TUGAS PROSES PRODUKSI 2

“Sheet Metal Forming”

Dosen Pengampu :
Ir. Afdal, MT

Disusun Oleh :
Andika Putra Caniago
2110003423001

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK DAN PERENCANAAN
UNIVERSITAS EKASAKTI
2023
1. Pengertian Sheet Metal Forming
Dalam proses manufacturing dikenal berbagai macam proses, salah satunya
adalah Metal Forming Processes (Proses Pembentukan). Sheet metal forming adalah
proses manufaktur yang paling umum digunakan dalam produksi industri digunakan
untuk mengubah geometri lembaran logam dengan ketebalan sekitar 7 mm biasanya
tanpa mengurangi bahan. Pada proses metal forming dikenal istilah Deep Drawing. Deep
drawing adalah proses pembentukan lembaran logam yang umum dan sebagian besar
digunakan dalam industri produksi otomotif, pengemasan, dan peralatan rumah tangga.
Proses deep drawing umumnya melibatkan pembentukan yang dibatasi oleh
patahan (fracture), cacat bentuk geometris seperti kerutan (wrinkle) dan defleksi
permukaan, akurasi bentuk rendah dengan jumlah besar springback dan penipisian
(thinning) atau perbedaan ketebalan (thickness variation). Banyak penelitian di bidang
manufaktur teknik sedang dilakukan untuk meningkatkan sifat mampu bentuk dari
produk deep drawing. Dalam proses deep drawing, kualitas produk sangat dipengaruhi
oleh berbagai variabel proses seperti properti material blanking, geometri die,
karakteristik gesekan, dan kondisi batas. Perlu banyak waktu dan biaya untuk
menyelesaikan masalah seperti kerutan (wrinkle), sobekan (fracture), springback,
penipisian (thinning) atau perbedaan ketebalan (thickness variation) dan permukaan
dengan kualitas rendah dalam tahap uji coba setelah desain die selesai.
Di pabrik manufaktur dan laboratorium, variabel proses yang mempengaruhi
kualitas produk deep drawing tidak dianalisis secara kuantitatif tetapi ditentukan oleh
pengalaman, percobaan dan kesalahan, atau intuisi teknisi dan insinyur yang terampil.
Masalah seperti patahan (fracture), kerutan (wrinkle), penipisian (thinning) atau
perbedaan ketebalan (thickness variation) dan jumlah springback dapat diprediksi dengan
skema analisis numerik tetapi sebenarnya tidak cukup untuk memahami efek dari
masing-masing variabel proses pada sifat mampu bentuk.
Cacat springback adalah cacat yang disebabkan oleh tegangan elastis yang tersisa
di area tikungan setelah tekanan lentur dilepaskan akan menyebabkan sedikit penurunan
sudut tikungan. Besarnya pergerakan akan bervariasi sesuai dengan jenis material,
ketebalan dan kekerasan. Jari-jari tikungan yang lebih besar juga akan dikenal greater
springback. Cacat kerut (wrinkling) dapat didefinisikan sebagai pembentukan gelombang
di permukaan. Kerutan disebabkan karena adanya bahan berlebih dalam cetakan selama
operasi pembentukan. Ada dua daerah dimana kerutan dapat terjadi pertama adalah flensa
dan yang kedua adalah dinding. Kerutan dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu sifat
mekanik material, radius geometri punch dan die, pelumasan dan kondisi batas material.
Cacat sobek (cracking) adalah cacat paling kritis dalam deep drawing proses,
yang disebabkan oleh tegangan radial dan blank holder force terlalu tinggi. Parameter
proses yang sangat dipengaruhi oleh besarnya tegangan radial dan blank holder force.
Untuk menjaga kondisi proses dan untuk mencegah retak, besarnya blank holder force
harus dikontrol secara efektif. Cacat penipisan (Thinning) atau perbedaan ketebalan
(thickness variation) adalah ketebalan blank didistribusikan secara tidak merata di bagian
yang didrawing. Dalam kasus drawing, ketebalan material setelah proses dibandingkan
dengan ketebalan awal blank. Ketebalan lembaran plat minimum terjadi di zona antara
bagian bawah dan di dinding vertikal, dan ketebalan lembaran maksimum terjadi di zona
flange. Pada bagian bawah datar, umumnya material mempertahankan ketebalan aslinya
karena tidak ada deformasi terjadi di zona ini.

2. Proses Forming

Prinsip dasar pembentukan logam merupakan proses yang dilakukan dengan cara
memberikan perubahan bentuk pada benda kerja. Perubahan bentuk ini dapat dilakukan
dengan cara memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis. Aplikasi
pembentukan logam ini dapat di lihat pada beberapa contohnya seperti
pengerolan(rolling), pembengkokan (bending), tempa (forging), ekstrusi (extruding),
penarikan kawat (wire drawing), penarikan dalam (deep drawing), dan lain-lain. Dalam
proses pembentukan logam, digunakan perkakas (tooling) yang fungsinya memberikan
gaya terhadap benda kerja, serta mengarahkan perubahan bentuknya. Secara
makroskopis, deformasi dapat dilihat sebagai perubahan bentuk dan ukuran. Perubahan
bentuk yang terjadi dapat dibedakan atas deformasi elastis dan deformasi plastis.

Deformasi elastis adalah perubahan bentuk yang terjadi bila ada gaya yang
bekerja, serta akan hilang bila bebannya ditiadakan. Dengan kata lain bila beban
ditiadakan, maka benda akan kembali ke bentuk dan ukuran semula. Sedangkan
deformasi plastis adalah perubahan bentuk yang permanen, meskipun bebannya
dihilangkan maka kondisi benda akan tetap berubah bentuknya sesuai dengan bentuk
yang dikenakan pada benda tersebut. Kemampuan untuk menghasilkan berbagai bentuk
dari lembaran logam datar dengan laju produksi yang tinggi merupakan kemajuan
teknologi pembentukan pelat yang sedang mengalami perkembangan. Perkembangan ini
ditandai dengan digunakannya sistem hidrolik sebagai penggerak untuk proses
pembentukan. Penggunaan system hidrolik sebagai alat penekan atau (press) dalam
proses pembentukan ini sangat menguntungkan. Keuntungan ini diantaranya adalah
sistem hidrolik yang digunakan dapat dengan mudah dikontrol, baik tekanannya maupun
langkah - langkah penekan.

Pengkajian proses - proses pembentukan tersebut diklasifikasikan dengan

berbagai cara, yaitu : berdasarkan daerah temperatur pengerjaan, berdasarkan jenis gaya
pembentukan, berdasarkan bentuk benda kerja, dan berdasarkan tahapan produk.
Berdasarkan temperatur pengerjaan temperatur pengerjaannya, proses pembentukan
dapat diklasifikasikan menjadi dua kelompok besar, yaitu : pengerjaan panas (hot
working) dan pengerjaan dingin (cold working). Proses pengerjaan dingin menurut
DeGarmo terbagi dalam 4 kelompok besar sebagai berikut :

a. Squeezing (mengepres)
b. Bending (melengkungkan)
c. Shearing (memotong)
d. Drawing (menarik)

Tujuan utama Proses Manufacturing adalah untuk membuat komponen dengan

mempergunakan material tertentu yang memenuhi persyaratan bentuk dan ukuran, serta
struktur yang mampu melayani kondisi lingkungan tertentu. Melihat factor - faktor
diatas maka factor membuat suatu bentuk tertentu merupakan faktor utama. Ada
beberapa metoda atau membuat geometri (bentuk dan ukuran) dari suatu bahan yang
dikelompokan menjadi enam kelompok dasar proses pembuatan (manufacturing proces)
yaitu : proses pengecoran (casting), proses pemesinan (machining), proses pembentukan
logam (metal forming), proses pengelasan (welding), perlakuan panas (heat treatment),
dan proses perlakuan untuk mengubah sifat karakteristik logam pada bagian
permukaan logam (surface treatment).
A. Proses pengecoran (casting)
Suatu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan
kemudian dituangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk aslidari
produk cor yang akan dibuat.
B. Proses pemesinan (machining)
Proses pemotongan logam disebut sebagai proses pemesinan adalah proses
pembuatan dengan cara membuang material yang tidak diinginkan pada benda
kerja sehingga diperoleh produk akhir dengan bentuk, ukuran, dan surface finish
yang diinginkan.

C. Proses pembentukan logam (metal forming)

Proses metal forming adalah melakukan perubahan bentuk pada benda kerja
dengan cara memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis.
D. Proses pengelasan (welding)
Proses penyambungan dua bagian logam dengan jalan pencairan sebagian dari
daerah yang akan disambung. Adanya pencairan dan pembekuan didaerah tersebut
akan menyebabkan terjadinya ikatan sambungan.
E. Proses perlakuan panas (heat treatment)
Heat treatment adalah proses untuk meningkatkan kekuatan material dengan cara
perlakuan panas.
F. Surface treatment
Proses surface treatment adalah proses perlakuan yang diterapkan untuk
mengubah sifat karakteristik logam pada bagian permukaan logam dengan cara
proses thermokimia, metal spraying.

Proses pemesinan atau lebih spesifik lagi proses pembuangan material (material
removal proces), memberikan ketelitian yang sangat tinggi dan fleksibilitas
(keluwesan) yang besar. Namun demikian proses ini cenderung menghasilkan sampah
dari proses pembuangan material tersebut secara sia-sia. Proses deformasi
memanfaatkan sifat beberapa material (biasanya logam) yaitu kemampuannya
“mengalir secara plastis“ pada keadaan padat tanpa merusak sifat-sifatnya. Dengan
menggerakkan material secara sederhana kebentuk yang kita inginkan (sebagai lawan
dari membuang bagian yang tidak diperlukan), maka sedikit atau bahkan tidak ada
material yang terbuang sia-sia. Namun demikian biasanya gaya yang diperlukan cukup
tinggi. Di samping itu, mesin-mesin dan perkakas yang diperlukan harganya mahal
sehingga jumlah produksi yang besar merupakan alasan pokok untuk membenarkan
pemilihan proses ini. Kegunaan material logam dalam masyarakat modern ditentukan
oleh mudah tidaknya material tersebut dibentuk (forming) kedalam bentuk yang
bermanfaat. Hampir semua logam mengalami deformasi sampai pada tingkat tertentu
selama proses pembuatannya menjadi produk akhir. Ingat dalam proses pengecoran,
strand dan slabs direduksi ukurannya dan diubah ke dalam bentuk-bentuk dasar seperti
plates, sheet, dan rod. Bentuk-bentuk dasar ini kemudian mengalami proses deformasi
lebih lanjut sehingga diperoleh kawat (wire) dan myriad (berjenis – jenis) produk akhir
yang dihasilkan melalui tempa (forging), ekstrusi, sheet metal forming dan sebagainya.
Deformasi yang diberikan dapat berupa aliran curah (bulk flow) dalam 3 dimensi,
geser sederhana (simple shearing), tekuk sederhana atau gabungan (simple or
compound bending) atau kombinasi dari beberapa jenis proses tersebut.

Tegangan yang diperlukan untuk mendapatkan deformasi tersebut dapat berupa

tarikan (tension), tekan (compression), geseran (shear) atau kombinasi dari beberapa
jenis tegangan tersebut. Kecepatan, temperature, toleransi, surface finish. Kemampuan
untuk menghasilkan berbagai bentuk dari lembaran logam datar dengan laju produksi
yang tinggi merupakan kemajuan teknologi yang nyata. Peralihan dari proses
pembentukan dengan tangan ke metode produksi besar – besaran menjadi faktor
penting dalam meningkatan standar kehidupan selama periode tersebut.

Pada dasarnya, suatu bentuk dihasilkan dari bahan lembaran datar dengan cara
peregangan dan penyusutan dimensi elemen volume pada tiga arah utama yang tegak
lurus sesamanya. Bentuk yang diperoleh merupakan hasil penggabungan dari
penyusutan dan peregangan lokal elemen volume tersebut. Usaha telah dilakukan untuk
menggolongkan berbagai macam bentuk yang mungkin pada pembentukan logam
menjadi beberapa kelompok tertentu, tergantung pada kontur produk – produk.