Rolling (Pengerolan)

Pengertian Rolling (Pengerolan)

Rolling atau pengerolan adalah proses pengurangan ketebalan atau proses

pembentukan pada benda kerja yang panjang. Proses rolling dilakukan dengan
satu set rol yang berputar dan menekan benda kerja supaya terjadi perubahan
bentuk. Rolling pertama kali dikembangkan pada tahun 1500an.

Rolling dilakukan dalam dua tahap. Pertama dilakukan pada suhu yang tinggi atau
disebut hot rolling. Hot rolling dilakukan untuk mengurangi dimensi bahan baku
(ingot) secara besar-besaran. Setelah hot rolling selanjutnya dilakukan cold
rolling, yaitu pengerolan pada suhu ruang. Pada cold rolling pengurangan dimensi
tidak dilakukan secara besar-besaran karena proses ini memerlukan tenaga yang
sangat besar. Cold rolling dilaksanakan sebagai finishing untuk mencapai dimensi
yang sesuai, memperhalus permukaan benda kerja, dan meningkatkan sifat
mekanis benda kerja.

Pada proses manufaktur modern, rolling biasanya diawali dengan proses

pengecoran kontinu. Kombinasi antara pengecoran kontinu dan rolling bisa
meningkatkan produktivitas. Di samping itu, kombinasi ini juga dapat mengurangi
ongkos produksi.

Gambar 1. Rolling

Hot Rolling
Hot rolling merupakan tahap awal dari proses pengerolan material. Hot rolling
dilakukan di atas suhu rekristalisasi. Material yang akan dirol biasanya berupa
ingot atau logam hasil penuangan (pengecoran). Material tuang memiliki struktur
yang kasar dan butir-butirnya tidak seragam. Karena struktur di dalamnya kasar
dan tidak seragam, material tuang memiliki sifat yang getas dan ada kemungkinan
memiliki lubang kecil (pori-pori). Dengan dilakukannya proses hot rolling,
struktur material tuang dapat dikonversi menjadi struktur material tempa (wrought
structure). Wrought structure memiliki butir-butir yang lebih halus dan rapi.
Kondisi butir tersebut menjadikan material bersifat lebih ductile. Di samping itu
proses hot rolling juga dapat menutup lubang-lubang kecil di dalam material.

Setiap material memiliki suhu pengerolan panas yang berbeda-beda. Pada

aluminium paduan suhu yang digunakan sekitar 450 °C. Baja paduan
menggunakan suhu pengerolan sekitar 1250 °C. Sedangkan material tahan panas
menggunakan suhu pengerolan hingga 1650 °C.

Pengerolan panas atau hot rolling awal menghasilkan beberapa produk yang
disebut sebagai bloom, slab, dan billet. Bloom biasanya memiliki penampang
persegi dengan sisi paling tidak sebesar 150 mm. Slab biasanya memiliki
penampang persegi panjang. Sedangkan billet memiliki penampang persegi
namun berukuran lebih kecil dibanding dengan bloom. Bloom dapat diproses lebih
lanjut dengan proses pengerolan bentuk, sehingga menghasilkan bentuk-bentuk
struktur seperti I-beam dan rel kereta. Slab dapat dirol menjadi plat dan lembaran
material. Billet dirol dengan proses pengerolan bentuk menjadi batang persegi dan
batang lingkaran.

Cold Rolling
Cold rolling atau pengerolan dingin merupakan proses akhir dari rangkaian proses
pengerolan. Cold rolling dilakukan pada suhu ruang. Karena dilakukan pada suhu
ruang, cold rolling memerlukan energi yang besar (karena material dengan suhu
ruang memiliki kekuatan yang lebih besar) dan akan menghasilkan produk dengan
sifat anisotropic.

Cold rolling bisa dibilang merupakan tahap finishing. Proses pengerolan ini
menghasilkan permukaan akhir yang lebih baik. Selain itu cold rolling juga
menghasilkan produk dengan dimensi yang lebih baik dan menghasilkan produk
dengan kekuatan serta kekerasan yang lebih tinggi.

Secara kinematika, pengerolan diklasifikasikan menjadi tiga macam. Pertama

disebut pengerolan longitudinal, kedua pengerolan transversal, dan pengerolan
oblique.
 Gambar 2. Klasifikasi Pengerolan Secara Kinematika

Selain secara kinematika, pengerolan juga diklasifikasikan menurut geometri dari

die atau rol yang digunakan. Ada bermacam-macam proses pengerolan
berdasarkan geometri die yang digunakan. Masing-masing geometri die atau rol
ini akan menghasilkan bentuk-bentuk produk yang berbeda-beda. Berikut
beberapa macam proses pengerolan berdasarkan geometri die:

 Flat rolling,
 Pack rolling,
 Thread rolling,
 Gear rolling,
 Ring rolling,
 Roll piercing,
 Shape rolling,
 Cross rolling,
 Skew rolling,
 Tube rolling.

Bentuk-bentuk Benda Kerja yang Dikerjakan dengan Rolling

Proses rolling dapat digunakan untuk membentuk:

 Sheet,
 Plat,
 Strip,
 Pipa,
 Bar,
 Rod,
 Kawat,
 Rel kereta,
 Bentuk struktural (seperti I-beam, profil siku, dll).

Jenis Material yang Mampu Dikerjakan dengan Rolling

Material yang dapat dikerjakan dengan rolling antara lain:

 Logam ferro,
 Logam non ferro,
 Logam paduan,
 Plastik,
 Serbuk logam,
  Keramik,
 Hot glass.

Material Rol (Komponen Pengerol)

Karakter dasar material yang dibutuhkan untuk membuat rol yakni memiliki
kekuatan tinggi dan ketahanan aus yang tinggi. Material yang biasa digunakan
untuk membuat rol antara lain: besi tuang, baja tuang, dan baja tempa. Rol dengan
diameter kecil biasanya menggunakan material tungsten carbide. Rol untuk cold
rolling umumnya memiliki permukaan yang halus. Pada beberapa aplikasi khusus,
rol-rol tersebut juga harus dipoles.

Pelumasan

Pada hot rolling biasanya tidak menggunakan pelumasan. Hot rolling

menggunakan larutan berbasis air untuk mendinginkan rol dan memecah kerak
pada benda kerja. Pada logam non ferro biasanya diberi tambahan minyak,
emulsion, dan fatty acid. Sedangkan pada cold rolling biasanya menggunakan
campuran minyak dan air, atau pelumas dengan kekentalan rendah seperti
paraffin, fatty oil, dan emulsion.

Tujuan Proses Rolling

Proses rolling bertujuan untuk:

 Mengurangi ukuran penampang benda kerja.

 Memperoleh bentuk yang diinginkan.
 Memperhalus ukuran butir benda kerja (struktur butir lebih halus).
 Mengurangi kegetasan benda kerja (benda kerja awal biasanya berupa
ingot hasil pengecoran yang bersifat getas).
 Menghilangkan lubang-lubang kecil di dalam benda kerja (pada proses
pengecoran biasanya ada gas yang terjebak di dalam benda kerja dan
menyebabkan lubang-lubang kecil).
 Meningkatkan kekuatan benda kerja.
 Meningkatkan kekerasan benda kerja.
 Memperhalus permukaan benda kerja.
PENGERTIAN KERJA TEMPA
Istilah “tempa” umumnya menggunakan panas. Jadi Penempaan(forging)
adalah proses pembentukan logam secara plastis dengan mempergunakan gaya
tekan untuk mengubah bentuk atau ukuran dari logam yang dikerjakan. Proses
tempa bisa dilakukan dengan 2 cara yaitu pengerjaan panas(hot working) dan
pengerjaan dingin (cold working). Penempaan (forging) bisa dilakukan dengan
manual atau dengan mesin hidrolis karena bisa membuat tekanan yang dan
membutuhkan tenaga yang besar pula. Tetapi jika menggunakan tenaga
pneumatik, tenaga yang dihasilkan lebih kecil.
Dua jenis pengerjaan mekanik dimana logam mengalami deformasi plastik
dan perubahan bentuk adalah pengerjaan panas dan pengerjaan dingin. Pada
pengerjaan panas, gaya deformasi yang diperlukan adalah lebih rendah dan
perubahan sifat mekanik tidak seberapa. Pada pengerjaan dingin, diperlukan gaya
yang lebih besar, akan tetapi kekuatan logam tersebut akan meningkat dengan
cukup berarti .
Suhu rekristalisasi logam menentukan batas antara pengerjaan panas dan
dingin .Pengerjaan panas logam dilakukan di atas suhu rekristalisasi atau di atas
daerah pengerasan kerja. Pengerjaan dingin dilakukan di bawah suhu rekristalisasi
dan kadang-kadang berlangsung pada suhu ruang. Suhu rekristalisasi baja berkisar
antara 500 ºC dan 700 ºC.
Selama operasi pengerjaan panas, logam berada dalam keadaan plastik dan
mudah dibentuk oleh tekanan . pengerjaan panas mempunyai keuntungan-
keuntungan sebagai berikut:

1. Porositas dalam logam dapat dikurangi. Batangan [ingot] setelah dicor umumnya
mengandung banyak lubang-lubang tersebut tertekan dan dapat hilang oleh karena
pengaruh tekanan kerja yang tinggi
2. Ketidakmurnianan dalam bentuk inklusi terpecah-pecah dan tersebar dalam logam.
3. Butir yang kasar dan butir berbentuk kolum diperhalus. Hal ini berlangsung di
daerah rekristalisasi.
4. Sifat-sifat fisik meningkat, disebabkan oleh karena penghalusan butir. Keuletan
dalam logam meningkat.
5. Jumlah energi yang dibutuhkan untuk mengubah bentuk baja dalam keadaan panas
jauh lebih rendah dibandingkan dengan energi yang dibutuhkan untuk pengerjaan
dingin.
Proses utama pengerjaan panas logam adalah :
Penempaan [forging] di bagi menjadi 6 yaitu
1. Penempaan palu
2. Penempaan timpa
3. penempaan umset
4. penempaan tekan penempaan pres
5. penempaan rol
6. Penempaan dingin
Penempaan palu

Pada proses penempaan logam yang dipanaskan ditimpa dengan mesin tempa uap
diantara perkakas tangan atau die datar. Penempaan tangan yang dilakukan oleh
pandai besi merupakan cara penempaan tertua yang dikenal. Pada proses ii tidak
dapat diperoleh ketelitian yang tinggi dan tidak dapat pula dikerjakan pada benda
kerja yang rumit. Berat benda tempa berkisar antara beberapa kilogram sampai 90
Mg

Penempaan Timpa

Perbedaan penempaan palu dan penempaan timpa terletak pada jenis die yang
digunakan. Penempaan timpa menggunakan die tertutup, dan benda kerja
terbentuk akibat impak atau tekanan, memaksa logam panas yang plastis, dan
mengisi bentuk die. Prinsip kerjanya dapat dilihat pada gambar 5. Pada operasi ini
ada aliran logam dalam die yang disebabkan oleh timpaan yang bertubi-tubi.
Untuk mengatur aliran logam selama timpaan, operasi ini dibagi atas beberapa
langkah. Setiap langkah mengubah bentuk kerja secara bertahap, dengan demikian
aliran logam dapat diatur sampai terbentuk benda kerja.

Dikenal dua jenis mesin penempaan timpa yaitu: palu uap dan palu gravitasi. Pada
palu uap pembenturan tekanan impak terjadi akibat gaya palu dan die ketika
mengenai die bawah tetap. Pada gambar 6. terlihat palu piston. Untuk mengangkat
palu digunakan udara atau uap. Dapat diatur tinggi jatuhnya dengan program, oleh
karena itu dapat dihasilkan benda kerja yang lebih uniform. Palu piston dibuat
dengan kapasitas mulai dari berat palu 225 Kg sampai 4500 kg. Palu piston
banyak digunakan di industri perkakas tangan, gunting, sendok, garpu, suku
cadang, dan bagian pesawat terbang.

Palu tempa impak seperti gambar 7 terdiri dari dua silinder yang berhadapan
dalam bidang horisontal, yang menekan impeler dan die. Bahan diletakkan pada
bidang impak dimana kedua bagian die bertemu. Deformasi dalam bahan
menyerap energi. Pada proses ini bahan mengalami deformasi yang sama pada
kedua sisinya; waktu kontak antara bahan dan die lebih singkat, energi yang
dibutuhkan lebih sedikit dibandingkan dengan proses tempa lainnya dan benda
dipegang secara mekanik. Setelah selesai, semua benda tempa rata-rata tertutup
oleh kerak harus dibersihkan. Hal ini dapat dilakukan dengan mencelupkannya
dalam asam, penumbuhan peluru atau tumbling, tergantung pada ukuran dan
komposisi benda tempa Bila selama penempaan terjadi distrosi, operasi pelurusan
atau menempatkan ukuran dapat dilakukan

Keuntungan dari operasi penempaan ialah struktur kristal yang halus dari logam,
tertutup lubang-lubang, waktu pemesinan yang meningkatnya sifat-sifat fisis. Baja
karbon, baja paduan besi tempa, tembaga paduan aluminium dan paduan
magnesium dapat ditempa. Kerugian ialah timbulnya inklusi kerak dan mahalnya
die sehingga tidak ekonomis untuk membentuk benda dalam jumlah yang kecil.
Penempan dengan die tertutup mempunyai beberapa kelebihan dibandingkan
dengan penempaan dengan die terbuka, antara lain penggunaan bahan yang lebih
ketat, kapasitas produksi yang lebih tinggi dan tidak diperlukannya keahlian
khusus.

Penempaan Tekan

Pada penempaan tekan, deformasi plastik logam melalui penekanan berlangsung

dengan lambat, yang berbeda dengan impak palu yang berlangsung dengan cepat.
Mesin tekan vertikal dapat digerakkan secara mekanik atau hidrolik. Pres mekanik
yang agak lebih cepat dapat menghasilkan antara 4 dan 90 MN (Mega Newton).
Tekanan yang diperlukan untuk membentuk baja suhu tempa bervariasi antara 20-
190 MPa (Mega Pascal). Tekanan dihitung terhadap penampang benda tempa
pada garis pemisah die.

Pada penempaan tekan pada sebagian besar energi dapat diserap oleh benda kerja
sedang pada tempa palu sebagian energi diteruskan ke mesin dan pondasi.
Reduksi dan benda kerja jauh lebih cepat, oleh karena itu biaya operasi lebih
rendah. Banyak bagian dengan bentuk yang tak teratur dan rumit dapat ditempa
secara lebih ekonomis dengan proses temap timpa.

Penempaan Upset

Pada penempaan upset batang berpenampaan rata dijepit dalam die dan ujung
yang dipanaskan ditekan sehingga mengalami perubahan bentuk seperti terlihat
pada gambar 8. Panjang benda upset 2 atau 3 kali diameter batang, bila tidak
benda kerja akan bengkok. Pelubangan progresif sering dilakukan pada
penempaan upset seperti untuk membuat selongsong peluru artileri atau silinder
mesin radial.

Penempaan Rol

Batang bulat yang pendek dikecilkan penempangannya atau dibentuk tirus dengan
mesin tempat rol. Bentuk mesin rol terlihat pada gambar 10 dimana rol tidak bulat
sepenuhnya, akan tetapi dipotong 25-75°% untuk memungkinkan bahan tebuk
masuk diantara rol. Bagian yang bulat diberi alur sesuai dengan bentuk yang
dihendakinya. Bila rol dalam berada dalam posisi terbuka, operator menempatkan
batang yang dipanaskan di antara rol. Ketika rol berputar, batang dijepit oleh alur
rol dan didorong ke arah operator. Bila rol terbuka, batang didorong kembali dan
digiling lagi, atau dipindahkan keluar berikutnya untuk lengkap pembentukan
selanjutnya.

Untuk mengerol roda, ban logam dan benda-benda serupa lainnya diperlukan
mesin rol yang agak berbeda. Pada gambar 11 terlihat proses untuk mengerol
roda. Bila roda berputar diamer berangsur-angsur bertambah sedang pelat dan rim
 makin tipis. Roda dirol sampai mencapai diameter sesuai dengan ukuran
kemudian dipindahkan ke mesin pres lainnya untuk proses pembentukan akhir.

APA ITU EKSTRUSI???????

Ekstrusi adalah proses pembentukan dengan penekanan logam kerja
sehingga mengalir melalui cetakan yang terbuka untuk menghasilkan bentuk
pada bagian melintang sesuai dengan yang diinginkan.

Keuntungan ekstrusi
- dapat menghasilkan bentuk melintang yang bervariasi, tetapi harus seragam,
- struktur butir dan sifat kekuatannya bertambah dalam pengerjaan dingin dan
hangat,
- khusus untuk pengerjaan dingin, dapat dihasilkan toleransi yang ketat (presisi),
- pada beberapa jenis ekstrusi, sisa material yang terbuang kecil atau tidak ada
sama sekali.

Jenis ekstrusi
Ekstrusi dapat diklasifikasikan dengan berbagai cara yaitu berdasarkan :
- konfigurasi fisiknya,,
- temperatur kerja,
- proses pembentukannya.
Klasifikasi berdasarkan konfigurasi fisik :
- ekstrusi langsung (direct extrusion),
- ekstrusi tidak langsung (indirect extrusion).

Ekstrusi langsung: disebut juga ekstrusi kedepan (forward extrusion),

ditunjukkan dalam gambar berikut ini.

Logam yang akan diekstrusi dipasangkan di dalam kontainer, kemudian ram

ditekan dengan gaya tertentu, sehingga logam kerja mengalir melalui satu atau
lebih cetakan yang ditempatkan pada ujung kontainer. Pada saat ram telah
mencapai cetakan, sebagian kecil dari logam kerja (bilet) masih tersisa di dalam
kontainer. Sisa logam ini disebut butt, harus dipotong dari produk yang dibuat.

Kekurangan ekstrusi langsung:

- Pada saat ram ditekan akan terjadi gesekan antara logam kerja dengan dinding
kontainer, sehingga gaya yang dibutuhkan menjadi sangat besar;
- Bila ekstrusi dilakukan dalam operasi pengerjaan panas, gesekan bertambah
besar akibat terbentuknya oksida pada permukaan logam kerja (bilet).
Untuk mengatasi hal ini, digunakan blok dummy sedikit lebih kecil dibandingkan
dengan diameter bilet, sehingga akan dihasilkan cincin tipis (yaitu lapisan oksida)
yang tertinggal pada dinding kontainer, dan produk akhir akan terbebas dari
oksida.
 Beberapa contoh produk yang dapat dibuat dengan proses ekstrusi langsung
adalah produk berlubang atau semi berlubang (lihat gambar di bawah).

Tahapan proses :
- mandrel dipasang pada blok dummy,
- bilet ditempatkan di dalam kontainer dan ditekan dengan mandrel,
- logam mengalir melalui ruang bebas antara mandrel dan cetakan tebuka.

Note : bagian cetakan terbuka yang terbesar harus lebih kecil dari diameter bilet.

Ekstrusi tidak langsung: disebut juga ekstrusi ke belakang (backward extrusion)

atau ekstrusi mundur (reverse extrusion). Ekstrusi tidak langsung ditunjukkan
dalam gambar 5.32. Cetakan dipasang pada ujung ram yang berlubang. Pada saat
ram menekan bendakerja, logam yang ditekan akan mengalir melalui lubang ram
dalam arah yang berlawanan dengan arah gerakan ram.