12

BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1 PENDAHULUAN

Pada saat ini perusahaan yang bergerak dalam penyediaan produk seperti spare part otomotif
mengalami perkembangan yang begitu pesat. Hal ini di dorong dari faktor daya beli konsumen
yang begitu tinggi terhadap keperluan dibidang transportasi, sehingga dengan demikian
perusahaan diwajibkan untuk menyediakan keperluan spare part dari bagian-bagian komponen
pada moda transportasi baik motor maupun mobil.

Dalam menyediakan spare part otomotif ini keberagaman bentuk dan material
pembuatan menjadi hal penting yang perlu diperhatikan untuk menentukan teknologi yang
akan diterapkan dalam proses pembuatan spare part nantinya. Teknologi yang digunakan
dalam pembuatan spare part otomotif ini biasanya berupa cetakan (mold), dimana cetakan
yang akan dijadikan sebagai teknologi pendukung pembuatan spare part ditentukan sesuai
dengan bentuk serta material pembuatan spare part itu sendiri. Berdasarkan bahan dasar
pembuatan spare part otomotif maka cetakan dibagi menjadi 2 (dua) jenis diantaranya ialah:
1. Injection Molding
Injection molding merupakan cetakan yang dikhususkan untuk material non logam, mis
gelas, plastik dan karet. Injection molding beroperasi seperti operasi pada jarum suntik,
dimana lelehan plastik disuntikan kedalam cetakan (mold) yang tertutup rapat yang berada
didalam mesin sehingga lelehan tersebut memenuhi ruang yang berada pada mold sesuai
dengan bentuk produk yang diinginkan. Proses siklus untuk injection molding terdiri dari
empat tahapan sebagai yaitu, clamping sebelum injeksi bahan ke dalam cetakan dua
bagian dari cetakan harus tertutup rapat pada mesin, injection plastik cair disuntikkan ke
dalam mold dan memenuhi ruangan sesuai dengan bentuk produk yang diinginkan,
cooling merupakan proses

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 13

pendinginan material plastik setelah proses penyuntikan, ejection ketika mold dibuka
mekanisme yang digunakan untuk ejection sistem adalah mendorong bagian dinginan
plastik dari cetakan. Yulianto (2014).

2. Die casting
Die casting merupakan proses manufaktur untuk memproduksi benda – benda dengan
keakuratan dimensi yang tinggi, toleransi yang sangat ketat dan proses permesinan yang
sangat rendah melalui logam cair (molten metal) yang diinjeksi dengan gaya tekan
sehingga logam cair tersebut masuk kedalam die/mold dan kemudian dibiarkan
membeku. Saat ini die casting digunakan untuk memproduksi part – part yang memiliki
keseragaman dan keakuratan dengan jumlah yang tidak terbatas. Die casting ini
merupakan salah satu proses manufaktur yang menghasilkan produksi tinggi sehingga
dapat mengurangi biaya produksi. Die casting umumnya digunakan untuk memproduksi
part – part dengan material non ferrous dan paduan (alloy) seperti aluminium,
magnesium, zinc (seng), copper (tembaga) dan kuningan (brass). Sulatin (2014)

Berdasarkan kedua jenis cetakan tersebut memiliki peranan yang penting sesuai dengan
fungsinya masing-masing sehingga perusahaan perlu kiranya menyesuaikan kebutuhan
terhadap teknologi cetakan yang akan diterapkan nantinya. Salah satu implementasi untuk
jenis spare part otomotif berbahan dasar logam seperti material aluminium sangat cocok
menerapkan jenis cetakan die casting.

Penggunaan bahan aluminium dan logam paduan aluminium dalam proses pembuatan
spare part automotif terus mengalami perkembangan sampai saat ini, menuntut perusahaan
jasa penyediaan spare part automotif untuk melaksanakan rekayasa guna memenuhi
kebutuhan yang semakin kompleks, serta bentuk spare part yang semakin beragam, dan
teknologi yang memiliki peran penting dalam menghasilkan produk berbahan aluminium.

Dalam menghasilkan sebuah produk perusahaan dituntut untuk memilih teknologi yang
efisien dalam semua hal, teknologi yang diterapkan dalam menghasilkan spare part automotif
ini ialah berupa cetakan yang disebut dengan die/mold. Jenis mold yang sering digunakan
pada perusahaan jasa penyediaan spare part automotif yang berbahan alumunium ialah jenis
Mold Die Casting. Penerapan pengecoran aluminium dengan cetakan tetap (die casting)
merupakan salah satu trobosan dalam rekayasa proses untuk memperoleh kualitas produk dan
efisiensi proses yang baik.
http://digilib.mercubuana.ac.id/
 14

Penerapan pengecoran aluminium dengan cetakan tetap (die casting) merupakan salah
satu terobosan dalam rekayasa proses untuk memperoleh kualitas produk dan efisiensi proses
yang baik. Salah satu komponen mekanis yang dikerjakan dengan proses die casting adalah
spare part otomotif berbahan paduan aluminium alloy Selain memiliki geomteri yang relatif
kompleks, spare part teresbut harus memiliki karakteristik material yang terbaik karena beban
operasi yang tinggi. Mengacu pada pada kondisi tersebut, proses pengecoran spare part harus
dapat mengeliminasi cacat yang mungkin terjadi selama proses pengecoran. Widyanto (2011)

Berdasarkan besarnya tekanan die casting dibedakan menjadi dua jenis yaitu low
pressure die casting (LPDC) dan high pressure die casting (HPDC). Low pressure die casting
merupakan jenis die casting yang menggunakan tekanan rendah dalam proses
pengecorannya.High Pressure Die Casting (HPDC) adalah proses pemasukan (injection)
logam cair (molten metal) kedalam mold cavity dengan tekanan tinggi yang mencapai 250
MPa. HPDC ini mempunyai tipikal dapat memproduksi benda kerja atau part – part dengan
keakuratan dimensi yang tinggi, toleransi yang sangat ketat dan proses permesinan yang
rendah. Sulatin (2014)

Berdasarkan proses dan tipe mesin, HPDC dibagi menjadi dua yaitu hot chamber dan
cold chamber. Hot chamber die casting adalah salah satu tipe dari HPDC yang digunakan
untuk paduan – paduan (alloys) dengan temperatur cair (melting) yang rendah, seperti seng
(zinc) dan timah, hal ini disebabkan Karena temperatur yang dibutuhkan untuk mencairkan
paduan lain(paduan dengan temperatur melting yang tinggi) akan merusak pompa pada mesin
HPDC hot chamber. Cold chamber adalah salah satu tipe dari HPDC yang digunakan untuk
paduan – paduan dengan temperatur cair (melting) yang tinggi yang tidak dapat diaplikasikan
pada hot chamber karena akan merusak unit pompa pada mesin hot chamber. Sulatin (2014)

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 15

3.2 KOMPONEN UTAMA DIE CASTING

Die Casting merupakan sebuah mold yang terdiri dari beberapa part pendukung sehingga dari
part-part yang disusun atau diassembling maka menjadi satu kesatuan mold die casting.
Dalam die casting terdapat bagian-bagian utama dari die casting yaitu:

Gambar 3.2 Assy mold die casting

Keterangan:
1. Fix Body
Fix Body merupakan komponen dari mold die casting yang tetap atau bagian yang tidak
bergerak. Bagian fix body ini biasanya hanya sebagai rumah dari cavity fix.

2. Move Body
Move Body merupakan komponen dari mold die casting yang bergerak, biasanya dalam
move body ini terdapat lubang untuk komponen lainnya seperti core pin, dan ejector pin.

3. Cavity Fix
Cavity fix merupakan komponen dari mold die casting yang berfungsi sebagai profil
pembentukan dari produk. Pada cavity ini hanya terdapat alur dari profil produk saja tidak
terdapat lubang untuk ejector pin.

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 16

4. Cavity Move
Cavity Move merupakan komponen dari mold die casting yang memiliki fungsi sama
dengan cavity fix, hanya saja terdapat perbedaan yaitu terdapatnya lubang ejector pin yang
berfungsi untuk mendorong hasil cetakan keluar dari mold die casting.

5. Lock Dies
Lock Dies berfungsi untuk mengkunci bagian move body dan fix body pada bagian luar.

6. Leader Pin
Leader Pin memiliki fungsi untuk mengkunci bagian move body terhadap bagian fix body.
Dimana leader pin ini mengkunci dengan cara memasukan sebagian dari leader pin
kedalam lubang yang ada di bagian move body.

7. Spacer Block
Spacer Block berfungsi sebagai penahan atau penyangga Move Body ketika di setting atau
di pasang di plattern move mesin. Spacer Block ini hanya terdapat di bagaian Move Body
dan tidak terdapat di fix body.

8. Plate C
Plate C berfungsi sebagai penyeimbang terhadap spacer block agar spacer block tidak
berubah atau bergeser posisinya dari posisi semula.

9. Plate B
Plate B berfungsi sebagai pengunci atau penahan dari kepala ejector pin.

10. Plate A
Plate a berfungsi sebagai rumah dari ejector pin.

11. Slider Rail

Slider Rail berfungsi sebagai pengunci dari slider. Sehingga slider tidak berubah atau
bergeser posisinya.

12. Slider
Slider ini digunakan pada bagian produk yang sulit keluar dari body mold die casting,
sehingga dibuat celah untuk bagian tersebut dan celah tersebut ditutup dengan komponen
http://digilib.mercubuana.ac.id/
ini. Sehingga apabila produk akan dikeluarkan dari mold maka slider akan dikeluarkan
 17

terlebih dahulu untuk memudahkan jalan keluar dari produk tersebut.

13. Angular Pin

Angular pin adalah pin yang fungsinya untuk membuka atau mendorong slider
keluar.Dan terkadang dibantu dengan spring atau pegas. Fungsi lain ialah pengunci slider
agar slider tidak bergerak.

14. Sprue Bushing

Sprue Bushing adalah bagian dari mold yang berada di cavity,letaknya biasanya di tengah
dari front plate.Fungsi dari sprue bushing ini adalah sebagai saluran material masuk dari
nozzle menuju runner gate. Sprue bushing ini bersentuhan dengan nozzel dan biasa nya
mempunyai standard radius 19mm.

15. Sprue Spreader

Sprue spreader berfungsi sebagai jalur atau lintasan logam cair. Sprue spreader ini hanya
berada di bagian move body.

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 18

3.3 Proses pengerjaan die casting

Proses produksi yang dilakukan PT. Dong Ying Indonesia dilakukan sesuai dengan flow chart
yang telah dibuat sebagai berikut:

Gambar 3.3 Diagram Alur Proses Pembuatan Die Casting

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 19

3.4 PEMBAHASAN

3.4.1 Pemesanan Mold

Pemesanan Mold merupakan step awal dimana job order berupa produk yang diberikan oleh
customer untuk dibuatkan mold die castingnya. Pada proses ini file yang diberikan biasanya
berupa 2D drawing, 3D drawing ataupun sample produk.
File yang biasa diberikan untuk dijadikan mold base biasanya diberikan dengan beberapa file
pendukung diantaranya:
1. File yang diberikan dengan semua file pendukung yaitu 2D dan 3D drawing serta sample
produk. Pada file pendukung ini akan dilakukan berbandingan terhadap setiap file
pendukung guna mengetehui perbedaan ukuran produk terhadap keseluruhan ukuran
yang ada sehingga ketika diketemukan beberapa ukuran yang berbeda dari ketiga file
pendukung tersebut maka akan dibuatkan power point dan akan dikirimkan kepada
customer untuk menentukan ukuran mana yang akan dijadikan acuan terhadap proses
pembuatan mold die casting selanjutnya.
2. File pendukung berupa 2D dengan 3D drawing saja tanda adanya sampel produk pada
proses ini maka file 3D drawing akan di compare menjadi 2D drawing dan di Analisa
terhadap dimensi yang menyimpang antara kedua file tersebut.
3. File pendukung berupa 2D drawing dengan sample tanpa 3D drawing. Pada proses ini
maka sample akan dibuat menjadi file yang dapat di ukur menggukan perangkat lunak
sehingga dimensi sample dapat dibandingkan dengan 2D drawing yang ada.
4. File pendukung yang diberikan hanya satu saja dari ketiga file pendukung yang
diperlukan. Pada hal ini apabila hanya file 2D drawing yang diberikan oleh customer
maka akan dibuatkan 3D drawing terlebih dahulu baru akan didiskusikan kembali kepada
customer guna mengecek 3D drawing dengan 2D drawing terhadap permintaan dari
customer. Sedangkan apabila hanya file berupa sampel produk yang diberikan maka
proses berlangsung akan cukup lama dikarenakan proses akan dimulai dari step awal
yaitu pembuatan 2D drawing dari acuan sample produck dan setelah design 2D drawing
selesai maka akan dibuatkan 3D drawing sehingga file yang dibutuhkan untuk pembuatan
mold base dapat terpenuhi semua.

Dari beberapa tipe file yang diberikan semuanya akan dilakukan proses perbandingan
dan selama proses perbandingan berlangsung jika ada beberapa ukuran yang berbeda maka
pihak penerima jasa akan memberikan power point yang berisikan diviasi (perbedaan)
http://digilib.mercubuana.ac.id/
terhadap ketiga perbandingan tersebut yaitu perbandingan dengan 2D drawing, 3D drawing
 20

serta Sample produk. Power point akan diberikan ke customer guna mengetahui dimensi mana
yang akan dijadikan rujukan dalam proses pembuatan mold, selain perbandingan terhadap
dimensi dialukan juga perbandingan terhadap bentuk profile yang ada.

3.4.2 Proses Desain Mold

Proses Desain Mold merupakan proses diskusi terhadap suatu proses pembuatan mold base
yang dilakukan sebelum pembuatan gambar layout mold. Dalam proses diskusi ini dihadiri
oleh beberapa pihak diantaranya ialah :
1. GM (General Manager) memiliki tugas untuk memimpin diskusi pada penentuan point-
point gambar yang akan dibuat. Biasanya GM bergabung dan mengikuti diskusi hanya
pada produk baru yang akan dibuat, sementara produk yang sudah dibuat sebelumnya
dan cutomer meminta atau memesan produk tersebut dibuat kembali maka GM berhak
tidak mengikuti discussion terbut dikarenakan data yang akan dibahas sudah dibahas
pada diskusi sebelumnya.
2. Kepala Bagian Gambar memiliki tugas untuk menentukan design terhadap mold die
casting sehingga dalam diskusi ini mendapatkan gambaran terhadap desain mold layout
yang dapa digunakan untuk perhitungan dalam proses berikutnya.
3. Kepala Bagian Produksi memiliki tugas untuk menentukan berapa lama proses produksi
untuk pembuatan mold die casting ini. Biasanya perhitungan diketahui setelah adanya
sketsa gambar yang akan di buat.

Dalam proses desain mold ini akan diproleh hasil berupa:

1. Penjabaran Point Penting Untuk Menggambar.
Penjabaran point penting untuk menggambar merupakan penjabaran terhadap point-point
penting guna membuat gambar 2D drawing mold layout. Disini akan dilakukan diskusi
bagaimana bentuk gambar mold die casting yang masih berupa sketsa atau gambar awal
dalam penggambaran mold layout serta part-part yang akan digunakan ataupun
dihilangkan dalam mold base nantinya.

2. Diskusi Teknik Pembuatan Mold Die Casting

Diskusi Teknik Pembuatan Mold Die Casting merupakan proses diskusi yang dilakukan
setelah bentuk design yang masih berupa sketsa dianalisa bagaimana prose pengerjaan
nantinya sehingga dapat diketahui bagian mana yang dikerjakan terlebeh dahulu serta
menganalisa system kerja dari mold die casting nantinya dan menganalisa berapa lama
http://digilib.mercubuana.ac.id/
waktu pengerjaan untuk pembuatan mol die casting tersebut.
 21

3.4.3 Menggambar Mold

Menggambar Mold merupakan tahap proses pengerjaan design terhadap mold die casting.
Proses pembuatan mold design dilakukan dengan merujuk hasil dari proses sebelumnya
dimana proses sebelumnya telah membahas bagaimana design mold yang akan dibuat beserta
teknik pengerjaan nantinya. Pada proses mold die casting terdapat beberapa tahap dalam
proses pembuatan mold design diantaranya:

1. Casting Drawing

Casting drawing merupakan gambar produk hasil pencetakan sebelum memulai proses
machining. Dimana pada gambar ini produk diberikan beberapa tambahan dalam gambar
2D maupun 3D tambahan tersebut yaitu berupa allowance. Allowance ialah tambahan
daging di permukaan profil sehingga ketika setelah proses pengecoran produck masih bisa
diperhalus dengan cara machining.

2. Mold layout

Mold layout merupakan design utuh mold die casting yang masih dalam bentuk 2D. dalam
mold layout ini semua part yang terdapat dalam mold die casting masih menyatu sehingga
akan dilakukan proses pemisahan terhadap part-part yang terdapat didalam design layout
ini. Proses pemisahan part-part dalam layout mold dilakukan dengan tujuan untuk
mempermudah proses selanjutnya dan mengetahui part-part apa saja yang akan dibuat dalam
proses pembuatan mold die casting.

Gambar.3.4 Mold layout die casting

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 22

3. Pembutan Gambar 3D

Pembutan gambar 3D merupakan design lanjutan sebelum memulai proses pemesinan

sehingga dalam step ini semua gambar 2D dijadikan 3D, dakam proses ini terdapat 2 file
berbentuk 3D diantaranya ialah:

A. Computer-Aided Design (CAD)

Computer-Aided Design (CAD) Merupakan satu bentuk otomatisasi yang membantu

perancang untuk memperbaiki gambar, spesifikasi, dan elemenelemen yang berhubungan
dengan perancangan yang menggunakan efek grafik khusus dan perhitungan program-
program komputer. Handayani (2005)

Pada proses ini merupakan proses awal pembuatan gambar 3d, proses ini di mulai dari
gambar 2d casting, machining dan gambar 2d mold layout. Semua gambar 2d tersebut
dijadikan 3d pada software CAD, gambar yang telah dibuat menjadi 3D CAD selanjutnya
akan diperiksa guna proses lanjutan yaitu proses pemprograman komputer dimana proses
ini file yang berupa 3d cad akan diubah menjadi file 3d cam.

B. Computer Aided Manufacture (CAM)

Computer-Aided Manufacturing (CAM) adalah sistem manufaktur yang mengoptimalkan

kemampuan program komputer untuk menterjemahkan disain rekayasa yang dibuat oleh
CAD sehingga dapat mengontrol mesin NC (Numerical Controlled Machines). Bhirawa
(2014)

Pada proses ini ialah proses dimana 3D CAD akan diterjemahkan kedalam Bahasa
mesin agar file CAD tersebut dapat menjalankan mesin untuk membuat benda sesuai dengan
3D CAD yang telah dibuat. Dalam Proses pembuatan gambar mold ini terdapat beberapa
software yang dapat digunakan untuk pembuatan gambar CAD diantaranya ialah:

1. Autocad

AutoCAD adalah software Desain aplikasi perangkat lunak Computer Aided untuk 2-dan
3D desain dan drafting. AutoCAD adalah salah satu program CAD pertama yang berjalan
http://digilib.mercubuana.ac.id/
di personal komputer dan komputer pada umumnya. Pada saat itu, sebagian besar
 23

program CAD lain berjalan pada komputer mainframe atau mini-komputer yang
terhubung ke terminal komputer grafis untuk setiap pengguna.

2. Catia

Catia adalah software desain aplikasi perangkat lunak Computer Aided untuk 3D desain
dan drafting. Catia memiliki keunggulan dibidang modeling surface, Mampu
mengombinasikan antara desain solid, wire-frame, sketch, modul dalam satu jendela
windows yang disebut dengan hybrid desain, serta CATIA mensuport tahapan-tahapan
yang ada dalam pembuatan suatu produk dari disain konseptual (CAD),
disain manufacturing (CAM) hingga analisa (CAE).

3. SolidWorks

SolidWorks adalah software program mekanikal 3D CAD (computer aided design) yang
berjalan pada Microsoft Windows. file SolidWorks menggunakan penyimpanan file
format Microsoft yang terstruktur. SolidWorks adalah apa yang kita sebut “parametrik”
modelling yang solid yang diperuntukan untuk pemodelan desain 3-D. Parametrik sendiri
itu berarti bahwa dimensi dapat memiliki hubungan antara satu dengan yang lainnya dan
dapat diubah pada saat proses desain dan secara otomatis mengubah part solid dan
dokumentasi terkait (blueprint).

3.4.4 Persiapan Material

Periapan Material merupakan proses persiapan material yang bertujuan untuk menentukan
material yang akan digunakan dalam proses pembentukan mold die casting. Material yang
sering digunakan pada komponen die casting ialah SKD61. SKD61 merupakan jenis baja
paduan rendah hypoeutektoid, menurut standarisasi JIS (Japanese Industrial for standar) Baja
SKD61 merupakan baja paduan yang mengandung unsur-unsur paduan sebagai berikut:

Table 3.1 Komposisi material SKD61.

Komposisi Material SKD61 (%)
C Si Mn Cr Mo V
0.32 - 0.42 0,8 - 1,2 0,5 Max 4,5 - 5,5 1,0 - 1,5 0,8 - 1,2

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 24

Baja paduan ini dihasilkan dari proses Hot Work Tool Steel dan memiliki keunggulan
sebagai material yang tahan terhadap penurunan kekerasan dibawah kondisi operasi panas
tinggi, ketangguhan yang baik, dan ketahanan aus yang baik. Baja SKD61 ekuivalen dengan
AISI H13 menurut AISI (American Industrial for standard International).

Persiapan material dilakukan tidak hanya untuk bagian-bagian mold saja akan tetapi
persiapan material juga diperlukan untuk keperluan pada proses mold trial nantinya. Material
yang perlu dipersiapkan pada proses mold trial tersebut ialah material dengan kode ADC 12.
ADC 12 merupakan jenis material dari alumunium Alloy yang memiliki komposisi paduan
seperti terlihat pada table 4.2. Raharjo (2011)

Tabel 3.2 komposisi paduan aluminum menurut standar jis h5302

Komposisi Material ADC12 (%)
Al Si Fe Cu Mn Mg Ni Zn
84.20 9.6 - 12 <1.3 1.5 – 3.5 < 0.5 < 0.3 < 0.5 <1

3.4.5 Pembuatan Mold

Pembuatan Mold merupakan proses pengerjaan pembuatan mold berdasarkan mold design
yang sudah di buat sebelumya pada proses mold design. Proses pembuatan mold meliputi
beberapa step yaitu:

1. Mold base manufacturing

Mold base manufacturing ialah proses pembuatan mold secara keseluruhan baik proses
pembuatan move dan fix body serta keseluruhan komponen yang ada. Pada proses mold base
ini menggunakan beberapa mesin salah satunya ialah mesin CNC dimana mesin ini berfungsi
sebagai pembentuk mold base. Pada proses mold base yang dikerjakan dengan mesin CNC
ini memerlukan data. Dimana data tersebut didapat dari design 3D CAD yang telah dijadikan
kedalam perangkat lunak CAM yang nantinya didalam perangkat lunak tersebut menjadikan
data yang dipergunakan dalam proses mesin CNC ini.

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 25

2. Inner cold machining

Inner cold machining merupakan proses dimana dibentuknya insert yang terdapat pada mold
base. Insert ini diperuntukan untuk bagian-bagian yang memerlukan diantaranya bagian yang
memiliki bentuk diluar cavity dan pada bagian yang memiliki slider.

3. Heat treatment

Heat Treatment (Proses perlakuan panas) adalah suatu proses mengubah sifat logam dengan
cara mengubah struktur mikro melalui proses pemanasan dan pengaturan kecepatan
pendinginan dengan atau tanpa merubah komposisi kimia logam yang bersangkutan. Tujuan
proses perlakuan panas untuk menghasilkan sifat-sifat logam yang diinginkan. Perubahan
sifat logam akibat proses perlakuan panas dapat mencakup keseluruhan bagian dari logam.
Pada proses heat treatment ini bagian yang diberikan perlakuan panas ialah pada bagian cavity
move dan fix.

4. Machining after heat treatment

Maching after heat treatment merupakan proses pengerjaan setelah bagian cavity diberikan
perlakuan panas pada bagian ini proses yang dilakukan hanyalah pengerjaan terhadap bagian
dalam cavity seperti bagian lubang untuk core pin maupun injector pin serta bagian insert.

5. Wire cute

Wire cute merupakan proses pemesinan dimana proses ini menggunakan mesin yang bekerja
dengan menggunakan sebuah kawat elektroda (electrode wire) panas yang bergerak
menembus benda kerja. Benda kerja yang dapat diproses menggunakan wire cut berupa
material konduktif karena basis kerjanya menggunakan listrik. Panas yang terjadi pada kawat
disebabkan oleh pulsa elektrik DC yang dibangkitkan antara kawat dengan benda kerja,
dimana kawat menjadi kutub negative dan benda kerja menjadi kutub positif sehingga akan
dapat menimbulkan loncatan bunga api. Di antara kawat dan benda kerja terdapat air yang
ter-deionisasi yang disebut dielectric. Proses deionisasi akan menyebabkan air menjadi air
murni yang berfungsi sebagai insulator dan air tap yang mengandung mineral, sehingga hal
tersebut membuat kawat menjadi sangat konduktif.

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 26

6. Edm

Edm (electrical discharge machining) merupakan proses pemotongan logam yang dilakukan
dengan menciptakan ribuan kotoran perdetik. Listrik mengalir di antara elektroda dan benda
kerja dalam cairan dielektrikum. Pada saat proses pemotonga, akan muncul uap logam yang
sangat kecil pada wilayah erosi. Edm dapat digunakan pada bahan yang konduktif listrik,
termasuk bahan-bahan eksotis seperti waspaloy atau hastaloy, yang sangat sulit dikerjakan
mesin menggunakan metode konvensional

7. Interior polishment

Interior polishment merupakan proses akhir dari pengerjaan mold pada proses ini dilakukan
pengecekan secara visiual yang bertujuan untuk mengecekan terhadap mold yang sudah
dikerjakan dengan gambar 2D agar diketahui perbedaan ataupun ketepatan terhadap produk
yang telah dikerjaan terhadap gambar 2D tersebut.

3.4.6 Perakitan Mold

Perakitan mold merupakan proses penyatuan terhadap komponen-komponen mold untuk di

assembling menjadi satu. Proses ini haruslah merujuk terhadap design layout 2d agar
ketepatan terhadap posisi dapat diatur terutama pada posisi letak core pin dan injector pin
Karena kedua posisi ini sangat penting dalam hal ketepatan posisinya.

3.4.7 Mold trial

Mold trial merupakan proses dimana mold yang telah di assembling dilakukan percobaan
pertama untuk melakukan mencetakan, dalam proses ini bertujuan untuk mengetahui sejauh
mana mold dapat bekerja dengan baik dan sesuai dengan yang diharapkan nantinya. Dalam
pengecekan dari proses mold trial ada beberapa point penting yang harus dicek diantaranya
ialah:
1. Proses pemasukan bahan cor kedalam mold hal ini bertujuan untuk mengetahui apakah
saluran masuk dapat bekerja dengan baik atau tidak hal ini dapat diketahui dengan cara
memasukan bahan cor kedalam saluran inlet sehingga nantinya dapat diberikan
kesimpulan berupa saluran tersebut tersendat atau tidak apabila pada proses awal
pemasukan bahan cor kedalam saluran terkendala atau tersendat maka dalam saluran inlet
http://digilib.mercubuana.ac.id/
ini dilakukan proses repair yang bertujuan untuk memperhalus dibagian yang tersendat
 27

tadi supaya jalan dari saluran dapat berjalan dengan baik dan mengurangi resiko terhadap
proses mencetakan natinya.
2. Pengecekan terhadap sistem pendinginan, hal ini memiliki tujuan dan fungsi yang sangat
penting dikarenakan proses pengecoran akan gagal total apabila pada sistem ini tidak
bekerja dengan baik atau maximal. Hal yang dapat mempengaruhi ialah apabila sistem
ini bekerja terlalu dingin atau banyaknya saluran cooling sistem maka pada proses
pengecoran nantinya bahan cor akan cepat membeku sebelum permukaan atau volume
produk yang ada dicavity terisi secara merata hal ini mengakibatkan proses pengecoran
akan tersendat pada titik tertentu yang dipengaruhi terhadap titik beku bahan pengecoran
tersebut. Sebaliknya apabila jumlah saluran sistem pendinginan sedikit maka proses
pendinginan terhadap cavity akan memakan waktu yang sangat lama, hal lain yang dapat
terpengaruh dari jumlah saluran sistem pendinginan yang sedikit ialah berdampak pada
cavity dikarenakan struktur pada bahan cavity akan berubah yang dipengaruhi dari panas
bahan cor yang berlangsung lama dalam kavity tersebut akan mengalami kehausan atau
bahkan profil yang ada di cavity akan mengalami perubahan dimensi akibat panas bahan
cor.

3.4.8 Inspeksi produk hasil Pengecoran

Inspeksi Produk hasil pengecoran merupakan proses pengecekan yang membandingkan

terhadap ukuran hasil pengecoran dengan ukuran 2D drawing, hal ini bertujuan guna
mengetahui sejauh mana ketepatan terhadap toleransi yang diberikan kepada hasil pengecoran
dengan 2D drawing. Pengecekan dilakukan terhadap semua keseluruhan dimensi yang ada di
2D drawing dan ditambah dengan penegecekan terhadap ketebalan thickness pada point-point
tertentu. Proses pemeriksaan dimensi pada produk hasil pengecoran dilakukan dengan
mengunakan software dianataranya ialah :

1. Gom insfection

Gom insfection merupakan perangkat lunak yang bekerja dengan cara merekam seluruh
permukaan produk dengan kamera khusus sehingga dimensi yang ada dapat terekam semua
dan memiliki perbandingan 1:1 terhadap produk yang ada. Selanjutnya produk dapat
dilakukan penganalisaan terhadap dimensi produk dengan dimensi 2d drawing.

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 28

Gambar 3.5 Tampilan perangkat lunak gom inspection.

(Sumber: PT. Dong Ying Indonesia, 2016)

2. CMM (Coordinate Measuring Machine)

Coordinate Measuring Machine adalah sebuah alat pengukur multi fungsi berkecepatan tinggi
yang menghasilkan akurasi dan efisiensi pengukuran yang tinggi. Pada prinsipnya CMM
adalah kebalikan dari CNC. Pada CNC koordinat yang dimasukkan menghasilkan gerakan
pahat pada sumbu X, Y dan Z. Sedangkan pada CMM kontak antara probe dengan benda
kerja menghasilkan kordinat. Selain itu jika pada mesin CNC menggunakan bantalan peluru
bersirkulasi (circulated ball bearing) maka pada mesin CMM menggunakan batalan udara
(air pad bearing) sehingga gerakannya sangat halus.

Untuk menjamin keakuratan konstruksi CMM dibuat sangat kaku (rigid). Salah satu
caranya dengan menggunakan granit sebagai meja atau bidang acuan. CMM dapat digunakan
untuk mengukur benda tiga dimensi (3D), dimensi yang diukur adalah ruang yang memiliki
panjang, lebar dan tinggi, yang diterjemahkan ke dalam system koordinat kartesian adalah X,
Y dan Z. Kemudian data koordinat yang terukur oleh CMM dikonversikan menjadi data
pengukuran seperti posisi, diameter, jarak, sudut. Secara sederhana cara kerja CMM adalah
membaca perubahan posisi dari suatu titik origin acuan nol suatu part yang diukur atau
terhadap origin mesin itu sendiri. Akhmad (2011)

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 29

Gambar 3.6 Contoh alat CMM

(Sumber: PT. Dong Ying Indonesia, 2016)

3.4.9 Dokumentasi Data Mold

Dokumentasi Mold merupakan proses akhir dimana pada proses ini dilakukan pengumpulan
terhadap data yang telah dilakukan dari awal proses sampai akhir proses pengerjaan mold die
casting yang akan diberikan ke customer dan dijadikan file dokumen yang nantinya akan
dibuat rujukan apabila ada pekerjaan pembuatan mol die casting terhadap produk yang sama.

3.5 SALURAN LOGAM MASUK PADA MOLD DIE CASTING

Aliran logam cair ke bagian rongga memerlukan beberapa saluran yang terintegrasi ke dalam
die dan sedikit berbeda untuk mesin ruang panas dan mesin ruang dingin. Dalam mesin ruang
panas, logam cair memasuki die melalui sepotong disebut sprue bushing (di cover die) dan
mengalir di sekitar sprue bushing (dalam ejector die). sprue bushing mengacu pada saluran
primer ini logam cair memasuki die. Dalam mesin ruang dingin, logam cair masuk melalui
lengan injeksi. Setelah memasuki die, baik jenis mesin, logam cair mengalir melalui
serangkaian alur dan memasuki bagian rongga melalui saluran inlet, yang mengarahkan
aliran. Seringkali, rongga akan berisi ruang yang disebut over flow, yang menyediakan
sumber tambahan logam cair selama pembekuan. Ketika pengecoran mendingin, logam cair
akan menyusut dan bahan tambahan yang diperlukan. Terakhir, saluran kecil termasuk
saluran inlet dari rongga ke luar die. saluran ini bertindak sebagai ventilasi lubang untuk
memungkinkan udara dapat keluar dari rongga die. Logam cair yang mengalir melalui semua
saluran ini akan melekat di cavity dan harus dipisahkan dari bagian setelah itu
dikeluarkan. Salah satu jenis saluran yang tidak mengisi dengan bahan adalah saluran
pendingin. Saluran ini memungkinkan air atau minyak mengalir melalui die, berdekatan
dengan rongga, dan menghilangkan panas dari die.
http://digilib.mercubuana.ac.id/
 30

3.6 SIKLUS DALAM DIE CASTING

Proses siklus untuk die casting memiliki waktu siklus yang sangat pendek, biasanya antara 2
detik dan 1 menit. Dalam siklus die casting terdiri dari lima tahapan utama, yang dijelaskan
di bawah ini.

1. Clamping
Langkah pertama adalah persiapan dan menjepit dua bagian dari die. Masing-masing
setengah die pertama dibersihkan dari injeksi sebelumnya dan kemudian dilumasi untuk
memfasilitasi ejeksi dari bagian selanjutnya. Waktu pelumasan meningkat dengan ukuran
bagian, serta jumlah lubang dari sisi core. Juga, pelumasan mungkin tidak diperlukan
setelah setiap siklus, tapi setelah 2 atau 3 siklus, tergantung pada materi. Setelah
pelumasan, dua die bagian, yang melekat di dalam mesin die casting, ditutup dan aman
dijepit bersama-sama. kekuatan yang cukup harus diterapkan untuk die untuk tetap aman
ditutup sementara logam disuntikkan. Waktu yang diperlukan untuk menutup dan
menjepit die tergantung pada mesin - mesin yang lebih besar (orang-orang dengan gaya
pencekaman lebih besar) akan membutuhkan lebih banyak waktu. Kali ini dapat
diperkirakan dari waktu siklus kering mesin.

2. Injeksi
Logam cair yang dipertahankan pada suhu tertentu dalam tungku, yang selanjutnya
ditransfer ke dalam ruang di mana ia dapat disuntikkan ke die. Metode mentransfer logam
cair tergantung pada jenis mesin die casting, apakah ruang panas atau mesin ruang dingin
yang sedang digunakan. Setelah ditransfer, logam cair disuntikkan pada tekanan tinggi ke
die. Tekanan injeksi khas berkisar dari 1.000 hingga 20.000 psi. Tekanan ini memegang
logam cair dalam dies selama pembekuan. Jumlah logam yang disuntikkan ke die disebut
sebagai injeksi. Waktu injeksi adalah waktu yang diperlukan untuk logam cair untuk
mengisi semua saluran dan rongga dalam cetakan. kali ini sangat singkat, biasanya kurang
dari 0,1 detik, untuk mencegah pembekuan awal salah satu bagian dari logam. Waktu
injeksi yang tepat dapat ditentukan oleh sifat termodinamika dari bahan, serta ketebalan
dinding casting. Sebuah ketebalan dinding lebih besar akan membutuhkan waktu injeksi
lagi. Dalam kasus di mana sebuah ruang dingin mati mesin pengecoran sedang digunakan,
waktu injeksi juga harus mencakup waktu memasukan secara manual sendok logam cair
ke dalam ruang injeksi.

http://digilib.mercubuana.ac.id/
 31

3. Pendinginan
Logam cair yang disuntikkan ke die akan mulai mendingin dan mengeras setelah
memasuki rongga die. Ketika seluruh rongga diisi dan memadat logam cair, bentuk akhir
dari pengecoran terbentuk. mati tidak dapat dibuka sampai waktu pendinginan telah
berlalu dan casting yang dipadatkan. Waktu pendinginan dapat diperkirakan dari
beberapa sifat termodinamika dari logam, ketebalan dinding maksimum casting, dan
kompleksitas mati. Sebuah ketebalan dinding lebih besar akan membutuhkan waktu
pendinginan lebih lama. Kompleksitas geometris die juga membutuhkan waktu
pendinginan lebih lama karena hambatan tambahan untuk aliran panas.

4. Mengeluarkan Hasil Pengecoran

Setelah waktu pendinginan yang telah ditentukan telah berlalu, bagian die dapat dibuka
dan mekanisme injeksi dapat mendorong casting dari rongga die. Waktu untuk membuka
die dapat diperkirakan dari waktu siklus kering mesin dan waktu injeksi ditentukan oleh
ukuran tutup pengecoran dan harus mencakup waktu untuk casting untuk jatuh bebas dari
die. Mekanisme injeksi harus menerapkan beberapa kekuatan untuk mengeluarkan
sebagian karena selama pendinginan bagian menyusut dan mematuhi die. Setelah casting
dikeluarkan, die dapat dijepit tertutup untuk injeksi berikutnya.

5. Over Flow
Selama pendinginan, bahan dalam saluran die akan memperkuat melekat casting. Materi
kelebihan ini, bersama dengan flash yang telah terjadi, harus dipangkas dari pengecoran
baik secara manual melalui memotong atau menggergaji, atau menggunakan tekan
pemangkasan. Waktu yang diperlukan untuk memangkas kelebihan material dapat
diperkirakan dari ukuran tutup pengecoran ini. Bahan scrap yang dihasilkan dari
pemangkasan ini baik dibuang atau dapat digunakan kembali dalam proses die
casting. bahan daur ulang mungkin perlu direkondisi dengan komposisi kimia yang tepat
sebelum dapat dikombinasikan dengan logam non-daur ulang dan digunakan kembali
dalam proses die casting.

3.7 DESAIN DIE

Selain ini berbagai jenis saluran, ada masalah desain lain yang harus diperhatikan dalam
desain dies. Pertama, die harus memungkinkan logam cair mengalir dengan mudah ke semua
http://digilib.mercubuana.ac.id/
rongga. Desain die juga harus mengakomodasi fitur kompleks di bagian tersebut,
 32

seperti undercut, yang akan membutuhkan potongan die tambahan. Sebagian besar perangkat
ini meluncur ke bagian rongga melalui sisi die, dan karena itu dikenal sebagai slide,
atau samping tindakan. Jenis yang paling umum dari sisi lubang yang memungkinkan
sebuah undercut eksternal yang akan dibentuk. Aspek penting lain dari merancang dies
adalah memilih bahan. Dies dapat dibuat dari berbagai jenis logam. Tinggi alat baja kelas
adalah yang paling umum dan biasanya digunakan untuk 100-150,000 siklus. Namun, baja
dengan kandungan karbon yang rendah lebih tahan terhadap retak dan dapat digunakan untuk
1.000.000 siklus. bahan umum lainnya untuk die termasuk kromium, molibdenum, paduan
nikel, tungsten, dan vanadium. Setiap sisi lubang yang digunakan dalam dies juga dapat
dibuat dari bahan-bahan ini.

3.8 KELEBIHAN DAN KEKURANGAN DIE CASTING

Keuntungan
 Excellent akurasi dimensi (tergantung pada materi casting, tapi biasanya 0,1 mm untuk
pertama 2,5 cm (0,005 in untuk inci pertama) dan 0,02 mm untuk setiap sentimeter
tambahan (0.002 masuk untuk setiap inci tambahan).
 Smooth cast permukaan (1-2,5 mikrometer atau 0,04-0,10 rms engkau).
 Tipis dinding dapat dilemparkan dibandingkan dengan pasir dan casting cetakan
permanen (sekitar 0,75 mm atau 0,030 tahun). Sisipan bisa cast-in (seperti insert
berulir, elemen pemanas, dan kekuatan tinggi permukaan bearing).
 Mengurangi atau menghilangkan pengoperasian mesin sekunder.
 Rapid tingkat produksi.
 Kekuatan tarik Casting sebesar 415 MPa (60 ksi). Pengecoran dibuat sebesar 8 meter
dan 30Lbs berat.

Kekurangan
 Berat Casting harus antara 30 gram (1 ons) dan 10 kg (20 lb).
 Tinggi biaya awal.
 Limited untuk logam fluiditas tinggi.
 Sebuah jumlah tertentu porositas adalah umum.
 Sebuah volume produksi yang besar diperlukan untuk membuat alternatif ekonomis
untuk proses lainnya.

http://digilib.mercubuana.ac.id/