Analiasa Pengaruh Peripheral Speed, Depth Of Cut dan Feeding speed Terhadap Kekasaran

Permukaan Benda Kerja St37 pada Proses Pemesinan Grinding Surface

Abstrack

Penelitian ini bertujuan untuk menganalisa pengaruh parameter-parameter pemotongan

Peripheral Speed ,depth of cut dan feeding speed terhadap kekasaran pemukaan benda kerja
pada proses grinding surface. Pada proses Grinding Surface terjadi penyimpangan yang pada
kenyataannya tidak bisa dihindari. Parameter pemotongan merupakan salah satu penyebab
terjadinya penyimpangan pada saat proses berlangsung yang nantinya akan berpengaruh pada
kekasaran permukaan suatu benda kerja. Untuk menghasilkan kontur pemukaan yang halus,
parameter potong seperti Peripheral Speed, feeding speed, dan depth of cut sangat
berpengaruh dalam proses penggerindaan. Permasalahan yang diteliti adalah sejauh mana
pengaruh parameter potong tersebut terhadap kekasaran permukaan. Serta bagaimana setting
parameter-parameter tersebut agar dihasilkan nilai kekasaran yang optimal dalam hal ini nilai
kekasaran permukaan terendah. Penelitian ini menggunakan metode eksperimental yaitu
menggunakan mesin Grinding Surface sebagai objek utama dengan pengerjaan benda kerja
st37. Varibel terikat yang digunakan yaitu tingkat kekeasaran permukaan benda kerja hasil
pengerjaan dengan variabel bebas variasi Peripheral Speed , feeding speed dan depth of cut.
 BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dunia industri manufaktur terus berkembang dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan
teknologi, hal tersebut dapat dilihat dari peningkatan hasil produksi. Peningkatan hasil
produksi tersebut harus diimbangi dengan kualitas suatu produk. Mesin perkakas yang
digunakan dalam proses pemesinan meliputi mesin bubut, mesin sekrap, mesin drilling,
mesin milling, mesin gerinda serta mesin perkakas lainnya.
Dalam menghasilkan produk yang berkualitas, industri manufaktur melakukan
pengembangan dalam proses produksinya. Bukan hanya dimensi, tingkat kehalusan suatu
permukaan memiliki peranan yang sangat penting dalam suatu komponen produk khususnya
yang menyangkut masalah gesekan pelumasan, keausan, tahanan terhadap kelelahan dan
sebagainya. Salah satu material yang sering diproses melalui proses pemesinan yaitu ST 37
karena bahan tersebut sering digunakan dalam komponen suatu produk.
Proses pemesinan Grinding Surface merupakan salah satu proses pemesinan yang banyak
digunakan untuk memperhalus permukaan suatu komponen. Prinsip kerja Grinding Surface
adalah roda gerinda berputar bersentuhan dengan benda kerja dan terjadi
pemotongan/Pengasahan. Pada proses Grinding Surface terjadi penyimpangan yang pada
kenyataannya tak bisa dihindari. Parameter pemotongan merupakan salah satu penyebab
terjadinya penyimpangan pada saat proses berlangsung yang nantinya akan berpengaruh pada
kekasaran permukaan suatu benda kerja. Beberapa parameter pemotongan yang berpengaruh
pada proses penggerindaan yaitu Peripheral Speed , feeding speed dan depth of cut. Dengan
menyetting parameter-parameter pemotongan tersebut secara tepat dapat mempengaruhi
tingkat kekasaran permukaan pada benda kerja.

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah diatas, permasalahan yang dibahas dalam penelitian ini
yaitu bagaimana pengaruh Peripheral Speed , feeding speed dan depth of cut terhadap
kekasaran permukaan benda kerja st37 pada proses grinding surface ?
1.2 Tujuan penelitian
Tujuan penelitian ini adalah mengetahui pengaruh feeding speed dan depth of cut terhadap
kekasaran permukaan benda kerja st37 pada proses grinding suface

1.3. Manfaat Penelitian

Manfaat penelitian adalah untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi nilai
kekasaran pada proses grinding suface , khususnya pengaruh Peripheral Speed , feeding
speed dan depth of cut

1.4. Batasan Masalah

Batasan masalah yang digunakan pada penelitian ini antara lain
1. Benda kerja yang diteliti yaitu material st37
2. Mesin Grinding suface yang digunakan yaitu type
3. Jenis coolant yan dignakan yaitu
4. Jenis batu gerindra tipe
 BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Studi Literatur

Pramudyo A, Bintang, (2016) Pengaruh Variasi Kecepatan Pemakanan Terhadap Surface

Roughness Pada Proses Surface Grinding, Universitas Brawijaya. Tujuan penelitian ini
adalah mengetahui besar pengaruh dari variasi feeding speed terhadap hasil dari proses
machining surface grinding. Hasil peneletian ini menunjukan bahwa besar feeding speed
mempengaruhi hasil kuaitas permukaan dari proses machining tersebut. Dengan naiknya
feeding speed akan mempengaruhi kualitas permukaan. Semakin besar feeding speed maka
geram (chips) yang muncul juga akan semakin besar, sehingga mengakibatkan kekasaran
permukaan juga akan meningkat. Nilai kekasaran rata-rata permukaan yang paling optimal
sebesar 0,2467 µm dengan tebal geram rata-rata 0,003 µm terjadi pada feeding speed 50
mm/s. sedangkan nilai kekasaran rata-rata permukaan yang paling besar sebesar 0,3733 µm
dengan tebal geram rata-rata (chips) 0,015 µm terjadi pada feeding speed 200 mm/s.

Fipka Bisono,(2014) Pengaruh Tipe Abrasif Dan Parameter Proses Gerinda Terhadap Gaya
Potong, Integritas Permukaan Benda Kerja (Ipbk) Dan Mode Pembentukan Geram (Mpg)
Pada Proses Gerinda Permukaan Baja Perkakas Skd11, Institut Teknologi Sepuluh
November. Penelitian betujuan untuk mempelajari pengaruh tipe abrasif, kecepatan makan
dan kedalaman potong terhadap gaya potong, IPBK dan mode pembentukan geram pada
proses gerinda permukaan baja perkakas SKD11. Hasil penelitian menunjukkan bahwa
variabel proses gerinda permukaan yang berpengaruh signifikan terhadap gaya potong adalah
kedalaman potong dan jenis abrasif, sedangkan terhadap kekasaran permukaan adalah
kedalaman potong dan kecepatan makan

2.2. Proses Pemesinan

[Rohim.Taufiq.1993] Proses pemesinan adalah suatu proses dalam dunia manufaktur

denganmenggunakan mesin-mesin produksi yang merupakan lanjutan dalam proses
pembentukan atau proses akhir setelah pembentukan logam menjadi bahan baku berupa besi
tempa atau baja paduan atau dibentuk melalui proses pengecoran yang dipersiapkan dengan
bentuk yang mendekati kepada bentuk benda yang sebenarnya Pada proses pemesinan
terdapat beberapa proses untuk menghasilkan produk mulai dari bahan baku yang diproses
dengan cara-cara tertentu secara urut dan sistematis sehingga menghasilkan produk yang
berfungsi. Suatu komponen mesin mempunyai karakteristik geometri yang ideal apabila
komponen tersebut dapat digunakan sesuai dengan apa yang dibutuhkan oleh mesin, dan
haruslah mempunyai ukuran atau dimensi yang tepat, bentuk yang sempurna dan permukaan
yang halus. Namun dalam proses pengerjaannya tidaklah mungkin membuat suatu komponen
dengan karakteristik geometri yang ideal. Suatu hal yang tidak dapat dihindari adalah terjadi
penyimpangan-penyimpangan selama proses pembuatan, sehingga akhirnya produk tidak
mempunyai geometri yang ideal. Faktor-faktor penyimpangan didalam proses pemotongan
logam yaitu penyetelan mesin perkakas, metode pengukuran, gerakan dari mesin perkakas,
keausan dari pahat, temperatur, dan gaya-gaya pemotongan.

2.3. Klasifikasi Proses Pemesinan

Proses pemesinan dapat diklasifikasikan dalam dua klasifikasi besar yaitu proses pemesinan
untuk membentuk benda kerja silindris atau konis dengan benda kerja/pahat berputar, dan
proses pemesinan untuk membentuk benda kerja permukaan datar tanpa memutar benda
kerja. Klasifikasi yang pertama meliputi proses bubut dan variasi proses yang dilakukan
dengan menggunakan mesin bubut, mesin gurdi (drilling machine), mesin freis (milling
machine), mesin gerinda (grinding machine), bor (boring). Klasifikasi kedua meliputi proses
sekrap (shaping, planing), proses menggergaji (sawing) dan lain-lain.

2.4 Proses Pemesinan Gerinda Permukaan

Proses gerinda adalah salah satu tipe dari abrasive machining yang digunakan untuk proses
finishing. Proses ini merupakan proses pelepasan material dengan menggunakan pahat yang
berupa roda gerinda berbentuk piringan (grinding wheel/disk), yang dibuat dari campuran
serbuk abrasif dan bahan pengikat dengan komposisi dan struktur tertentu (Rochim, 1993).
Dengan menggunakan proses gerinda maka kekasaran permukaan produk yang rendah dan
toleransi geometrik yang sempit dapat dicapai dengan cara yang mudah, serta dapatdigunakan
untuk menghaluskan dan meratakan benda kerja yang telah dikeraskan. Secara garis besar
proses gerinda digolongkan menjadi 2 jenis, tergantung pada bentuk permukaan yang
dihasilkan (Rochim, 1993), yaitu :
1.Gerinda silindrik (cylindrical grinding) untuk menghasilkan permukaan silindrik.
2.Gerinda permukaan (surface grinding) untuk menghasilkan permukaan rata/datar.

Pelepasan material pada proses gerinda terjadi karena kondisi cuttingantara roda gerinda
dengan permukaan bendakerja. Permukaan benda kerja mendapat tekanan yang akan
menimbulkan konsentrasi tegangan di daerah sekitar titik penekanan mata potong pahat. Hal
ini menyebabkan terjadi deformasi plastis yang menggeser dan memutuskan benda kerja
diujung pahat pada suatu bidang geser. Proses gerinda permukaan dipengaruhi oleh beberapa
parameter pemotongan seperti ditunjukkan pada Gambar 2.1

Gambar 2.1 Proses gerinda permukaan (Rochim, 1993)

Dengan:
lt: jarak gerak melintang; (mm)
lw:panjang penggerindaan benda kerja; (mm)
ln:panjang langkah pengakhiran; (mm)
lv:panjang langkah pengawalan; (mm)
v :kecepatanmakan tangensial; (mm/s)
fa:gerak makan aksial;(mm/langkah)
fr :gerak makan radial; (mm/langkah)
D:diameter roda gerinda; (mm)
bs :lebar roda gerinda; (mm)
ns :putaran roda gerinda; (r/min)
V :kecepatan periferal roda gerinda; (m/s)
d : kedalaman potong; (mm)
w : lebar benda kerja; (mm)
Roda gerinda yang dipasang pada poros utama berputar dengan kecepatan periferal tertentu
tergantung pada diameter roda gerinda dan putarannya. Kecepatan periferal pada tepi roda
gerinda dapat dihitung dengan rumus berikut (Rochim, 1993),

π d s ns
v s= m/ s
60000

Dengan:
v s:kecepatan periferal roda gerinda; (m/s)
ds:diameter roda gerinda; (mm)
n s: putaran roda gerinda; (r/min)

2.5 Mekanisme Pembentukan Geram

Mekanisme pembentukan geram dalam proses gerinda permukaan sama seperti mekanisme
pembentukan geram pada proses pemesinan konvensional yang lain. Pada proses pemesinan
gerinda permukaan, masing-masing butiran abrasif dari roda gerinda bertindak seperti
miniatur pahat potong. Geometri dan orientasi dari butiran abrasif ini bersifat acak dan ketika
proses gerinda permukaan berlangsung tidak semua butiran abrasif memotong benda kerja.
Dalam proses gerinda permukaan ada tiga tipe aksi dari butiran abrasif yaitu, cutting, plowing
dan rubbing. Cutting adalah kondisi dimana butiran abrasif cukup panjang untuk menyentuh
benda sehingga memungkinkan proses pemotongan terjadi. Plowing adalah kondisi dimana
butiran abrasif menyentuh benda kerja tetapi tidak cukup panjang. Hal ini mengakibatkan
permukaan benda kerja terdeformasi, tetapi tidak terjadi pemotongan. Rubbingadalah kondisi
dimana butiran abrasif menyentuh permukaan benda kerja. Permukaan benda kerja tidak
terdeformasi dan tidak terjadi pemotongan. Dalam kondisi ini butiran abrasif dan permukaan
benda kerja hanya bergesekan. Ilustrasi ketiga kondisi tersebut ditunjukkan pada Gambar 2.2.

Gambar 2.2 Tiga tipe aksi dari butiran abrasif: (a) Cutting(b) Plowing (c)
Rubbing (Groover, 2010)

Ketika kondisi cutting pada proses gerinda permukaan terjadi, permukaan

benda kerja mendapat tekanan yang akan menimbulkan konsentrasi tegangan di daerah
sekitar titik penekanan mata potong pahat. Tegangan pada benda kerja tersebut mempunyai
orientasi yang kompleks dan pada salah satu arah akan terjadi tegangan geser yang
maksimum. Apabila tegangan geser ini melebihi yield point benda kerja, maka akan terjadi
deformasi plastis yang menggeser dan memutuskan benda kerja diujung pahat pada suatu
bidang geser. Sudut geram pada butiran abrasif roda gerinda bersifat acak dan tersebar
diseluruh permukaan roda gerinda. Ilustrasi pembentukan geram pada proses gerinda
permukaan dengan bebarapa sudut geram ditunjukkan pada Gambar 2.3.

Gambar 2.3 Mekanisme pembentukan geram pada proses gerinda permukaan, (a) sudut
geram positif, (b) sudut geram 90o, (c)sudut geram negatif

2.6 Roda Gerinda

Seperti halnya dengan proses pemesinan yang lain dimana pahat memegang peranan utama
sebagai media potong, maka untuk proses gerinda yang berfungsi sebagai media potong
adalah roda gerinda. Roda gerinda harus dipilih dengan seksama berdasarkan bentuk, dimensi
dan jenisnya supaya proses gerinda dapat dilaksanakan dengan efisien. Untuk membantu
pemilihan roda gerinda maka International Organization for Standardization (ISO)
merekomendasikan pemakaian jenis roda gerinda yang telah distandarkan (ISO 525-1999).
Berdasarkan ISO setiap roda gerinda memiliki kode tertentu yang berisi informasi mengenai
spesifikasi dari roda gerinda dalam bentuk serangkaian huruf dan angka. Bentuk umum dari
kodifikasi roda gerinda berdasarkan ISO dapat dilihat pada Tabel 2.1

Tabel 2.1 Contoh Kodifikasi Roda Gerinda Berdasarkan ISO

Dengan:
0 : Spesifikasi serbuk abrasif: sesuai dengan klasifikasi lebih lanjut dari pabrik pembuat.
1 : Jenis serbuk abrasif: dimana jenis serbuk abrasif yang sering dipakai adalah aluminum
oxide,siliconcarbide, cubic boron nitride(CBN) dan diamond(Boothro yd, 2006).
2 :Ukuran grit:dimana angka yang besar menunjukkan bahwa ukuran
serbuknya kecil. Berdasarkan ISO, ukuran grit dapat dilihat pada Tabel 2.2. Tabel 2.2 Ukuran
Grit

3 : Nilai kekerasan roda gerinda atau kekuatan ikatan serbuk abrasif:

dimana nilai kekerasan diidentifikasikan oleh urutan huruf dari A hingga Z secara berurutan
dengan tingkat kekerasan makin tinggi. Berdasarkan ISO, nilai kekerasan roda gerinda dapat
dilihat pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3 Nilai Kekerasan Roda Gerinda

4 : Struktur roda gerinda: yang menyatakan kerapatan atau konsentrasi serbuk abrasif
persatuan luas. Struktur dalam roda gerinda terdiri dari butiran abrasif, bahan pengikat dan
pori-pori. Struktur tersebut diidentifikasikan dengan menggunakan angka 0 sampai 30. Angka
yang kecil menunjukkan bahwa roda gerinda mempunyai kerapatan serbuk yang tinggi.
Ilustrasi struktur dari roda gerinda dapat dilihat pada Gambar 2.4.
 Gambar 2.4 Struktur roda gerinda (Groover, 2010)

5 : Jenis bahan pengikat serbuk abrasif: berdasarkan ISO jenis bahan

pengikat diidentifikasikan pada Tabel 2.4 sebagai berikut :
Tabel 2.4 Jenis Bahan Pengikat

6 : Spesifikasi bahan pengikat: yang berupa angka dan hanyadicantumkan bila perlu, sesuai
dengan jenis dan modifikasi yangdilakukan oleh pabrik pembuat.

7 : Kecepatan periferal maksimum roda gerinda: dengan satuan m/s.2.5 Balancing dan
Dressing

Pelepasan material pada proses gerinda terjadi karena gesekan antara roda gerinda dengan
benda kerja. Proses ini terjadi pada putaran yang tinggi. Hal yangperlu diperhatikan dalam
proses gerinda adalah keseimbangan dari roda gerinda itu sendiri. Roda gerinda yang tidak
seimbang dapat pecah ketika berputar dengan kecepatan tinggi dan bisa mengakibatkan
cedera, terhadap operator maupun kerusakan terhadap benda kerja (Black, 2004). Roda
gerinda yang tidak seimbang juga akan menghasilkan permukaan akhir yang buruk dan dapat
menyebabkan keausan pada bantalan poros. Roda gerinda yang tidak seimbang bisa
disebabkan oleh campuran perekat dan abrasif yang tidak merata maupun sebagian roda
gerinda basah karena oli atau air, sehingga diperlukan proses balancing terhadap roda gerinda
sebelum digunakan. Balancing adalah proses penyeimbangan roda gerinda dengan
penambahan dua atau tiga bobot penyeimbang, sehingga roda gerinda tidak berat pada satu
titik. Hal lain yang perlu diperhatikan dalam proses gerinda permukaan adalah tumpulnya sisi
potong pada roda gerinda. Dalam hal ini diperlukan dressing untuk menghilangkan butiran
abrasif yang sudah tumpul, sehingga muncul sisi potong yang baru yang membuat
kemampuan potong menjadi optimal lagi.

2.7 Cairan Pendingin

Proses pemesinan gerinda permukaan menghasilkan panas yang lebih tinggi apabila
dibandingkan dengan proses pemesinan yang lain. Hal ini mengakibatkan kerusakan pada
permukaan benda kerja (surface burning dan retakan). Panas yang tinggi ini disebabkan oleh
geometri butiran-butiran abrasif yang tidak beraturan. Hal ini menciptakan kondisi sumber-
sumber panas seperti kondisi plowing, rubbing dan rake angle negatif yang besar. Cairan
pendingin yang diberikan pada benda kerja pada saat proses gerinda permukaan akan
berfungsi sebagai penyerap panas, sehingga tingkat distribusi panas yang terjadi selama
proses gerinda permukaan berkurang. Cairan pendingin juga berfungsi sebagai pelumas yang
dapat mengurangi gesekan antara roda gerinda dengan geram maupun dengan permukaan
benda kerja. Selain sebagai pelumas dan penyerap panas, cairan pendingin dalam beberapa
kasus mampu menurunkan gaya potong dan memperhalus permukaan material. Fungsi lain
dari cairan pendingin adalah sebagai pembersih atau pembilas geram pada waktu proses
gerinda permukaan.

2.8 Kekasaran Permukaan Benda Kerja

Kekasaran permukaan didefinisikan sebagai ketidakteraturan konfigurasi permukaan pada
suatu benda atau bidang. Hal ini terjadi karena terjadinya berbagai penyimpangan selama
proses pemesinan, sehingga permukaan yang mempunyai bentuk sempurna tidak dapat
dibuat. Posisi Ra, bentuk profil, panjang sampel dan panjang pengukuran yang dibaca oleh
alat ukur kekasaran permukaan dapat dilihat pada Gambar 2.5

Gambar 2.5 Parameter dalam profil permukaan (Rochim, 2001)

Keterangan Gambar 2.5 adalah sebagai berikut:
a. Profil Geometris Ideal (Geometrically Ideal Profile
Profil ini merupakan profil dari geometris permukaan yang ideal yang tidak mungkin
diperoleh karena banyaknya faktor yang mempengaruhi dalam proses pembuatannya.
Bentuk dari profil geometris ideal ini dapat berupa garis lurus, lingkaran dan garis
lengkung.

b. Profil Referensi/Acuan/Puncak (Reference Profile)

Profil ini digunakan sebagai acuan untuk menganalisis ketidakteraturan konfigurasi
permukaan. Profil ini dapat berupa garis lurus atau garis denganbentuk sesuai dengan
profil geometrik ideal, serta menyinggung puncak tertinggi tertinggi profil terukur
dalam suatu panjang sampel.

c. Profil Terukur (Measured Profile)

Profil terukur adalah profil dari suatu permukaan terukur.

d. Profil Alas (Root Profile)

Profil alas adalah profil referensi yang digeserkan ke bawah (arah tegaklurus terhadap
profil geometrik ideal pada suatu panjang sampel)sehingga menyinggung pada titik
paling terendah profil terukur.

e. Profile Tengah (Center Profile)

Profil tengah merupakan profil referensi yang digeserkan ke bawah (arah tegak lurus
terhadap profil geometrik ideal pada suatu panjang sampel) sedemikian rupa sehingga
jumlah luas bagi daerah-daerah diatas profil tengah sampai profil terukur sama dengan
jumlah luas daerah-daerah dibawah profil tengah sampai profil terukur.

Parameter Ra relatif lebih banyak digunakan untuk mengidentifikasikanpermukaan.

Kekasaran Rata-rata Aritmatik (Ra) adalah harga rata-rata jarak antara profil terukur dengan
profil tengah. Hal ini disebabkan harga Ra lebih sensitif terhadap perubahan/penyimpangan
yang terjadi pada proses pemesinan.Dengan demikian, jika ada tanda-tanda kenaikan
kekasaran maka pencegahan dapat cepat dilakukan. ISO telah mengklasifikasikan nilai
kekasaran rata-rata aritmetik (Ra) menjadi 12 tingkat kekasaran seperti yang ditunjukkan
pada Tabel 2.5. Angka kekasaran permukaan ini bertujuan untuk menghindari kemungkinan
terjadinya kesalahan dalam menginterpretasikan satuan harga kekasaran permukaan. Dengan
adanya satuan harga ini, kekasaran permukaan dapat dituliskan langsung dengan menyatakan
harga Ra atau dengan menggunakan tingkat kekasaran ISO.

Tabel 2.5 Angka Kekasaran dan Panjang Sampel Standar

 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Diagram Alir Penelitian

Mulai

Studi Lapangan Identifikasi Masalah Studi Literatur

Perumusan Masalah

Perancangan
Eksperimen

Set Up Alat dan Bahan

Pelaksanaan
Eksperimen
Pengambilan Data

Pengolahan data

Hasil Data dan Penarikan

Kesimpulan

Laporan
 Selesai
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian

3.2. Metode Pendekatan

Penelitian ini menggunakan pendekatan metode eksperimental faktorial. Variabel yang
digunakan adalah Peripheral Speed, Depth Of Cut dan Feeding speed terhadap kekasaran
permukaan benda kerja st37

3.3. Hipotesis
Hipotesis penelitian adalah sbb.:
1. Hipotesis Nul (H0) adalah sbb.:
Tidak ada pengaruh yang signifikan antara Peripheral Speed, Depth Of Cut dan
Feeding speed terhadap kekasaran permukaan benda kerja st37

2. Hipotesis alternatif (H1) adalah sbb.:

Ada pengaruh yang signifikan antara Peripheral Speed, Depth Of Cut dan Feeding
speed terhadap kekasaran permukaan benda kerja st37

3.4. Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian desain eksperimen (experiment design
research).

3.5. Tempat Penelitian dan Waktu Penelitian

3.5.1 Tempat Penelitian
Penelitian ini akan dilakukan di Bengkel Mesin perkakas Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Malang dan di Jl. Soekarno Hatta N o 9 Malang
3.5.2 Waktu Penelitian
Kegiatan penelitian ini dilaksanakan pada bulan Maret 2018 hingga Mei 2018

3.6.3 Variabel-variabel yang akan diteliti

Variabel dalam penelitian adalah.
1. Peripheral Speed antara 20 m/s – 25m/s
2. Depth Of Cut 0,02 mm, 0,04 mm dan 0,08 mm
3. Feeding speed 120 mm/s , 160 mm/s dan 220 mm/s
4. Tingkat kekasaran permukaan benda kerja

3.6.4 Data Penelitian

Data (data primer) diambil dari hasil observasi dengan menggunakan alat ukurSurface
Roughness Tester
3.6.5 Teknik pengumpulan data
Teknik pengumpulan data adalah dengan cara,
1. Data diambil adalah data primer (dari hasil pengukuran).
2. Uji ekperimentasi.