Anda di halaman 1dari 6

DESAIN DAN PABRIKASI GERINDA TOOLPOST

PADA MESIN BUBUT KONVENSIONAL


Zuhaimi
Staf Pengajar Jurusan Teknik Mesin

Email : zuhaimi_pnl@yahoo.com
Politeknik Negeri Lhokseumawe

Abstrak
Gerinda toolpost merupakan gerinda silinder yang dipasang pada mesin bubut, sebagai proses
permesinan lanjut pada pekerjaan finishing untuk mendapatkan harga kekasaran permukaan
mencapai N5. Desain dan pabrikasi disesuaikan dengan dimensi pada peluncur silang (cross slide)
mesin bubut konvensional. Untuk memperoleh hasil yang optimum, maka dilakukan pengujian
pada suatu benda kerja (work piece) dan diukur kekasaran permukaan hasil penggerindaan dengan
menggunakan stylus instrument (Surftest 402). Respon getaran juga diamati dengan alat
Vibrometer analog VM-3314A, baik tanpa beban maupun dengan pemakanan pada berbagai
variasi kedalaman (depth of cut). Harga kekasaran permukaan (Ra) yang optimum diperoleh pada
N5 (0,5 m) dengan kedalaman pemakanan 0,02 mm. Respon getaran terbesar terjadi pada periode
awal pengukuran, dan makin tebal kedalaman pemakanan respon getaran makin besar serta
semakin besar pula angka kekasaran permukaan yang dihasilkan.
Kata kunci: Mesin bubut konvensional, gerinda toolpost, respon getaran, kekasaran permukaan

I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Konsep ketelitian dan ketepatan dalam pembuatan
komponen mesin memerlukan perhatian tersendiri
yang tak kalah penting sehingga menghasilkan bentuk
yang semakin kompak dan ringan. Proses permesinan
sampai saat ini masih tetap merupakan proses yang
paling banyak digunakan (60% s.d 80%) di dalam
membuat suatu mesin yang komplit. Tantangan bagi
dunia industri sekarang adalah kurangnya informasi
tentang penelitian untuk memecahkan permasalahan
teknologi manufaktur. Berbagai penelitian dilakukan
dengan tujuan, untuk mengetahui lebih jauh hubungan
antara variabel proses pemotongan yang optimum.
Proses penggerindaan (grinding) merupakan proses
permesinan lanjut untuk mendapatkan tingkat
kekasaran permukaan tertentu yang dapat dicapai pada
proses pengerjaan akhir (finishing). Pekerjaan gerinda
ini juga dapat dilakukan untuk menghaluskan benda
kerja yang telah dikeraskan (heat-treated). Pada proses
gerinda, sebagai pahat berupa batu gerinda berbentuk
piringan (grinding wheel/disk) yang dibuat dari
campuran serbuk abrasif dan bahan pengikat dengan
komposisi tertentu. Fenomena chatter atau getaran dari
eksistensi yang timbul selama proses pemotongan
dengan mesin gerinda toolpost pada mesin bubut

konvensional, hal ini merupakan permasalahan yang


perlu dikaji tentang pengaruh antara getaran dan hasil
penggerindaan permukaan suatu benda kerja (surface
roughness in grinding operation).
1.2 Perumusan Masalah
Proses permesinan dengan menggunakan pahat
potong, memerlukan perhatian khusus pada pengaturan
kondisi pemakanan (cutting condition). Kebanyakan
bengkel atau industri, sering kita temukan proses
permesinan yang dilakukan kurang benar ataupun
terkadang dilaksanakan dengan cara yang sama sekali
salah. Beberapa kesalahan yang sering dijumpai di
antaranya; kecepatan potong yang terlalu rendah yang
mengakibatkan permukaan produk terlalu kasar,
pemilihan pahat yang tidak sesuai dengan pekerjaaan
yang dilakukan, cara pencekaman benda kerja tidak
benar yang dapat mengakibatkan kesalahan geometrik
produk melebihi batas-batas toleransi. Dengan
penggunaan gerinda toolpost, diharapkan dapat
menghaluskan permukaan benda kerja sesuai dengan
batas toleransi yang dikehendaki serta keuntungan
lainnya adalah benda kerja yang telah dibubut dapat
langsung dihaluskan dengan gerinda ini. Untuk
menyelidiki kelayakan desain dan pabrikasi gerinda
toolpost pada mesin bubut konvensional, diperlukan
suatu uji performance alat sehingga diperoleh hasil

penggerindaan yang optimum. Dalam penelitian ini


akan digunakan alat uji getaran, Vibrometer analog
VM-3314A, buatan IMC Coorperation Japan, yang
mampu menyelidiki respon getaran yang terjadi pada
gerinda toolpost dengan pengujian tanpa beban dan
dengan beban. Pengujian juga dilakukan pada produk,
yaitu uji kekasaran permukaan dengan menggunakan
alat Mitutoyo Surftest-402.
1.3 Tujuan Penelitian
Benerapa tujuan yang diharapkan dari hasil
penelitian ini adalah:
1. Untuk mendapatkan suatu hasil rancangan dan
pabrikasi gerinda toolpost yang sesuai dengan
tingkat toleransi yang diizinkan.
2. Untuk mengetahui hubungan
Kedalamam
pemakanan dan kekasaran permukaan yang terjadi
pada produk hasil penggerindaan
3. Mengetahui hubungan respon getaran dan
kekasaran permukaan yang terjadi pada produk
hasil penggerindaan.
1.4 Manfaat Penelitian
Hasil riset ini diharapkan dapat bermanfaat bagi
bengtkel-bengkel produksi sebagai informasi dalam
mengatur kondisi pemakanan pada proses permesinan,
dan gerinda toolpost ini sangat efektif penggunaannya
karena setelah dibubut langsung bias dihaluskan. Alat
ini juga dapat dijadikan topik penelitian lanjut bagi
dosen jurusan Teknik Mesin.
II. TINJAUAN PUSTAKA
Menurut Chris Heapy (1996), konstruksi alat
grinding toolpost yang pernah dirancang pada mesin
bubut konvensional dengan kecepatan putar 2500 rpm
seperti terlihat pada gambar 1.

Gambar 1. Alat Gerida Toolpost


Mesin gerinda toolpost ini adalah digunakan
untuk pengerjaan akhir (finishing) dari hasil bubutan,
penanganan pada pengerjaan ini biasanya untuk
memperoleh hasil kekasaran permukaan mencapai N5.
Proses Penggerindaan
Menurut Serope Kalpakjian (1984), bahwa hasil
permukaan spesimen yang digerinda secara aktual di
dalam prakteknya didapat dari kedalaman pemakanan
0,0005 s/d 0,0003 in (0,01 s/d 0,07 mm). Ketentuan

tersebut perlu diperhatikan untuk mendapatkan proses


penyelesaian akhir (finishing) sesuai dengan yang
diharapkan. Kecepatan periferal batu gerinda menurut
Taufiq Rochim (1993) dapat diperoleh dengan
menggunakan persamaan;
d s ns
vs

60.000

; m/s

vs = kecepatan periferal batu gerinda (20 s.d 60 m/s)


Pada proses gerinda silinder yang dilakukan dengan
alat gerinda toolpost, benda kerja juga ikut berputar
dan kecepatan periferal benda kerja (work piece) yaitu;
vw

d w nw
; m/s
60.000

Kecepatan periferal benda kerja ini jauh lebih kecil


daripada kecepatan periferal batu gerinda, rasio
kecepatan yang ditetapkan;
q

vs ; rasio kecepatan = 20 s.d 120


vw
fr
nw

ds

ns

bs

dw

fa

Vw
Vs

lw

Gambar 2. Proses Gerinda Silindrik


Batu gerinda dibuat dari campuran serbuk abrasif
dengan bahan pengikat. Untuk menjamin keberhasilan
dari hasil penggerindaan dengan memilih batu gerinda
yang sesuai, maka ISO merekomendasikan pemakaian
jenis batu gerinda yang telah distandardkan (ISO 5251975E, Bonded Abrasive Products).
Kekasaran Permukaan (surface roughness)
Menurut G. Takeshi Sato et. Al (1989) kekasaran
permukaan dari suatu proses pengerjaan mesin bubut
merupakan faktor yang sangat penting dalam bidang
produksi, dalam proses pengerjaan ini adalah untuk
menjamin mutu , akurasi, dan kepresisian suatu
komponen. Untuk memperoleh kualitas dari hasil
pengerjaan pemesinan dari hasil bubutan diperlukan
pengerjaan finishing dengan mengatur kecepatan
putaran , depth of cut dan kecepatan langkah
pemakanan, yang bertujuan untuk mencapai suatu
angka standar yaitu angka kekasaran permukaan ratarata ( Ra) dengan nilai tingkat kekasaran permukaan
(N) tertentu. Untuk menghitung nilai angka kekasaran

permukaan rata-rata yaitu dengan


persamaan sebagai berikut :
Ra = A1 A2 A3 .......An =
L

menggunakan

A
L

Nilai Ra menurut Serope Kalpakjian (1984) adalah


jumlah rata-rata puncak tertinggi dan terendah setiap
gelombang serta berbanding terbalik dengan panjang
sampel.
III. METODOLOGI PENELITIAN
Proses pembuatan dan pabrikasi peralatan gerinda
toolpost, dimulai dari desain awal yang disesuaikan
dengan dudukan peluncur silang (cross slide) pada
mesin bubut konvensional. Hasil desain ini dalam
bentuk perhitungan komponen utama, sampai
menghasilkan gambar rancangan dan gambar detail
yang siap untuk di pabrikasi. Proses desain dan
menggambar komponen dilakukan di laboratorium
komputer Jurusan Teknik Mesin PNL, sedangkan
pekerjaan pabrikasi dan pengujian dilakukan langsung
di laboratorium Teknologi Mekanik Jurusan Teknik
Mesin PNL.
Set-up Pengujian
Untuk menguji kemampuan (performance) alat
gerinda toolpost, dilakukan dengan dua bentuk
pengujian, yaitu;
a. Pengujian getaran dengan menggunakan Vibrometer
analog VM-3314A, dengan tiga arah pengukuran; arah
aksial (Hx), arah radial (Hr), dan arah vertikal (Hv)
seperti ditunjukkan pada gambar 3. Pengujian ini
dilakukan pada kondisi tanpa beban dan dengan
berbagai variasi kedalaman pemakanan.

Vibrometer

Hv
Hx
Hr
1000

1000

180 0

60

Gambar 3. Set-up Pengujian Getaran

b. Pengujian kekasaran permukaan pada spesimen baja


karbon rendah dengan menggunakan alat uji Mitutoyo
Surftest-402 seperti ditunjukkan pada gambar 4.

Gambar 4. Set-up Pengujian Kekasaran Permukaan


Spesimen uji disiapkan 12 buah dengan kedalaman
pemakanan ditetapkan; 0,02 mm, 0,04 mm, 0,06 mm
dan 0,08 mm yang masing-masing 3 kali perulangan.
Prosedur Pengujian
1. Pasang spesimen pada pencekam (chuck) mesin
bubut, dan periksa kelurusan dengan menggunakan
dial gauge.
2. Set putaran mesin bubut untuk langkah finishing
pada penggerindaan benda uji yaitu pada putaran n
= 180 rpm.
3. Atur langkah maju batu gerinda agar menyentuh
permukaan spesimen dengan cara memutar eretan
pada peluncur silang (cross slide) pada mesin
bubut.
4. Hidupkan mesin bubut, mesin gerinda dan atur
kedalaman pemakanan sebesar 0,02 mm dan gerak
pemakanan 0,05 mm/rev, kemudian lakukan proses
penggerindaan sepanjang spesimen sampai selesai.
Lakukan hal yang sama untuk spesimen lain
sampai dengan 3 kali perulangan.
5. Pada saat penggerindaan sedang berlangsung,
lakukan pengukuran getaran pada tiga arah sesuai
dengan metode pengujian diatas dan catat hasilnya.
6. Setelah selesai, buka spesimen dan lakukan
pengukuran
kekasaran
permukaan
dengan
menggunakan alat Mitutoyo Surftest dan catat
hasilnya.
7. Lakukan langkah 1-6 untuk pengaturan ketebalan
pemakanan 0,04 mm dan seterusnya sampai ke
empat perlakuan pada spesimen selesai dikerjakan.

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN


4.1 Manufakturing Prototipe
Setelah dilakukan proses desain yaitu mulai dari
menentukan jenis material, melakukan perhitungan
sampai selesai membuat gambar detailnya. Selanjutnya
dengan menggunakan beberapa peralatan, proses
pabrikasi gerinda toolpost dapat dilakukan sampai alat
tersebut siap dirakit. Prototipe alat gerinda toolpost
dari hasil manufaktur ini, kemudian di pasang pada
peluncur silang (cross slide) mesin bubut konvensional
seperti ditunjukkan pada gambar 5, dan alat ini siap
untuk dilakukan pengujian.

Grafik Hubungan Acceleration vs Time

Acceleration (Cm/s 2)

0.3
0.255
0.2
0.155
Hx
Hr

0.1

Hv
0
0

Tim e (s )

Gambar 5. Prototipe Gerinda Toolpost


Pada saat pelaksanaa pengujian, putaran mesin bubut
diatur pada 180 Rpm dan kondisi pemakanan yang
sesuai di seting pada gerak pemakanan 0,05 mm/rev.
4.2 Pengukuran Getaran dan Kekasaran
Respon getaran pada tahap awal pengukuran,
dilakukan tanpa beban dengan mengamati hubungan
displacement, velocity, acceleration masing-masing
terhadap periode waktu pengukuran.

Gambar 8. Respon getaran pengukuran acceleration


Respon getaran untuk pengukuran acceleration pada
gambar 8, relatif konstan untuk ketiga arah
pengukuran dan kenaikan yang tajam terjadi pada
periode awal pengukuran.
Berikut Pengukuran respon getaran pada kondisi
pemakanan (a) 0,02 mm ditunjukkan pada gambar 9,
dengan putaran mesin gerinda toolpost 3640 Rpm,
putaran mesin bubut konvesional (n) 180 Rpm dan
kecepatan potong (f) 0,05 mm/rev.
Grafik Hubungan Displacement vs Time
pada Kedalaman Pemakanan 0,02 mm

Grafik Hubungan Displacement vs Time


30
25

20.5

20
15

11

10

Hx
Hr
Hv

Displacemen ( mm)

Displacement ( mm)

25

0
0

24.2

20
15

14.5
Hx

10

Hr
5

Hv

Tim e (s)
Gambar 6. Respon getaran
pengukuran displacement

4
Tim e (s)

Gambar 9. Respon getaran pada pemakanan 0,02 mm


Gambar 6 menunjukkan hubungan displacement vs
time untuk arah pengukuran Hx, Hr, dan Hv. Respon
getaran diperlihatkan relatif konstan terhadap waktu.
Titik tertinggi terjadi pada pengukuran arah radial pada
periode 1 detik, yaitu sebesar 20,5 m dan terendah
pada pengukuran ke 4 dengan arah aksial, yaitu 11 m.
Grafik Hubungan Velocity vs Time

0.3

Grafik Hubungan Displacement vs Time


pada Kedalaman Pemakanan 0,04 mm

0.295
30

0.2
Hx
Hr
Hv

0.1

0.12

0
0

Tim e (s)

Gambar 7. Respon getaran pengukuran velocity

Displacement ( mm)

Velocity (Cm/s)

0.4

Kurva menunjukkan bahwa angka getaran relatif lebih


tinggi terjadi pada pengukuran arah radial, di mana hal
ini berkaitan dengan gerak dari pemakanan batu
gerinda terhadap benda kerja (spesimen). Pada kondisi
ini respon getaran relatif terjadi penurunan terhadap
waktu. Harga maksimum respon getaran terjadi pada
arah radial dengan harga 24,2 m dan harga minimum
pada pengukuran arah aksial, yaitu sebesar 14.5 m.

26

25
20

15.5

15
Hx

10

Hr
5

Hv

0
0

Hubungan velocity vs time seperti pada gambar 7,


menjelaskan bahwa respon getaran relatif konstan
terhadap waktu, kecuali pada pengukuran arah aksial
yang terjadi kenaikan tajam akibat kejutan.

Tim e (s )

Gambar 10. Respon getaran pada pemakanan 0,04 mm


Respon getaran yang ditunjukkan pada gambar 10
adalah pada kedalaman pemakanan 0,04 mm. Kurva

Grafik Hubungan Displacement vs Time


pada Kedalaman Pemakanan 0,06 mm
30
Displacement ( mm)

25.8

0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
19

25

19.5

20

20.5

21

21.5

22

22.5

23

Respon Getaran ( m m )
20
16.2

15
10

Hr
5

Hv

4
Tim e (s)

Gambar 11. Respon getaran pada pemakanan 0,06 mm


Tipikal grafik yang ditunjukkan pada gambar 11,
menjelaskan bahwa respon getaran cenderung menurun
secara merata untuk semua arah pengukuran seiring
dengan periode pengukuran.
Grafik Hubungan Displacement vs Time
pada Kedalaman Pemakanan 0,08 mm
30

27.2
25
20

17
15
Hx

10

Hr
5

Hv

0
0

4
Time (s)

Gambar 12. Respon getaran pada pemakanan 0,08 mm


Gambar 12 menunjukkan kurva respon getaran pada
kedalaman pemakanan 0,08 mm, di mana harga
terbesar pada arah radial sebesar 27,2 m dan terendah
pada 17 m arah vertikal. Kondisi respon getaran
relatif menurun mengikuti waktu dan penurunan yang
tajam terjadi pada periode ke 3 dan 4 yang selanjutnya
pada akhir periode waktu, cenderung stabil.
Kekasaran Permukaan ( mm)

Gambar 14 Kekasaran permukaan vs respon getaran

Hx

Displacement ( mm)

menunjukkan bahwa makin tebal pemakanan harga


kekasaran permukaan makin besar pula dan
peningkatan yang tajam terjadi pada kedalaman
pemakanan antara 0,04 mm s.d 0,06 mm.
Kekasaran Permukaan ( mm)

menunjukkan terjadi penurunan mengikuti waktu dan


pada akhir periode waktu cenderung stabil. Untuk
pengukuran arah aksial terjadi sedikit fluktuasi dan
harga tertinggi sebesar 26 m, harga terendah 15,5 m
juga terjadi pada arah aksial.
Untuk kedalaman pemakanan 0,06 mm seperti
ditunjukkan oleh gambar 11, di mana seting kondisi
pemakanan masih sama.

0.8

0.7

0.6

0.5

0.4
0

0.02

0.04

0.06

0.08

Kedalaman Pemakanan (mm)

Gambar 13 Kekasaran permukaan vs pemakanan


Kurva hubungan kekasaran permukaan dan kedalaman
pemakanan seperti ditunjukkan oleh gambar 4.13,

Hubungan kekasaran permukaan dengan


respon
getaran menurut gambar 14, menunjukkan bahwa
makin besar respon getaran makin besar pula angka
kekasaran permukaan yang terjadi dan peningkatan
tajam terjadi antara displacement 21 m s.d 21,5 m.

V. KESIMPULAN
Dari hasil rancangan dan pengujian yang dilakukan,
maka dapat diambil beberapa kesimpulan, antara lain :
1. Hasil rancangan dan pabrikasi gerinda toolpost pada
mesin bubut konvensional setelah dilakukan
pengujian, dapat berfungsi dengan baik sebagai
mesin gerinda silinder (cylindrical griding machine).
Dengan demikian gerinda toolpost ini dapat
diproduksi sesuai dengan proses permesinan yang
telah dilakukan.
2. Rata-rata respon getaran pada berbagai kedalaman
pemakanan, menunjukkan bahwa angka terbesar
terjadi pada periode awal pengukuran dan yang
terkecil terjadi pada akhir pengukuran untuk semua
arah. Tipikal kurva yang terbentuk cenderung
menurun terhadap waktu dan pada akhir periode
relatif stabil.
3. Pada beberapa tingkat kedalaman pemakanan, dapat
dijelaskan bahwa makin tebal pemakanan makin
besar pula respon getaran yang ditimbulkan dan
getaran terbesar rata-rata terjadi pada pengukuran
arah radial, disebabkan arah tersebut terjadi gerak
pemakanan pada proses penggerindaan.
4. Hubungan kekasaran permukaan (Ra) dan
kedalaman pemakanan (a), menunjukkan bahwa
makin tebal pemakanan harga kekasaran permukaan
makin besar pula dan peningkatan yang tajam terjadi
pada kedalaman pemakanan antara 0,04 mm s.d 0,06
mm. Demikian juga untuk respon getaran yang besar
makin besar pula angka kekasaran permukaan.
Harga kekasaran (Ra) yang optimum diperoleh pada
kedalaman pemakanan 0,02 mm yaitu pada tingkat
N5 (0,5 m).

DAFTAR PUSTAKA
ASM, Metal Handbook, 1995, Failure Analysis and
Prevention, Vol. 10, American Society for Metal.
Chris Heapy, 1996, Toolpost Grinding, Journal
International Vandebit Institut for Nano schale,
Science and Engineering.
Serope Kalpakjian, 1984 Manufacturing Process for
Engineering Material, McGraw Hill Book
Company, USA.
Shigley, J.E., Mischke, C.R., 1989, Mechanical
Engineering Design, Fifth Edition, McGraw Hill
Book Company.
Takeshi Sato, G., Sugiarto, N., 1989, Menggambar
Mesin menurut Standar ISO, PT. Pradnya
Paramita, Jakarta.
Taufiq Rochim, 1993, Teori & Teknologi Proses
Permesinan, Higher Education Development
Support Project.