MUHAMMAD ALDY BERNIKO

03051181823020
Injeksi molding adalah metode pembentukan material termoplastik di mana
material yang meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh plunger ke
dalam cetakan yang didinginkan oleh air sehingga mengeras.
 Persiapan bahan.
 Pemanasan bahan hingga titik lumer.
 Material yang telah dikirim ke ujung injector
untuk disuntikkan ke dalam cetakan.
 Material masuk kedalam cetakan.
 Penahanan hingga plastik membeku.
 Cetakan dibuka untuk melepaskan hasil
produksi.
 Pembersihan hasil produksi dari runner.
Bagian- bagian dari Injection Unit diatas :

 Hydraulic Motor , berfungsi untuk memutar screw.

 Injection Cylinder , Menggerakkan screw maju dan mundur.
 Hopper , Wadah material plastik pellet sebelum masuk ke barrel.
 Screw Feeder , berfungsi untuk mensupply material dari arah belakang (Hopper)
dan mengaduk material plastik dalam keadaan cair sehingga lebih merata.
 Barrel , Memanaskan material hingga mencair.
 Torpedo dan Check valve, Membuka aliran material saat charging dan menutup
aliran saat proses injeksi berlangsung.
 Heater Band , Pemanas elektronik dengan bentuk sabuk.
 Cylinder Head , Menghubungkan nozzle dan Barrel.
 Nozzle , Pintu masuk material plastik ke mold.
 Carriage, Dudukan unit injeksi yang terletak pada rel silinder.
 Injection Unit Cylinder , Menekan Nozzlepada sprue bush dari cetakan terpasang.
 Pressure Switch 2 , Konfirmasi untuk melakukan proses injeksi.
 Suhu : setel suhu pemanas barel rendah untuk menghindari pembusukan,
dan setel suhu cetakan tinggi
 Tekanan : tekanan injeksi, tekanan penahan, tekanan balik harus diatur dari
nilai rendah (jika pengisian berlebih di dalam rongga cetakan dan merusak
cetakan dan mesin)
 Kekuatan penjepit : atur dari nilai tinggi (hindari flash dan material bocor)
 Kecepatan : atur kecepatan injeksi dari lambat; atur kecepatan putar screw
dari rendah; atur kecepatan buka / tutup cetakan perlahan pada awalnya;
volume injeksi dari posisi kecil.
 Waktu : atur waktu penahanan tekanan lama dari mesin cetak injeksi pada
awalnya (pastikan sprue tertutup); atur waktu pendinginan yang lama pada
awalnya.
 Mold core dan mold cavity masing-masing
dipasang ke mold base, yang kemudian dipasang ke pelat
di dalam mesin cetak injeksi.
Bagian depan mold base termasuk support plate
adalah tempat mold cavity dipasang, sprue bushing dimana
bahan akan mengalir dari nosel, dan locating ringyang
berguna untuk menyelaraskan dasar cetakan dengan nosel.
Setengah bagian belakang mold base mencakup
sistem pengeluaran, tempat mold core dipasang, dan
support plate. Saat unit penjepit memisahkan bagian
cetakan, batang ejektor akan menggerakkan sistem
pengeluaran.
Bilah ejektor mendorong pelat ejektor ke depan
di dalam kotak ejektor, yang selanjutnya mendorong pin
ejektor ke bagian cetakan. Pin ejektor mendorong bagian
plastik yang sudah mengeras keluar dari rongga cetakan
yang terbuka.
 Ada 2 sistem Clamping unit :

a. Hydraulic Clamps (penjepit hidrolik)

Keuntungan dari sistem penjepit hidrolik
adalah bahwa tekanan penjepit dapat diatur
dalam rentang yang luas (Misalnya: Dari
500KN hingga 25000KN). Ini memungkinkan
tonase penjepit yang tepat digunakan untuk
pekerjaan tertentu dan meminimalkan jumlah
energi yang dikeluarkan.

b. Toggle Clamps
Keuntungan dari sistem Toggle Clams mekanis adalah bahwa setelah mekanisme
sakelar terkunci pada tempatnya, hampir tidak mungkin cetakan (molding)
terbuka bahkan jika tekanan injeksi melebihi yang diperlukan.
Proses unit tempering

Dalam alat cetakan injeksi terdapat sirkuit konduksi untuk pendingin

yang dihubungkan ke saluran untuk aliran masuk dan arus balik
pendingin. Cara kerja unit ini adalah menggunakan beberapa Katup
mengontrol aliran cairan pendingin.
Ada sensor suhu di saluran untuk aliran masuk dan aliran balik
pendingin. Sensor suhu terhubung ke komputer yang mengontrol
waktu buka dan tutup katup sebagai fungsi dari perbedaan nominal
yang diumpankan antara suhu aliran masuk dan arus balik
pendingin.
Sehingga suhu dan waktu pendinginan bisa diatur sesuai dengan
kebutuhan proses injeksi.