PEMBUATAN PRODUK
KARET DAN PLASTIK
BALAI BESAR KULIT, KARET DAN PLASTIK
TBKKP.TPL.2008
2010
WWW.HIMABA.TPL.2008
KATA PENGANTAR
2
PRAKTEK PEMBUATAN KOMPON SOL
I. TUJUAN
Mempelajari pembuatan kompon karet meliputi bahan penyusun, proses
komponding dan peralatannya.
II. DASAR TEORI
3
Karet yang digunakan untuk kompon terdiri dari dua jenis, yaitu karet
alam dan karet sintetis.
Karet alam adalah sumber karet yang berasal dari getah pohon karet
(lateks), yng diperoleh dengan menyadap/melukai kulit kambium pohon karet.
Karet alam memiliki beberapa karakteristik, yaitu:
a. Viskositas rendah
b. Ketahanan oksidasi tinggi
c. Impurity rendah
Dengan memperhatikan karakteristik karet alam tersebut, maka dapat
diatur pula sifat-sifat hasil pereduksinya. Pada dasarnya ada dua metode untuk
mengatur sifat pematangan hasil produksi, yaitu:
a. Dengan memilih kondisi koagulasi atau kondisi pengolahan lainnya yang
lebih tepat
b. Dengan menggunakan bahan-bahan kimia pengolahan tertentu
Dengan mengetahui sifat-sifat pematangan tersebut, maka kesulitan
untuk memenuhi karakteristik tertentu bisa diminimalisir.
Karet sintetis adalah karet yang berasal dari hasil samping pengolahan
minyak bumi, yang kemudian melalui reaksi polimerisasi menjadi suatu
material baru yang sifat-sifatnya mendekati sifat-sifat karet alam.
Dari pengertian kompon, diketahui bahwa dalam proses pembuatannya
digunakan baha-bahan kimia yang ditambahkan pada bahan baku karet untuk
memperoleh sifat fisik dan kimiawi dari kompon karet yang lebih baik. Bahan
kimia kompon dapat dibagi menjadi dua jenis yaitu bahan kimia utama dan
bahan kimia pembantu proses (processing aids).
Bahan kimia utama adalah bahan kimia yang digunakan untuk
meningkatkan sifat-sifat fisis karet, sehingga produk karet yang dihasilkan akan
memiliki sifat fisis dan kimiawi yang lebih stabil. Bahan kimia utama terdiri dari
accelerator, filler, bahan pemvulkanisasi, dan antioksidant.
4
Abednego (1979) mengatakan bahwa bahan pencepat adalah
katalisator dalam proses vulkanisasi. Beberapa keuntungan yang diperoleh
dengan mneggunakan accelerator antara lain:
Penggunaan panas alat dapat dikurangi
Hasil akhir lebih seragam
Dapat digunakan bahan dasar kualitas rendah
Dapat memperbaiki sifat-sifat fisis barang jadinya
Dapat memperbaiki performansi dan kemampuan untuk diberi warna
Meningkatkan daya tahan terhadap aging
Mengurangi kecenderungan untuk memisahkan diri dari permukaan
Sedangkan De Boer (1952) mengatakan bahwa pemberian bahan
pencepat di dalam belerang karet, akan memberikan kebaikan seperti:
waktu vulkanisasi lebih pendek, penggunaan belerang berkurang.
Berikut merupakan klasifikasi bahan pencepat
Tabel 1 klasifikasi accelerator
No Accelerator Modulus Tensile strength Activit
y
1 Dithiocarbamate 2
2 Xanthates H H 1
3 Theurans disulfida H H 3
4 Mercapto benzo L L 6
thiarok
Vulkanol
5 H H 7
Aldehyde amine
6 H H 8
P. Nitroso dimethyl
7 L L 5
amine
Echylidene aniline
8 L L 9
Aldehyde amonia
5
9 Guanidine L L 10
10 Hexa H H 11
11 H H 12
thiazol
accelerator
primer
sulfenamida
thiuram
accelerator
sekunder
dithiokarbamat
dithiofosfat
Keterangan bagan:
Accelerator primer
Thiazol (semi cepat), contoh: MBT, MBTS
Sulfenamida (cepat-ditunda), contoh: CBS
6
Accelerator sekunder
Guanidine (sedang), contoh:DPG, DOTG
Thiuram (sangat cepat), contoh: TMT, TMTD
Dithiokrabamat (sangat cepat), contoh: ZDC, ZDMC
Dithiofosfat (cepat),contoh: ZBPP
b. Filler (bahan pengisi)
Bahan pengisi adalah bahan yang berfungsi untuk mengubah atau
memperbaiki sifa fisis barang jadi karet, seperti daya tahan terhadap
gesekan, irisan, dll.
Klasifikasi filler berdasarkan fungsinya
reinforcing
filler
filler
inert filler
Keterangan bagan:
Reinforcing filler : filler yang selain berfungsi sebagai pengisi juga akan
berpengaruh terhadap sifat-sifat fisis karet dan akan menambah
kakuatan tarik, daya tahan terhadap gesekan, dll.
Contoh : carbon black, ZnO, Magnesium karbonat
Inert filler : filler yang hanya berfungsi sebagai penambah volume saja.
Contoh : CaCO3, kaolin, BaSO4
c. Bahan pemvulkanisasi
Bahan pemvulkanisasi adalah bahan kimia yang dapat bereaksi
dengan gugus aktif pada molekul karet membentuk ikatan silang tiga
dimensi. Bahan pemvulkanisasi yang pertama dan paling umum digunakan
adalah belerang yang khusus digunakan untuk memvulkanisasi karet alam
atau karet sintetis jenis SBR, NBR, IR, dan EPDM. Bahan-bahan lain yang
dapat digunakan adalah selenium, peroksida, oksida logam, dinitro benzene,
dll.
d. Anti oksidan
7
Penambahan anti oksidan pada kompon karet akan menghambat
kerusakan karet karena udara (O2), sinar matahari, dan ozon. Karet tanpa
anti oksidan akan mudah teroksidasi sehingga menjadi lunak kemudian
lengket dan akhirnya menjadi keras dan retak-retak (aging).
Pemakaian anti oksidan harus memenuhi babarapa syarat, antara lain:
Mudah terdispersi pada seluruh bagian karet
Inert terhadap hasil-hasil vulkanisasi pada setiap jenis tegangan
Tidak mempunyai pengaruh terhadap warna hasil vulkanisasi
Contoh bahan anti oksidan adalah:
Waxes, dipakai terutama untuk mencegah proses aging yang disebabkan
oleh sinar matahari dan ozon
Phenol, baik digunakan untuk mencegah proses aging yang disebabkan
oleh flexing
Sedangkan bahan kimia pembantu proses adalah bahan kimia yang
digunakan dengan tujuan untuk meningkatkan performansi/tampilan dari
produk karet. Bahan-bahan ini ditambahkan pada kompon karet sesuai dengan
kebutuhan atau tujuan. Processing aids terdiri dari anti degradant, color and
colors, inhibitor (penghambat), softener (pelunak), deodor (pewangi), blowing
agent (bahan peniup atau penghembus), bahan pembantu lain seperti
homogenizer, peptizer, senyawa pendispersi, tackifier, dll.
e. Bahan pelunak (softener)
Adalah bahan yang berfungsi untuk melunakkan karet mentah ag
mudah diolah menjadi kompon karet. Jenis bahan pelunak antara lain
jenis aromatic, naftenik, ester, dsb.
f. Bahan kimia tambahan
Bahan ini ditambahkan ke dalam kompon karet dengan tujuan
tertentu dan sesuai dengan kebutuhan, misalkan :
- Bahan pewarna
- Bahan penghambat (inhibitor)
- Bahan pewangi
- Bahan peniup (blowing agent)
- Bahan bantu olah (homogenizer, peptizer,
senyawa pendispersi, tackifier, dsb.)
8
B. Penyusunan Kompon Karet (formulasi)
Pada penyusunan formulasi kompon karet yang paling penting adalah
menentukan jenis atau campuran karet mentah. Kemudian baru ditentukan
bahan pengisi, sistem vulkanisasi, bahan pencepat, dan aktivator. Terakhir
adalah penentuan processing aids yang diperlukan sesuai dengan spesifikasi
teknis barang jadi karet yang akan dibuat.
Dalam menyusun formula kompon yang spesifikasinya ditentukan oleh
konsumen, selain harus memperhatikan sifat-sifat vulkanisatnya yang harus
memenuhi persyaratan juga perlu memperhatikan biaya kompon dan tahap
tahap pengolahan.
Untuk membuat bahan jadi karet yang bahan penyusunnya terdiri dari
karet (elastomer) dan bahan-bahan kimia karet (bahan aditif), pertama yang
harus ditentukan adalah penentuan jenis karet (elastomer) yang tepat dan
bahan-bahan penyusun kompon yang diperlukan untuk memenuhi spesifikasi
teknis harus benar-benar dipahami mengenai:
a. Sifat-sifat karet yang dipilih
b. Vulkanisasi atau sistem curing untuk memperoleh sifat-sifat utama yang
dikehendaki
c. Bahan-bahan lain yang mempunyai peran dalam mempengaruhi spesifikasi
teknisdan ketahanan usang yang dikehendaki
d. Peralatan yang tepat untuk pengolahan kompon
e. Kompon yang mempunyai nilai komersial
f. Cara pengujian dan evaluasi bahan baku juga produk akhir
9
sifat dasarnya juga perlu mempertimbangkan harga dan cara
pengolahannya.
Pemilihan sistem vulkanisasi
Vulkanisasi adalah kunci dari keseluruhan teknologi karet, walaupun
kadar barang yang terlibat dalam proses vulkanisasi tidak lebih dari 0,5-5%
dari berat keseluruhan campuran, namun proses ini memegang peranan
penting dalam pembentukan sifat kimia dan fisika yang dikehendaki.
Berikut adalah beberapa definisi vulkanisasi menurut beberapa ahli.
Proses vulkanisasi adalah proses pematangan karet mentah dengan
menggunakan panas belerang (S), disamping itu daya guna karet mentah
akan bertambah karena sifat-sifat fisisnya menjadi lebih baik.
Menurut Good Year yang disitasi oleh De Boer (1952) mengatakan
bahwa karet mentah bila dihangatkan dengan menggunakan belerang akan
dapat memperbaiki sifat-sifat fisis karet.
Tujuan dari vulkanisasi adalah untuk mendapatkan karet jadi yang
memiliki sifat fisis yang baik sehingga menjadi barang yang lebih berdaya
guna.
Eurich (1978) mengatakan bahwa proses vulkanisasi adalah
membuat bahan (karet mentah) menjadi elastis. Pada umumnya terjadi
pembentukan jaringan molekul secara kimia dan rantai molekul yang bebas.
Molekul karet akan bereaksi dengan zat kimia yang ditambahkan
membentuk jaringan yang stabil sehingga tidak mudah berubah bentuknya.
Abednego (1979) mengatakan bahwa proses vulkanisasi adalah
reaksi pengikatan karena molekul-molekul karet yang semula bebas
bereaksi dengan bahan-bahan pemvulkanisasi membentuk jaringan tiga
dimensi yang mantap. Kompon karet yang semula lembek, lengket, dan
plastis. Setelah proses vulkanisasi kompon karet menjadi elastis.
Barron (1947) mengatakan bahwa penambahan belerang sebagai
bahan pemvulkanisasi mempunyai pengaruh: karet menjadi matang, tensile
strength bertambah tinggi, sukar larut dalam solvent, dan karet menjadi
elastis.
Menurut Prins yang disitasi oleh Barron (1947) mengatakan bahwa
pada proses vulkanisasi yang menggunakan belerang akan terjadi reaksi :
10
HC C CH3
CH
CH C
1. +S+ H3C C CH + S(free sulphur)
H3C C CH3
CH CH CH C CH3
2.
H3C C +S + H3C C HC CH
S
CH HC
3. S
H3C C +S H3C C
C. Compounding/proses komponding/mixing
Proses komponding biasanya menggunakan alat pencampur (mixer), yang dapat berupa
internal mixer (mesin giling tertutup) dan open mill (mesin giling terbuka). Alat
pencampur yang paling sederhana adalah mesin giling terbuka yang terdiri dari dua rol
keras dan permukaannya licin. Kecepatan dari kedua rol tersebut berbeda
(penggilingan dengan friksi). Lebar celah di antara kedua rol dapat diatur disesuaikan
dengan banyaknya kompon dan keadaan kompon. Sebelum proses pencampuran, karet
11
mentah terlebih dahulu dilunakkan yang disebut sebagai proses mastikasi yang
bertujuan untuk mengubah karet yang padat dan keras menjadi lunak (viskositas
berkurang) agar proses pencampuran dengan bahan kimia menghasilkan dispersion
yang merata (homogen). Pencampuran dimulai setelah karet menjadi plastis dan suhu
rol hangat. Celah antara dua rol (nip) sedemikian rupa sampai diperoleh tumpukan
material di atas rol yang disebut bank, kemudian bahan-bahan kimia yang berbentuk
serbuk segera ditambahkan kecuali belerang. Penggulungan dan pemotongan juga
dilakukan. Penambahan bahan pengisi dilakukan sedikit demi sedikit. Langkah terakhir
adalah pemasukan belerang. Setelah semua bahan kimia tercampur, kompon karet yng
dihasilkan dipotong dan dikeluarkan dari mesin giling, kemudian dimasukkan kembali
ke dalam gilingan untuk dibentuk sebagai lembaran dengan ketebalan sesuai dengan
kebutuhan. Dalam menyusun formula yang spesifikasi teknisnya ditentukan oleh
konsumen, selain harus memperlihatkan sifat sifat vulkanisatnya yanng harus
memenuhi persyaratan juga perlu memperhatikan biaya kompon dan tahap
pengolahan. Untuk membuat barang jadi karet yang bahan penyusunnya terdiri dari
karet (elastomer) dan bahan bahan kimia karet (bahan aditif), seorang compounder
pertama-tama harus menetukan jenis karet (elastomer) yang tepat dan bahan- bahan
penysusun kompon yang diperlikan untuk memenuhi kondisi produk akhir, oleh karena
itu, beberapa hal berikut perlu dipahami betul.
12
b. Dibentuk dengan melapisi kain kompon karet pada mesin kalender
(callendering)
13
lembaran kompon karet yang seragam, maka viskositas kompon karet harus
dijaga agar konstan, sehingga viskositas kompon karet dan suhu yang
dikerjakan pada mesin kalender haus selalu dikontrol. Suhu pada semua
mesin kalender jiga perlu dikontrol, karena suhu yang terlalu rendah akan
menghasilkan lembaran kompon karet yang permukaannya kasar. Sedang
suhu yang tinggi akan menyebabkan kompon karet melekat pada rol dan
mudah terbentuk gelembung udara (blister) pada lembaran kompon karetnya.
Untuk melapisi tenunan tekstil dengan kompon karet dengan mesin
kalender (skim coating), maka kompon karet bersama-sama dengan
tenunannya dimasukkan kecelah kedua rol mesin kalender. Cara lain adalah
menekan kompon karetnya masuk kedalam jaringan tenunan (fractioning)
seperti pada permukaan kanvas ban kendaraan. Dengan mesin kalender dapat
dihasilkan antara lain lembaran karet untuk membuat lantai karet, sabuk
pengangkut, kain jas hujan, dan kanvas untuk ban kendaraan.
3. Kompon karet dibentuk dalam acuan dan sekaligus dimasak pada mesin
kempa vulkanisasi.
Proses pemberian bentuk dengan mesin kempa vulkanisasi berbeda
dengan proses pemberian bentuk dengan menggunaan mesin ekstruder dan
mesin kalender. Pada mesin ekstruder dan kalender, kompon karet hanya
diberi bentuk, sedangkan proses vulkanisasinya dilakukan dengan mesin atau
alat lain. Pada mesin kempa vulkanisasi, kompon karet diberi bentuk dan
divulkanisasi pada mesin yang sama, yaitu pertama kompon karet
dimasukkan kedalam cetakan, lalu cetakan tersebut dipanaskan dan dikempa
dalam mesin kempa vulkanisasi, sehingga proses pemberian bentuk dan
vulkanisasi berlangsung pada saat yang sama. Pada mesin kempa vulkanisasi,
kompon karet dalam cetakan dikempa dan divulkanisasi diantara 2 pelat tebal
datar yang bagian dalamnya dapat dipanaskan dengan uap jenuh atau listrik.
Mesin kempa vulkanisasi ada yang tunggal dan ada yang bersusun.
a. Mesin kempa vulkanisasi tunggal
Pada mesin kempa vulkanisasi tunggal terdapat satu pasang pelat
tebal datar, yaitu plat atas dan plat bawah. Kedua plat datar tersebut pada
bagian dalamnya terdapat alur yang dapat dialirkan uap jenuh atau
dipasang elemen listrik sebagai sumber panas.
14
Plat atas dipasang pada kerangka mesin, sehingga tidak dapat
bergerak, sedang plat bawah dipasang pada bagian kempa hidrolik,
sehingga dapat digerakkan keatas dan kebawah. Dengan memompa
minyak dari tangki minyak kedalam silinder hidrolik, maka plat bawah
akan ditekan keatas. Tekanan minyak dapat mencapai 100-150 kg/cm2.
Sebaliknya dengan mengeluarkan minyak dari silinder hidrolik, plat akan
turun kebawah. Pada plat atas dan bawah dipasang thermometer untuk
mengetahui suhu pada masing-masing plat. Pada mesin kempa
vulkanisasi yang menggunakan uap jenuh sebagai sumber panas, kecuali
thermometer dapat pula dipasang manometer. Besarnya tekanan uap
jenuh didalam plat dapat dibaca pada manometer dan suhunya dapat
diketahui dengan menggunakan tabel berikut:
Tabel 2. Hubungan antar tekanan uap jenuh dengan suhu uap
Tekanan uap jenuh Perkiraan suhu (0C)
Atmosfer Kg/cm2
0 0 100
1,0 1,03 121
1,5 1,54 127
2,0 2,06 134
2,5 2,57 139
3,0 3,09 144
3,5 3,60 149
4,0 4,11 152
4,5 4,63 156
5,0 5,14 159
5,5 5,68 162
6,0 6,20 165
Tekanan uap jenuh dalam plat dapat diatur dengan memutar kran
yang terdapat pada pipa masuk uap jenuh kedalam plat atas. Untuk
memperoleh vulkanisat yang dapat matang dengan sempurna yang
memiliki sifat fisika optimum, maka kompon karet dalam cetakan harus
15
dikempa dan dipanaskan pada tekanan, suhu dan waktu vulkanisasi
tertentu. Waktu vulkanisasi optimum pada suhu tertentu, dapat
ditentukan dengan alat rheometer atau curometer.
b. Mesin kempa vulkanisasi bersusun
Mesin kempa vulkanisasi bersusun digunakan untuk mengempa dan
memanaskan beberapa cetakan sekaligus. Untuk maksud tersebut, maka
pada mesin kempa vulkanisasi bersusun terdapat banyak plat-plat tebal.
Plat atas dipasang pada kerangkan mesin, selanjutnya plat dibawahnya
menjadi plat bawah dan sekaligus menjadi plat atas bagi plat yang ada
dibawahnya lagi. Plat terbawah dipasang pada kempa hidrolik mesin
tersebut. Setiap cetakan ditempatkan pada ruang antar dua plat.
Untuk pemanasan, uap jenuh dialirkan melalui setiap plat tersendiri
dan untuk plat kedua dan seterusnya uap dimasukkan dan dikeluarkan
melalui pipa karet fleksibel yang tahan tekanan dan panas. Sisa uap dari
masing-masing plat dikeluarkan bersama melalui sebuah tabung
kondensasi. Untuk mengetahui suhu vulkanisasi, maka setiap plat
dipasang thermometer.
Vulkanisasi
Vulkanisasi merupakan tahap terakhir pada proses pengolahan barang jadi
karet.
1. Pengertian vulkanisasi
Proses vulkanisasi adalah suatu proses pematangan karet mentah dengan
menggunakan panas dan belerang (sulfur), disamping itu daya guna karet
mentah akan bertambah sifat-sifat fisisnya akan menjadi lebih baik.
Menurut Good Year yang disitasi oleh De Boer (1952) bahwa karet
mentah bila dihangatkan dengan belerang akan dapat memperbaiki sifat-sifat
fisis karet. Tujuan dari proses vulkanisasi adalah untuk mendapatkan karet
jadi yang mempunyai sifat fisis yang baik sehingga menjadi barang yang lebih
berguna.
Eurich (1978) mengatakan bahwa proses vulkanisasi adalah membuat
bahan (karet mentah) menjadi elastis. Pada umumnya terjadi pembentukan
jaringan molekul dengan cara kimia dari rantai molekul yang bebas. Molekul
16
karet akan bereaksi dengan zat kimia yang ditambahkan membentuk jaringan
yang stabil sehingga tak mudah berubah bentuknya.
Abednego (1979) mengatakan bahwa proses vulkanisasi adalah
merupakan reaksi, karena molekul-molekul karet yang mula-mula bebas dan
dapat bergerak-gerak dengan bebas, bereaksi dengan bahan pemvulkanisasi
membentuk jaringan 3 dimensi yang mantap. Kompon karet yang pada
mulanya lembek, lengket, dan plastis, setelah divulkanisasi menjadi elastis.
Barron (1947) mengatakan bahwa penambahan belerang sebagai bahan
pemvulkansasi mempunyai pengaruh karet menjadi matang, tensile strength
bertambah tinggi, sukar larut dalam rolveat, dan karet menjadi elastis.
Abednego (1979) mengatakan bahwa pada proses vulkanisasi dapat
dilakukan dengan cara:
a. Vulkanisasi dengan pemanasan serta tekanan dalam acuan (moulding).
b. Vulkanisasi dengan uap terbuka (open steam) dalam otoklaf, barang karet
yang dimasukkan dalammandret atau digantung dalam bak yang berisi
talk.
c. Vulkanisasi dengan kain berlapis, kompon karet atau belting secara
kontinyu pada silinder pemisah.
2. Mekanisme vulkanisasi belerang
Berdasarkan penelitian Shelee, Moore, Bateman, dll, mekanisme
vulkanisasi belerang dapat ditunjukkan seperti gambar berikut.
17
R
S
S
S
+ pencepat Acc-R
S Acc S8 Zn S8 Acc
S
penggiat ZnO
S S
S
R
molekul belerang (S8)
(kompleks pengaktif belerang)
(+) karet
(-) pencepat
S8 S8 Acc
(karet)
(-) belerang
S1,2
molekul karet
2
S1 S
Acc Sx
S2
1
S S
2
18
S1 : monosulfida
S2 : disulfide
Sx : polisulfida (x 3)
1 : gugus pencepat
2 : ikatan belerang intermolekuler
kontribusi
berat jenis kekerasan
No bahan phr gram (gr/cm3) volume (cm3) (shore A)
dispergator
7 FL 2 6 0.9 6.67
9 pilflex IP.13 2 6 1 6
19
12 MBTS 0.7 2.1 1.5 1.4
20
o Kompon dikeluarkan dari rol, kemudian dibuat bentuk lembaran dengan
ketebalan tertentu.
o Kompon diperam selama kurang lebih 1 hari, kemudian siap untuk dicetak
vulkanisasi.
Prosedur kerja pencetakan (proses pemberian bentuk) dan vulkanisasi
Cetakan disiapkan, permukaannya dibersihkan dan apabila diperlukan dapat
diolesi dahulu dengan minyak silicon untuk membantu pelepasan barang jadi
hasil cetakan.
Kompon diatur dalam cetakan.
Mesin kempa (press) dipanaskan pada suhu 1500C.
Cetakan yang sudah diisi kompon dimasukkan kedalam mesin kempa dan plat
atas dan plat bawahdiatur pada posisi menempel langsung pada cetakan,
dilakukan preheat kira kira 5 menit.
Dilakukan pengepresan dengan tekanan kira kira 100 kg/cm2..
21
(filler) x 300 =
90
4 Asam stearat 1,5 1,5/100 0,85 5,294
(activator/ x 300 =
penggiat) 4,5
22
14 Sulfur/beleran 2,5 2,5/100 2,07 3,62
g (bahan x 300 =
pemvulkanisasi 7,5
)
Jumlah 189,4 568,2 24,8 460,7818
Catatan : phr (per hundred rubber) merupakan satuan yang digunakan dalam
formulasi kompon.
Phr = berat bahan x 100
berat karet
Catatan : Data Phr dan perhitungan berat bahan serat volume sudah tertera
pada tabel di atas.
Kontribusi kekerasan
23
Minarex Oil = - 0,5 shore A/1phr
Karet alam = + 40
Carbon Black = + 0,5 x 40
= + 20
Kaolin = + 0,25 x 30
= + 7,5
Minarex Oil = - 0,5 x 5
= - 2,5
Total = 65
B. PEMBAHASAN
Dalam praktikum ini kami membuat kompon karet dan juga
mencetak kompon karet tersebut menjadi sol sepatu. Dalam praktikum
ini kami hanya membuat kompon sol sepatu. Dalam praktikum
pembuatan kompon sol sepatu ini, kami menggunakan bahan dasar pale
Crepe. Dalam pembuatannya tidak hanya karet mentah saja. Akan tetapi,
yang ditambahakan yaitu bahan bahan additive misalnya seperti bahan
pemvulkanisasi,bahan pencepat, bahan penggiat, bahan
antidegradant,bahan pengisi dll.
24
tahap coba coba atau Trial and Error. Akan tetapi, apabila dalam trial
and error tersebut mengalami keberhasilan maka dapat digunakan dalam
skala besar atau pabrik.
Dalam hal ini pada praktikum kami tidak merencanakan formulasi
sendirI akan tetapi, mendapatkan formulasi yang sudah ada atau sudah
diaplikasikan sebelumnya. Jadi, kami tidak membuat formulasi sendiri.
Adapaun bahan bahan serat fungsinya yang dipakai dalam pembuatan
kompon sol sepatu dapat dilihat pada table dibawah ini :
Berikut ini adalah fungsi masing - masing bahan pada formulasi kompon:
25
12. MBTS Sebagai bahan pencepat primer
26
molekul karet dan membentuk radikal bebas. Berat molekul karet berkurang
karena adanya pemutusan rantai molekul karet. Radikal bebas yang terbentuk
akan bereaksi dengan zat pemvulkanisasi. Tujuan dari mastikasi adalah untuk
melunakkan karet mentah agar nanti bahan kimia yang akan dicampurkan
menjadi merata.
CH3 CH3
CH3 CH3
Gambar 1.1
Gambar 1.2
27
R-R
Energy Mekanik
ROO. +ROO.
Bergabung kembali
R.+ R.
28
Setelah proses preheat dilakukan dilakukan pengepresan pada alat
kempa tersebut. Pada proses ini sebelumnya diatur terlebih dahulu waktu
pengepresan yakni 20-25 menit.
Ac Sx Ac
Karet Sx Ac
Jembatan sulfida
29
Pada praktikum kami, dalam melakukan pencetakan yang pertama
menggunakan waktu 25 menit dan pada pencetakan yang kedua pada
waktu 20 menit. Produk sol sepatu yang kami cetak berhasil dan
bentuknya baik atau dengan kata lain tidak cacat.
Dalam Pengolahan kompon ini menggunakan mesin open mill atau mesin
penggilingan terbuka. Dengan menggunakan mesin terbuka maka kita dapat
mengamati kondisi pengolahan secara langsung. Hanya saja jika tidak berhati
hati maka kompon dapat terkotori oleh debu dan bakteri bakteri di udara.
30
Karet alam merupakan jenis karet yang memiliki sifat yang baik untuk
pengolahan kompon. Hanya saja sebelum dicampurkan dengan bahan- bahan
lain karet alam harus dimastikasi hingga benar- benar lumat dan siap untuk
dicampur dengan bahan bahan kimia lainnya. Untuk kombinasi pengolahan
karet alam dengan karet sintetis dapat dilakukan dengan cara mastikasi karet
alam terlebih dahulu baru kemudian dapat dicampur dengan karet sintetis.
31
Dari hasil praktikum ada didapatkan data sebagai berikut
32
PEMBUATAN BARANG PLASTIK SISTEM INJEKSI
I. TUJUAN
Mempelajari teknologi pembuatan barang plastic dengan cara cetak injeksi
(injection moulding).
II. DASAR TEORI
Cetak injeksi (injection moulding) merupakan proses pembuatan barang
dari plastic terutama dari kelompok thermoplastic (PVC, PE, PP, PS, dsb) yang
mempunyai cirri khas kea rah produksi secara masal, terutama untuk barang-
barang yang memerlukan ketepatan ukuran yang tinggi (presisi) dan hasil
cetakan yang mempunyai bentuk dan ukuran seragam. Selain itu, dapat pula
dipakai untuk pencetakan barang- barang dengan ketebalan yang tipis dan kuat,
misalnya barang untuk keperluan rumah tangga (gelas, ember, piring, gayung,
dsb).
Secara garis besar mesin injeksi terdiri dari dua bagian utama yaitu :
Injection unit : sebagai pulumer bahan baku plastic dan penginjeksian bahan
plastic lumer ke dalam cetakan.
Clamping unit : tempat meletakkan cetakan an sebagai alat membuka dan
menutup cetakan dan sekaligus menjaga agar cetakan tetap tertutup pada
saat plastic lumer di-injeksikan ke dalam cetakan.
Prinsip kerja dari mesin injeksi adalah dimulai dari memanaskan pellet
plastic (resin) sampai meleleh (melumer) di dalam barrel, kemudian
diinjeksikan ke dalam cetakan melalui celah (nozzle) dengan tekanan yang
berasal dari putaran ulir (srew) atau dorongan piston dalam cetakan. Setelah
cetakan penuh dan lumeran padat, proses pendinginan mulai berjalan dengan
dibantu pendinginan melalui sirkulasi air pendingin. Setelah pendinginan dirasa
cukup memadai, cetakan membuka dan hasil cetakan didorong keluar.
33
Mesin injeksi generasi sekarang, umumya sudah dilengkapi denga
system computer untuk pengoperasiannya, dimana kerja mesin dapat
dikendalikan dengan memprogram parameter tersebut di atas sesuai kebutuhan.
Sedangkan pengoperasian mesin injeksi dapat dilakukan secara manual, semi
otomatis, maupun otomatis.
34
1. Kecepatan produksi yang tinggi
5. Produksi masal
35
2. Pengaturan mesin
Setelah semua kelengkapan mesin diperiksa, mesin siap dioperasikan
a. Biji plastic dimasukkan ke dalam hopper
b. Setting pengatur panas sesuai karakteristik bahan baku plastic, dan
dipanaskan kurang lebih satu jam
c. setting pengatur volume kebutuhan bahan, sesuai volume barang plastic
yang akan dicetak.
d. Setting waktu (time), tekana (pressure), kecepatan (speed) melalui
system computer yang tersedia (lemaran system setting computer
terlampir). Pada saat pengaturan mesin diposisikan pada keadaan
manual.
e. Perikasa system computer melalui layar monitor (pada posii option).
f. Tekan tombol semi otomatis untuk melihat hasil pengaturan, jika hasil
cetakan sudah baik selanjutnya tekan tomol otomatis.
g. Perhatikan ! bila alarm berbunyi, matikan mesin dengan menekan tombol
warna merah. Seanjutnya periksa kondisi mesin, karena alrm berbunyi
sebagai peringatan adanya gangguan pada mesin atau setting program
computer tidak sesuai (memenuhi standar).
3. Finishing
Finshing dilakukan dengan membuang (memotong) lebihan bekas injeksi,
untuk memotong dapat dilakukan dengan mengunakan alat potong mekanik
(pisau, dll) atau menggunakan elektrik yaitu dengan menggunakan pemanas
supaya hasilnya lebih rapi.
Catatan : langkah kerja mesin injeksi dapat dilihat pada skema terlampir.
36
cetakan plastik dikeluarkan dari cetakan. Kecepatan siklus pencetakan
tergantung pada kecepatan pendinginan dimana hal tersebut juga tergantung
pada thermal conductivity material.
VI. KESIMPULAN
1) Proses pencetakan barang plastic dapat dilakukan dengan mesin injeksi
(injection molding).
2) Proses langkah kerja ketika pemakaian mesin ini ada beberapa tahap
meliputi tahap persiapan, tahap pengaturan mesin sekaligus pencetakannya
dan yang terakhir adalah finishing ( pembersihan atau perapian bentuk ).
3) Injection molding jika digunakan terdapat kekurangan dan kelebihannya.
37
DAFTAR PUSTAKA
Setyowati, Penny. 2004. Petunjuk Praktikum Teknologi Pembuatan Barang Karet dan
Plastik. Balai Besar Kulit, Karet, dan Plastik: Yogyakarta.
H.S, Himawan. 1984. Teknologi Barang Karet. Akademi Teknologi Kulit: Yogyakarta.
38