 665
O
C-700
O
C. Mesin ini dapat dijalankan
secara otomatis maupun manual sesuai dengan kebutuhan operator. Proses casting pada PT. AOPNM terbagi
atas 3 bagian, yang pertama adalah proses dengan tekanan tinggi (high pressure) dan proses dengan tekanan
rendah (low pressure), dan casting gravity .
Dalam proses pengoperasiannya mesin ini dilengkapi dengan Panel Listrik, Panel Kontrol, Panel
Operation, dan Panel Keeping/Holding Furnace. Mesin Die Casting yang ada terdiri atas berbagai merk,
seperti Toyo dari Jepang, Ube, Zitai dari Taiwan, dan Thosiba dari Jepang. Semua mesin casting yang ada
menggunakan sistem pneumatik dan hidrolik sebagai aktuator dan PLC sebagai kotrolernya serta dibantu
beberapa komponen lain.
Kata kunci : Alumunium, Mesin Die Casting, Komponen Otomotif


I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dengan adanya penemuan-penemuan
mutakhir dibidang ilmu pengetahuan dan
teknologi, seperti dari ditemukannya energi listrik
sampai radio, telegraf, telepon, televisi, dan
sebagainya, telah membuka gerbang dunia
modern serba canggih, praktis, cepat, handal dan
fleksibel dalam segala kehidupan. Dan salah
satunya adalah kebutuhan akan teknologi
automatisasi. Perkembangan teknologi ini tidak
lagi dalam hitungan tahun namun setiap hari,
bahkan tiap detik pun teknologi terus berganti.
Sebagai salah satu perusahaan besar, PT.
ASTRA Otoparts Tbk. Divisi Nusametal setiap
tahunnya memproduksi puluhan ribu ton spare
parts otomotive untuk berbagai merk kendaraan
dan memperkerjakan ratusan karyawan. Untuk
meningkatkan hasil produksi dan efisiensi kerja,
PT. Astra Otoparts Tbk. Divisi Nusametal
menggunakan banyak sekali peralatan serta
mesin-mesin modern seperti pada perusahaan-
perusahaan modern lainnya. Salah satunya adalah
mesin Die Casting.




1.2 Tujuan Penulisan
Adapun tujuan dari penulisan Laporan
Kerja Praktek ini adalah:
1. Mengetahui dan mempelajari proses
pembuatan komponen otomotif di PT.
ASTRA OTOPARTS Tbk. Div
NUSAMETAL
2. Mengetahui secara umum prinsip kerja dan
sistem operasional Mesin Die Casting

1.3 Pembatasan Masalah
Dalam penulisan Laporan Keja Praktek
ini pembahasan ditekankan pada :
1. Pembahasan cara kerja Mesin Die Casting
PT. Astra Otopart Tbk. Divisi Nusametal.
2. Tidak membahas program (software) PLC
3. Hanya membahas penggunaan komponen
secara umum




2
II. PROSES PRODUKSI PT. ASTRA
OTOPARTS Tbk. Divisi NUSAMETAL

Dalam pembuatan komponen otomotif
PT. ASTRA OTOPARTS Tbk. Div
NUSAMETAL melalui beberapa tahapan. Proses
produksi melalui tahap-tahap sebagai berikut :
1. Melting
Melting merupakan proses awal pada proses
produksi. Ingot (alumunium batang) akan
ditimbang atau diukur terlebih dahulu sesuai
dengan kebutuhan, kemudian akan dilebur
kedalam furnace dengan suhu sekitar 850
O
C.
Hasil dari peleburan ingot berupa molten atau
alumunium cair.

Gambar 1. Stock alumunium batang (ingot)

Gambar 2. Main furnace sebagai tempat peleburan
alumunium

2. Casting
Molten yang berasal dari proses melting akan
dialirkan ke penampung sementara kemudian
dikirim ke holding dan keeping pada bagian
casting dengan menggunakan forklift. Molten
yang disimpan pada holding dibagi menjadi 3
jenis, ADC-12 dan HD-2 untuk molten
dengan suhu 665OC sedangkan HD-4 untuk
suhu 700OC. ADC-12 digunakan untuk
memproduksi produk kendaraan roda 4, HD-2
untuk kendaraan roda 2, dan HD-4 untuk
membuat Bracket Pillion Step (BPS). Proses
selanjutnya adalah pencetakan komponen,
dimana molten di mampatkan pada dies
dengan tekanan tinggi.

Gambar 3. Mesin Die Casting Merk TOYO

3. Finishing
Sebelum menuju proses selanjutnya, spare
parts yang berasal dari casting harus
disempurnakan terlebih dahulu untuk
menghilangkan kotoran dan menghaluskan
permukaan bahan. Alat-alat yang digunakan
pada tahap finishing antara lain: Shot Blasting
digunakan untuk membersihkan scrap dan
memoles permukaan benda, Sander Belt
digunakan untuk membersihkan bagian
tertentu yang tidak digunakan pada benda
kerja, Buffing, Dust collector ialah alat yang
digunakan untuk mengumpulkan sisa dari
benda kerja yang diproses, Conveyor sebagai
alat transfer benda kerja, Tumbling mesin
untuk mencuci benda kerja. Semua proses
yang dikerjakan disini lebih banyak
menggunakan tenaga manusia atau manual.

4. Machining
Produk yang telah selesai dari tahap finishing
akan diproses lebih lanjut pada bagian ini.
Hal-hal yang dilakukan pada proses ini adalah
pembuatan alur/blok mesin (facing),
pembuatan ulir lubang baut, pengecekan
kebocoran (leak test), dll. Semua pekerjaan
pada line ini didominasi dengan
menggunakan mesin CNC (Computer
Numerically Control).

Gambar 4. Mesin CNC Tongtai



3
5. Painting
Proses pengecatan dikerjakan dengan proses
manual maupun otomatis. Secara umum
runtutan dari proses painting adalah
threatment, pengecatan, kemudian
pengovenan. Threatment adalah proses
prepainting, produk dibersihkan dan
dipanaskan terlebih dahulu. Pengecatan
otomatis dilakukan oleh mesin spray dan
konveyor, sedangkan pengecatan manual
dilakukan oleh operator dalam area steril.
Tahap terakhir ialah produk dimasukkan
dalam oven, hal ini dimaksudkan supaya cat
yang menempel tidak mudah terkelupas.

6. Pengiriman dan Pengepakan (Shipping)
Produk-produk yang telah siap selanjutnya
akan diperiksa oleh bagian Quality Control
untuk menjamin bahwa produk yang akan
dikirim benar-benar sesuai standart, tidak ada
cacat fisik, dan sesuai jumlahnya. Pada tahap
ini, pengecekan masih dilakukan secara
manual akan tetapi kedepannya akan
menggunakan teknologi SAP untuk
memantau jumlah produk yang keluar masuk
perusahaan. Barang-barang ini nantinya akan
dikirim ke berbagai customer car
manufactures : PT. Toyota Motor Mfg
Indonesia, PT. Mesin Isuzu Indonesia, PT.
Indomobil Suzuki International, dll.
Motorcycle manufacturers: PT. Astra Honda
Motor, PT. Kawasaki Indonesia, PT. Kymco
Motor Indonesia, dll. Cars component
manufacturers: PT. Denso Indonesia Corp.


III. MESI N DI E CASTI NG
3.1 Gambaran Umum Mesin Die Casting
Mesin Die Casting adalah salah satu mesin
utama kegiatan produksi yang dimiliki oleh PT.
ASTRA OTOPARTS Tbk. Divisi NUSAMETAL.
Mesin ini berfungsi untuk mencetak spare parts
motor maupun mobil dari molten dengan suhu
bervariasi antara 665
O
C 700
O
C sesuai dengan
kebutuhan produk yang ingin dihasilkan. Mesin
die casting pada PT. AOPNM berjumlah 44 buah
terbagi atas beberapa class dan maker. Maker
yang ada antara lain Ube, Zetai, Toyo, dan
Thosiba. Sedangkan classnya terbagi atas class
250 ton, 350 ton, 420 ton, 500 ton, hingga 1650
ton. Ukuran mesin tersebut mencerminkan ukuran
spare part yang dihasilkan. Mesin die casting
bekerja dengan cara memampatkan molten yang
dicetak pada dies dengan tekanan tinggi sehingga
proses yang dihasilkan lebih cepat dan halus.
Proses percetakan pada dies dibantu oleh injection
hidrolik sebagai pendorong molten agar masuk ke
dies, pergerakan injection dimulai dari tahap slow,
fast, kemudian intense. Produk yang dihasilkan
akan disortir terlebih dahulu, bagian alumunium
dari produk yang tidak terpakai akan
dikumpulkan untuk dilebur kembali ke mesin
furnace.
Secara umum runtutan proses kerja mesin die
casting dapat dilihat dari gambar flow chart
dibawah ini:

Gambar 5. Flow chart mesin die casting 1 cycle process

3.2 Bagian Penyusun Mesin Die Casting


Gambar 6. Skema Mesin Die Casting Model ZDC-250TPS

Keterangan :
1. Panel electric 6. Accumulator
2. Die movement 7. Ladle
3. Extractor machine 8. Injection
4. Panel manual 9. Dies
5. Spray 10. Hydraulic pump

Secara umum mesin die casting tidak dapat
terpisahkan oleh holding atau keeping, oleh sebab
itu die casting unit terbagi atas dua bagian utama
yaitu sebagai berikut:
5.2.1 Mesin Die Casting
Merupakan mesin utama yang digunakan
untuk mencetak spare part dari peleburan
alumunium.
Mesin ini terbagi lagi menjadi beberapa
bagian, yaitu :
1. Safety Door
Merupakan pintu pengaman yang
digunakan untuk melindungi operator dari
muntahan molten dan siraman air bercampur
galum saat proses produksi. Pada area safety
door diberi petunjuk dan peringatan yang
4
harus dipatuhi oleh operator demi
keselamatan kerja.

2. Die Movement
Die movement merupakan satu kesatuan
dari beberapa komponen pada mesin die
casting yang terdiri dari guide rod, tie bar,
cylinder piston die lock, bushing, toogle.
Guide rod berfungsi centering die move, fix
platen dan guide ejector. Tie bar berfungsi
sebagia penopang fix platen, move platen, dan
stationary platen. Die lock berfungsi
menggerakkan die open dan die close dengan
sistem hidrolik, tekanan hidrolik yang
digunakan 150kgf/cm2. Togle berfungsi
mengatur maju mundurnya move platen dan
pengunci saat injection maju die movement
tidak mundur. Bushing berfungsi sebagai
sliding dan dudukan pin togle. Platen adalah
dudukan dies, fix platen posisinya tidak bisa
dirubah, move platen bisa bergerak open /
closed, stationary paten berisi gear die height
dan motor die hight yang berfungsi adjustable
tebal dies.
Disekitar die movement terdapat beberapa
limit switch sebagai sensor untuk memantau
posisi die movement. Komponen lain yang
ada pada dies ialah linear gauge sensor yang
diberfungsi untuk mengukur kekuatan press
(deilocking force). Output dari pembacaan
sensor ini dapat dipantau dari panel elektrik.

Gambar 7. Linaer gauge sensor

3. Pompa Hidrolik
Sistem hidrolik umumnya menggunakan
catridge pump untuk menyedot oli dari tangki
dengan bantuan motor induksi 3 fasa. Saat
sistem hidrolik bekerja vakum pressure harus
menunjukkan nilai nol, hal ini
mengindikasikan bahwa tidak ada udara atau
benda lain yang ada dalam selang selain oli
hidrolik. Selang yang digunakan ada 2
macam, yaitu selang untuk high pressure
dengan tekanan 150 kgf/cm2 dan selamg
untuk low pressure dengan tekanan 80
kgf/cm2. Untuk membuka dan menutup valve
hidrolik dapat digunakan relief valve yang
bertipe konvensional dan propotional valve
berupa valve tipe electric.

4. Dies
Merupakan komponen utama pada mesin
die casting yang digunakan untuk mencetak
spare part yang dikehendaki. Dies sendiri
terdiri atas 2 bagian yaitu cavity dies yang
bertekstur tertentu sesuai dengan bentuk part
dan housing dies sebagai tempat
menempelnya cavity dies. Bentuk dan ukuran
dies sangat bervariasi sesuai dengan bentuk
spare part yang ingin dibuat. Dies ini bersifat
plug-in, bisa dibongkar pasang, media yang
digunakan untuk memindahkan dies dari
tempat satu ke tempat lain menggukan crane.

5. Injection
Bagian ini berfungsi untuk menekan
molten ke dalam dies. Injection digerakkan
oleh sistem pneumatik. Sedangkan pengaturan
buka tutup valve pnematik diatur oleh sebuah
motor servo yang dilengkapi oleh sensor
enkoder di dalamnya. Pada beberapa mesin
tertentu, injection dilengkapi oleh stroke
sensor atau proximity switch untuk mengukur
jarak dan kekuatan dorongan injection.

Gambar 8. Motor Servo dan Encoder

6. Ladle
Ladle merupakan lengan mesin yang
digunakan untuk mengambil molten pada
keeping atau holding. Sebelumnya ladle
dilapisi zat kimia tertentu untuk menghindari
molten menempel pada mangkuk ladle.
Penggerak ladle berupa 2 buah motor 3 fasa
yang dicouple dengan gear dan rantai
sehingga ladle bisa bergerak pada 2 axis.
Motor yang pertama digunakan untuk
menggerakkan ladling arm, sedang motor
yang satunya digunakan untuk menggerakkan
ladle. Kapasitas maksimal dalam mangkuk
ladle mesin 250 ton adalah 4 kg.

7. Spray
Mesin spray merupakan alat yang
digerakkan oleh sistem pneumatik yang
berfungsi untuk memberi pelapisan film
5
setelah proses percetakan. Komposisi dari
larutan yang disemprotkan oleh spray adalah
air bercampur die lub, yang berfungsi untuk
membentuk lapisan film pada cavity die,
lapisan film berfungsi untuk mencegah
menempelnya kerak atau kotoran alumunium
dan menjaga suhu pada cavity dies. Bagian
untuk keluarnya air berupa selang-selang tube
yang terbuat dari tembaga / kuningan dan bisa
disetting posisinya sesuai dengan karakteristik
partnya.

8. Acummulator
Terdiri atas 2 jenis sistem pada
acummulator, yaitu sistem bladder dan sistem
piston. Acummulator umumnya terdiri atas 2
buah tabung, yang berfungsi sebagai
penambah tenaga atau pemercepat injection.
Tabung yang paling besar untuk high pressure
dengan tekanan 60kgf/cm2, sedang tabung
yang lebih kecil untuk intense pressure
dengan tekanan 80kgf/cm2. Tekanan tabung
tersebut berbeda-beda sesuai dengan intonasi
mesin. Kedua tabung tersebut berisi oli
hidrolik dan gas nitrogen (N2) dengan tingkat
kemurnian 99,9999%.


Gambar 9. a. acummulator tipe bladder
b. acummulator tipe piston
9. Extractor Machine
Mesin ini merupakan bagian yang paling
dekat dengan operator, berfungsi untuk
mengambil cetakan alumunium dari dies.
Adanya extractor memudahkan operator
karena alumunium yang diambil masih sangat
panas. Di depan extractor dilengkapi oleh
photosensor yang menembakkan sinar
infrared untuk mendeteksi spare parts yang
sudah diambil oleh extractor.




5.2.2 Keeping dan Holding
Baik keeping maupun holding memiliki
fungsi yang sama yaitu sebagai tempat
menyimpan dan menjaga suhu molten. Perbedaan
dari keeping dan holding adalah bentuk fisik dan
sistem pemanasnya, keeping berbentuk kubus
dengan pemanas berupa heater (electric)
sedangkan holding berbentuk silinder dengan
pemanas berupa burner dengan bahan bakar LNG.
Molten yang dismpan di Keeping atau holding
terdiri atas 2 tipe, yaitu ADC-12 untuk
menyimpan molten dengan temperatur 665
O
C
dan HD-4 untuk menyimpan molten dengan suhu
700
O
C. ADC-12 merupakan peleburan dari
unsur-unsur kimia Si, Cu, Mg, Zn, Fe, Mn, Ni, Sn,
dan Al sedangkan HD-4 memiliki tambahan
kandungan Ti, Pb, dan Cr. Molten akan disupply
dari bagian melting, tetapi sebelum digunakan
biasanya molten dibersihkan dulu dari kulit atau
kerak alumunium.
Holding memiliki kemampuan menjaga
suhu hingga mencapai 800
O
C sehingga dapat
menyimpan molten tipe ADC-12, HD-2, dan HD-
4. Dilihat dari beberapa sisi holding memiliki
keuntungan dan kerugian sebagai berikut:

1. Keuntungan
- Holding mengkonsumsi bahan bakar lebih
rendah, sehingga energy cost yang harus
ditanggung lebih murah.
- Perawatan dan cleaning alumuniumnya lebih
mudah dikarenakan crucible tidak mudah
membentuk corondum (kerak).
2. Kerugian
- Sisi maintenance alat lebih sulit
- Menghasilkan polusi udara yang tingg
- Rentan resiko kebocoran yang dapat
mengakibatkan kebakaran, hal ini disebabkan
karena isolasi pada holding hanya 1 lapis yaitu
crucible.
- Kapasitas penampungan sedikit, hanya sekitar
400Kg.

Keeping memiliki kemampuan menjaga
suhu hingga mencapai 690
O
C sehingga bisa
menampung molten jenis ADC-12 dan HD-2.
Keeping tersusun dari 4 lapisan isolasi, lapisan
pertama berupa castable atau semen tahan panas,
lapisan kedua insulating brick B1 atau bata
isolasi, lapisan ketiga insulating board setebal
50mm, dan lapisan yang keempat insulating
board setebal 25mm. Adapun kelebihan dan
kekurangan keeping antara lain:




6
1. Keuntungan
- Memiliki daya tampung yang besar,
sekitar 1000Kg.
- Tidak menghasilkan polusi udara.
- Lebih aman dari resiko kebocoran,
karena memiliki isolasi yang berlapis.
2. Kerugian
- Perawatannya lebih sulit.
- Energy cost yang harus ditanggung
lebih besar.
- Mudah terjadi corondum.

5.2.3 Unit Pengendali
Pada Mesin Die Casting terdapat beberapa
panel pengendali, yang dengan panel ini mesin
dapat diatur, dioperasikan dan dimonitor proses
kerja yang dilakukannya. Panel-panel tersebut
adalah :
1. Panel Listrik
Panel listrik ini merupakan pusat pengaturan
sumber listrik utama bagi mesin. Terdapat main
switch yang berfungsi untuk memutus atau
mengalirkan listrik ke mesin. Listrik yang diatur
disini merupakan arus listrik 3 380 VAC.

2. Panel Kontrol
Panel kontrol ini bisa dikatakan sebagai panel
utama bagi mesin die casting. Di dalam mesin ini
dilengkapi beberapa perangkat kontrol dan
interface yaitu:
Touch-Screen Monitor
Touch-Screen monitor digunakan untuk
menampilkan status dari operasi yang
sedang berlangsung, menampilkan semua
data dari tiap-tiap fungsi / parameter ,
mengatur tingkat kepekaan atau range
deteksi juga sebagai input data, dan
mengoperasikan mesin.
PLC (Programmable Logic
Controller)
Merk PLC yang digunakan berbeda-beda
sesuai dengan mesin yang bersangkutan.
Pada beberapa jenis mesin tertentu seperti
dari maker Toyo tidak menggunakan PLC
sebagai unit kontrolnya akan tetapi
menggunakan PCB card yang dilengkapi
oleh piranti input-output. Bahasa
pemrograman yang digunakan secara
keseluruhan menggunakan ladder
(diagram anak tangga).
Alarm dan Buzzer
Alarm disini menggunakan kode-kode
unik yang dapat merepresentasikan error
pada bagian tertentu. Apabila terjadi eror
atau kondisi mesin tidak pada keadaan
normal maka buzzer akan menyala dan
alarm akan muncul pada layar monitor.
Termometer dan Higrometer
Alat ukur ini hanya sebagai pemantau
suhu dan kelembapan yang ada di dalam
box panel elektrik. Pada kondisi normal
suhu yang ada dalam box panel elektrik
berkisar 33
O
C dengan kelembapan 60%.

Gambar 10. PLC Omron dan Rangkain Elektrik pada Panel
Kontrol

3. Panel Operation
Panel ini biasa digunakan saat mesin tidak dalam
kondisi baik, artinya mesin tidak dapat
sepenuhnya dijalankan secara otomatis dan ada
bagian tertentu dari mesin yang harus
dioperasikan secara manual. Panel ini juga
digunakan untuk setting atau kalibrasi alat saat
perbaikan/maintenance. Terdapat beberapa switch
untuk mengatur spray, extractor, injection,
maupun tombol emergency. Emergency Stop
Button terletak pada bagian paling bawah panel
dan berwarna merah. Apabila kita menekan
tombol ini, maka mesin akan langsung berhenti
pada saat itu juga.

4. Panel Keeping / Holding Furnace
Panel ini digunakan untuk memantau dan
mengatur suhu heater yang dihubungkan ke
holding. Kontrol pada heater bisa di set otomatis
yaitu dengan kontrol on-off sensor termocouple,
apabila termocouple mendeteksi suhu diatas set
point maka burner/heater maupun blower off,
dan sebaliknya bila suhu yang terdeteksi dibawah
set point maka burner/heater maupun blower on.
Pada box panel holding furnace terdapat
temperature controller untuk mementau suhu
molten, dan temperatur heater untuk memantau
7
suhu heater. Pada panel juga terdapat tombol
emergency, untuk mematikan heater sewaktu-
waktu dibutuhkan. Saat kalibrasi termocouple
secara manual digunakan alat ukur yang bernama
hand termocouple.


IV. PENUTUP
5.1 Kesimpulan
1. Dengan menggunakan bahan baku yang berupa
ingot atau alumunium batang yang diproses
sedemikian rupa maka dapat dihasilkan
sebuah komponen otomotif yang bervariasi
dan bernilai jual tinggi.
2. Produk komponen otomotif yang diproduksi
oleh PT. Astra Otoparts Tbk. Divisi
Nusametal adalah untuk berbagai pabrikan
kendaraan Toyota, Daihatsu, Isuzu,
Mitsubishi, Suzuki, Honda, Yamaha, dan
Kawasaki, Hino. Dengan area pendistribusian
meliputi pasar domestik dan ekspor ke
berbagai Negara di Asia Oceania, Timur
Tengah, dan Afrika.
3. Metode TPM (Total Perawatan Mandiri) yang
diterapkan oleh dept. maintenance terbukti
efektive untuk menekan down time mesin
casting. TPM meliputi 5P pembersihan,
pengecekan, perbaikan, pelumasan, dan
pemasangan.
4. Teknik Casting secara umum terbagi menjadi 3
bagian, high pressure die cassting merupakan
teknik pencetakan bahan dengan tekanan
tinggi, low pressure die casting merupakan
teknik percetakan dengan tekanan rendah,
sedangkan casting gravity adalah teknik
pencetakan bahan dengan hanya
memanfaatkan gravitasi biasanya digunakan
untuk mencetak produk yang tingkat
porositynya tinggi.

5.2 Saran
1. Tempat penampungan yang peralatan dan
mesin di bagian luar gedung hendaknya
beratap pelindung agar terhindar dari panas
dan hujan yang dapat menyebabkan
kerusakan maupun korosi pada peralatan yang
bersangkutan.
2. Sebaiknya PT. AOPNM memiliki training
center sendiri untuk menyelengarakan
pelatihan-pelatihan mesin CNC atau PLC
baru, sehingga karyawan tidak perlu
mengikuti training di tempat lain yang
tentunya merugikan biaya dan waktu. Selain
itu training center bisa digunakan untuk riset
dalam pengembangan SDM di PT. Astra
Otoparts Tbk. Divisi Nusametal.
3. Pada ruang office Dept. Maintenance & Utility
ada baiknya dibuat panel SCADA
(Supervisory Control And Data Acquisition)
untuk memantau dan menjalankan mesin
secara terpusat, mengingat sudah adanya
jaringan LAN akan tetapi belum digunakan
secara maksimal. PLC dan SCADA juga
dapat diterapkan untuk membantu program
penghematan konsumsi listrik yang dilakukan
oleh PT. AOPNM karena dapat mengatur
pengunaan AC, lampu, dan Alarm secara
terpusat.


Daftar Pustaka
[1] ______________ , Manual Book, Zitai
type 250T TPS.
[2] Ogata, Katsuhiko. 1990. Teknik Kontrol
Automatik. Jilid 1. Alih Bahasa Edi
Leksono. Jakarta : Erlangga
[3] Ogata, Katsuhiko. 1990. Teknik Kontrol
Automatik. Jilid 2. Alih Bahasa Edi
Leksono. Jakarta : Erlangga
[4] www.zitai.com
[5] www.component.astra.co.id



BIOGRAFI

Muhammad Supono
Kurniawan, lahir di
Jepara, 20 April
1990, menempuh
pendidikan di TK
Cempaka 01 Kab.
Jepara, SDN
Pringapus 02 Kab.
Semarang, SMPN 2
Salatiga, SMAN 3 Salatiga. Dan sekarang
sedang menempuh S1 di Teknik Elektro
Universitas Diponegoro Semarang.


Mengetahui dan Mengesahkan,
Dosen Pembimbing




Iwan Setiawan, S.T. M.T.
NIP. 197309262000121001