BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Proses pengecoran dalam dunia industri digunakan untuk membuat  benda-
benda berbentuk rumit, seperti benda berlubang dan lain sebagainya. Produk-
produk yang rumit tersebut dapat diproduksi masal secara mudah dan efisien
dengan menggunakan  proses pengecoran logam.
Pengecoran logam merupakan proses pencairan logam untuk membentuk
logam cair sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Untuk membuat coran harus
dilakukan dengan proses- proses seperti : pembuatan pola, membuat rongga cetak,
proses peleburan, proses penuangan, serta memeriksa dan menganalisa hasil
coran.
Sedangkan untuk pencairan logam dapat dilakukan dengan tanur induksi,
dapur kopula, dan lain sebagainya. Proses pengecoran logam dapat dilakukan
dengan menggunakan pasir cetak sebagai media cetak, pengecoran dilakukan
dengan menggunakan HDPC, dan invesment casting (pengecoran dengan lilin),
dan alat yang lain. Pada laporan praktikum pengecoran ini  pengecoran dilakukan
dengan menggunakan pasir cetak sebagai media cetak atau dikenal dengan sand
casting.
Sand casting merupakan pengecoran dengan menggunakan pasir cetak
sebagai media utamanya. Pengecoran pasir cetak sebagai media cetak ini banyak
digunakan untuk pekerjaan  pengecoran
1.2 Tujuan
Tujuan dari praktikum pengecoran adalah :
1. Melakukan proses pengecoran aluminium dengan cetakan pasir.
2. Mengetahui komponen-komponen pada proses pengecoran.

1.3 Manfaat
Manfaat dari praktikum pengecoran adalah :
1. Dapat melaukan proses pengecoran aluminium dengan cetakan pasir.
2. Dapat mengetahui komponen-komponen pada proses pengecoran.

1.4 Batasan Masalah

Batasan masalah dari praktikum pengecoran adalah :
1. Cetakan yang digunakan adalah cetakan pasir gunung, pasir pantai dan
pasir laut.
2. Untuk mengukur butir menggunakan mesin sieve dengan range 10,35 dan
60.

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan dalam praktikum pengecoran adalah :
BAB I PENDAHULUAN. Berisi tentang Latar Belakang, Tujuan,
Manfaat, Batasan Masalah, dan Sistematika Penulisan. BAB II TINJAUAN
PUSTAKA. Berisi tentang Mesin Perkakas, Jenis-jenis Mesin Perkakas,
Komponen Mesin Perkakas, Alat Uji Yang Digunakan, Pengertian Alat uji
Pengecoran dan Komponen Alat Uji Pengecoran. BAB III METODOLOGI.
Berisi tentang Langkah-langkah Praktikum, Alat dan Bahan dan Standar
Operasional Prosedur. BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN. Berisi tentang
Hasil Pengujian, Perhitungan dan Pembahasan. BAB V PENUTUP. Berisi
tentang Kesimpulan dan Saran.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Teori Umum

Mesin perkakas adalah peralatan pabrik yang digunakan untuk memproduksi
mesin, instrumen, alat, dan segala macam suku cadang. Setiap mesin perkakas
mampu melakukan beberapa operasi mesin untuk menghasilkan bagian yang
diperlukan dengan akurasi dan integritas permukaan tertentu. Proses pemesinan
dilakukan pada berbagai mesin perkakas untuk tujuan umum yang pada gilirannya
melakukan banyak operasi, termasuk penghapusan chip dan teknik abrasi. Selain
itu, mesin perkakas bertujuan khusus untuk digunakan dalam pembuatan roda gigi
mesin, dan bentuk tidak teratur lainnya. (Youssef & El-Hofy, 2008)
Prinsip kerja mesin perkakas mempunyai sistem mekanis yang bermacam-
macam tergantung pada fungsi dari jenis mesin perkakas tersebut. Gerakan
mekanis yag dimaksud adalah mengubah gerak putar menjadi gerak putar yang
sama atau gerak lurus, gerak dipercepat atau diperlambat, sesuai dengan bentuk
dan kehalusan permukaan yang akan dibuat.

2.1.1. Jenis-jenis Mesin

Jenis-jenis mesin perkakas dalam praktikum ini sebagai berikut:
1. Proses Pengelasan
Mesin las merupakan mesin yang dapat menyambung besi
menjadi satu rangkaian utuh sehingga dapat membentuk sebuah bentuk
yang diinginkan. Pengelasan (Welding) adalah salah satu Teknik
penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk
dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa
logam penambah dan menghasilkan sambungan yang kontinyu. Mesin
las dapat dilihat pada Gambar 2.1
 Gambar 2.1 Mesin Las

2. Proses Deep Drawing

Deep drawing merupakan proses pengerjaan logam yang digunakan
untuk membentuk lembaran atau plat menjadi bentuk seperti mangkuk,
panel mobil, panci dan lain-lain. Pembentukannya dengan melakukan
penekanan terhadap bagian tengah dari bakalan (Blank) dengan sebuah
penekan (Punch) ke dalam rongga cetakan (Dies) sampai terjadi aliran
material masuk ke dalam cetak. Mesin deep drawing dapat dilihat pada
Gambar 2.2

Gambar 2.2 Mesin Deep Drawing

3. Proses Pengecoran (Casting)

Pengecoran logam merupakan salah satu teknik pembuatan
produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburankemudian
dituangkan ke dalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli
 dari produk cor yang akan dibuat. Logam dipanaskan dalam tanur
sampai di atas temperature cairnya, misalnya 1600oC untuk baja,
kemudian dituangkan ke dalam cetakan. Hal yang harus diperhatikan
diantaranya temperatur penuangan dan supercooling, laju penuangan
dan turbulensi. Sistematika pengecoran logam dapat dilihat pada
Gambar 2.3

Gambar 2.3 Mesin Pengecoran Logam

2.1.2. Komponen-komponen Mesin

Komponen-komponen mesin perkakas adalah sebagai berikut:
1. Mesin Las
Komponen-komponen dari mesin las dapat dilihat pada Gambar 2.4

Gambar 2.4 Komponen-komponen Mesin Las

1. Electrode
 Electrode merupakan suatu bneda yang digunakan untuk
melakukan pengelasan yang berfungsi sebagai pembakar yang
akan menimbulkan busur nyala.
2. Arc
Arc merupakan bagian dalam dari elektroda yang berfungsi untuk
menyambungkan logam besi pada saat dilakukan pengelasan.
3. Work
Work merupakan benda kerja yang akan dilakukan pengelasan.
4. Molten weld metal
Molten weld metal merupakan logam las berbentuk cair.
5. Solidified weld molten
Solidified weld molten merupakan logam las yang telah padat
setelah pengelasan
6. Holder
Holder berfungsi sebagai pemegang kawat las saat digunakan
untuk mengelas sebuah produk.
7. Clamp
Clamp digunakan sebagai alat penghubung kabel massa ke logam
induk, alat ini biasanya terbuat dari tembaga atau logam lain yang
mempunyai sifat penghantar listrik yang baik.
8. Electrode Cable
Electrode cable berfungsi menghantarkan listrik dari mesin las ke
holder atau ke elektroda yang akan membuat nyala busur listrik
jika disentuhkan ke benda kerja.
9. Work Cable
Work cable berfungsi sebagai penghantar arus listrik ke klem
massa.
10. Welding Machine
Welding Machine merupakan mesin yang menghantararus listrik
pada kabel elektroda kemudian ke holder dan disalurkan ke
elektroda.
2. Deep Drawing
Komponen utama dari mesin deep drawing dapat dilihat pada
Gambar 2.5

Gambar 2.5 Komponen Utama Mesin Deep Drawing

1. Blankholder
Berfungsi memegang blank atau benda kerja berupa lembaran
logam, pada gambar diatas blankholder berada diatas benda kerja,
walaupun berfungsi untuk memegang benda kerja, benda kerja
harus tetap dapat bergerak saat proses drawing dilakukan sebab
saat proses drawing berlangsung benda kerja yang dijepit oleh
blankholder akan bergerak ke arah pusat sesuai dengan bentuk
dari die drawing.
2. Die
Merupakan komponen utama yang berperan dalam menentukan
bentuk akhir dari benda kerja drawing (draw piece), bentuk dan
ukuran die bervariasi sesuai dengan bentuk akhir yang diinginkan,
kontruksi die harus mampu menahan gerakan, gaya geser serta
gaya punch.
3. Punch
Punch merupakan bagian yang bergerak ke bawah untuk
meneruskan gaya dari sumber tenaga sehingga blank tertekan ke
bawah, bentuk punch disesuaikan dengan bentuk akhir yang
diiginkan dari proses drawing, letak punch berada di atas blank,
posisi dari punch sebenarnya tidak selalu diatas tergantung dari
jenis die drawing yang digunakan.
 4. Blank
Blank merupakan benda kerja berupa lembaran logam.

3. Pengecoran (Casting)
Komponen ada proses pengecoran dapat dilihat pada Gambar 2.6

Gambar 2.6 Komponen-komponen Pada Proses Pengecoran

1. Cope
Cope adalah setengah bagian atas dari cetakan pengecoran.
2. Drag
Drag merupakan setengah bagian bawah dari cetakan pengecoran.
3. Runner
Runner merupakan saluran untuk menuangkan logam cair ke
dalam cetakan.
4. In Gate
In gate merupakan saluran yang mengisikan logam cair dari
pengalir ke rongga cetakan.
5. Core
Core adalah bagian dari cetakan yang dibuat secara terpisah yang
berfungsi untuk membentuk profil didalam maupun diluar
 permukaan benda dan bisa digunakan juga untuk pemisah atau
pembentuk leher riser pada cetakan.
6. Riser
Riser merupakan saluran penambah yang berfungsi sebagai
reservoir logam, sehingga pada waktu logam cair dingin menjadi
padatan penyusutan dapat ditangguhkan.

2.2. Alat Yang digunakan Pada Proses Pengecoran

2.2.1. Pengertian
Proses pengecoran adalah proses yang berkaitan dengan pencairan
logam, penuangan logam cair ke dalam cetakan yang kemudian akan
menghasilkan produk coran setelah dingin serta mengeras di dalam cetakan
dan kemudian dilakukan pembongkaran cetakan.Dalam proses pengecoran
beberapa aspek yang perlu diperhatikan sekaligus faktor yang sangat
berpengaruh terhadap kualitas produk coran adalah solidifikasi logam,
perpindahan panas logam ke dinding cetakan dan aliran logam cair menuju
rongga cetakan. Dalam proses pengecoran logam hal- hal yang harus
diperhatikan dalam penuangan logam cair ke dalam cetakan antara lain :
1. Temperatur penuangan
2. Supercooling
3. Laju penuangan
4. Turbulensi

Pada proses pengecoran pendinginan logam cair yang berada di cetakan

terjadi dimulai dari pinggir corran yang kemudian menuju ke tengah-tengah.
Produk yang dihasilkan pada proses pengecoran yaitu berupa engine block,
impeller pump, piston, poros roda dan produk yang dalam pembuatannya
memerlukan bentuk yang kompleks. Proses pengecoran logam sendiri terdiri
dari dapur peleburan, cetakan, ladel, pola dan inti. Pada proses pengecoran
penggunaan dapur digunakan sebagai proses pencairan bahan baku berupa
logam dan terdapat beberapa jenis dapur peleburan yang sering digunakan
dalam proses pengecoran logam adalah:
 1. Kupola
2. Dapur pembakaran langsung (direct fuel-fired furnance)
3. Dapur krusibel (crusibel furnance)
4. Dapur busur listrik (electrical-arc furnance)
5. Dapur induksi (induction furnance).

2.2.2. Komponen Alat Yang Digunakan Pada Proses Pengecoran

Adapun komponen pada proses pengecoran adalah sebagai berikut.
1. Cetakan
Dalam pengecoran logam cetakan berfungsi sebagai media untuk
memberikan bentuk dan dimensi pada benda yang akan diproduksi.
Cetakan harus memenuhi beberapa kriteria seperti contohnya pada cetakan
pasir, cetakan bukan pasir biasa melainkan harus pasir khusus yang
memiliki sifat mampu bertahan pada suhu tinggi dan harus mudah
dibentuk. Secara umum cetakan biasanya memiliki bagian-bagian utama
seperti sebagai berikut :
1. Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair
yang dituangkan kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama
dengan benda kerja yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat
dengan menggunakan pola.
2. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda
coran. Inti dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat
cetakan akan digunakan.
3. Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk
ke rongga cetakan dari saluran turun.
4. Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar
dengan posisi vertikal. Saluran ini juga dapat lebih dari satu,
tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan.
5. Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi
utamanya adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk
langsung dari ladle ke sprue. Kecepatan aliran logam yang
tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-
 kotoran logam cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan.
6. Riser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang
berguna dalam mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi
penyusutan akibat solidifikasi.

Beberapa bahan yang biasanya digunakan untuk membuat cetakan

diantanya yaitu pasir silika, keramik, gypsum, polimer dan logam.
Masing-masing bahan cetakan disesuia dengan kebutuhan proses
pengecoran dan juga dalam penggunaannya bahan cetakan memiliki
temperatur operasi yang berbeda. Seperti terlihat pada Gambar 2.7
bagian-bagian cetakan.

Gambar 2.7 Bagian-bagian Cetakan Pasir

Beberapa jenis cetakan yang banyak digunakan dan dijumpai pada

workshop pengecoran diantaranya sebagai berikut :

A. Cetakan non permanen

Cetakan non permanen adalah cetakan dalam pemakaian hanya
sekali pakai. Perlu dilakukan pembongkaran cetakan untuk
mengeluarkan produk coran. Selalu dibutuhkan cetakan yang baru
untuk setiap pengecoran baru, sehingga laju proses pengecoran akan
memakan waktu yang relatif lama. Tetapi untuk beberapa bentuk
geometri benda cor tersebut, cetakan pasir dapat menghasilkan coran
dengan laju 400 suku cadang perjam atau lebih. Yang termasuk
didalam cetakan non permanen adalah :
a. Cetakan pasir
Pada cetakan pasir bahan yang digunakan adalah pasir
silika dicampur dengan bahan pengikat dan kemudian
ditambah air secukupnya.
b. Cetakan cangkang
Bahan yang digunakan dalam pembuatan cetakan cangkang
adalah pasir resin dan thermoset sebagai bahan pengikat.
c. Cetakan vakum
Pada pembuatan cetakan vakum pasir yang telah dicetak
kemudian diikat dengan cara divakumkan.
d. Cetakan pendam
Proses pembuatan cetakan pendam yaitu pola terlebih
dahulu dibuat dari lilin kemudian dilelehkan yang kemudian
akan terbentuk rongga cetak.

B. Cetakan permanen
Pada cetakan permanen cetakan dapat digunakan berulang-ulang
biasanya cetakan dibuat dari bahan logam. Dengan demikian laju
proses pengecoran lebih cepat dibanding dengan menggunakan
cetakan sekali pakai, tetapi logam coran yang digunakan harus
mempunyai titik lebur yang lebih rendah dari pada titik lebur logam
cetakan. Yang termasuk didalam cetakan permanen yaitu :
1. Cetakan tekan
Pada cetakan tekan logam cair diinjeksikan kedalam cetakan
dengan tekanan tinggi
2. Cetakan berputar
Proses pada cetakan berputar yang mana cetakan berputar
dengan gaya sentrifugal mendistribusikan logam cair ke
dalam rongga cetakan.
Adapun metode dalam pembuatan cetakan secara mekanis
 diantaranya sebagai berikut :

a. Membuat cetakan dengan menggunakan mesin guncang

b. Membuat cetakan dengan menggunakan mesin desak
c. Membuat cetakan dengan menggunakan mesin guncang-
desak
d. Membuat cetakan dengan menggunakan mesin tekanan
tinggi
e. Membuat cetakan dengan menggunakan mesin desak
tiup.

2. Pola
Pola adalah model benda cor dengan ukuran penuh dengan
memperhatikan penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan pada akhir
pengecoran. Bahan yang digunakan untuk membuat pola diantaranya
adalah stereoform, kayu, resin dan logam. Dalam proses pengecoran
tertentu atau khusus digunakan pola plaster atau lilin. Dapat dilihat pada
Gambar 2.8 pola.

Gambar 2.8 Pola

3. Sistem Saluran
Sistem saluran adalah sistem yang dibuat dimana logam cair mengalir
hingga ke rongga cetakan. Secara umum sistem saluran terdiri dari: cawan
tuang, saluran turun, saluran pengalir, saluran masuk dan saluran
penambah. Berdasarkan American Foundrymen’s Society (AFS) sistem
saluran yang optimal dapat dibuat berdasarkan ketentuan :

1. Sistem saluran menggunakan sistem tanpa tekanan dimana

perbandingan antara luasan saluran turun : pengalir : saluran
masuk adalah 1 : 4 : 4.

2. Saluran turun yang digunakan adalah saluran turun yang

meruncing dengan bagian bawah saluran turun mengecil
merupakan luasan penyempitan.
3. Menggunakan cawan tuang.
4. Sprue base berfungsi untuk menyerap energi kinetik yang jatuh
dari saluran turun.
5. Pengalir diletakkan di drag dan saluran masuk di cup.
6. Perpanjangan pengalir berfungsi sebagai penjebak slag atau
pengotor dari logam cair.
Komponen dari sistem saluran yaitu terdiri dari saluran
masuk (ingate), saluran terak (sprue), saluran turun(runner) dan cawan
tuang (pouring cup). Bentuk sistem saluran yang sering digunakan ada
berbagai macam dan bentuknya karena harus disesuaikan dengan
bentuk produk cor yang akan dihasilkan. Bentuk-bentuk sistem
saluran itu antara lain step ingate, wedge ingate, branch/finger ingate,
pencil ingate, bottom ingate, wheel ingate, horn ingate, whirl ingate,
horse shoe ingate, top ingate, single ingate, saxophone ingate, connor
ingate, dan key ingate.
Untuk produk yang memiliki dimensi tidak terlalu besar dan
diproduksi dalam jumlah banyak maka sistem saluran yang sering
digunakan adalah sistem saluran tipe finger ingate atau saluran
bercabang. Sistem saluran yang ideal harus memenuhi kriteria seperti
mengurangi cacat, menghindari penyusutan dan karakteristik sistim
saluran yaitu :
1. Dapat mengurangi terjadinya turbulensi aliran logam cair
kedalam rongga cetakan. Turbulensi akan menyebabkan
terjebaknya gas -gas/udara atau kotoran (slag) didalam logam
 cair yang dapat menghasilkan cacat coran.
2. Mengurangi masuknya gas-gas kedalam logam cair.
3. Mengurangi kecepatan logam cair yang mengalir kedalam
cetakan, sehingga tidak terjadi erosi pada cetakan.
4. Mempercepat pengisian logam cair kedalam rongga cetak untuk
menghindari pembekuan dini.
5. Mengakomodir pembekuan terarah (directional solidification)
pada produk coran.
Gradien temperatur yang terjadi saat masuknya logam cair kedalam
cetakan harus sama baiknya dengan gradien temperatur pada
permukaan cetakan sehingga pembekuan dapat diarahkan menuju
riser.
4. Standarisasi Ukuran Saluran
Besarnya diameter saluran ditentukan berdasarkan berat coran yang
akan digunakan, untuk mengetahui perbandingan antara berat coran
dengan ukuran diameter saluran dapat dilihat pada Tabel 2.1 perbandingan
berat coran dan ukuran diameter saluran berikut ini :
Tabel 2.1 Perbandingan berat coran dan ukuran diameter saluran

Dalam menentukan ukuran diameter saluran turun, ukuran

diameter lubang pengalir dan ukuran saluran masuk harus
disesuaikan dengan berat coran sebagaimana terlihat pada Tabel
2.2 berat coran dan ukuran saluran berikut :
Table 2.2 Berat coran dan ukuran saluran
Berat Diameter Ukuran Ukuran Saluran Masuk
Coran Saluran Turun Pengalir
(kg) (mm)
Tunggal Ganda Tunggal Ganda

50-100 30 20 20 15 15 90 6 45 6
100-200 35 30 30 22 22 100 7 50 7
200-400 40 35 35 25 25 60 8
400-800 50 40 40 30 30 75 7
800-1000 60 50 50 35 35 90 12

5. Komponen Sistem Saluran

Sistem saluran pada proses pengecoran terdiri dari :

1. Saluran masuk (ingate)

2. Saluran pengalir (runner)
3. Saluran turun (sprue)
4. Saluran penambah (riser)
5. Cawan tuang

1. Saluran Masuk (ingate)

Saluran masuk adalah saluran yang mengalirkan langsung logam
cair kedalam rongga produk cor. Ingate harus mudah dipotong untuk
proses pelepasan produk cor dari bagian sistem saluranya atau biasa
disebut fettling, oleh karena itu dalam pembuatan ingate kita harus
memperhatikan ukuran coran, ketebalanya, kondisi cetakan serta ukuran
dan bentuk ingate-nya itu sendiri. Seperti terlihat pada Gambar 2.9
bentuk geometri desain ingate.

Gambar 2.9 Bentuk Geometri Desain Ingate

2. Saluran pengalir
Runner atau saluran pengalir adalah saluran utama yang terdapat
didalam cetakan yang akan menjadi jalannya logam cair mengalir
menuju rongga cetakan melalui saluran masuk. Saluran pengalir juga
memiliki fungsi menahan pengotor atau impirities yang terbawa oleh
logam cair agar tidak masuk ke dalam produk coran. Pengotor akan
memisah dengan cara mengapung ke atas saluran pengalir disebabkan
karena perbedaan kecepatan alir dengan logam cair.Dalam desain sistem
saluran, saluran pengalir adalah komponen pembanding antara saluran
turun dan saluran masuk untuk memperoleh nilai perbandingan sistem
saluran atau gating ratio. Jika diklasifikasikan dari kecepatan penuangan
maka perbandingan sistem saluran untuk penuangan cepat 1:2:4,
penuangan biasa 1:0,9:0,8 dan penuangan lambat 1:0,7:0,5. Nilai
perbandingan tersebut diperoleh dari dimensi saluran turun : saluran
pengalir : saluran masuk.

3. Saluran tuang
Sprue atau saluran tuang adalah suatu saluran vertikal tempat
penuangan atau pouring logam cair yang berada pada daerah diatas
parting line yang akan meneruskan logam cair kedalam ingate, riser dan
produk cor. Secara umum bentuk saluran masuk ada beberapa tipe
diantaranya adalah sprue seperti terompet dan pouring basin (bush) yang
berbentuk kotak. Terlihat pada Gambar 2.10 saluram turun model spure
dan basin.

Gambar 2.10 Saluram Turun Model Spure dan Basin.

4. Saluran penambah (Riser)

Saluran penambah atau riser adalah suatu cadangan atau reservoir
cairan logam yang memiliki fungsi untuk mencegah akibat dari kontraksi
dan penyusutan (shrinkage) yangakan terjadi pada logam cair saat
mengalami solidifikasi, sehingga diharapkan produk cor yang dihasilkan
tidak mengalami cacat akibat kurang volumenya. Secara umum
terjadinya perubahan volume pada coran disebabakan oleh perubahan
temperatur logam cair tersebut. Pada pengaplikasiannya saluran
penambah memiliki jenis tertentu menyesuaikan dengan bentuk produk
cor dan modulus dari produk cornya. Jenis-jenis saluran penambah
diantaranya yaitu : top riser, blind riser, side riser, lap ingate riser dan
lain-lain.
 Dapus
Youssef, Helmi A., and El-Hofy, Hassan. (2008). Machining Technology: Machine Tools
and Operations, USA: CRC Press.
Ikhwanudin MS. Metode Pengecoran. Jakarta