KATA PENGANTAR

Dengan menyebut nama Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha
Panyayang, Kami panjatkan puja dan puji syukur atas kehadirat-Nya, yang
telah melimpahkan rahmat, hidayah, dan inayah-Nya kepada kami, sehingga
kami dapat menyelesaikan makalah Injection Unit.

Makalah ini telah kami susun dengan maksimal dan mendapatkan

bantuan dari berbagai pihak sehingga dapat memperlancar pembuatan
makalah ini. Untuk itu kami menyampaikan banyak terima kasih kepada
semua pihak yang telah berkontribusi dalam pembuatan makalah ini.

Terlepas dari semua itu, Kami menyadari sepenuhnya bahwa masih

ada kekurangan baik dari segi susunan kalimat maupun tata bahasanya. Oleh
karena itu dengan tangan terbuka kami menerima segala saran dan kritik dari
pembaca agar kami dapat memperbaiki makalah ini.

Akhir kata kami berharap semoga makalah ilmiah tentang Injection

Unit dan manfaatnya untuk masyarakat ini dapat memberikan manfaat
maupun inpirasi terhadap pembaca.

Padang, desember 2018

Penulis
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Pada masa sekarang ini, kebanyakan barang-barang yang ada di sekitar kita
terbuat dari plastik. Plastik lebih sering digunakan untuk berbagai produk karena
murah dan juga elastis, atau gampang dibentuk dan diolah. Kemudian dengan
berkembangnya teknologi yang semakin cepat, terutama dalam dunia industri
membutuhkan alat bantu produksi yang dapat diandalkan dan mengikuti
perkembangan jaman. Sehingga banyak berbagai macam industri mengalihkan
sistem operasinya dari sistem manual beralih menggunakan sistem semiotomatis
maupun otomatis.

Selain itu dampak dari krisis moneter yang berkepanjangan menuntut

kreativitas dan inovasi yang tinggi di segala bidang terutama yang berkaitan
langsung dengan dunia industri. Penerapan kreativitas dan inovasi diantaranya
diwujudkan dalam penciptaan teknologi yang modern, salah satunya dalam
rancang bangun alat bantu produksi yaitu mesin injection molding.

Agar dapat memenuhi tuntutan dalam menyelesaikan masalah yang

mungkin timbul dalam proses pembuatan produk plastik seperti kualitas, waktu
pembuatan dan sistem keamanan, maka sebagian besar perusahaan manufaktur
menggunakan metode injection molding yang menggantikan metode lama yaitu
hand press machine. Pemilihan ini berdasarkan keunggulan seperti konsisten
produk yang dihasilkan karena sudah terprogram karena dilengkapi sistem
pengontrol juga, waktu produk yang lebih singkat, sistem keamanan yang
memadai dan juga kelebihan lainnya. Pengaturan proses produksi pada mesin
injection molding ini diatur oleh Controller CDC88. Controller CDC88 adalah
suatu controller yang dikeluarkan oleh perusahaan ASIAN PLASTIC yang
berpusat di taiwan. CDC88 merupakan suatu conventional digital controller yang
mempunyai fungsi serta fitur yang cukup memadai untuk suatu mesin injection
molding.
1.2 RUMUSAN MASALAH

1.2.1 Apa yang dimaksud Injection Unit ?

1.2.2 Bagaimana proses Injection Unit?
1.2.3 Apa saja macam macam cacat pada produk Injection unit?
1.2.4 Apa saja kekurangan dan kelebihan Injection unit?

1.3 TUJUAN

1.3.1 mengetahui apa yg dimaksud Injection Unit

1.3.2 mengetahui bagaimana prosesInjection Unit
1.3.3 mengetahui apa saja macam macam cacat product pada injection unit
1.3.4 mengetahui kekurangan dan kelebihan pada Injection unit
 DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
1.2. Maksud dan Tujuan
1.3. Manfaat

BAB II PEMBAHASAN

2.1 material injekction

2.2 Bagian Injection Moulding
a) Clamping Unit
b) Control Panel
c) Injection Unit
2.3 Komponen Injection Unit
2.4 Proses Injection Unit
2.5 Perawatan Injection unit

BAB III GAMBAR PRODUK

3.1 gambar produk

3.2 gambar mesin

3.3 gambar mold

BAB IV PENUTUP

4.1 KESIMPULAN

4.2 SARAN

LAMPIRAN
DAFTAR PUSTAKA
 BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Material Injection Moulding

Jenis Material Plastik

1. PP atau polyproplene adalah material yang sangat sering dipakai pada

kehidupan kita sehari hari.Dari mainan anak,komponen otomotif,komponen
elektronik,hingga komponen pesawat terbang.
2. HDPE High Density Poly Ethylene berwarna putih susu,mengkilat,tahan
terhadap kimia,ulet,bila di jadikan produk permukaanya seperti ada lapisan
lilin.
3. PS Poly Styrene material ini bersifat transparan,keras ,agak regas, mengkilat.
Banyak digunakan untuk produk kemasan yang transparan,part elektronik,part
otomotif.
4. LDPE low density polyethelene digunakan juga untuk kantong plastik dan
botol.
Temperatur penyetelan pada barrel mesin injection 170°c s.d 190°c.
5. PC Polycarbonate material ini bersifat keras,lebih tahan gores atau pecah di
banding dengan PS dan tahan terhadap minyak bumi dan pada material
sebelum proses menjadi produk bersifat hidroskopis atau menyerap air .
6. ABS Acrylonitril butandiene styrene
adalah matrial yang sering dipakai untuk part electronik,part automotive alat
teknik.
7. PVC Polyvinylchlorida biasanya transparant biasanya digunakan untuk
kemasan seperti botol dan toples
8. POM Polyoxymethlene atau ada yang menyebut polyacetal material natural
ini berwarna putih susu.
9. PA Polyamide atau nilon digunakan untuk part part yang tahan terhadap
oli,kuat ,ulet dan tahan terhadap temperatur yang tinggi seperti pada part
otomotif .
 2.2 Bagian-Bagian Injection Moulding

1. Clamping Unit
Clamping Unit terdiri dari :

a. Stasionary Plate : plat tempat untuk pemasangan mold bagian cavity atau
bagian cewek mold (bahasa lapangan)
b. Moving Plate : plat tempat untuk pemasangan mold bagian core
c. Ejector : untuk mengeluarkan produk pada cetakan atau mold.
d. Operation side door dan non operation side door : sebagai pintu penutup area
block clamping agar mesin dapat beroprasi dengan aman
e. Lubrication pump : emberikan pelumasan pada bagian-bagian mesin yang
bergerak
2. Injection Unit
3. Control Panel : tempat tombol tombol untuk mengoprasikan mesin injection
2.4 Komponen-Komponen Injection Unit

Injection Unit terdiri dari beberapa komponen :

1) Hydrolic Motor [Motor Hidrolik], untuk memutar Screw

2) Injection Cylinder [Silinder Injeksi], untuk menggerakkan Screw maju dan
mundur
3) Hopper, sebagai wadah Material Plastik sebelum masuk ke Barrel. Beberapa
aplikasi menempatkan Hopper Dryer di atas Injection Unit ini
4) Screw
5) Barrel [Tungku], yang berfungsi memanaskan material plastik hingga mencair
6) Torpedo dan Check Ring atau Check Valve
7) Heater Band, pemanas elektrik dengan bentuk sabuk
8) Cylinder Head [Kepala Silinder], penghubung antara Nozle dan Barrel
9) Nozzle
10) Carriage [Pembawa], sebagai dudukan unit injeksi dan juga ia sendiri duduk pada
rel slider
11) Injection Unit Cylinder [Silinder Unit Injeksi], berfungsi menekan Nozle kepada
Sprue Bush dari cetakan terpasang
12) Pressure Switch 2 [Saklar bertekanan bagian 2], aktif pada tekanan minimal 100
kg/cm² sebagai konfirmasi untuk melakukan proses injeksi dan juga untuk
memastikan material plastik tidak akan bocor pada saat proses injeksi
berlangsung
 Gambar Injection Unit

1. Hydrolic Motor
Disinilah pengolahan Polimer Plastik berlangsung, yang dimulai dengan
masuknya Polimer dalam bentuk Pellet [Granule], kemudian dipanaskan
didalam Tungku [Barrel] dengan suhu lumer Plastik yang bersangkutan
sambil diperlakukan adukan [Mixing] oleh bentuk Screw di dalam Tungku.
Dengan bentuk yang sedemikian rupa sehingga Screw ini berfungsi sebagai
Feeder dan juga Sebagai Mixer Plastik cair agar pencampuran warna plastik
menjadi rata dan seimbang [konstant]. Lihat Injection Unit Disini.

Lalu dari unit inilah di Injeksikan atau disuntikkan ke dalam cetakan

[Mold] dengan setting yang melibatkan Tekanan Hidrolik [Hydrolic Pressure]
dalam satuan kg/cm², Kecepatan [Velocity] dalam satuan %, Posisi [Limit
Switches] dalam satuan mm, Waktu [Time] dalam satuan detik, dan Suhu
[Temperature] dalam satuan °C.
 Fungsi system hydraulic dalam Proses Injection

1. Injection Unit Cylinder [Silinder Unit Injeksi], berfungsi menekan Nozle

kepada Sprue Bush dari cetakan terpasang
2. Hydrolic Motor [Motor Hidrolik], untuk memutar Screw
3. Injection Cylinder [Silinder Injeksi], untuk menggerakkan Screw maju dan
mundur

Tabel 2.1 Hidrolik Motor Make SAM Motor

Brand M+S Hydraulic, SAI

Model OMS, OMR, OMT,OMV

Material Cast Iron

Hydraulic 68 GRADE
Fluid

Type Hydraulic Motor

Condition New
 Tabel.2.2. Hidrolik Motor

Tabel 2.3 Injection silinder

2. Hopper ( Penampung )
Hopper adalah bak penampung material padat sebelum diteruskan
kedalam crusher(mesin penghancur) dengan bantuan feeder (mesin
pengumpan). Hal yang harus dicermatidalam pemakaian hopper di industri
pengolahan bahan galian adalah pengurangan dayatampung dari hopper. Hal
ini merupakan kerugian karena hopper tidak dapat menampungmaterial padat
sebagaimana mestinya sehingga akan mempengaruhi proses kerja
pengolahan bahan galian secara keseluruhan karena hopper merupakan tahap
awal dari proses pengolahan bahan galian.
 Tabel 2.4 Hopper

Tabel 2.5 Hopper Made in Yudo

Tabel 2.6 Hopper made in Yudo

Tabel 2.7 Hopper Naser

3.Barrel
Barrel pada mesin injection molding adalah bagian yang tidak terpisahkan
dengan screw .Unit ini terdiri dari beberapa band heater dengan menggunakan
daya electric.
Berfungsi untuk melelehkan biji plastik dengan setting suhu yang disesuaikan
denagn biji plastik yang dipakai

Tabel 2.7 Barrel

4.Screws

Screws berfungsi sebagai Feeder untuk menyupai material dari arah belakang
atau dari Hopper, dan juga berfungsi sebagai pengaduk material plastik dalam
keadaan cair sehingga pencampuran warna lebih merata. Untuk Screw standard
bawaan mesin kurang begitu maksimal di dalam proses Pencampuran warnadan
mengalirkan material.Screw terdiri dari 3 zona yaitu:

Feeding Zone
Compressing Zone
Metering Zone

Sedangkan diameter luar dari screw tidak lah konstan tetapi kedalaman
dari screw akan menurun dari feed zone sampai bagian terahir dari melting zone.

Tujuan

Compres/pemampatan yaitu dengan alur yang kecil maka daya tekan pun
akan besar
Melting yaitu dengan semakin dekatnya material plastic dengan bagian barel
sehingga pemanasan material akan lebih maksimal.
Dengan type ini mesin molding akan tersedia beberapa heater yang
memungkinkan adanya perbedaan setting temperature untuk setiap zonenya.

TABEL.2.8 SCREWS
Short Mold karena masalah pada Sistem Screw.

Untuk membuat seuatu produk yang baik pada proses injeksi plastik
dibutuhkan beberapa faktor utk menjamin hal tersebut. Faktor tersebut dibagi
menjadi 2 bagian besar, yaitu faktor yang dapat di Setting dan faktor
Kondisional. Adapun faktor yang dapat di Setting terdiri dari Waktu (Time),
Tekanan (Pressure), Jarak (Switch), Suhu (Temperature), dan Kecepatan
(Velocity). Sedangkan faktor Kondisional terdiri dari Kondisi Cetakan (Mold)
dan kondisi Mesin. Semua itu bermuara pada tujuan untuk mampu
menghantarkan material plastik cair untuk memenuhi ruang yang disediakan
Mold dalam waktu dan jumlah proporsional untuk menghasilkan produk yang
baik sesuai yang kita inginkan.

Kali ini kita membahas sistem Screw, bagian dari mesin, baik dari sisi
cara kerja maupun permasalahannya. Sistem Screw terdiri atas 3 bagian,
yaitu Check Ring (Check Valve), Torpedo, dan Screw itu sendiri. Sistem Screw
memiliki fungsi kerja utama yaitu fungsi kerja injeksi dan fungsi kerja isi ulang
(Charging). Dari 2 fungsi kerja itu yang bereffek pada masalah Short Mold
adalah fungsi kerja injeksi.

Fungsi kerja injeksi adalah kondisi atau keadaan Screw Sistem, dimana
posisi Check Ring merapat pada Screw Head (bagian paling depan Screw).
Persyaratan dari kondisi ini adalah tidak adanya celah antara Check Ring dan
Screw Head. Berarti kondisi abnormal adalah sebaliknya, yaitu terdapat celah
diantara keduanya. Bagaimana celah itu terjadi ? Celah tersebut terjadi
disebabkan beberapa faktor, antara lain.

Yang pertama. Adanya material asing yag berada diantara Check Ring
dan Screw Head. Material ini tidak ikut leleh pada suhu leleh plastik pada kisaran
suhu 250~300 °C, mengganjal diantara Check Ring dan Screw Head sehingga
membuat celah bocoran. Dan biasanya material asing ini berasa dari bahan besi
atau metal lainnya.

Yang kedua. Adanya retakan atau kerusakan pada Screw Head ataupun
pada Check Ring. Hal inipun tak lepas dari akibat adanya material asing yang
berupa besi atau bahan metal lainnya, sehingga mengakibatkan kerusakan
tersebut. Tindakan sementara jelas harus dilakukan penggantian dengan Spare
Part yang baru, namun tindakan lebih lanjut agar tidak terulang dikembalikan
kepada pihak manajemen perusahaan untuk memperbaiki sistem kerja dan
pengaturan secara menyeluruh dan untuk bisa membangkitkan rasa memiliki
yang kuat, spirit, komitmen, dan motivasi pada karyawan agar selalu berfikir
positif atas kelangsungan operasi, sehingga tidak hanya sekedar melakukan tugas
semata, tetapi lebih kepada ikut menjaga.
 Fungsi kerja Charging adalah kondisi atau keadaan dimana posisi Check
Ring merapat ke Torpedo. Dengan bentuk sedemikian rupa, walaupun rapat
tetapi tetap harus ada celah diantara keduanya agar material dapat mengalir dari
belakang Screw Head sampai ke depan Torpedo. Jadi disini celah yang memang
harus terjadi.

5.Torpedo dan Check Ring atau Check Valve, yang berfungsi membuka aliran
material pada saat Charging dan menutup aliran material plastik pada saat injeksi
berlangsung
6.Nozzle

Dalam artian saya sendiri nozzle artinya penyemprot, karena fungsi pokoknya
adalah sebagai penyemprot bahan bakar kedalam ruang bakar, untuk mengupas
tentang nozzle ini mari kita kupas satu persatu

Pengertian Nozzle

Nozzle bahan bakar disebut juga dengan pengabut atau ada yang menyebut
dengan Injektor. Disebut injector karena tugas dari komponen ini adalah menginjeksi,
dan disebut pengabut karena bahan bakar keluar dari komponen ini dalam bentuk
kabut, sedangkan disebut nosel karena ujung komponen ini luas penampangnya
makin mengecil.

Fungsi Nozzle

Injector berfungsi untuk menghantarkan bahan bakar diesel dari injection

pump ke dalam silinder pada setiap akhir langkah kompresi dimana torak (piston)
mendekati posisi TMA. Injector yang dirancang sedemikian rupa merubah tekanan
bahan bakar dari injection pump yang bertekanan tinggi untuk membentuk kabut
yang bertekanan antara 60 sampai 200 kg/cm², tekanan ini mengakibatkan
peningkatan suhu pembakaran didalam silinder meningkat menjadi 600°C.

Tekanan undara dalam bentuk kabut melaui Injector ini hanya berlangsung
satu kali pada setiap siklusnya yakni pada setiap akhir langkah kompresi saja
sehingga setelah sekali penyemprotan dalam kapasitas tertentu dimana kondisi
 pengabutan yang sempurna maka injector yang dilengkapi dengan jarum yang
berfungsi untuk menutup atau membuka saluran injectror ini sehingga kelebihan
bahan bakar yang tidak mengabut akan dialirkan kembali kebagian lain atau ke tangki
bahan bakar sebagai kelebihan aliran (overflow).

Cara Kerja Nozzle

a. Sebelum Penginjeksian
Bahan bakar yang bertekanan tinggi mengalir dari pompa injeksi melalui
saluran minyak pada nozzle holder menuju ke oil pool pada bagian bawah nozzle
body.
b. Penginjeksian Bahan Bakar
Bila tekanan bahan bakar pada oil pool naik, ini akan menekan permukaan
ujung needle, bila tekanan ini melebihi kekuatan pegas, maka nozzle needle akan
terdorong keatas oleh tekanan bahan bakar dan nozzle needle terlepas dari nozzle
body seat. Kejadian ini menyebabkan nozzle menyemprotkan bahan bakar ke ruang
bakar.
3 Akhir Penginjeksian
Bila pompa injeksi berhenti mengalir bahan bakar, tekanan bahan bakar turun
dan tekanan pegas (pressure spring) mengembalikan nozzle needle ke posisi semula.
Pada saat ini needle tertekan kuat pada nozzle body seat dan menutup saluran bahan
bakar.
Sebagian bahan bakar tersisa diantara nozzle needle dan nozzle body, antara
pressure pin dan nozzle holder dan lain-lain, melumasi semua komponen dan
kembali ke over flow pipe Seperti terlihat diatas, nozzle needle dan nozzle body
membentuk sejenis katup untuk mengatur awal dan akhir injeksi bahan bakar
dengan tekanan bahan bakar.
Komponen Nozzle dan fungsinya

komponen nozzle dan fungsinya

1. Body Nozzle
tempat dimana seluruh komponen nozzel dipasang sehingga dapat bekerja sesuai
dengan fungsinya masing masing, body ini memegang peranan penting atas kinerja
dari masing-masing komponen, kerusakan pada body akan berakibat tidak dapat
berfungsinya seluruh komponen nozzel.

2. Pegas nozzle
mengatur nozzel needle agar dapat membuka dan menutup sempurna, kerusakan pada
pegas ini akan berakibat pada tidak sempurnanya nozzel needle pada dudukannya,
bila pegas sudah lemah maka akan terjadi celah antara seat needle dengan body
nozzle.
 3. Nozzel Needle
adalah sebuah jarum yang berfungsi untuk mengatur buka tutup solar yang
akan menyemprot ke dalam ruang bakar, ketika tekanan yang dialami oleh pegas
nozzle melampaui daya tekannya maka nozzle needle akan terangkat sehingga solar
akan mengalir menuju ruang bakar, ujung needle dibuat meruncing menjadikan
pengabutan solar menjadi semakin sempurna dengan kompresi yang tinggi.

4. Nozzle hole
merupakan lubang bagi solar untuk menuju ke ruang bakar, ada berbagai jenis
nozzle hole ini, semakin banya lubang yang ada di ujung nozzle maka akan semakin
cepat kabut solar yang didistribusikan ke ruang bakar

Alat pemercik yang menghubungkan barrel dengan sprue bushing dari cetakan
dan mempunyai fungsi sekaligus sebagai suatu segel antara barrel dan cetakan.
Temperatur pada bagian nozzle ini harus dimulai suhu leleh material atau di bawah
itu, tergantung dengan rekomendasi dari pembuat material itu. Ketika barrel adalah
dalam posisi full di depan, radius dari nozzle harus menempel tepat pada radius
cekung dari sprue bushing sehingga dapat menghalangi kebocoran dan proses untuk
mempermudah nozzle bersarang pada sprue bushing dengan tepat digunakanlah
locate ring. Selama pada posisi purging(membersihkan),posisi dari barrel mundur
dari sprue bushing, sehingga ketika membersihkan, material dapat jatuh bebas dari
nozzle. Dua posisi barel ini digambarkan di bawah.
GAMBAR 3. ( a) Nozzle/Alat Pemercik pada posisi proses injection. ( b) Nozzle/Alat
Pemercik dengan barrel yang mundur untuk posisi purging.
Skema kerja injection unit
 Proses Kerja Injection molding

1. Persiapan bahan
Bahan plastic berupa biji plastic dimasukkan kedalam tempat penampungan
plastic yang disebut dengan Hopper, biji plastic akan dikeringkan agar benar-
benar terbebas dari kandungan air atau lembab.
Kandungan air dalam dapat merusak penampilan dari hasil akhir jika tidak
dikeringkan terlebih dahulu melalui proses ini. Umumnya hasil produksi akan
menampilkan pola bintik-bintik putih jika material mengandung.

2. Pemanasan bahan hingga titik lumer

Seluruh biji plastic akan dimasukkan secara bertahap kedalam ruang
pemanas. Biji plastic yang sudah kering diantarkan ke proses selanjutnya
(pencairan), dengan suhu melting 1200 merubah bentuk biji plastic dari padat
menjadi cair. Material yang dilumerkan dikirim ke ujung injector untuk
disuntikan kedalam cetakan Biji plastic yang sudah mencair didorong oleh
bagian rotary screw menuju kebagian ujung injector.

3. Material masuk kedalam cetakan

Pada tahap ini cairan plastic yang diinjeksikan dibentuk bentuk dan ukuran
yang dirancang sebelumnya. Cetakan terdiri dari 2 bagian utama yakni yang bisa
dibuka tutup. Kedua bagian tersebut dihubungkan dengan menggunakan slider
agar dapat terbuka dan tertutup dengan sempurna.

4. Penahanan hingga plastic membeku.

Biasanya cetakan besar memiliki saluran rongga yang berfungsi untuk
mengalirnya cairan pendingin agar dapat berfungsi dengan sempurna.

5. Cetakan dibuka untuk melepaskan hasil produksi

Mengembalikan ke tekanan normal pada system hidrolik yang bekerja untuk
menghimpit cetakan. Yang sebelumnya bertekanan tinggi. Membuka secara
perlahan untuk menjaga kondisi cetakan yang rentan terhadap kerusakan akibat
gesekan yang terjadi antara sisi Core dan sisi Cavity.
Ejector mendorong produk dari sisi Core agar mudah diambil, tentu saja
produk harus menempel pada sisi Core ketika cetakan terbuka, dan bukan
menempel pada sisi Cavity. Walaupun bisa saja dibuat produk nya menempel
pada sisi Cavity

6. Pembersihan hasil produksi dari runner

Menutup cetakan dan seterusnya berulang-ulang, atau terus menerus hingga

plastik pellet habis. Atau proses produksi telah dimulai untuk menghasilkan
jumlah produk yang banyak
Proses Injeksi Plastik.
Pada Proses Injeksi Plastik (Plastic Injection Molding Process) terdapat 2
bagian besar metode dan tipe mesin yang digunakan, yaitu : Mesin Injeksi Plastik
Vertikal (Vertical Injection Molding Machine) dan Mesin Injeksi Plastik Horisontal
(Horizontal Injection Molding Machine).

Tulisan saya ini hanya akan membahas mengenai proses Mesin Injeksi Plastik
Horisontal dengan pertimbangan aplikasi proses dari Mesin Horisontal yang lebih
luas dan variatif. Seperti pada gambar di atas yang memperlihatkan simulasi Proses
Injeksi Plastik Horisontal yang dibagi ke dalam 5 besar urutan kerjanya.

1. Menutup Cetakan (Mold Close).

Dalam 1 siklus kerja proses injeksi, diawali oleh proses Menutup Cetakan.
Istilah Mold dalam dunia Injeksi Plastik adalah cetakan untuk Proses Injeksi Plastik.
Mold itu sendiri terdiri dari 2 bagian besar yaitu sisi “Core” dan sisi “Cavity”. Sisi
Cavity diikat pada “Stationery Platen” Mesin Injeksi. Sedangkan sisi Core diikat pada
“Moving Platen” mesin, bagian inilah yang bergerak membuka dan menutup. Pada
proses menutup terbagi menjadi 4 urutan proses, yaitu :

1. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah.

(Low Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure).

Tekanan yang dimaksud adalah tekanan hidrolik. Posisi awal cetakan adalah
“terbuka penuh” yang diatur sedemikian rupa sehingga memungkinkan produk yang
dihasilkan nantinya dapat dikeluarkan atau diambil dengan mudah. Dari posisi ini
bergerak hingga posisi tertentu yang tidak terlalu jauh dari posisi “terbuka penuh”
tadi.

Gerakan ini dimaksudkan untuk mereduksi getaran mesin yang juga sekaligus
merawat mesin itu sendiri, terutama system hidroliknya yang rentan terhadap tekanan
hidrolik yang tiba-tiba. Contoh kerusakan yang paling ringan adalah kebocoran oli
hidrolik yang dikarenakan pecahnya selang hidrolik, belum lagi kerusakan lain yang
berupa kerusakan mekanis yang membutuhkan biaya lebih besar untuk
memperbaikinya, sehingga biaya perawatan mesin akan tinggi.
 3. Gerakan menutup pada kecepatan tinggi dengan tekanan rendah.
(High Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure).

Memulai gerakan ini pada posisi yang tidak jauh dari posisi “terbuka penuh”,
dimana untuk gerakan lebih cepat sangat memungkinkan. Hal ini bertujuan untuk
menghemat waktu proses secara keseluruhan.

4. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah.

(Low Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure).

Sebelum cetakan menutup dengan rapat, maka cetakan harus bergerak

perlahan dengan tekanan yang rendah untuk menghindari tumbukan. Hal inipun
bertujuan untuk menjaga kondisi cetakan dan juga kondisi mesin agar selalu dalam
performa yang baik dan dapat ber-produksi dengan lancar.

5. Menghimpit Cetakan dengan Tekanan Tinggi (High Mold Clamp).

Posisi pada proses ini harus dibuat se-limit mungkin pada posisi menutup
rapat setelah gerakan sebelumnya. Hal ini juga untuk menghindari tumbukan karena
tekanan hidrolik yang relatif tinggi untuk menghimpit cetakan. Tekanan tinggi ini
(Minimal 100 kg/cm²) dibutuhkan untuk menahan proses injeksi atau apa yang
disebut “Cavity Force During Injection” nantinya. (Perhitungannya dibahas terpisah).

2. Injeksi Pengisian (Fill Injection).

Setelah dipastikan Mold dihimpit dengan tekanan tinggi. Maka Unit Injeksi
yang terdiri dari Nozzle, Barrel, dan Screw dan seterusnya. Bergerak mendekati Mold
hingga Nozzle bersentuhan dengan Mold, juga dengan tekanan tinggi (Hingga 100
kg/cm²). Gambar di atas menunjukkan Nozzle sudah bersentuhan dengan Mold.
Bagian Mold yang bersentuhan langsung dengan Nozzle disebut “Sprue Bush”.
Kemudian mesin melakukan proses injeksi pengisian, yaitu menyuntikkan plastik cair
ke dalam Mold. Pada proses ini melibatkan beberapa parameter yang bisa kita atur
sedemikian rupa mengikuti tingkat kesulitan produk yang akan kita buat, yaitu :

1. Tekanan Pengisian (Fill Pressure).

Mesin-mesin keluaran saat ini memiliki variasi tingkat Tekanan Pengisian lebih
dari 2 tingkat, dan juga diikuti dengan variasi posisi dari tiap-tiap Tekanan Pengisian
tersebut. Sehingga kita dapat menentukan di posisi manakah ketika plastik cair
membentuk produk membutuhkan besaran Tekanan Pengisian “sekian” nilainya, dan
di posisi lain dengan masih produk yang sama membutuhkan besaran Tekanan
Pengisian “sekian”, dan seterusnya.
 Besarnya Tekanan Pengisian (Filling Pressure) yang kita atur sekedar lebih tinggi
dari Tekanan Pengisian sesungguhnya, atau sekitar 30%. Tekanan ini untuk
menghadapi fluktuasi tekanan ketika Proses Pengisian berlangsung dengan
memperhatikan “Pressure Gauge” (alat ukur tekanan Hidrolik) yang tersedia pada
bagian unit injeksi, atau yang ditunjukkan pada layar monitor bagi yang sudah digital.
Fluktuasi tekanan ini akibat adanya hambatan-hambatan aliran plastik cair di saat
mengalir atau memasuki ruang-ruang di dalam Mold, dan Tekanan Pengisian tidak
boleh dikalahkan oleh hambatan ini.

Misalkan pada suatu mesin terdapat 3 tingkat parameter Tekanan Pengisian yaitu :

1. PF1 dengan besaran 90 kg/cm² pada posisi (PFS1) 200 mm.

2. PF2 dengan besaran 120 kg/cm² pada posisi (PFS2) 150 mm.
3. PF3 dengan besaran 100 kg/cm² pada posisi (PFS3) 70 mm.

2. Kecepatan Pengisian (Fill Velocity).

Terdapat variasi tingkat kecepatan yang bisa kita atur dan dibutuhkan untuk
menghindari adanya kondisi hasil produk yang tidak diinginkan. Posisi-posisi tingkat
kecepatan inipun bisa kita atur disesuaikan dengan posisi aliran plastik ketika
membentuk produk. Pada mesin sekarang, setidaknya terdapat 5 tingkat kecepatan
dengan 5 posisinya, atau bahkan lebih. Misalkan

1. PV1 dengan besaran 40% pada posisi “Shot Size” 200 mm.

2. PV2 dengan besaran 60% pada posisi (PVS1) 170 mm.

3. PV3 dengan besaran 70% pada posisi (PVS2) 150 mm.

4. PV4 dengan besaran 50% pada posisi (PVS3) 70 mm.

5. PV5 dengan besaran 10% pada posisi (PVS4) 20 mm.

6. Berakhir pada posisi “V-P Change Over” 10 mm.

Hasil produk dari proses ini masih belum sempurna dengan menyisakan
sedikit, dan akan disempurnakan pada proses selanjutnya. Jaminan terhadap
kestabilan proses berkelanjutan berada di bagian ini, sehingga juga menentukan
kestabilan hasil produk yang dibuat.
 Untuk mesin-mesin terdahulu yang hanya menyediakan 1 tingkat Tekanan
Pengisian dan 1 atau 2 tingkat Kecepatan Pengisian. Hal ini tentu saja membatasi
kemampuan mesin ketika menghadapi produk dengan tingkat kesulitan tertentu,
walau proses setting parameternya relatif mudah dan cepat.

3. Injeksi Menahan (Holding Injection).

Penyempurnaan hasil produk berada pada bagian proses ini. Sengaja harus
dibuat seperti itu agar pada proses penyempurnaan nantinya hanya akan
membutuhkan nilai yang benar-benar efisien. Pada proses ini tidak lagi melibatkan
kecepatan di dalam setting parameternya, hanya besaran tekanan yang kita atur
beserta waktu yang kita butuhkan untuk itu. Pada mesin sekarang terdapat 2 atau
lebih Tekanan Holding dengan 2 atau lebih setting waktu yang disediakan. Misalkan :

1. PH1 dengan besaran 40 kg/cm² dengan waktu (TPH1) 0.5 second.

2. PH2 dengan besaran 30 kg/cm² dengan waktu (TPH2) 1 second.

3. PH3 dengan besaran 20 kg/cm² dengan waktu (TPH3) 2 second.

Ketepatan besaran Tekanan sangat menentukan hasil produk yang dibuat,

terlalu besar akan masalah. Begitu juga bila kita buat terlalu kecil. Kebutuhan tingkat
Tekanan Holding harus berdasarkan pertimbangan kebutuhan terhadap hasil produk.
Bila produknya relatif sederhana cukup kita aktifkan 1 saja tingkat Tekanan Holding
nya, dan bisa tambahkan bila ternyata tidak cukup untuk produk yang lain.

Pada mesin terdahulu hanya menyediakan 1 saja tingkat Tekanan Holding

dengan 1 tingkat waktu yang dibutuhkan.

4. Isi Ulang dan Pendinginan (Charging & Cooling).

Isi ulang (Charging) plastik cair untuk siap disuntikkan pada siklus
selanjutnya, bersamaan waktunya perhitungan waktu Pendinginan pun (Cooling)
dimulai. Parameter yang direkomendasikan adalah waktu Pendinginan (Cooling
Time) harus lebih lama dari waktu Isi Ulang (Charging Time). Bila waktu Charging
yang lebih lama, maka yang terjadi adalah tumpahan material plastik dari nozzle
ketika Mold Terbuka pada proses berikutnya.

Proses Charging sendiri adalah berputarnya Screw dengan bantuan Motor

Hidrolik ke arah putaran yang telah ditentukan, sehingga plastik pellet masuk ke
dalam Barrel, digiling oleh Screw, dan sampai di depan Torpedo sudah dalam
keadaan cair dan siap untuk disuntikkan ke dalam Mold. Tentu saja dengan bantuan
suhu Barrel yang dapat kita atur sesuai spesifikasi jenis plastik yang digunakan, yaitu
pada suhu titik cair nya.

“Check Valve” yang terbuka, seperti pada gambar di atas. Dengan kondisi
adanya aliran dari belakang Torpedo menuju bagian depan Torpedo, dan tertutup
ketika ada usaha aliran plastic cair dari depan ke belakang Torpedo. Jadi alat ini
berfungsi sebagai katup satu arah.

5. Membuka Cetakan (Mold Open).

Pada proses ini terdapat 5 urutan kerja, yaitu :

1. Melepas Himpitan pada Cetakan (Mold Clamp Release).

Yaitu dengan mengembalikan ke tekanan normal pada system hidrolik yang

bekerja untuk menghimpit cetakan. Yang sebelumnya bertekanan tinggi.

2.Gerakan membuka pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah.

(Low Mold Open Velocity & Low Mold Open Pressure).

Dari keadaan rapat, membuka secara perlahan untuk menjaga kondisi cetakan
yang rentan terhadap kerusakan akibat gesekan yang terjadi antara sisi Core dan sisi
Cavity.

3. Gerakan membuka pada kecepatan tinggi. (High Mold Open Velocity).

Membuka dengan cepat dengan posisi yang memungkinkan setelah lepas dari
pergesekan antara Core dan Cavity, hal ini juga untuk menghemat waktu proses.

4. Gerakan membuka pada kecepatan rendah. (Low Mold Open Velocity).

Sebelum posisi cetakan terbuka penuh, maka gerakan membuka cetakan harus
perlahan agar tidak terjadi overlap atau posisi terbuka yang “kelebihan”. Kecepatan
rendah ini juga dimasudkan agar posisi terbuka penuh adalah stabil posisinya dari
satu siklus ke siklus kerja berikutnya. Hal ini untuk mempermudah kerja Robot disaat
mengambil produk dari dalam cetakan.

5. Gerakan melepas produk dari dalam cetakan (Ejection).

Ejector mendorong produk dari sisi Core agar mudah diambil, tentu saja
produk harus menempel pada sisi Core ketika cetakan terbuka, dan bukan menempel
pada sisi Cavity. Walaupun bisa saja dibuat produk nya menempel pada sisi Cavity,
tentu aja dengan pertimbangan produk dan design cetakan yang dirancang
demikian.Proses Ejection ini pun terdapat parameter yang dapat kita atur, yaitu :
Jarak, tekanan hidroliknya, kecepatan, dan berapa kali mendorongnya. Parameter ini
tentu saja tergantung kebutuhan dan bentuk produknya.

Maka 1 siklus Proses Injeksi Plastik telah selesai, atau juga biasa di sebut 1
Shot. Dalam keadaan operasi Full Auto dengan menggunakan Robot sebagai
pengambil produk, maka akan kembali ke proses 1 yaitu menutup cetakan dan
seterusnya berulang-ulang, atau terus menerus hingga plastik pellet habis. Atau
proses produksi telah dimulai untuk menghasilkan jumlah produk yang banyak,
tergantung pesanan.

Dalam 1 siklus (Cycle) kerja proses injeksi, diawali oleh proses Menutup
Cetakan. Istilah Mold dalam dunia Injeksi Plastik adalah cetakan untuk Proses Injeksi
Plastik. Mold itu sendiri terdiri dari 2 bagian besar yaitu sisi “Core” dan sisi “Cavity”.
Sisi Cavity diikat pada “Stationery Platen” Mesin Injeksi. Sedangkan sisi Core diikat
pada “Moving Platen” mesin, bagian inilah yang bergerak membuka dan menutup.
Pada proses menutup terbagi menjadi 4 urutan proses, yaitu :

1. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low

Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure). Tekanan yang dimaksud
adalah tekanan hidrolik.
2. Gerakan menutup pada kecepatan tinggi dengan tekanan rendah. (High Mold
Close Velocity & Low Mold Close Pressure).
3. Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah. (Low
Mold Close Velocity & Low Mold Close Pressure).
4. Menghimpit Cetakan dengan Tekanan Tinggi (High Mold Clamp).

Gerakan 1 sampai dengan 3 dilakukan dengan tekanan rendah. Untuk

konstruksi mesin hidrolik pada gambar 1a. Adalah mesin Tipe Hidrolik Langsung
(Direct Hydrolic Type). Adapun prinsip kerjanya adalah : Tekanan hidrolik bekerja
pada 2 lubang aliran (Port). Yang pertama, bekerja pada sisi lubang untuk membuka
katup sehingga terbuka bagi aliran oli Hidrolik antara Tangki Oli (Oil Tank) dan
ruang Silinder Klam (Clamp Cylinder) yaitu Port-C. Dan yang ke 2, bekerja pada sisi
lubang yang mengalir ke ruang Silider Boster (Booster Cylinder) dengan tekanan
yang bisa kita atur, yaitu Port-A. Seperti diperlihatkan pada gambar. Dimisalkan
tekanan pompa hidrolik maksimal 150 kg/cm² (tergantung spesifikasi pompa yang
digunakan mesin), sehingga bila kita atur 25% dari kemampuan maksimal pompa
maka didapat tekanan sebesar 37.5 kg/cm². Untuk mencari besaran gaya yang
ditimbulkan, kita menggunakan rumus dasar F = P x A. F adalah Force, P adalah
tekanan hidrolik yang berasal dari pompa hidrolik, dan A adalah luas penampang
(Untuk penampang bulat : (п x D²)/4) dimana п adalah 3,14 dan D adalah Diameter.
Sehingga dari hasil perhitungan tersebut di dapat gaya (F) sebesar 6,6 ton. Gaya
sebesar ini juga dimanfaatkan untuk menghisap Oli dari Tangki Oli ke dalam ruang
Clamp Cylinder.
 Perihal kecepatan, juga tergantung spesifikasi pompa hidrolik. Berapa besar
debit aliran (dalam Liter permenit) yang bisa dihasilkan. Pengaturan kecepatan kita
atur berdasarkan posisi-posisi pada sensor 1-2-3 (lihat gambar). Posisi sensor 1 untuk
kecepatan rendah, Posisi sensor 2 untuk kecepatan tinggi, dan posisi sensor 3 untuk
kecepatan rendah. Dikarenakan volume ruang Booster Cylinder yang relative kecil
untuk debit pompa yang relative besar, maka pengaturan kecepatan tinggi
dimungkinkan.

Mold Clamp dengan tekanan tinggi dikonfirmasikan oleh sensor 4 yang telah
kita atur selimit mungkin. Terlebih dahulu tekanan hidrolik yang tadinya bekerja pada
Port-C dihilangkan sehingga katup kembali tertutup oleh tekanan per (Spring)
sehingga Oli yang sudah masuk ke ruang Clamp Cylinder terjebak. Kemudian
tekanan hidrolik dialihkan ke Port-B dan Port-A. Seperti dimisalkan pada gambar 1b.
Kapasitas Mold Clamp mesin adalah 200 ton. Pengaturan yang kita buat adalah 95%
dari maksimal kapasitas tekanan pompa hidrolik, sehingga dari hasil perhitungan
didapat Mold Clamp sebesar 190 ton. Tidak hanya itu, kitapun bisa mengetahui luas
penampang Batang Klam (Clamp Bar), juga diameter Clamp Bar itu sendiri.

Catatan : Posisi sensor 1-2-3-4 bisa kita ubah-ubah sesuai cetakan yang dipasang ke
mesin. Untuk mesin yang sudah digital tinggal kita atur nilainya untul masing-masing
posisi 1-2-3-4 tersebut.
 GAMBAR PROSES INJEKSI

Proses pemanasan material didalam barrel, material dilelehkan oleh pemanas atau
heater.
 Plastik yang sudah meleleh diinjeksikan oleh sekrup injeksi (yang juga
berfungsi sebagai plunger) melalui nozzle ke dalam cetakan yang didinginkan oleh
air. Bisa dilihat pada gambar dibawah ini :
 Produk yang sudah dingin dan mengeras dikeluarkan dari cetakan oleh
pendorong hidraulik yang tertanam dalam rumah cetakan selanjutnya diambil oleh
manusia atau menggunakan robot. Pada saat proses pendinginan produk secara
bersamaan di dalam barrel terjadi proses pelelehan plastik sehingga begitu produk
dikeluarkan dari cetakan dan cetakan menutup, plastik leleh bisa langsung
diinjeksikan.
Jendela proses :

Molding area diagram

Jendela proses atau juga disebut Molding Area Diagram adalah sebuah
indikator seberapa jauh kita bisa memvariasikan proses dan masih bisa membuat
produk yang memenuhi syarat. Idealnya jendela proses cukup lebar sehingga bisa
mengakomodasi variasi alami yang terjadi selama proses injeksi. Jika jendela proses
terlalu sempit maka ada risiko menghasilkan produk yang cacat akibat variasi proses
injeksi berada di luar jendela. Jendela proses berbeda-beda untuk tiap resin karena
masing-masing resin memiliki titik leleh (temperatur transisi gelas, Tg) yang berbeda-
beda.
Jika temperatur proses terlalu rendah maka ada kemungkinan material tidak
meleleh dan jika meleleh maka viskositasnyasangat tinggi sehingga memerlukan
tekanan injeksi yang sangat tinggi. Jika tekanan injeksi terlalu tinggi maka akan
menimbulkan flash atau burr pada garis pemisah cetakan akibat gaya pencekaman
lebih kecili dari tekanan injeksi. Dan jika temperatur proses terlalu tinggi maka
material akan mengalami kerusakan atau terbakar.
Kualitas produk injection moulding ditentukan oleh 80% kualitas mould dan
20% kualitas setting proses. Walaupun hanya 20% tetap saja kualitas produk sangat
dipengaruhi oleh kemampuan teknisi dalam melakukan prosesnya dengan kata yang
lebih jelas bahwa meskipun kita punya mould yang canggih dan mahal apabila
diproses oleh teknisi dengan kemampuan yang belum mendalam maka hasilnya akan
tidak seperti yang kita harapkan.
 Pengaruh Pressure Vs Temperature
Semisal terlihat sesuai grafik diatas bahwa apabila anda menurunkan
temperatur maka anda harus menaikan pressure untuk memastikan plastik masuk
kedalam cavity. Jika temperatur terlalu tinggi akan berisiko material degradasi
terutama pada material dengan masterbatch yang sensitif seperti warna pearl. Jika
injection pressure di setting terlalu rendah akan menyebabkan produk tidak penuh
atau short shot atau sebaliknya apabila terlalu tinggi akan mendapatkan hasil produk
yang flash.

Sebelum melakukan setting proses, pastikan mesin dan mould dalam keadaan
baik serta mould sudah sesuai dengan mesinnya. Silahkan ikuti langkah-langkah
berikut untuk mengontrol settingan pada mesin.

Langkah 1- Melt temperature : Salah satu yang terpenting dalam setting proses pada
saat run in adalah melt temperature. Seorang teknisi proses harus mempunyai
informasi yang jelas berapa range melt temperature material plastik yang akan
diprosesnya. Dibawah ini kami lampirkan tabel melt temperature sebagai bahan acuan
pada saat setting proses
 Tabel melt temperature of thermoplastic dan mould temperature

Heater band pada barrel menjaga temperatur material plastik pada tempertur
yang seharusnya. Pada umumnya ada 5 heater yang terpasang pada barrel mulai dari
bawah hopper sampai nozzle dengan settingan bertambah dari belakang kedepan
dengan temperature terakhir 40°C lebih rendah dari melt temperatur untuk menjamin
material plastik mengalir dengan sempurna. Misalnya bila kita menggunakan material
PS maka settingan temperaturnya mulai dari bawah hopper sampai ke nozzle adalah
180°C - 195°C - 210°C - 235°C - 235°C.

Anda harus melakukan cek dengan thermometer untuk mendapatkan

temperatur aktual material plastik, umumnya material plastik mempunyai temperatur
aktual lebih tinggi dari settingan heater band controller, hal ini disebabkan
penambahan panas akibat back pressure dan putaran screw.
 Langkah 2 - Mold temperature : Setiap material plastik mempunyai informasi
mould temperature sesuai rekomendasi dari supplier. Temperatur mold bisa dicek
dengan termometer. Dibawah ini ada grafik temperatur vs waktu dengan bebrapa
bentuk kurva. Sesuai kurva pada grafik tersebut dimana a adalah temperatur pada
permukaan cavity, b adalah temperatur pada dinding saluran cooling, c adalah
temeratur pada cooling outlet dan c adalah temeratur pada cooling inlet.

Untuk mempercepat cycle time gunakanlah temperatur mould yang rendah dan
apabila anda ingin meningkatkan visual dari produk maka settingan temperatur mold
naikan lebih tinggi karena pada temperatur tertentu penampilan produk akan lebih
mengkilap dan kristalisasi lebih sempurna.

Mould temperature

Pertimbangkan perbedaan temperatur core terhadap cavity. Pada mould

bentuk core yang panjang dengan sudut kecil sering menggunakan temperatur lebih
rendah daripada temperatur di cavity. Alasannya supaya produk tidak tertinggal
dicavity. Yang harus diperhitungkan adalah perbedaan temperatur core terhadap
cavity tidak boleh lebih dari 20°C, hal ini untuk menjamin tidak terjadinya miss
aligment pada guide pin dikarenakan thermal expansion yang bisa menyebabkan
mold tidak bisa terbuka atau lock up.

Langkah 3 - The Switch-over position : adalah posisi ram dimana tahap injection
filling berubah menjadi post-filling atau holding. Cushion distance adalah jarak dari
switch-over position ke jarak terjauh yang bisa dicapai oleh screw maka switch-over
position menentukan jarak cushion. Cushion membawa material yang cukup untuk
mengisi part, apabila material kurang maka akan terlihat sink mark. Umumnya jarak
cushion adalah 5 sampai 10 mm.

Jarak cushion umumnya 5 - 10 mm

Untuk menghindari kerusakan pada mould akibat over pressure maka setting
switch-over position sekitar 2/3 nya saja lalu secara bertahap naikan step by step
sampai cavity penuh.

Langkah 4 - Screw rotation speed : setting screw rotation speed sesuai kebutuhan
untuk plasticise material plastik. Plasticizing tidak seharusnya memperpanjang cycle
time tapi jika itu terjadi maka tambahkan speed . Speed yang ideal akan membuat
plasticizing selesai saat terakhir cycle tanpa memperpanjang cycle time. Supplier
resin plastik menyediakan rekomendasi screw rotation speed untuk resin tertentu.

Langkah 5 - Back pressure : settingan back pressure direkomendasi sekitar 5 - 10

Mpa. Back pressure yang rendah akan menyebabkan bentuk part yang tidak
konsisten. Meninggikan back pressure akan menambah panas akibat gesekan yang
berkontribusi pada melt temperature dan mempercepat plasticizing time. Gunakan
back pressure yang tinggi untuk mencapai pengisian volume yang cepat. Pada
penggunaan back pressure terlalu rendah akan menyebabkan material plastik teralalu
lama di dalam barrel.
Langkah 6 - Injection pressure : adalah tekanan pada plastik cair pada ujung screw.
Injection pressure sebaiknya serendah mungkin untuk menghindari internal strees
pada cavity. Pada kasus tertentu bagi yang sudah paham akan melakukan setting
injection pressure maksimum pada mesin, hal ini untuk memanfaatkan kecepatan
injection mesin sehingga pressure setting valve tidak membatasi kecepatan. Hal ini
tidaklah membahayakan karena switch-over to holding pressure terjadi sebelum
mengisi penuh pada cavity so tidak merusak mould.

Langkah 7 - Holding pressure : sekarang setting holding pressure pada 0 Mpa

sehingga screw akan berhenti saat mencapai switch-over position. Ini untuk menjaga
mould rusak akibat tekanan. Pada langkah 17, holding pressure ditambah pada
settingan terakhir.

Langkah 8 - Injection velocity : Dengan settingan injection velocity yang tinggi, kita
bisa mengharapkan resistensi aliran yang minim, mencapai pengisian dengan jarak
yang jauh dan memperbaiki kekuatan pada welding line, akan tetapi sebelum
mengambil langkah ini kita harus menyiapkan venting sebaik mungkin.

Pada keadaan dimana kurang venting akan menyebabkan udara terjebak

didalam cavity yang menyebabkan tekanan dan temperatur naik sehingga terjadi burn
mark, material plastik tergredadasi dan pengisian tidak penuh. Pada beberapa
software seperti C-mold bisa menunjukan dimana akan terjadi udara terjebak dan
disitulah venting harus dibuat. Pada beberapa material plastik yang menghasilkan
wax harus dilakukan pembersihan area venting secara terjadwal seperti ABS, PVC dll
untuk menjamin venting tidak mampet selama produksi berlangsung.

Filling time diestimasikan oleh Dr. C-mold berdasarkan kondisi maksimum injection
velocity pada mesin yang dipilih, volume part dan injection pressure. Settingan
injection pressure yang tinggi akan merendahkan injection velocity sehingga
memperlama filling time.

Kenyataannya filling time bisa lebih cepat karena adanya accumulator yang terpasang
pada mesin atau mungkin lebih lama jika injection velocity tidak disetting
maksimum. Yang perlu diperhatikan para teknisi dilapangan seringnya beranggapan
bahwa filling time mencakup waktu saat screw berputar yang mana termasuk filling
time dan holding time tetapi kenyataannya filling time seharusnya berhenti saat the
switch-over position.

Langkah 9 - Holding time : Idealnya settingan holding time adalah gate freezing time
atau part freezing time mana yang lebih dulu. Gate freezing time dan part freezing
time bisa dikalkulasikan atau diestimasikan. Pada anda yang sedang trial pertama,
anda dapat mengestimasikan bahwa holding time harus 10 kali filling time (by C-
mold). Gunakan ini sebagai settingan pertama sebelum fine tunning pada langkah 18.
Langkah 10 - Cooling time : Cooling time bisa diestimasikan. Cooling time terdiri
dari holding time dan remaining cooling time seperti terlihat pada gambar dibawah.
Pertama anda bisa estimasikan untuk cooling time adalah 10 x filling time. Sebagai
contoh, bila diprediksikan filling time adalah 0.85 s, sebagai settingan awal holding
time 8.5 s dan remaining cooling time adalah 8.5 s. Ini memastikan bahwa produk
dan runner cukup solid untuk di eject.

Lihat diagram dibawah, Dr. C-mould mengestimasikan cooling time pada

cavity. Pada prakteknya, produk harus menunggu sampai runner cukup solid
sebelum di eject. Sebagai awal gunakan estimasi cooling time dari Dr. C-mould lalu
tambahkan cooling time seperlunya.

Diagram cycle time dalam proses injection moulding

Langkah 11 - Mould open time : Biasanya di set 2 - 5 s. Ini termasuk mould opening,
ejection dan mould closing seperti terlihat pada diagram diatas. Cycle time
merupakan pertambahan filling time, cooling time dan mould open time.

Langkah 12 - Mould a short shot by increasing injection volume : C-mould

memberikan informasi berat produk dan berat sprue/ runner/ gate. Dari informasi ini,
bersama dengan screw diameter atau barrel inner diameter, total injection volume dan
feeding position (lihat screw position pada berbagai tahap) dapat diestimasikan pada
setiap shotnya.
Sekarang, isi hanya 2 per tiga cavity mould. Holding pressure di set pada 0 Mpa
maka filling stop ketika screw mencapai switch-over position sehingga mould
terlindungi dari tekanan. Selanjutnya tambah volume dalam increment dari 5 - 10 %
sampai 95% dari mould filling.
Dengan maksud menghindari material plastik keluar dari nozzle yang terbuka
(drooling), bebaskan back pressure yang tercipta selama plasticizing dengan menarik
screw beberapa milimeter segera setelah putaran berhenti.

Langkah 13 - Operasikan secara otomatis : Dengan maksud untuk mendapatkan

kestabilan proses.

Langkah 14 - Mould opening stroke : Mould opening stroke memperhitungkan tinggi

core, tinggi produk dan luasannya seperti terlihat pada gambar dibawah ini. Anda
harus setting seminimal mungkin, pelan pada awalnya lalu dipercepat dan pelan lagi
saat terakhir. Sequence kecepatan mold closing hampir sama dengan kecepatan saat
opening : pelan cepat lalu pelan lagi.

Mould opening stroke

Langkah 15 - Ejector stroke, start position dan velocity : Pertama bebaskan semua
slider. Stroke ejector harus maksimal setinggi core. Jika mesin dilengkapi ejector
hidroulik, set start position pada titik dimana part sudah terbebaskan.

Langkah 16 - Setting injection volume sampai 99% pengisian : ketika proses sudah
stabil dimana produk sudah keluar dalam setiap cycle, adjust switch-over position ke
99% filling. Ini akan memanfaatkan kecepatan injection pada produk besar dengan
pengisian secepat mungkin.

Langkah 17 - Increasing the holding pressure in step : Naikan holding pressure

sekitar 10 Mpa. Jika pada langkah awal cavity belum terisi penuh maka tambahkan
volume injection.

Dr. C-mould menyajikan holding pressure yang menghasilkan minimum shrinkage

tanpa flashing or problem after moulding. Jangan setting holding pressure lebih besar
dari yang disarankan.

Pilih holding pressure serendah mungkin yang bisa diterima, dengan ini akan
meminimalkan internal strees, save material dan operating cost. Holding pressure
yang tinggi mengakibatkan residual strees yang mana dapat menyebabkan defleksi
pada part. Part yang terdapat residual strees dapat dinetralkan dengan proses
pemanasan (annealing) sekitar 10°C dibawah suhu defleksi.

Kalkulasi injection pressure : tekanan hidrolik pada injection silider dapat terbaca
pada manometer mesin. Yang mana injection pressure pada ujung screw adalah yang
terpenting. Kalkulasi injection pressure adalah dengan mengalikan hidroulic pressure
dengan hidroulic ratio. (lihat faktor yang mempengaruhi injection pressure). Ratio
biasa ditemui pada mesin moulding dekat injection unit atau di manual book.
Umumnya rasionya dalam range 7 - 15 seperti terlihat dari grafik dibawah ini.

Hidroulic pressure ratio untuk screw 30mm = 11.1

Langkah 18 - Meminimalkan holding time : cara cepat untuk menemukan holding

time dengan setting holding time yang lama kemudian menguranginya sampai sink
mark terlihat pada part. Jika konsistensi dimensi part sangat penting maka ikuti cara
yang lebih akurat dalam menentukan holding time. Dari kurva berat part vs holding
time, ditentukan ketika gate atau part membeku. Sebagai contoh, lihat grafik dibawah,
terlihat bahwa holding pressure berpengaruh pada berat part setelah 9 s. Ini adalah
minimum holding time.
 Grafik Minimum holding time ditentukan saat gate atau part freezing time

Langkah 19 - Minimize the remaining cooling time : Kurangi tambahan cooling time
sampai temperatur permukaan cavity mencapai temperatur yang menyebabkan
defleksi pada material. Temperatur dfeleksi material bisa didapatkan dari supplier
resin.

KELEBIHAN DAN KEKURANGAN MESIN INJECTION MOLDING

Keuntungan adalah:
1. Kecepatan produksi yang tinggi
2. Toleransi tinggi dan berulang-ulang
3. Bermacam-macam material dapat digunakan
4. Biaya tenaga kerja yang rendah
5. Plastik sisa yang terbuang minimal
6. Sedikit kebutuhan dalam finishing
Kerugian :
1. Investasi peralatan yang sangat tinggi
2. Biaya menjalankan peralatan tinggi
3. Produk plastik harus sesuai dengan pertimbangan