Anda di halaman 1dari 38

AKADEMI TEKNOLOGI KULIT YOGYAKARTA

PEMBUATAN PRODUK
KARET DAN PLASTIK
BALAI BESAR KULIT, KARET DAN PLASTIK
TBKKP.TPL.2008

2010

WWW.HIMABA.TPL.2008
KATA PENGANTAR

Puji syukur penyusun panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa


karena atas rahmat dan hidayah-Nya maka penyusun telah berhasil
menyelesaikan laporan praktikum mengenai Pembuatan Kompon Sol Sepatu
dan Pembuatan Barang Plastik. Laporan yang sederhana ini disajikan dari
bahan materi yang diambil dari hasil pengamatan dari praktikum, Tanya
jawab bahkan buku dan situs internet sebagai pelengkapnya. Dalam laporan
ini berisi tentang cara pembuatan kompon sol sepatu dan pembuatan barang
plastic.

Atas terselesainya laporan praktikum ini penyusun pada kesempatan


ini mengucapkan terima kasih kepada:

1. Sri Budiasih,BSc selaku dosen pembimbing mata kuliah Teknik


Pembuatan barang karet dan plastik.
2. Bapak bapak dan ibu asisten dosen.
3. Teman-teman yang telah membantu terlaksanakannya penyusunan
laporan ini yang tidak dapat disebutkan satu demi satu.
Akhir kata tiada gading yang tak retak, begitu pula dengan laporan
ini. Oleh karenanya kritik dan saran tetap dinantikan untuk membantu
penyempurnaan penyusunan makalah dimasa yang akan dating. Semoga
laporan ini bermanfaat bagi penyusun pada khususnya dan pembaca pada
umumnya

2
PRAKTEK PEMBUATAN KOMPON SOL

I. TUJUAN
Mempelajari pembuatan kompon karet meliputi bahan penyusun, proses
komponding dan peralatannya.
II. DASAR TEORI

KOMPON SOL SEPATU


Sepatu yang baik adalah sepatu yang jika digunakan pemakai merasa nyaman.
Kenyamanan pakai dari suatu produk sepatu akan sangat dipengaruhi dari
komponen-komponen penyusunnya, yaitu upper dan yang paling utama adalah
bagian sol sol yang baik sangat dipengaruhi dari komponnya.
Menurut Abednego (1979) proses pembuatan barang jadi karet secara umum
pada dasarnya terdiri dari proses:
1. Pembuatan kompon (compounding)
2. Pemberian bentuk (molding)
3. Pemasakan (vulkanisasi)

A.. Pengertian kompon karet


Menurut Abednego (1979) kompon karet adalah campuran karet mentah dengan
bahan-bahan kimia yang belum divulkanisasi.
Proses pembuatan kompon adalah proses pencampuran antara karet mentah
dengan bahan- bahan kimia karet ( bahan aditip).
Bahan penyusun kompon karet
Karet mentah
Karet mentah dapat berupa karet alam maupun karet sintetis yang
mempunyai sifat berbeda- beda satu dengan yang lainnya. Pemilihan jenis karet
yang akan digunakan dalam pengolahan kompon karet akan menetukan sifat-
sifat barang jadi yang akan dihasilkan. Karet alam berasal dari getah pohon
karet yang diolah menjadi RSS, crumb rubber, karet krep, dsb. Karet sintetis
merupakan karet tiruan yang dibuat untuk mengganti karet alam atau untuk
keperluan tertentu antara lain IR, SBR, BR, EPDM, NBR, dsb

3
Karet yang digunakan untuk kompon terdiri dari dua jenis, yaitu karet
alam dan karet sintetis.
Karet alam adalah sumber karet yang berasal dari getah pohon karet
(lateks), yng diperoleh dengan menyadap/melukai kulit kambium pohon karet.
Karet alam memiliki beberapa karakteristik, yaitu:
a. Viskositas rendah
b. Ketahanan oksidasi tinggi
c. Impurity rendah
Dengan memperhatikan karakteristik karet alam tersebut, maka dapat
diatur pula sifat-sifat hasil pereduksinya. Pada dasarnya ada dua metode untuk
mengatur sifat pematangan hasil produksi, yaitu:
a. Dengan memilih kondisi koagulasi atau kondisi pengolahan lainnya yang
lebih tepat
b. Dengan menggunakan bahan-bahan kimia pengolahan tertentu
Dengan mengetahui sifat-sifat pematangan tersebut, maka kesulitan
untuk memenuhi karakteristik tertentu bisa diminimalisir.
Karet sintetis adalah karet yang berasal dari hasil samping pengolahan
minyak bumi, yang kemudian melalui reaksi polimerisasi menjadi suatu
material baru yang sifat-sifatnya mendekati sifat-sifat karet alam.
Dari pengertian kompon, diketahui bahwa dalam proses pembuatannya
digunakan baha-bahan kimia yang ditambahkan pada bahan baku karet untuk
memperoleh sifat fisik dan kimiawi dari kompon karet yang lebih baik. Bahan
kimia kompon dapat dibagi menjadi dua jenis yaitu bahan kimia utama dan
bahan kimia pembantu proses (processing aids).
Bahan kimia utama adalah bahan kimia yang digunakan untuk
meningkatkan sifat-sifat fisis karet, sehingga produk karet yang dihasilkan akan
memiliki sifat fisis dan kimiawi yang lebih stabil. Bahan kimia utama terdiri dari
accelerator, filler, bahan pemvulkanisasi, dan antioksidant.

a. Accelerator adalah senyawa-senyawa kimia yang apabila ditambahkan pada


kompon karet sebelum proses vulkanisasi akan mempercepatproses
vulkanisasi. Selain itu, penggunaan accelerator akan mengurangi jumlah
bahan pemvulkanisasi yang digunakan.

4
Abednego (1979) mengatakan bahwa bahan pencepat adalah
katalisator dalam proses vulkanisasi. Beberapa keuntungan yang diperoleh
dengan mneggunakan accelerator antara lain:
Penggunaan panas alat dapat dikurangi
Hasil akhir lebih seragam
Dapat digunakan bahan dasar kualitas rendah
Dapat memperbaiki sifat-sifat fisis barang jadinya
Dapat memperbaiki performansi dan kemampuan untuk diberi warna
Meningkatkan daya tahan terhadap aging
Mengurangi kecenderungan untuk memisahkan diri dari permukaan
Sedangkan De Boer (1952) mengatakan bahwa pemberian bahan
pencepat di dalam belerang karet, akan memberikan kebaikan seperti:
waktu vulkanisasi lebih pendek, penggunaan belerang berkurang.
Berikut merupakan klasifikasi bahan pencepat
Tabel 1 klasifikasi accelerator
No Accelerator Modulus Tensile strength Activit
y

1 Dithiocarbamate 2

2 Xanthates H H 1

3 Theurans disulfida H H 3

4 Mercapto benzo L L 6
thiarok

Vulkanol
5 H H 7
Aldehyde amine
6 H H 8
P. Nitroso dimethyl
7 L L 5
amine

Echylidene aniline
8 L L 9
Aldehyde amonia

5
9 Guanidine L L 10

10 Hexa H H 11

11 H H 12

Sumber : Babbit O. Robert (1978)


Keterangan tabel:
H = high (tinggi) ; L = low (rendah)
Modulus : daya tahan terhadap kekuatan tarik pada waktu karet ditarik
200% terhadap panjang mula-mula.
Tensile strength : daya tahan terhadap kekuatan tarik pada waktu karet
putus.
Activity : urutan aktivitas bahan pencepat, makin tinggi nilainya makin bagus
aktivitasnya.

Bahan pencepat yang digunakan dapat berupa satu atau kombinasi


dari dua atau lebih jenis pencepat. Berdasarkan fungsinya bahan pencepat
dapat dibedakan menjadi bahan pencepat primer dan bahan pencepat
sekunder.

thiazol
accelerator
primer
sulfenamida

berdasar fungsi guanidine

thiuram
accelerator
sekunder
dithiokarbamat

dithiofosfat

gambar 1 skema klasifikasi accelerator berdasarkan fungsi

Keterangan bagan:
Accelerator primer
Thiazol (semi cepat), contoh: MBT, MBTS
Sulfenamida (cepat-ditunda), contoh: CBS

6
Accelerator sekunder
Guanidine (sedang), contoh:DPG, DOTG
Thiuram (sangat cepat), contoh: TMT, TMTD
Dithiokrabamat (sangat cepat), contoh: ZDC, ZDMC
Dithiofosfat (cepat),contoh: ZBPP
b. Filler (bahan pengisi)
Bahan pengisi adalah bahan yang berfungsi untuk mengubah atau
memperbaiki sifa fisis barang jadi karet, seperti daya tahan terhadap
gesekan, irisan, dll.
Klasifikasi filler berdasarkan fungsinya

reinforcing
filler
filler
inert filler

gambar 2 skema klasifikasi filler berdasar fungsi

Keterangan bagan:
Reinforcing filler : filler yang selain berfungsi sebagai pengisi juga akan
berpengaruh terhadap sifat-sifat fisis karet dan akan menambah
kakuatan tarik, daya tahan terhadap gesekan, dll.
Contoh : carbon black, ZnO, Magnesium karbonat
Inert filler : filler yang hanya berfungsi sebagai penambah volume saja.
Contoh : CaCO3, kaolin, BaSO4
c. Bahan pemvulkanisasi
Bahan pemvulkanisasi adalah bahan kimia yang dapat bereaksi
dengan gugus aktif pada molekul karet membentuk ikatan silang tiga
dimensi. Bahan pemvulkanisasi yang pertama dan paling umum digunakan
adalah belerang yang khusus digunakan untuk memvulkanisasi karet alam
atau karet sintetis jenis SBR, NBR, IR, dan EPDM. Bahan-bahan lain yang
dapat digunakan adalah selenium, peroksida, oksida logam, dinitro benzene,
dll.
d. Anti oksidan

7
Penambahan anti oksidan pada kompon karet akan menghambat
kerusakan karet karena udara (O2), sinar matahari, dan ozon. Karet tanpa
anti oksidan akan mudah teroksidasi sehingga menjadi lunak kemudian
lengket dan akhirnya menjadi keras dan retak-retak (aging).
Pemakaian anti oksidan harus memenuhi babarapa syarat, antara lain:
Mudah terdispersi pada seluruh bagian karet
Inert terhadap hasil-hasil vulkanisasi pada setiap jenis tegangan
Tidak mempunyai pengaruh terhadap warna hasil vulkanisasi
Contoh bahan anti oksidan adalah:
Waxes, dipakai terutama untuk mencegah proses aging yang disebabkan
oleh sinar matahari dan ozon
Phenol, baik digunakan untuk mencegah proses aging yang disebabkan
oleh flexing
Sedangkan bahan kimia pembantu proses adalah bahan kimia yang
digunakan dengan tujuan untuk meningkatkan performansi/tampilan dari
produk karet. Bahan-bahan ini ditambahkan pada kompon karet sesuai dengan
kebutuhan atau tujuan. Processing aids terdiri dari anti degradant, color and
colors, inhibitor (penghambat), softener (pelunak), deodor (pewangi), blowing
agent (bahan peniup atau penghembus), bahan pembantu lain seperti
homogenizer, peptizer, senyawa pendispersi, tackifier, dll.
e. Bahan pelunak (softener)
Adalah bahan yang berfungsi untuk melunakkan karet mentah ag
mudah diolah menjadi kompon karet. Jenis bahan pelunak antara lain
jenis aromatic, naftenik, ester, dsb.
f. Bahan kimia tambahan
Bahan ini ditambahkan ke dalam kompon karet dengan tujuan
tertentu dan sesuai dengan kebutuhan, misalkan :
- Bahan pewarna
- Bahan penghambat (inhibitor)
- Bahan pewangi
- Bahan peniup (blowing agent)
- Bahan bantu olah (homogenizer, peptizer,
senyawa pendispersi, tackifier, dsb.)

8
B. Penyusunan Kompon Karet (formulasi)
Pada penyusunan formulasi kompon karet yang paling penting adalah
menentukan jenis atau campuran karet mentah. Kemudian baru ditentukan
bahan pengisi, sistem vulkanisasi, bahan pencepat, dan aktivator. Terakhir
adalah penentuan processing aids yang diperlukan sesuai dengan spesifikasi
teknis barang jadi karet yang akan dibuat.
Dalam menyusun formula kompon yang spesifikasinya ditentukan oleh
konsumen, selain harus memperhatikan sifat-sifat vulkanisatnya yang harus
memenuhi persyaratan juga perlu memperhatikan biaya kompon dan tahap
tahap pengolahan.
Untuk membuat bahan jadi karet yang bahan penyusunnya terdiri dari
karet (elastomer) dan bahan-bahan kimia karet (bahan aditif), pertama yang
harus ditentukan adalah penentuan jenis karet (elastomer) yang tepat dan
bahan-bahan penyusun kompon yang diperlukan untuk memenuhi spesifikasi
teknis harus benar-benar dipahami mengenai:
a. Sifat-sifat karet yang dipilih
b. Vulkanisasi atau sistem curing untuk memperoleh sifat-sifat utama yang
dikehendaki
c. Bahan-bahan lain yang mempunyai peran dalam mempengaruhi spesifikasi
teknisdan ketahanan usang yang dikehendaki
d. Peralatan yang tepat untuk pengolahan kompon
e. Kompon yang mempunyai nilai komersial
f. Cara pengujian dan evaluasi bahan baku juga produk akhir

Pemilihan karet (elastomer)


Dalam merancang kompon tahap yang terpenting dan biasanya tahap
pertama adalah memilih jenis karet (elastomer). Sifat umum yang dimiliki
semua elastomer antara lain elastis, fleksibel, liat, dan kedap terhadap air
dan udara. Selain itu setiap elastomer memiliki sifat-sifat khusus dan unik
demikian juga dengan harganya. Maka pemilihan jenis elastomer untuk
mendapatkan spesifikasi teknis yang tertentu selain mempertimbangkan

9
sifat dasarnya juga perlu mempertimbangkan harga dan cara
pengolahannya.
Pemilihan sistem vulkanisasi
Vulkanisasi adalah kunci dari keseluruhan teknologi karet, walaupun
kadar barang yang terlibat dalam proses vulkanisasi tidak lebih dari 0,5-5%
dari berat keseluruhan campuran, namun proses ini memegang peranan
penting dalam pembentukan sifat kimia dan fisika yang dikehendaki.
Berikut adalah beberapa definisi vulkanisasi menurut beberapa ahli.
Proses vulkanisasi adalah proses pematangan karet mentah dengan
menggunakan panas belerang (S), disamping itu daya guna karet mentah
akan bertambah karena sifat-sifat fisisnya menjadi lebih baik.
Menurut Good Year yang disitasi oleh De Boer (1952) mengatakan
bahwa karet mentah bila dihangatkan dengan menggunakan belerang akan
dapat memperbaiki sifat-sifat fisis karet.
Tujuan dari vulkanisasi adalah untuk mendapatkan karet jadi yang
memiliki sifat fisis yang baik sehingga menjadi barang yang lebih berdaya
guna.
Eurich (1978) mengatakan bahwa proses vulkanisasi adalah
membuat bahan (karet mentah) menjadi elastis. Pada umumnya terjadi
pembentukan jaringan molekul secara kimia dan rantai molekul yang bebas.
Molekul karet akan bereaksi dengan zat kimia yang ditambahkan
membentuk jaringan yang stabil sehingga tidak mudah berubah bentuknya.
Abednego (1979) mengatakan bahwa proses vulkanisasi adalah
reaksi pengikatan karena molekul-molekul karet yang semula bebas
bereaksi dengan bahan-bahan pemvulkanisasi membentuk jaringan tiga
dimensi yang mantap. Kompon karet yang semula lembek, lengket, dan
plastis. Setelah proses vulkanisasi kompon karet menjadi elastis.
Barron (1947) mengatakan bahwa penambahan belerang sebagai
bahan pemvulkanisasi mempunyai pengaruh: karet menjadi matang, tensile
strength bertambah tinggi, sukar larut dalam solvent, dan karet menjadi
elastis.
Menurut Prins yang disitasi oleh Barron (1947) mengatakan bahwa
pada proses vulkanisasi yang menggunakan belerang akan terjadi reaksi :

10
HC C CH3
CH
CH C
1. +S+ H3C C CH + S(free sulphur)
H3C C CH3

CH CH CH C CH3
2.
H3C C +S + H3C C HC CH
S

CH HC
3. S
H3C C +S H3C C

gambar 3 reaksi antara sulfur dan molekul karet pada vulkanisasi

S seperti yang terlihat pada reaksi 1 berbentuk S bebas yang artinya S


tidak ikut bereaksi dengan karet. Sedang pada reaksi 2 dan 3, S ikut
berikatan dengan karet sehingga tidak dapat dipisahkan.
Abednego (1979) mengatakan bahwa prose vulkanisasi dapat
dilakukan dengan cara:
Pemanasan serta tekanan dalam acuan (moulding)
Dengan uap terbuka (open steam) dalam autoclaf, barang karet yang
dimasukkan dalam mandret atau digantung dalam bak yang berisi talk
Dengan kain berlapis, kompon karet atau beltingsecara terus menerus
pada silinder pemisah.
Dari bebrapa pengertian di atas

C. Compounding/proses komponding/mixing
Proses komponding biasanya menggunakan alat pencampur (mixer), yang dapat berupa
internal mixer (mesin giling tertutup) dan open mill (mesin giling terbuka). Alat
pencampur yang paling sederhana adalah mesin giling terbuka yang terdiri dari dua rol
keras dan permukaannya licin. Kecepatan dari kedua rol tersebut berbeda
(penggilingan dengan friksi). Lebar celah di antara kedua rol dapat diatur disesuaikan
dengan banyaknya kompon dan keadaan kompon. Sebelum proses pencampuran, karet

11
mentah terlebih dahulu dilunakkan yang disebut sebagai proses mastikasi yang
bertujuan untuk mengubah karet yang padat dan keras menjadi lunak (viskositas
berkurang) agar proses pencampuran dengan bahan kimia menghasilkan dispersion
yang merata (homogen). Pencampuran dimulai setelah karet menjadi plastis dan suhu
rol hangat. Celah antara dua rol (nip) sedemikian rupa sampai diperoleh tumpukan
material di atas rol yang disebut bank, kemudian bahan-bahan kimia yang berbentuk
serbuk segera ditambahkan kecuali belerang. Penggulungan dan pemotongan juga
dilakukan. Penambahan bahan pengisi dilakukan sedikit demi sedikit. Langkah terakhir
adalah pemasukan belerang. Setelah semua bahan kimia tercampur, kompon karet yng
dihasilkan dipotong dan dikeluarkan dari mesin giling, kemudian dimasukkan kembali
ke dalam gilingan untuk dibentuk sebagai lembaran dengan ketebalan sesuai dengan
kebutuhan. Dalam menyusun formula yang spesifikasi teknisnya ditentukan oleh
konsumen, selain harus memperlihatkan sifat sifat vulkanisatnya yanng harus
memenuhi persyaratan juga perlu memperhatikan biaya kompon dan tahap
pengolahan. Untuk membuat barang jadi karet yang bahan penyusunnya terdiri dari
karet (elastomer) dan bahan bahan kimia karet (bahan aditif), seorang compounder
pertama-tama harus menetukan jenis karet (elastomer) yang tepat dan bahan- bahan
penysusun kompon yang diperlikan untuk memenuhi kondisi produk akhir, oleh karena
itu, beberapa hal berikut perlu dipahami betul.

a. Sifat- sifat karet yang dipilih


b. Vulkanisasi atau sistem curing untuk memperoleh sifat sifat utama yang
dikehendaki
c. Bahan bahan lain yang mempunyai peran dalam mempengaruhi spesifikasi
teknis dan ketahanan usang yanng dikehendaki
d. Peralatan yang tepat untuk pengolahan kompon
e. Kompon yang mempunyai nilai komersial
f. Cara pengujian dan evaluasi bahan baku dan produk akhir
D. Pemberian Bentuk
Soewarti (1979) mengatakan bahwa kompon karet pada umumnya dapat
diberi bentuk dengan beberapa cara:
a. Dibentuk dengan cara ekstrusi menggunakan mesin extruder (extruding)

12
b. Dibentuk dengan melapisi kain kompon karet pada mesin kalender
(callendering)

c. Dibentuk dengan menggunakan acuan pada mesin berupa vulkanisasi


menggunakan panas listrik atau uap bertekanan tinggi (moulding)
d. Melapisi kain dengan larutan kompon karet dalam pelarut, pada mesin
pelapis (spreading)
Kompon karet dapat dibentuk dengan 3 cara:
1. Kompon karet diekstruksi melalui mesin ekstruder.
Kompon karet dalam bentuk pita panjang secara terus menerus
dimasukkan kedalam mesin ekstruder melalui lubang pengisi (hopper).
Didalam ekstruder, kompon karet dipanaskan dan ditekan kebagian kepala
ekstruder. Pada kepala ekstruder terdapat acuan ekstruder, dimana kompon
karet ditekan keluar lewat bagian ini. Bentuk lubang pada acuan ekstruder
dibuat sesuai dengan bentuk produk karet yang akan dihasilkan. Oleh karena
kompon karet setelah ditekan keluar dari mesin ekstruder akan mengembang,
maka ukuran lubang acuan ekstruder harus dibuat lebih kecil dari ukuran
produk karetnya. Makin tinggi kadar karet dalam kompon karet, maka akan
semakin tinggi pula pengembangannya (higher die swell). Selanjutnya
viskositas kompon karet yang rendah, akan menghasilkan produk dengan
permukaan yang lebih baik dan akan meningkatkan produksi. Pengaturan
suhu pada mesin ekstruder adalah penting. Suhu yang terlalu rendah akan
menghasilkan produk dengan permukaan yang kasar. Sedangkan suhu yang
tinggi dapat menyebabkan pravulkanisasi pada kompon karet didalam mesin
ekstruder. Dengan mesin ekstruder dapat dihasilkan berbagai jenis profil
karet berbentuk panjang seperti pipa, bakalan telapak ban, ban dalam.
2. Kompon karet dilewatkan mesin kalender membentuk lembaran kompon
tipis.
Kompom karet yang telah dipanaskan di mesin giling pemanas,
dimasukkan secara teratur pada celah penerima (feed nip) mesin kalender.
Lembaran kompon karet yang keluar merupakan lembaran yang panjang
dengan tebal yang merata dan permukaannya licin. Untuk dapat menghasilkan

13
lembaran kompon karet yang seragam, maka viskositas kompon karet harus
dijaga agar konstan, sehingga viskositas kompon karet dan suhu yang
dikerjakan pada mesin kalender haus selalu dikontrol. Suhu pada semua
mesin kalender jiga perlu dikontrol, karena suhu yang terlalu rendah akan
menghasilkan lembaran kompon karet yang permukaannya kasar. Sedang
suhu yang tinggi akan menyebabkan kompon karet melekat pada rol dan
mudah terbentuk gelembung udara (blister) pada lembaran kompon karetnya.
Untuk melapisi tenunan tekstil dengan kompon karet dengan mesin
kalender (skim coating), maka kompon karet bersama-sama dengan
tenunannya dimasukkan kecelah kedua rol mesin kalender. Cara lain adalah
menekan kompon karetnya masuk kedalam jaringan tenunan (fractioning)
seperti pada permukaan kanvas ban kendaraan. Dengan mesin kalender dapat
dihasilkan antara lain lembaran karet untuk membuat lantai karet, sabuk
pengangkut, kain jas hujan, dan kanvas untuk ban kendaraan.
3. Kompon karet dibentuk dalam acuan dan sekaligus dimasak pada mesin
kempa vulkanisasi.
Proses pemberian bentuk dengan mesin kempa vulkanisasi berbeda
dengan proses pemberian bentuk dengan menggunaan mesin ekstruder dan
mesin kalender. Pada mesin ekstruder dan kalender, kompon karet hanya
diberi bentuk, sedangkan proses vulkanisasinya dilakukan dengan mesin atau
alat lain. Pada mesin kempa vulkanisasi, kompon karet diberi bentuk dan
divulkanisasi pada mesin yang sama, yaitu pertama kompon karet
dimasukkan kedalam cetakan, lalu cetakan tersebut dipanaskan dan dikempa
dalam mesin kempa vulkanisasi, sehingga proses pemberian bentuk dan
vulkanisasi berlangsung pada saat yang sama. Pada mesin kempa vulkanisasi,
kompon karet dalam cetakan dikempa dan divulkanisasi diantara 2 pelat tebal
datar yang bagian dalamnya dapat dipanaskan dengan uap jenuh atau listrik.
Mesin kempa vulkanisasi ada yang tunggal dan ada yang bersusun.
a. Mesin kempa vulkanisasi tunggal
Pada mesin kempa vulkanisasi tunggal terdapat satu pasang pelat
tebal datar, yaitu plat atas dan plat bawah. Kedua plat datar tersebut pada
bagian dalamnya terdapat alur yang dapat dialirkan uap jenuh atau
dipasang elemen listrik sebagai sumber panas.

14
Plat atas dipasang pada kerangka mesin, sehingga tidak dapat
bergerak, sedang plat bawah dipasang pada bagian kempa hidrolik,
sehingga dapat digerakkan keatas dan kebawah. Dengan memompa
minyak dari tangki minyak kedalam silinder hidrolik, maka plat bawah
akan ditekan keatas. Tekanan minyak dapat mencapai 100-150 kg/cm2.
Sebaliknya dengan mengeluarkan minyak dari silinder hidrolik, plat akan
turun kebawah. Pada plat atas dan bawah dipasang thermometer untuk
mengetahui suhu pada masing-masing plat. Pada mesin kempa
vulkanisasi yang menggunakan uap jenuh sebagai sumber panas, kecuali
thermometer dapat pula dipasang manometer. Besarnya tekanan uap
jenuh didalam plat dapat dibaca pada manometer dan suhunya dapat
diketahui dengan menggunakan tabel berikut:
Tabel 2. Hubungan antar tekanan uap jenuh dengan suhu uap
Tekanan uap jenuh Perkiraan suhu (0C)
Atmosfer Kg/cm2
0 0 100
1,0 1,03 121
1,5 1,54 127
2,0 2,06 134
2,5 2,57 139
3,0 3,09 144
3,5 3,60 149
4,0 4,11 152
4,5 4,63 156
5,0 5,14 159
5,5 5,68 162
6,0 6,20 165

Tekanan uap jenuh dalam plat dapat diatur dengan memutar kran
yang terdapat pada pipa masuk uap jenuh kedalam plat atas. Untuk
memperoleh vulkanisat yang dapat matang dengan sempurna yang
memiliki sifat fisika optimum, maka kompon karet dalam cetakan harus

15
dikempa dan dipanaskan pada tekanan, suhu dan waktu vulkanisasi
tertentu. Waktu vulkanisasi optimum pada suhu tertentu, dapat
ditentukan dengan alat rheometer atau curometer.
b. Mesin kempa vulkanisasi bersusun
Mesin kempa vulkanisasi bersusun digunakan untuk mengempa dan
memanaskan beberapa cetakan sekaligus. Untuk maksud tersebut, maka
pada mesin kempa vulkanisasi bersusun terdapat banyak plat-plat tebal.
Plat atas dipasang pada kerangkan mesin, selanjutnya plat dibawahnya
menjadi plat bawah dan sekaligus menjadi plat atas bagi plat yang ada
dibawahnya lagi. Plat terbawah dipasang pada kempa hidrolik mesin
tersebut. Setiap cetakan ditempatkan pada ruang antar dua plat.
Untuk pemanasan, uap jenuh dialirkan melalui setiap plat tersendiri
dan untuk plat kedua dan seterusnya uap dimasukkan dan dikeluarkan
melalui pipa karet fleksibel yang tahan tekanan dan panas. Sisa uap dari
masing-masing plat dikeluarkan bersama melalui sebuah tabung
kondensasi. Untuk mengetahui suhu vulkanisasi, maka setiap plat
dipasang thermometer.

Vulkanisasi
Vulkanisasi merupakan tahap terakhir pada proses pengolahan barang jadi
karet.
1. Pengertian vulkanisasi
Proses vulkanisasi adalah suatu proses pematangan karet mentah dengan
menggunakan panas dan belerang (sulfur), disamping itu daya guna karet
mentah akan bertambah sifat-sifat fisisnya akan menjadi lebih baik.
Menurut Good Year yang disitasi oleh De Boer (1952) bahwa karet
mentah bila dihangatkan dengan belerang akan dapat memperbaiki sifat-sifat
fisis karet. Tujuan dari proses vulkanisasi adalah untuk mendapatkan karet
jadi yang mempunyai sifat fisis yang baik sehingga menjadi barang yang lebih
berguna.
Eurich (1978) mengatakan bahwa proses vulkanisasi adalah membuat
bahan (karet mentah) menjadi elastis. Pada umumnya terjadi pembentukan
jaringan molekul dengan cara kimia dari rantai molekul yang bebas. Molekul

16
karet akan bereaksi dengan zat kimia yang ditambahkan membentuk jaringan
yang stabil sehingga tak mudah berubah bentuknya.
Abednego (1979) mengatakan bahwa proses vulkanisasi adalah
merupakan reaksi, karena molekul-molekul karet yang mula-mula bebas dan
dapat bergerak-gerak dengan bebas, bereaksi dengan bahan pemvulkanisasi
membentuk jaringan 3 dimensi yang mantap. Kompon karet yang pada
mulanya lembek, lengket, dan plastis, setelah divulkanisasi menjadi elastis.
Barron (1947) mengatakan bahwa penambahan belerang sebagai bahan
pemvulkansasi mempunyai pengaruh karet menjadi matang, tensile strength
bertambah tinggi, sukar larut dalam rolveat, dan karet menjadi elastis.
Abednego (1979) mengatakan bahwa pada proses vulkanisasi dapat
dilakukan dengan cara:
a. Vulkanisasi dengan pemanasan serta tekanan dalam acuan (moulding).
b. Vulkanisasi dengan uap terbuka (open steam) dalam otoklaf, barang karet
yang dimasukkan dalammandret atau digantung dalam bak yang berisi
talk.
c. Vulkanisasi dengan kain berlapis, kompon karet atau belting secara
kontinyu pada silinder pemisah.
2. Mekanisme vulkanisasi belerang
Berdasarkan penelitian Shelee, Moore, Bateman, dll, mekanisme
vulkanisasi belerang dapat ditunjukkan seperti gambar berikut.

17
R
S
S
S
+ pencepat Acc-R
S Acc S8 Zn S8 Acc
S
penggiat ZnO
S S
S
R
molekul belerang (S8)
(kompleks pengaktif belerang)

(+) karet

(-) pencepat
S8 S8 Acc

(karet)
(-) belerang

S1,2

Gambar 1. Mekanisme vulkanisasi belerang


Pada awal reaksi terjadi pemutusan lingkaran S8 dan terbentuk zat
perantara berbentuk kompleks pengaktif belerang yang melibatkan bahan
pencepat dan ZnO. Zat perantara melepaskan rantai belerang oligomer yang
reaktif dan oligomer tersebut menyerang posisi atom C aliklik pada molekul
karet dan membentuk ikatan silang. Selama pemanasan yang relative lama
pada proses pemasakan, ikatan polisulfida akan putus dan membentuk ikatan
silang yang lebih pendek. Sebagai akibatnya monomolekuler belerang yang
putus membentuk ikatan silang yang baru atau ikatan intermolecular
sepanjang molekul karet. Terbentuknya ikatan belerang intermolecular
menyebabkan berkurangnya ikatan silang dan peristiwa ini disebut reserve.

molekul karet
2
S1 S
Acc Sx
S2

1
S S
2

Gambar 2. Struktur ikatan silang dan ikatan intermolecular pada vulkanisat


karet
Keterangan:

18
S1 : monosulfida
S2 : disulfide
Sx : polisulfida (x 3)
1 : gugus pencepat
2 : ikatan belerang intermolekuler

III. BAHAN DAN ALAT


Bahan
Karet mentah dan bahan- bahan kimia karet sesuai dengan formulasi pada
table

kontribusi
berat jenis kekerasan
No bahan phr gram (gr/cm3) volume (cm3) (shore A)

1 pale crepe 100 300 0.93 322.58 40

2 carbon black 40 120 1.8 66.67 + 0.5 x phr

3 CaCO3 30 90 2.7 33.33 + 1/7 x phr

4 minarex oil 5 15 2 7.5 -0.5 x phr

5 ZnO 3 9 5.57 1.62

6 asam stearat 1.5 4.5 0.85 5.29

dispergator
7 FL 2 6 0.9 6.67

8 pilnox TDQ 1 3 1.1 2.73

9 pilflex IP.13 2 6 1 6

10 PVI 0.2 0.6 1.3 0.46

11 MBT 0.7 2.1 1.7 1.24

19
12 MBTS 0.7 2.1 1.5 1.4

13 TMT 0.8 2.4 1.4 1.71

14 Sulfur 2.5 7.5 2.07 3.62

A. Alat alat yang digunakan untuk membuat kompon sol sepatu:


- Neraca analitik
- Timbangan tepung
- Open mill (two roll mill)
- Alat alat bantu
B. Alat alat yang digunakan untuk pencetakan yaitu:
- Cetakan sol (acuan)
- Mesin press (mesin kempa)

IV. LANGKAH KERJA


Prosedur kerja dalam pembuatan kompon karet sol sepatu :
Penimbangan bahan bahan sesuai dengan formulasi yang telah ditetapakan
yaitu formulasi kompon karet untuk sol luar sepatu.
Urutan pembuatan kompon karet:
o RSS dimastikasi sampai cukup plastis
o Dimasukkan satu persatu secara bergantian berturut turut dispergator
FL, ZnO, asam stearat, pilnox TDQ, pilgard PVI, digiling sampai homogeny
o Carbon black dimasukkan setengahnya sedikit demi sedikit digiling sampai
homogen, kemudian masukkan kaolin sedikit demi sedikit sampai habis.
o Setengah carbon black sisa dimasukkan sedikit demi sedikit diselingi
dengan penambahan bahan pelunak sampai habis ( yang terakhir harus
carbon black)
o MBT, MBTS dan TMT dimasukkan satu per satu sambil digilas sampai
homogen.
o Kompon dikeluarkan dari rol, didinginkan sebentar, kemudian
ditambahakan belerang dan digiling lagi sampai homogen.

20
o Kompon dikeluarkan dari rol, kemudian dibuat bentuk lembaran dengan
ketebalan tertentu.
o Kompon diperam selama kurang lebih 1 hari, kemudian siap untuk dicetak
vulkanisasi.
Prosedur kerja pencetakan (proses pemberian bentuk) dan vulkanisasi
Cetakan disiapkan, permukaannya dibersihkan dan apabila diperlukan dapat
diolesi dahulu dengan minyak silicon untuk membantu pelepasan barang jadi
hasil cetakan.
Kompon diatur dalam cetakan.
Mesin kempa (press) dipanaskan pada suhu 1500C.
Cetakan yang sudah diisi kompon dimasukkan kedalam mesin kempa dan plat
atas dan plat bawahdiatur pada posisi menempel langsung pada cetakan,
dilakukan preheat kira kira 5 menit.
Dilakukan pengepresan dengan tekanan kira kira 100 kg/cm2..

V. HASIL DAN PEMBAHASAN / PERHITUNGAN


A. Hasil perhitungan

No. Bahan Phr Gram Berat Volume Kontribusi


jenis (cm3) = kekerasan
g/cm2 berat/berat (share A)
jenis
1 Pale crep ( 100 300* 0,93 322,58 40
karet alam )
2 carbon black ( 40 40/100 1,8 66,67
filter penguat ) x 300 =
120
3 CaCO3 / kaolin 30 30/100 2,7 33,3

21
(filler) x 300 =
90
4 Asam stearat 1,5 1,5/100 0,85 5,294
(activator/ x 300 =
penggiat) 4,5

5 ZnO ( activator 3 3/100 x 5,57 1,6157


/ penggiat ) 300 = 9
6 Minarex oil ( 5 5/100 x 2 7,5
softener / 300 = 15
pelunak )

7 Dispergator FL 2 2/100 x 0,9 6,67


(dispersing 300 = 6
agent)
8 Pilnox TDQ 1 1/100 x 1,1 2,727
(anti oksidan ) 300 = 3
9 Piflex IP.13 2 2/100 x 1 6
(anti ozon) 300 = 6
10 PVI 0,2 0,2/100 1,3 0,46
(inhibitor/peng x 300 =
hambat 0,6
scorching )
11 MBT ( 0,7 0,7/100 1,7 1,235
accelerator / x 300 =
pencepat ) 2,1
12 MBTS ( 0,7 0,7/100 1,5 1,4
accelerator / x 300 =
pencepat ) 2,1
13 TMT ( 0,8 0,8/100 1,4 1,71
accelerator / x 300 =
pencepat ) 2,4

22
14 Sulfur/beleran 2,5 2,5/100 2,07 3,62
g (bahan x 300 =
pemvulkanisasi 7,5
)
Jumlah 189,4 568,2 24,8 460,7818

Catatan : phr (per hundred rubber) merupakan satuan yang digunakan dalam
formulasi kompon.
Phr = berat bahan x 100
berat karet

berat bahan = ( berat karet / 100 ) x Phr


volume = berat bahan gram
berat jenis gram/cm3

Catatan : Data Phr dan perhitungan berat bahan serat volume sudah tertera
pada tabel di atas.

Spesific Gravity = berat awal (gram)


Total volume (cm3)
= 568,2 gram
460,7818 cm3
= 1,233 gram / cm3
Persen lost weight = berat awal berat akhir x 100 %
Berat awal
= (568,2 562,5 ) garm x 100 %
568,2 gram
= 1,003 %

Kontribusi kekerasan

Karet alam = + 40 shore/100 phr


Carbon black = + 0,5 shore A/1 phr
Minarex Oil = +0,25 shote A/1 phr

23
Minarex Oil = - 0,5 shore A/1phr

Perkiraan kekerasan kompon adalah sebagai berikut:

Karet alam = + 40
Carbon Black = + 0,5 x 40
= + 20
Kaolin = + 0,25 x 30
= + 7,5
Minarex Oil = - 0,5 x 5
= - 2,5
Total = 65

B. PEMBAHASAN
Dalam praktikum ini kami membuat kompon karet dan juga
mencetak kompon karet tersebut menjadi sol sepatu. Dalam praktikum
ini kami hanya membuat kompon sol sepatu. Dalam praktikum
pembuatan kompon sol sepatu ini, kami menggunakan bahan dasar pale
Crepe. Dalam pembuatannya tidak hanya karet mentah saja. Akan tetapi,
yang ditambahakan yaitu bahan bahan additive misalnya seperti bahan
pemvulkanisasi,bahan pencepat, bahan penggiat, bahan
antidegradant,bahan pengisi dll.

Sebelum membuat suatu produk dari sol sepatu seharusnya


melewati beberapa tahapan dalam pembuatan bang jadi karet adalah
sebagai berikut :

1. Desain kompon (perencanaan formulasi kompon)


2. Mastikasi
3. Pencampuran (mixing)
4. Pemberian bentuk
5. Pemasakan (vulkanisasi)
Dalam mendesain kompon harus merencanakan formulasi
kompon terlebih dahulu. Pada awalnya dalam pembuatan masih dalam

24
tahap coba coba atau Trial and Error. Akan tetapi, apabila dalam trial
and error tersebut mengalami keberhasilan maka dapat digunakan dalam
skala besar atau pabrik.
Dalam hal ini pada praktikum kami tidak merencanakan formulasi
sendirI akan tetapi, mendapatkan formulasi yang sudah ada atau sudah
diaplikasikan sebelumnya. Jadi, kami tidak membuat formulasi sendiri.
Adapaun bahan bahan serat fungsinya yang dipakai dalam pembuatan
kompon sol sepatu dapat dilihat pada table dibawah ini :

Berikut ini adalah fungsi masing - masing bahan pada formulasi kompon:

1. Kompon pada sol hitam

No. Bahan Fungsi

1. Pale crepe Sebagai bahan dasar kompon

2. Carbon black Sebagai bahan pengsisi penguat

3. CaCO3 Sebagai bahan pengisi

4. Minarek oil Sebagai bahan pelunak

5. ZnO Sebagai bahan pengaktif

6. Asam stearat Sebagai bahan pengaktif (kombinasi ZnO)

7. Dispergator FL Sebagai bahan pembantu untuk mendispersi


bahan additive masuk dan mendispersi kedalam
karet

8. Pilnox TDQ Sebagai bahan anti oksidan

9. Pilflex IP13 Sebagai bahan anti ozonan

10. PVI Sebagai bahan penghambat scorching

11. MBT Sebagai bahan pencepat primer

25
12. MBTS Sebagai bahan pencepat primer

13. TMT Sebagai bahan pencepat primer

14. Sulfur Sebagai bahan pemvulkanisasi

Untuk perhitungan formulasi kompon kita menggunakan patokan


phr artinya bahan aditif yang digunakan merupakan per 100 dari berat
karet. Misalkan pada formulasi kompon di atas, PALE CREPER dengan phr
100 dan ZnO dengan phr 3 ini memiliki arti berat ZnO yang di gunakan
adalah 3/100 (300) dari berat pale crepe . Untuk mengetahui berat bahan
kompon yang akan kita timbang kita perlu mengetahui faktor pengali.
Sedangk.an faktor pengali didapat dari berat kompon yang akan kita buat
dibagi dengan jumlah seluruh phr dari kompon. Namun, dalam praktiknya
dalam penimbangan bahan perlu dilakukan penimbangan bahan melebihi
formulasi yang telah ditentukan, hal ini dilakukan guna mengantisipasi
hilangnya bahan pada proses penggilingan. Dalam hal ini, kita dapat
mencari loss weight-nya nanti dengan menggunakan berat bahan yang
hilang atau yang dapat terabsorbsi ke dalam karet yang akan dibuat
kompon. Dengan rumus W1

1. Lost weight (%) =

Dengan: W1: jumlah berat bahan sebelum komponding


W2: berat kompon setelah jadi

Sebelum komponding di mulai sebaiknya semua bahan yang akan di


gunakan dipersiapkan dan bahan- bahan tersebut harus dalam keadaan serbuk.
Semakin kecil ukuran serbuk semakin baik pula pencampuran kompon karena
dengan ukuran yang kecil bahan -bahan mudah bereaksi dan tersebar secara
merata.

Arti dari komponding di sini adalah proses pencampuran kompon karet.


Sebelum komponding dilakukan biasanya rol dipanaskan terlebih dulu. Setelah
panas dilakukan mastikasi. Tujuan mastikasi adalah untuk menurunkan berat

26
molekul karet dan membentuk radikal bebas. Berat molekul karet berkurang
karena adanya pemutusan rantai molekul karet. Radikal bebas yang terbentuk
akan bereaksi dengan zat pemvulkanisasi. Tujuan dari mastikasi adalah untuk
melunakkan karet mentah agar nanti bahan kimia yang akan dicampurkan
menjadi merata.

Reaksi yang terjadi saat mastikasi adalah

CH3 CH3

CH2 C= CH CH2 CH C= CH - CH2

CH3 CH3

CH2 C = CH - CH2 + CH2 C=CH CH2

Gambar 1.1

Reaksi pada mastikasi

Mastikasi sangat dipengaruhi oleh oksigen baik pada suhu rendah


maupun suhu tinggi

Hal ini dapat dilihat pada bagan di bawah ini

Gambar 1.2

Bagan pengaruh oksigen pada proses mastikasi

27
R-R

Energy Mekanik

Tanpa oksigegen R R Terdapat Oksigen

ROO. +ROO.
Bergabung kembali

R.+ R.

Mekanisme vulkanisasi dapat dilihat dari diagram berikut:

Dalam melakukan pencetakan mesin yang kami gunakan yaitu


mesin kempa dengan dilengkapi adanya panas dan tekanan. Sebelum
melakukan pencetakan sebaiknya menyiapkan pencetak atau mold yang
akan dipakai dalam hal ini yaitu berbentuk sol sepatu dengan ukuran 41
untuk sebelah kanan dan 40 untuk disebelah kiri. Dan mold tersebut
sebaiknya diolesi dengan menggunakan silicon oil agar dalam pencetakan
produk dapat dengan mudah dikeluarkan dari cetakan. Selain itu, mesin
kempa harus distel dahulu dengan suhu 1500C dan tekanan sebesar 150
atm. Dalam pengaturan suhu sebaik diatur agak kurang dari 1500C.
Karena apabila suhu tersebut di atur 1500Cnantinya dapat naik secara
perlahan yang dapat mengakibatkan kompon yang dicetak tidak sesuai
yang kita inginkan atau dengan kata lain rusak akibat suhu yang terlalu
tinggi.
Dalam pencetakannya kompon dipotong dan ditimbang sebanyak
200 gr. Dalam pencetakannya seharusnya kompon dilebihi. Karena
apabila dilakukan pencetakan produk yang dihasilkan tercetak dengan
baik. Dan setelah itu dilakukan preheat selama 5 menit. Preheat ini untuk
menyesuaikan agar kompon siap untuk dicetak.

28
Setelah proses preheat dilakukan dilakukan pengepresan pada alat
kempa tersebut. Pada proses ini sebelumnya diatur terlebih dahulu waktu
pengepresan yakni 20-25 menit.

Proses vulkanisasi ini pada dasarnya adalah proses pembentukan


jembatan sulfur pada rantai-rantai karet disamping itu proses ini dapat
didefinisikan sebagai proses terjadinya ikatan 3 dimensi pada kompon
karet. Proses ini bertujuan mengubah karet yang mulanya bersifat
termoplastis menjadi termoset. Dengan kata lain proses vulkanisasi bisa
disebut dengan proses pematangan kompon. Mekanisme vulkanisasi
dapat dilihat dari diagram berikut:

Fragment organic dari bahan pencepat

Ac Sx Ac

Karet Sx Ac

Karet Sx karet molekul karet

Jembatan sulfida

Gambar 5. Mekanisme vulkanisasi

Setelah 25 menit, tekanan diturunkan dan plat mesin kempa


dibuka. Cetakan dikeluarkan dari mesin dan kemudian dilakukan proses
pendinginan dengan cara mengoleskan air pada cetakan dengan
menggunakan kain basah. Setelah dirasa sudah cukup dingin cetakan
dibuka dan sol sepatu dikeluarkan dari cetakan dengan hati-hati agar sol
tidak pecah dan dilakukan trimming atau merapikan sol dari sisa-sisa
pencetakan/scrap.

29
Pada praktikum kami, dalam melakukan pencetakan yang pertama
menggunakan waktu 25 menit dan pada pencetakan yang kedua pada
waktu 20 menit. Produk sol sepatu yang kami cetak berhasil dan
bentuknya baik atau dengan kata lain tidak cacat.

Pengolahan karet menjadi kompon merupakan suatu tahapan proses


yang saling terkait. Kompon karet ini dibuat dengan mengkombinasikan
beberapa bahan kimia yang saling mengisi hingga dapat mengubah sifat karet
yang tadinya elastis menjadi plastis. Pemilihan bahan -bahan yang akan
dicampur dengan karet disesuaikan dengan kualitas produk yang akan
dihasilkan. Konsentrasi bahan bahan yang digunakan didasarkan pada phr
karet alam dan berat kompon yang akan dibuat.

Dalam Pengolahan kompon ini menggunakan mesin open mill atau mesin
penggilingan terbuka. Dengan menggunakan mesin terbuka maka kita dapat
mengamati kondisi pengolahan secara langsung. Hanya saja jika tidak berhati
hati maka kompon dapat terkotori oleh debu dan bakteri bakteri di udara.

Penentuan resep kompon langsung terkait dengan jenis produk yang


akan dibuat. Persiapan kompon ini meliputi pemilihan karet yang akan diolah,
penentuan macam- macam bahan kimia yang ditambahkan, serta banyaknya
bahan yang digunakan. Dimana jika kita ingin membuat kompon untuk sol
sepatu olahraga akan berbeda dengan kompon yang digunakan untuk sepatu
kantor maupun yang lainnya. Penambahan bahan bahan kimia ini langsung
terkait dalam menentukan sifat kompon jadinya apakan kompon itu akan tahan
terhadap sinar matahari atau tidak, tahan terhadap minyak tidak. Semua itu
saling terkait dan saling melengkapi.

Setelah resep kompon dibuat, maka persiapan bahan dapat dilakukan


dengan menimbang bahan bahan kimia yang akan diolah. Penimbangan ini juga
mempengaruhi hasil yang dibuat. Jika penimbangan dilakukan hanya asal- asalan
tanpa disertai ketelitian maka bahan bahan yang berlebih ataupun kurang itu
maka mengganggu proses.

30
Karet alam merupakan jenis karet yang memiliki sifat yang baik untuk
pengolahan kompon. Hanya saja sebelum dicampurkan dengan bahan- bahan
lain karet alam harus dimastikasi hingga benar- benar lumat dan siap untuk
dicampur dengan bahan bahan kimia lainnya. Untuk kombinasi pengolahan
karet alam dengan karet sintetis dapat dilakukan dengan cara mastikasi karet
alam terlebih dahulu baru kemudian dapat dicampur dengan karet sintetis.

Pada pembuatan kompon resep2 dimana menggunakan carbon black


sebagai fillernya maka kompon yang dihasilkanpun akan berwarna hitam.
Namun filler inipun tidak sepenuhnya menggunakan carbon black tetapi dengan
kombinasi filler jenis kaolin dan CaCO3. Kombinasi ini dimaksudkan untuk saling
melengkapi sifat masing- masing filler. Carbon black merupakan filler yang
mudah didapat dan murah, selain untuk mengisi dapat juga menambah
kekerasan. Hanya saja jika carbon black digunakan tanpa kombinasi dengan
bahan lain, maka kompon yang dihasilkan akan terlalu keras. Untuk itulah maka
perlu adanya kombinasi dengan bahan filler yang lain seperti kaolin dan CaCO3.
Filler sendiri tidak ditambahkan secara semuanya secara langsung karena akan
membuat bahan ini sulit tercampur rata dengan karet. Oleh karena itu maka
penambahan filler dilakukan sebanyak 2 kali dengan penambahan yang pertama
bagian dan penambahan yang kedua bagian.

Penggunaan bahan bahan lain seperti ZnO dan asam stearat


ditambahkan pada awal proses sebelum filler dimaksudkan. ZnO dan asam
stearat ini berperan sebagai activator yang akan mengaktifkan kinerja bahan
bahan lain yang nantinya ditambahkan. Penambahan minyak dimaksudkan agar
kompon yang dihasilkan tidak terlalu kaku dan dapat lebih lembut/ lunak.

31
Dari hasil praktikum ada didapatkan data sebagai berikut

Kompon merupakan campuran karet dengan bahan bahan kimia yang


mempunyai komposisi tertentu dengan cara pencampuran dengan
penggilingan dengan suhu tertentu.
Formulasi kompon karet tergantung dari produk/barang jadi karetnya.
Lost weight kompon sol sepatu yang yang dibuat adalah 0,792%.
Spesific gravity kompon sol sepatu yang dibuat adalah 65,84 gram/cm3.
Kontribusi kekerasan kompon sol sepatu yang dibuat adalah 61,8.
Pencetakan kompon sol sepatu dilakukan dengan mesin kempa dengan suhu
plat atas dan plat bawah adalah 150 0C dan dengan tekanan 150 kg/cm3.
Pre heat dilakukan selama 5 menit dan pencetakan 1 dilakukan selama 25
menit sedangkan pada pencetakan kedua 20 menit.

32
PEMBUATAN BARANG PLASTIK SISTEM INJEKSI

I. TUJUAN
Mempelajari teknologi pembuatan barang plastic dengan cara cetak injeksi
(injection moulding).
II. DASAR TEORI
Cetak injeksi (injection moulding) merupakan proses pembuatan barang
dari plastic terutama dari kelompok thermoplastic (PVC, PE, PP, PS, dsb) yang
mempunyai cirri khas kea rah produksi secara masal, terutama untuk barang-
barang yang memerlukan ketepatan ukuran yang tinggi (presisi) dan hasil
cetakan yang mempunyai bentuk dan ukuran seragam. Selain itu, dapat pula
dipakai untuk pencetakan barang- barang dengan ketebalan yang tipis dan kuat,
misalnya barang untuk keperluan rumah tangga (gelas, ember, piring, gayung,
dsb).
Secara garis besar mesin injeksi terdiri dari dua bagian utama yaitu :
Injection unit : sebagai pulumer bahan baku plastic dan penginjeksian bahan
plastic lumer ke dalam cetakan.
Clamping unit : tempat meletakkan cetakan an sebagai alat membuka dan
menutup cetakan dan sekaligus menjaga agar cetakan tetap tertutup pada
saat plastic lumer di-injeksikan ke dalam cetakan.

Prinsip kerja dari mesin injeksi adalah dimulai dari memanaskan pellet
plastic (resin) sampai meleleh (melumer) di dalam barrel, kemudian
diinjeksikan ke dalam cetakan melalui celah (nozzle) dengan tekanan yang
berasal dari putaran ulir (srew) atau dorongan piston dalam cetakan. Setelah
cetakan penuh dan lumeran padat, proses pendinginan mulai berjalan dengan
dibantu pendinginan melalui sirkulasi air pendingin. Setelah pendinginan dirasa
cukup memadai, cetakan membuka dan hasil cetakan didorong keluar.

Untuk mendapatkan hasil pencetakan dari barang plastic dengan cara


cetak injeksi secara umum dipengaruhi oleh beberapa parameter yaitu
temperature, viskositas bahan, waktu dan tekanan.

33
Mesin injeksi generasi sekarang, umumya sudah dilengkapi denga
system computer untuk pengoperasiannya, dimana kerja mesin dapat
dikendalikan dengan memprogram parameter tersebut di atas sesuai kebutuhan.
Sedangkan pengoperasian mesin injeksi dapat dilakukan secara manual, semi
otomatis, maupun otomatis.

Injection molding sebagian besar adalah proses untuk mencetak barang


termoplastik, misalnya LDPE, HDPE, PP, PVC. Namun demikian juga dapat
mencetak barang termoset seperti phenolic resin.

Proses injection molding:

1. Bijih plastik dimasukkan ke dalam ruang pemanas

2. Bijih plastik dipanaskan sampai melebur

3. Leburan didorong ke dalam cetakan

4. Setelah terbentuk dan mengeras barang cetakan plastik dikeluarkan dari


cetakan.

Kecepatan siklus pencetakan tergantung pada kecepatan pendinginan


dimana hal tersebut juga tergantung pada thermal conductivity material

Gambar 1. Injection molding

Beberapa keuntungan Injection Molding:

34
1. Kecepatan produksi yang tinggi

2. Variabel cost yang rendah

3. Tidak diperlukan/sedikit proses finishing

4. Memiliki dimensi/bentuk yang akurat

5. Produksi masal

6. Bentuk yang rumit

Kekurangan injection Molding:

1. Kurang sesuai untuk produksi skala kecil

2. Fixed capitalnya besar

Untuk bahan termoset,

1. Proses injection molding dioperasikan pada suhu tinggi.

2. Sering dilengkapi dengan temperatur control, misalnya selubung air.

3. Kecepatan proses lebih tinggi.

III. BAHAN DAN ALAT


a. Bahan
Berupa biji plastic (pellet plastic) jenis HDPE.
b. Alat
Unit mesin injeksi dengan cetakannya.
IV. LANGKAH KERJA
1. Persiapan
a. Memeriksa system hidrolik dan system pelumasan dengan memeriksa
penunjuk dan ketinggian oli.
b. Memeriksa system aliran alir pendingin.
c. Memeriksa ketepatan posisi cetakan
d. Memeriksa corong tempat bahan baku (resin).

35
2. Pengaturan mesin
Setelah semua kelengkapan mesin diperiksa, mesin siap dioperasikan
a. Biji plastic dimasukkan ke dalam hopper
b. Setting pengatur panas sesuai karakteristik bahan baku plastic, dan
dipanaskan kurang lebih satu jam
c. setting pengatur volume kebutuhan bahan, sesuai volume barang plastic
yang akan dicetak.
d. Setting waktu (time), tekana (pressure), kecepatan (speed) melalui
system computer yang tersedia (lemaran system setting computer
terlampir). Pada saat pengaturan mesin diposisikan pada keadaan
manual.
e. Perikasa system computer melalui layar monitor (pada posii option).
f. Tekan tombol semi otomatis untuk melihat hasil pengaturan, jika hasil
cetakan sudah baik selanjutnya tekan tomol otomatis.
g. Perhatikan ! bila alarm berbunyi, matikan mesin dengan menekan tombol
warna merah. Seanjutnya periksa kondisi mesin, karena alrm berbunyi
sebagai peringatan adanya gangguan pada mesin atau setting program
computer tidak sesuai (memenuhi standar).
3. Finishing
Finshing dilakukan dengan membuang (memotong) lebihan bekas injeksi,
untuk memotong dapat dilakukan dengan mengunakan alat potong mekanik
(pisau, dll) atau menggunakan elektrik yaitu dengan menggunakan pemanas
supaya hasilnya lebih rapi.
Catatan : langkah kerja mesin injeksi dapat dilihat pada skema terlampir.

V. HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada paraktikum praktikan belum dapat mencetak barang plastic secara


langsung, parktikan hanya sekedar mengetahui proses langkah kerja bagaimana
pencetakan barang jadi plastic deng mesin cetak injection molding. Secara umum
proses injection molding adalah sebagai berikut : Bijih plastik dimasukkan ke
dalam ruang pemanas. Bijih plastik dipanaskan sampai melebur. Leburan
didorong ke dalam cetakan. kemudian akan terbentuk dan mengeras barang

36
cetakan plastik dikeluarkan dari cetakan. Kecepatan siklus pencetakan
tergantung pada kecepatan pendinginan dimana hal tersebut juga tergantung
pada thermal conductivity material.

Tetapi areana kami tidak melakukan pencetakan secara langsung . Maka


tidak banyak yang dapat praktikan jelaskan dalam pembahasan kali ini,
praktikan berusaha mencari referensi mengenai injection molding ini.mengenai
kelebihan dan kekurang yang didapat dari pemakaian mesin cetak jeis ini antara
lain seperti yang sudah tertera dalam dasar teori di atas yaitu beberapa
keuntungan Injection Molding: Kecepatan produksi yang tinggi, Variabel cost
yang rendah, Tidak diperlukan/sedikit proses finishing, Memiliki
dimensi/bentuk yang akurat, Produksi masal, Bentuk yang rumit. Sedangkan
kekurangan yang diperoleh dari pemakaian mesin jenis ini antara lain : Kurang
sesuai untuk produksi skala kecil, Fixed capitalnya besar, Untuk bahan termoset,
Proses injection molding dioperasikan pada suhu tinggi. Sering dilengkapi
dengan temperatur control, misalnya selubung air Kecepatan proses lebih tinggi.

VI. KESIMPULAN
1) Proses pencetakan barang plastic dapat dilakukan dengan mesin injeksi
(injection molding).
2) Proses langkah kerja ketika pemakaian mesin ini ada beberapa tahap
meliputi tahap persiapan, tahap pengaturan mesin sekaligus pencetakannya
dan yang terakhir adalah finishing ( pembersihan atau perapian bentuk ).
3) Injection molding jika digunakan terdapat kekurangan dan kelebihannya.

37
DAFTAR PUSTAKA

a,A. Achyar.Pengantar Seputar Perekat Karet. 2008. BPTKB. Bogor

Anonym. Praktek Pembuatan Kompon Karet.2008.BBKKP.Yogyakarta

Santoso,A. Muji.Bahan Kimia Kompon Karet. 2008.BPTKB. AlfBogor

Santoso,A. Muji. Desain Kompon. 2008.BPTKB.Bogor

Santoso,A. Muji. Mastikasi dan Komponding. 2008.BPTKB.Bogor

Santopo,H. Hendro.Teori Vulkanisasi Karet.2008. Akademi Teknologi


Kulit.Yogyakarta

Setyowati, Penny. 2004. Petunjuk Praktikum Teknologi Pembuatan Barang Karet dan
Plastik. Balai Besar Kulit, Karet, dan Plastik: Yogyakarta.
H.S, Himawan. 1984. Teknologi Barang Karet. Akademi Teknologi Kulit: Yogyakarta.

38