1.

Proses Molding
a. Konsep Dasar
Proses molding atau pencetakan biasanya dilakukan ketika kegiatan produksi menggunakan
bahan baku yang bersifat cair atau lentur misalnya seperti plastik dan logam. Molding
adalah proses mencetak bahan cair atau lentur menggunakan cetakan yang terbuat dari
bahan kaku dan memiliki bentuk tertentu, cetakan inilah yang dinamakan dengan mold.
Langkah awal dalam proses molding adalah mencairkan bahan baku hingga menjadi cair,
kemudian menuangkan ke dalam mold atau cetakan. Saat sudah beku, cetakan dapat
dilepas.

b. Jenis-Jenis dan Aplikasi

Jenis-jenis dari proses manufaktur molding adalah sebagai berikut:
1. Compress Mold

Material dimasukkan kedalam mold dan dilakukan pemadatan (dengan tekanan tinggi).
Biasanya menggunakan material jenis thermosetting plastic (EP atau PF).
2. Extrution Mold
Extrusion molding sering di gunakan untuk pembuatan poduk-produk dengan bentuk yang
sama tetapi berkelanjutan, seperti pipa atau pelindung kabel plastik.
3. Blowing

Blow molding banyak di gunakan pada saat pembuatan botol atau produk-produk yang
berongga di dalamnya yang tidak memungkinkan di buat dengan injection molding.
Terdapat beberapa step processnya mulai dai pembetukan parrison, peniupan dengan angin
di lanjutkan dengan plastisasi dan pengeluaran product. Beberapa model blow dapat juga
terdiri dari beberapa stage mulai dari seperti diatas hingga pembuatan label langsung di
molding.nyac. Pertimbangan Perancangan Untuk Seluruh Proses Manufaktur.

4. Vacuum Forming
Sheet material dipanaskan dan disedot kedalam arah cetakan, hanya memerlukan satu sisi
cetakan untuk menghasilkan produk. Dapat di temukan pada penyangga kemasan (display)
pada produk kosmetik di supermarket, pembungkus mainan anak atau bagian dalam dinding
kulkas.
5. RIM (Reaction Injection Molding)

Ada dua Jenis material atau lebih di masukkan kedalam mold, pembentukan produk
berdasarkan reaksi perubahan pencampuran jenis material yang berbeda.

6. FRP (Fiber Reinforced Plastic)

Sering di sebut dengan penguatan fiber plastik dengan cairan penguat fiber kaca atau
karbon. terdapat 2 metode yaitu SMC (Sheet Molding Compound) dan Hand Lay Up.
7. Transfer Process

Material dilunakkan menggunakan heater yang ada di atas mold dan dialirkan kedalam
mold.material yang sering digunakan adalah material thermosetting plastic.

2. Proses Forming
a. Konsep Dasar
Forming adalah proses pembentukan. Proses forming ini biasanya menggunakan metode
kompresi atau tekanan. Sehingga material tidak mengalami penambahan maupun
pengurangan. Dengan proses forming, massa benda juga tidak berubah. Proses ini biasanya
dilakukan pada benda yang berbahan logam, dan tak jarang pula dilakukan pada benda yang
berbahan plastik.

b. Jenis-Jenis dan Aplikasi

1.Proses Bulk Deformation
Karakteristik proses bulk deformation secara umum adalah mengubah bentuk benda kerja
secara signifikan dan besar-besaran. Karakteristik lainnya yaitu perbandingan luas
permukaan bidang benda kerja dengan volumenya relatif kecil (mengapa diberi istilah bulk).
Bulk berlawanan dengan sheet, di mana sheet memiliki luas permukaan bidang yang jauh
lebih besar dari volumenya.
a.Rolling
Rolling adalah proses penekanan (kompresi) untuk mengurangi ketebalan sebuah slab oleh
sepasang mekanisme roller. Pengerjaan rolling terbagi dua, yaitu hot rolling dan cold rolling.
•Hot-rolled memiliki ciri-ciri seperti permukaan kasar, toleransi tinggi, gaya rol rendah, dan
umumnya untuk deformasi plastik yg besar.
•cold-rolled berciri-ciri permukaan akhir lebih baik (halus) dan untuk toleransi rendah
b. Forging,
Forging atau penempaan adalah proses deformasi di mana benda kerja ditekan di antara
dua die (cetakan). Penekanan dapat dilakukan dengan tekanan kejut atau tekanan
berangsur-angsur (perlahan). Proses penekanan tersebut akan menghasilkan bentuk benda
kerja yang sesuai dengan apa yang diinginkan.
Proses penempaan merupakan salah satu dari beberapa jenis pengerjaan logam yang paling
tua. Proses penempaan sudah dikenal dan dilakukan sekitar 4000 tahun sebelum masehi.
Ketika itu penempaan dilakukan untuk membuat koin dan perhiasan. Berdasarkan
temperatur kerjanya, penempaan dibagi menjadi hot forging (warm forging) dan cold
forging.
•Hot forging
Hot forging atau penempaan panas merupakan proses penempaan yang dilakukan pada
logam bersuhu tinggi (panas). Proses hot forging dilakukan bila logam yang ingin ditempa
perlu dikurangi kekuatannya dan ditingkatkan sifat mampu bentuknya. Karena logam yang
akan ditempa kekuatannya berkurang dan mampu bentuknya meningkat, hot forging relatif
memerlukan gaya yang lebih kecil dibanding cold forging. Tingginya sifat mampu bentuk
membuat produk hasil hot forging memiliki akurasi ukuran dan kualitas permukaan yang
lebih buruk dibandingkan dengan cold forging.
•Cold forging
Cold forging atau penempaan dingin merupakan proses penempaan yang dilakukan pada
logam bersuhu ruang. Proses penempaan ini memerlukan gaya yang lebih besar
dibandingkan dengan hot forging. Hal tersebut dikarenakan logam yang dingin memiliki
kekuatan yang lebih besar daripada logam yang panas. Syarat dari logam atau material yang
dapat dikerjakan dengan cold forging yakni harus memiliki sifat mampu bentuk yang tinggi
pada suhu ruang. Syarat tersebut harus dipenuhi supaya perubahan bentuk dapat terjadi
tanpa timbulnya retak atau patah. Dibandingkan dengan hot forging, cold forging memiliki
akurasi ukuran dan kualitas permukaan yang lebih baik.
c. Extrusion
Proses ekstrusi merupakan proses pembentukan logam yang bertujuan untuk mereduksi
atau mengecilkan penampang Dengan cara menekan bahan logam melalui rongga
cetakan,metode pembentuan logam ini menggunakan gaya tekan yang relative besar.
Proses ini biasanya digunakan untuk membuat batang siilinde,tabung berongga dan
sebagainya.
•Forward extrusion (langsung atau searah)
Pada proses ini,billet atau benda kerja diletakan dalam wadah dan ditekan oleh penekan
kearah cetakan,terjadi gerakan relative antara wadah dan billet,billet bergerak dan dinding
wadah diam, gerakan relative ini menimbulkan gaya gesek yang dapat meningkatkan
kebutuhan daya operasi secara keseluruhan.
Produk yang dihasilkan dari proses ini keluar searah Dengan gerakan penekan atau searah
Dengan gaya tekan yang digunakan

•Reverse extrusion (tak langsung atau berlawanan)

Pada proses ini,cetakan brada pada penekan berongga,sedangkam pada ujung wadah yang
lain ditutup dengan pelat.umumnya ekstrusi tak langsung penekan cetakan diam,dan yang
bergerak adalah wadah dan biletnya.
Pada ekstrusi tak langsung tidak terjadi gerakan relative antara diinding wadah Dengan
permukaan billet,sehingga secara keseluruhan gaya gesek menjadi rendah dan dayayang
dibutuhkan untuk oprasi menjadi relative lebih kecil jika dibandingkan Dengan ekstrusi
langsung. Produk yang dihasilkan dalam proses ini keluar Dengan arah yang berlawanan
Dengan arah gaya tekan yg di gunakan.

d. Drawing .
Proses drawing dilakukan dengan menekan material benda kerja yang berupa lembaran
logam yang disebut dengan blank sehingga terjadi peregangan mengikuti bentuk dies,
bentuk akhir ditentukan oleh punch sebagai penekan dan die sebagai penahan benda kerja
saat di tekan oleh punch. pengertian dari sheet metal adalah lembaran logam dengan
ketebalan maksimal 6 mm, lembaran logam (sheet metal) di pasaran dijual dalam bentuk
lembaran dan gulungan.
Pada umumnya berbebagai jenis material logam dalam bentuk lembaran dapat digunakan
untuk proses drawing seperti stainless stell, alumunium, tembaga, perak, emas, baja.
Maupun titanium.

2.Proses Sheet Metalworking

Proses sheet metalworking merupakan proses pembentukan dan pemotongan pada logam
lembaran (sheet), logam strip, dan coil. Bahan baku pada proses ini memiliki perbandingan
luas permukaan bidang dengan volume yang tinggi. Perlakuan yang diterapkan pada
lembaran logam biasanya berupa tekanan. Oleh karena itu proses ini dapat pula disebut
dengan istilah pressworking.
Pengerjaan pada logam lembaran selalu menggunakan temperatur cold working. Alat yang
digunakan biasanya berupa punch dan die. Punch merupakan bagian yang positif,
sedangkan die merupakan bagian yang negatif.
a. Pressing
Pressing adalah Jenis penekan untuk kerja lembaran logam dapat diklasifikasikan menurut
satu atau kombinasi karakteristik, seperti sumber daya, jumlah slide, jenis frame dan
konstruksi, jenis drive, dan aplikasi yang dimaksudkan.
Faktor penting yang mempengaruhi pemilihan pers adalah ukuran, kekuatan dan energi
Ukuran. Tempat tidur dan area slide pers harus berukuran cukup sehingga bisa menampung
mati untuk digunakan dan menyediakan ruang yang memadai untuk perubahan dan
perawatan mati. Persyaratan Stroke terkait dengan tinggi bagian yang akan diproduksi.
Tekanan dengan stroke pendek sebaiknya dipilih karena akan memungkinkan operasi lebih
cepat, sehingga meningkatkan produktivitas. Ukuran dan jenis pers yang dipilih juga
tergantung pada metode dan sifat pemberian pakan bagian, jenis operasi, dan material yang
terbentuk.
kekuatan dan Energi. Tekanan yang dipilih harus memiliki kapasitas untuk memberi
kekuatan dan energi yang diperlukan untuk melakukan operasi.Sumber utama energi dalam
pengepres mekanis adalah roda gila, dan energi yang tersedia adalah fungsi dari massa roda
gila dan kuadrat kecepatannya.
b. Deep drawing
Deep Drawing adalah proses pembentukan pelat lembaran menjadi benda bentuk mangkuk
atau box dengan alat bantu berupa punch dan dies forming, tanpa terjadi perubahan
ketebalan material yang berarti dari tebal pelat asalnya.ketika kedalaman produk lebih dari
diameter maka disebut Deep Drawing. ketika kedalaman produk kurang dari diameter ini
disebut Shallow Drawing. Deep drawing bertujuan untuk memperoleh bentuk tertentu dan
biasanya ketebalan material berubah setelah melalui proses ini.
Proses pembentukan nya dimulai saat punch mendorong flens masuk cetakan atau
dies,disisni terjadi proses deformasi bending kemudian terjadi pembentukan dinding
mangkuk atau cup, baja lembaran bagian luar atau flens akan berkurang secara
kontunyudari ukuran lingkaran awal Db menjadi lingkaran berdiameter Dp.Baja lembaran
bagian luar atau flens akan berkurang secara kontunyudari ukuran lingkaran awal Db
menjadi lingkaran berdiameter Dp.
Pada proses deep drawind luas lembaran yang digunakan lebih besar daripada luas produk
akhir. Sehingga setelah terbentuk produk akhir akan tersisa bagian flens untuk dipotong
sesuai tinggi mangkuk yang di rancang. skematik deep drawing ditunjukan pada gambar
dibwah ini.

c. Bending
Pembengkokan (logam) atau penekukan atau bending adalah proses deformasi secara
plastik dari logam terhadap sumbu linier dengan hanya sedikit atau hampir tidak mengalami
perubahan luas permukaan dengan bantuan tekanan piston pembentuk dan cetakan (die).
Sepotong besi dapat menjadi bengkok akibat tekanan mesin sederhana dengan
menggunakan pres yang disebut bending. Biasanya pekerjaan bending menggunakan
sepotong besi panjang, lembaran logam ataupun piring. Bending biasanya memakai die
berbentuk V, U, W atau yang lainnya. Bending menyebabkan logam pada sisi luar sumbu
netral mengalami tarikan, sedangkan pada sisi lainnya mengalami tekanan.

d. Shearing
Shearing (pengguntingan), juga dikenal sebagai die cutting adalah proses pemotongan
bahan tanpa pembentukan chip atau tanpa menggunakan burning atau melting. Jika cutting
blade lurus dinamakan shearing sedangkan jika cutting blade berbentuk lengkungan, bisa
dinamakan blanking, piercing, notching dan trimming.
Shearing adalah pemotongan sheet metal coil atau sheet metal lembaran yang menjadi
bagian-bagian yang lebih kecil dengan shear cutting machine. Hasil pemotongan akan
menjadi material untuk proses selanjutnya, seperti proses drawing atau forming. Proses
pengguntingan (shearing) merupakan proses pemotongan dengan cara menekan dua sisi
pisau tajam ke lembaran logam (sheet metal). Proses-proses seperti blanking, parting,
punching, nibbling, nothcing dan shearing semuanya merupakan “shearing
operation”.Operasi tipe shearing ini digunakan dalam pengerjaan logam dan juga dengan
kertas dan plastik.

3. Proses Machining
a. Konsep Dasar
Proses Machining adalah permesinan dalam proses manufaktur berupa pembuangan
beberapa bagian dari produk. Proses machining bertujuan untuk membentuk produk sesuai
dengan desain yang sudah ditetapkan sebelum memulai proses manufaktur. Dalam
melakukan pembuangan beberapa bagian yang ada pada produk ini, proses machining
membutuhkan bantuan mesin atau peralatan lain yang dapat memudahkan prosesnya.
Misalnya dengan bantuan mesin roda putar, gergaji, sheer, dan lainnya yang digunakan
secara konvensional.

b. Jenis-jenis dan Aplikasi

1. Proses Bubut (Turning)
Proses bubut (turning) merupakan proses produksi yang melibatkan bermacam-macam
mesin yang pada prinsipnya adalah pengurangan diameter dari benda kerja. Proses-proses
pengerjaan pada mesin bubut secara umum dikelompokkan menjadi dua yaitu: proses
pemotongan kasar dan pemotongan halus atau semi halus. Jenis mesin ini bermacam-
macam dan merupakan mesin perkakas yang paling banyak digunakan di dunia serta paling
banyak menghasilkan berbagai bentuk komponen-komponen sesuai peralatan. Pada mesin
ini, gerakan potong dilakukan oleh benda kerja dimana benda ini dijepit dan diputar oleh
spindel sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat dengan gerakan lurus. Pahat hanya
bergerak pada sumbu XY.

2. Proses Menyekrap ( Shaping dan Planning)

Pada proses permesinan ini hanya dapat memotong menurut garis lurus dengan jenis/tipe
pemotongan yang sama dan selalu memotong hanya dalam satu arah, sehingga langkah
balik merupakan langkah terbuang (waktu terbuang). Proses menyekrap menggunakan tool
yang lebih keras dari benda kerja.

a. Shaper

Shaper adalah mesin yang digunakan untuk memproduksi benda yang memilki dimensi
relatif lebih kecil jika dibandingkan dengan planer. Gerak potang pada mesin shaper
dilakukan oleh pahat yang melekat pada ram, sedangkan gerak makan dilakukan oleh benda
kerja (meja).

b. Planer

Planer adalah mesin yang digunakan untuk memproduksi benda yang besar dan berat.
Gerak potong dilakukan oleh benda kerja, sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat.
3. Mesin Gurdi (Drilling Machine)

Pada mesin Gurdi pahat potong yang digunakan berupa twist drill yang terdiri dari dua atau
lebih pahat potong tunggal, sehingga dikelompokkan sebagai pahat bermata potong banyak.
Gerakan memotong dan memahat dilakukan oleh pahat.

4. Mesin Freis (Milling Machine)

Pada proses Freis, prinsip dasar yang digunakan adalah terlepasnya logam (geram) oleh
gerakan pahat yang berputar. Mesin ini dapat melakukan pekerjaan seperti memotong,
membuat roda gigi, menghaluskan permukaan, dan lain-lain. Prinsip kerja dari proses milling
adalah pemotongan benda kerja dengan menggunakan pahat bermata majemuk yang dapat
menghasilkan sejumlah geram. Benda kerja diletakkan di meja kerja kemudian, dipasang
pahat potong dan disetel kedalaman potongnya. Setelah itu, benda kerja didekatkan ke
pahat potong dengan pompa berulir, untuk melakukan gerak memakan sampai dihasilkan
benda kerja yang diinginkan.

5. Mesin Gerinda (Grinding Machine)

Prinsip kerja dari menggerinda adalah menggosok, menghaluskan dengan gesekan atau
mengasah, biasanya proses grinding digunakan untuk proses finishing pada proses
pengecoran. Mesin gerinda dibedakan menjadi beberapa macam antara lain:

a. Face Grinding jenis serut (reciprocating table), biasanya digunakan untuk design sindle
vertikal, untuk roda gigi, dan untuk pengerjaan permukaan datar.

b. Face Grinding jenis meja kerja putar (rotating table) yang digunakn untuk pengerjaan luar
seperti memperbaiki cxetkan dan permukaan panjang.

c. Gerinda silindris ( Cylindrical Grinding ) gerinda ini digunakan untuk mengerinda

permukaan silindris, meskipun demikian pekerjaan tirus yang sederhana dapat juga
dikerjakan. Gerakan silindris dapat dikelompokkan menurut metode penyangga meja kerja,
yaitu gerinda dengan pusat dan gerinda tanpa pusat.

6. Gergaji (Sawing)

Mesin gergaji adalah suatu mesin yang sangat sederhana dan banyak digunakan untuk
memotong logam atau non logam.

7. Mesin pembesar lubang (Broaching)

Proses Broaching pada dasarnya hampir sama dengan proses gergaji, hanya berbeda pada
bentuk pahat potongnya. Jika pada mesin gergaji pemakan atau pemotong benda kerja oleh
satu sisi pahat, tetapi pada mesin broaching pada keseluruhan dari sisi pahat potong

c. Pertimbangan Perancangan Untuk Seluruh Proses Manufaktur

4. Proses Joining
a. Konsep Dasar
Proses joining adalah proses penggabungan dari beberapa bagian menjadi sebuah produk
yang utuh. Satu produk memiliki berbagai bagian yang menjadi material penyusun. Setiap
bagian, memiliki proses pengolahannya masing-masing. Pada proses joining ini, semua
bagian disatukan hingga menjadi produk utuh yang siap didistribusikan. Misalnya seperti
pada produk otomotif, sebelum menjadi sebuah kendaraan yang utuh, ada beberapa bagian
yang harus digabungkan terlebih dahulu, seperti spare part.

b. Jenis-Jenis dan Aplikasi

Sambungan Non Permanen
Sambungan non permanen adalah jenis sambungan dimana bagian logam yang disambung
dapat dilepas kembali tanpa merusak bagian yang disambung tersebut. Termasuk dalam
sambungan non permanen adalah : screw, snap dan shrink. Penyambungan dengan mur dan
baut adalah yang paling banyak digunakan, misalnya sambungan pada konstruksi dan alat
permesinan. Bagian terpenting dari mur dan baut adalah ulir. Ulir adalah suatu yang diputar
disekeliling silinder dengan sudut kemiringan tertentu. Dalam pemakaiannya ulir selalu
bekerja dalam pasangan antara ulir luar (baut) dan ulir dalam (mur)

b. Permanen
Sambungan permanen adalah jenis sambungan dimana bagian logam yang disambung
tidak dapat dilepas kembali dan apabila dilakukan pelepasan sambungan akan
mengakibatkan
kerusakan bagian logam yang disambung tersebut. Pengerjaan sambungan permanen ini
dapat
dilakukan dengan 4 (empat) metoda, yaitu sebagai berikut :
Mechanical
Metoda sambungan secara mechanical ini cocok untuk proses penyambungan pelat-pelat
yang
tipis, termasuk dalam metoda ini adalah :
 Sambungan dengan paku keling.
 Sambungan dengan lipatan.
 Sambungan staple
Solid State
Sambungan dengan metoda solid state adalah penyambungan logam yang dilakukan dimana
bagian logam yang disambung masih dalam kondisi solid (padat) sehingga tidak selalu
memerlukan pemanasan karena pengerjaannya masih dalam kondisi temperatur kamar.
Termasuk
dalam metoda ini adalah :
 Cold Welding; dengan memanfaatkan konsep deformasi plastis logam yang disambung
dengan memberikan tekanan (lap welding, butt welding, roll welding) atau dengan cara
explosion (explosion welding) maupun menggunakan gelombang ultrasonic. (ultrasonic
welding)
 Diffusion Welding; adalah proses penyambungan antara dua pemukaan logam yang
disatukan, kemudian dipanaskan sampai dengan temperatur yang mendekati titik lebur
logam
sehingga permukaan yang akan disambung menjadi plastis dan dengan memberi tekanan
tertentu maka terbentuk sambungan logam.
 Friction Welding; penyambungan terjadi akibat panas yang ditimbulkan oleh gesekan
antara
dua bagian logam yang akan disambung. Salah satu bagian logam diputar sehingga pada
permukaan kontak akan timbul panas (mendekati titik cair logam), maka setelah putaran
dihentikan akan terbentuk sambungan logam.
Liquid State (Fusion)
Sambungan dengan metoda liquid state adalah penyambungan logam yang dilakukan
dimana
masing-masing bagian logam yang akan disambung dalam kondisi liquid (cair) termasuk
apabila
menggunakan filler (bahan tambah) juga ikut mencair. Termasuk dalam metoda ini adalah :
 Resistance Welding; dengan memanfaatkan energy yang dihasilkan dari pengaturan arus
dan
tahanan pada prinsip kelistrikan P = I2
.R.t, sehingga diperoleh panas untuk mencairkan benda
kerja dengan menambahkan tekanan pada benda kerja tersebut. Resistance welding atau
las
tahanan ada beberapa jenis yaitu : Resistance spot welding (las titik), Projection Welding,
Resistance Seam Welding, Mass Seam Welding, High-Frequency Resistance Welding dan
Flash Butt Welding.  Electric Arc Welding; pengelasan yang memanfaatkan panas yang
berasal dari api yang
dihasilkan dari arus listrik untuk mencairkan benda kerja. Electric arc welding digolongkan
menjadi 2 macam yaitu : non consumable electrode dan consumable electrode.
Pembahasan
lebih lanjut silahkan lihat pada sub bab macam pengelasan.
 High Energy Beam Welding; proses penyambungan yang memanfaatkan energy panas
yang
dihasilkan oleh perpindahan electron untuk mencairkan benda kerja. High energy beam
welding dapat berupa : laser welding atau electron welding. Liquid-Solid
Sambungan dengan metoda liquid-solid adalah penyambungan logam yang dilakukan
dimana
salah satu bagian logam yang disambung dalam kondisi liquid (cair) sedangkan bagian logam
lainnya dalam kondisi solid (padat). Termasuk dalam metoda ini adalah :
 Soldering; menggunakan filler (bahan tambah) dengan temperatur kurang dari 425oC.
 Brazing; menggunakan filler (bahan tambah) dengan temperatur lebih dari 425oC.
 Adhesive bonding.

c. Pertimbangan Perancangan Untuk Seluruh Proses Manufaktur

5. Proses Shearing
a. Konsep Dasar
Proses shearing adalah proses pemotongan menjadi bagian yang lebih kecil yang bertujuan
untuk dapat diproses padai tahap proses selanjutnya. Pada produk yang memiliki bahan
baku logam, proses shearing adalah proses pemotongan lembaran logam menggunakan
mesin pisau pemotong yang tajam yang disebut shear cutting machine.

b. Jenis-Jenis dan Aplikasi

a. Blanking
Proses pemotongan sheet metal dengan tujuan untuk mendapatkan hasil potongnya atau
blank. Sisanya akan dibuang sebagai sampah atau disebut scrap skeleton.

b. Cutting atau Cuttoff

Cutting merupakan proses pemotongan satu atau beberapa bagian dari suatu part. Sisa
pemotongan dibuang sebagai scrap.

c. Trimming
Trimming merupakan kelanjutan dari proses drawing yaitu proses pemotongan sisa material
yang tidak berguna untuk mendapat ukuran akhir yang dibutuhkan. Proses trimming akan
meninggalkan bagian yang tidak berguna atau scrab.
d. Notching dan Seminotching
Notching adalah proses pemotongan pada bagian pinggir material / part, biasanya pada
progressive dies. Dengan pemotongan tersebut, part berangsur terbentuk walaupun masih
menempel sedikit pada scrab skeleton.

e. Parting
Parting adalah proses pemisahan suatu part menjadi 2 bagian atau beberapa bagian dari
sheet metal strip sehingga menghasilkan part yang dikehendaki. Pada proses parting terjadi
scrap yang tidak terpakai.

f. Piercing
Piercing adalah suatu proses pemotongan untuk mendapatkan lubang dan sering disebut
sebagai proses punching. Lubang yang dihasilkan bisa bulat atau bentuk lainnya, tergantung
dari bentuk punch nya. Pada proses piercing terdapat scrap.

g. Perforating
Perforating adalah proses membuat lubang dalam jumlah yang banyak secara berulang-
ulang. Lubang-lubang tersebut bisa untuk keperluan dekorasi, saluran gas, saluran udara
maupun cairan.

Restriking
Proses lanjutan dari proses drawing untuk menyempurnakan bentuk produk untuk
mendapatkan bentuk produk akhir yang diinginkan dan hanya dilakukan pada bagian
tertentu saja.

m. Burring
Pembetukan flange pada lubang disebut burring. Hal ini dimaksudkan untuk memperkuat
bagian tepi dari lubang atau untuk tujuan membuat ulir. Untuk sheet metal yang tipis proses
ini bisa dibuat bersamaan dengan proses piercing. Proses ini sering juga disebut sebagai
hole flanging.
n. Crimping
mendapatkan bentuk dan ukuran produk akhir diperlukan beberapa kali proses drawing.
Blank holder mutlak diperlukan dan hanya dapat diproses pada mesin press hidrolik dan
mempergunakan jenis sheet metal khusus untuk deep drawing.

o. Flanging
Proses bending yang tidak lurus tetapi mengikuti bentuk produk/part yang bersangkutan.
Proses ini dimaksudkan untuk memperkuat bagian sisi dari produk aau untuk alasan
keindahan.
c. Pertimbangan Perancangan Untuk Seluruh Proses Manufaktur