BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Seiring dengan berkembangnya ilmu pengetahuan dan teknologi (IPTEK) di

zaman modern ini, maka manusia berusaha untuk menciptakan atau membuat
suatu peralatan yang lebih efisien dan praktis yang dapat membantu bahkan
menggantikan tenaga manusia dengan alat bantu manusia yaitu berupa mesin.
Umumnya dibeberapa industri kecil menengah terdapat berbagai macam
masalah yang dihadapi khususnya tentang umur pakai mesin yang melebih batas
optimal pemakaian. Seperti yang kami alami pada saat OJT disebuah perusahaan
pipa. Di perusahaan tersebut mesin-mesin yang digunakan terutama mesin cutting
sejak tahun 1994, sedangkan umtuk batas pemakaian optimal mesin yang dapat
digunakan tidak melebih 10 tahun.
Mesin cutting tersebut terkadang mengalami masalah pada saat proses
permotongan pipa, akibatnya hasil dari pemotongan pipa tidak sempurna seperti
terdapat retakan, pecah, dan penirusan tidak sempurna. Sehingga pipa-pipa yang
bermasalah harus diperbaiki secara manual dengan menggunakan gergaji dan
mesin gerinda, yang dimana membutuhkan waktu 5 menit untuk memotong dan
menggerinda manual sehingga hal tersebut kurang efisien baik dalam waktu
proses produksi dan juga hasil dari perbaikan pipa yang dikerjakan secara manual
oleh operator tidak sebaik pengerjaan mesin.
Dari masalah yang dialami, maka kami mencoba untuk merancang dan
membuat mesin pemotong dan penirus pipa yang mampu menyelesaikan
masalah-masalah yang dialami tersebut.
Mesin tersebut dibuat dengan desain yang cukup sederhana dan mudah
dioperasikan sehingga operator tidak perlu khawatir dalam mengoperasikan mesin

1
 ini. Mesin ini dirancang untuk memotong pipa-pipa yang tidak sempurna seperti
retak dan pecah. Selain itu mesin ini dirancang dengan penirus pipa, sehingga
ketika selesai pemotongan pipa langsung kedalam proses penirusan.
Dengan adanya mesin pemotong dan penirus pipa ini diharapkan dapat
meningkatkan efisiensi dan produktivitas dari perusahaan tersebut

1.2. Rumusan Masalah

Mengacu pada tujuan tugas akhir maka yang menjadi pemasalahan yang
hendak dipecahkan adalah :
1. Bagaimana membuat mesin pemotong dan pembuat tirus pada pipa uPVC
yang bekerja dengan baik
2. Berapa besar daya yang dibutuhkan untuk menggerakkan mesin pemotong
dan pembuat tirus pada pipa uPVC tersebut
3. Bagaimana cara mereduksi putaran motor yang awalnya berkecepatan
1400 [rpm] menjadi 350 [rpm]
1.3.Tujuan

1.3.1. Tujuan Umum

Adapun tujuan penulisan dan pembuatan alat pemotong dan penirus pipa
uPVC ini adalah :
Mesin ini dapat diterapkan untuk memperbaiki pipa yang retak atau pecah
yang terjadi di PT Pralon
Membuat mesin pemotong dan penirus pipa bell end untuk bagian
produksi di PT.Pralon.

1.3.2. Tujuan Khusus

Untuk mempermudah dalam melakukan perbaikan pipa yang tidak

sempurna dalam proses cutting di PT Pralon.

2
 Untuk membantu karyawan dalam menyelesaikan pekerjaannya.

1.4. Batasan Masalah

Dalam penyusunan Tugas Akhir ini, kami membatasi masalah sebagai berikut.
a. Kegiatan difokuskan pada membuat mesin pembuat tirus pada pipa uPVC
berdiameter 60 [mm] 110 [mm] dengan ketebalan 5[mm]
b. Perhitungan analisa meliputi perencanaan daya, sabuk,pulley, poros. .

1.5. Lokasi Objek

Lokasi pembuatan tugas akhir ini dilakukan di bengkel mesin Politeknik

Negeri Jakarta dan di komplek kodam jaya cipayung.

1.6.Garis Besar Metode Penyelesaian Masalah

Gambar 1.1. Garis Besar Metode Penyelesaian Masalah

3
1.7. Manfaat

Mesin pemotong dan pembuat tirus pada pipa uPVC mempunyai manfaat
antara lain :
Dapat memperbaiki potongan pipa dan pembuatan tirus yang gagal pada
mesin cutting pipa.
Untuk mempermudah dan mempercepat proses perbaikan pipa yang retak atau
pecah.

4
 BAB II

STUDI PUSTAKA

2.1. Karakteristik Pipa uPVC

Hampir di setiap rumah dan perusahaam tentunya mempunyai mesin air atau
pompa air. Pastinya mesin tersebut digunakan untuk menyedot air yang berada
dibawah tanah sehingga bisa dipakai dalam kehidupan sehari hari, tentunya
untuk menghubungkan pompa air dengan air yang berada dibawah tanah yaitu
kita memerlukan pipa. Dan pipa yang paling sering diguanakan biasanya berjenis
pipa Upvc

uPVC merupakan kependekan dari Unplasticized Poly Vinyl Chloride.

Material ini merupakan turunan dari plastik yang mengalami proses tertentu
sehingga sifat lentur/plastisnya dihilangkan. Hasil akhir material ini menjadi
keras dan kemudian diaplikasikan ke berbagai macam bidang industri, yang
salah satunya sebagai pipa. Bahan uPVC tidak hanya bermutu tinggi, tetapi juga
ramah lingkungan. Oleh karena hal itu pipa uPVC lebih banyak dipakai
dibandingkan pipa PE.

uPVC atau Unplasticized Poly Vinyl Chloride memiliki komposisi material

85% PVC dan 15% adalah stabilizers + Modifier + filler + color pigments +
titanium di Oxide, yang akan membuat komposisi uPVC menjadi kokoh dan
tahan terhadap perubahan cuaca. jadi, prosesnya adalah Poly Vinyl Chloride
diperkuat dengan proses yang dinamakan Unplastized, sehingga hasil akhirnya
menjadi bahan yang lebih kuat/rigid daripada PVC.

5
2.2. Komponen Utama Mesin Pemotong dan Pembuat Tirus pada Pipa uPVC

2.2.1. Poros

Poros merupakan salah satu bagian yang terpenting dari setiap mesin.
Hampir semua mesin meneruskan tenaga bersama-sama dengan putaran.
Dalam hal ini dijelaskan poros penerus daya yang dipakai untuk
meneruskan momen dari atau kepada poros.

2.2.1.1. Macam Macam Poros

Poros untuk meneruskan daya diklasifikasikan menurut pembebanannya

sebagai berikut:

a. Poros Transmisi

Poros macam ini mendapat beban puntir murni atau beban puntir dan
lentur. Daya yang ditransmisikan kepada poros melalui kopling, roda
gigi, puli sabuk, atau sproket rantai, dan lainlain.

b. Spindel

Poros transmisi yang relatif pendek, seperti poros utama pada mesin
bubut, dimana beban utamanya berupa puntiran, disebut spindel. Syarat
yang harus dipenuhi poros ini adalah deformasinya harus kecil dan
bentuk serta ukurannya harus teliti.

c. Gandar

Poros seperti yang dipasang diantara roda-roda kereta barang, dimana

tidak mendapat beban puntir, bahkan kadang-kadang tidak boleh
berputar, disebut gandar. Gandar ini hanya mendapat beban lentur,

6
 kecuali jika digerakkan oleh penggerak mula dimana akan mengalami
beban puntir juga.
(Sularso, 2008:1)

2.2.1.2. Hal Hal Penting dalam Perencanaan Poros

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam merencanakan sebuah poros :

1. Kekuatan poros
Suatu poros transmisi dapat mengalami beban puntir atau lentur atau
gabungan antara puntir dan lentur seperti telag diutarakan di atas. Juga
ada poros yang mendapatkan beban tarak atau tekanan seperti poros
baling-baling kapal atau turbin, dll.

Kelelahan, tumbukan atau pengaruh konsentrasi tegangan bila

diameter poros diperkecil (poros bertangga) atau bila poros mempunyai
alur pasak, harus diperhatikan.

Sebuah poros harus direncanakanhingga cukup kuat untuk menahan

beban-beban di atas.

2. Kekakuan poros

Meskipun sebuah poros mempunyai kekuatan yang cukup tetapi

lenturan atau defleksi puntirnya terlalu besar akan mengakibatkan
ketidak-telitian (pada mesin perkakas) atau getaran dan suara ( misalnya
pada turbin dan kotak roda gigi).

Karena itu, disamping kekuatan poros, kekakuannya juga harus

diperhatikan dan disesuaikan dengan macam mesin yang akan dilayani
poros tersebut.

7
3. Putaran Kritis

Bila putaran suatu mesin dinaikkan maka pada suatu harga putaran
tertentu dapat terjadi getaran yang luar biasa besarnya. Putaran ini
disebut putaran kritis. Hal ini dapat terjadi pada turbin, motor listrik, dll.,
dan dapat mengakibatkan kerusakan pada poros dan bagian-bagia
lainnya. Jika mungkin poros harus direncanakan sedemikian rupa hingga
putaran kerjanya lebih rendah dari putaran kritisnya.

4. Korosi

Bahan-bahan tahan korosi (termasuk plastik) harus dipilih untuk poros

propeller dan pompa bila terjadi kontak dengan fluida yang korosif.
Demikian pula untuk poros-poros yang terancam kavitasi, dan poros-
poros mesin yang sering berhenti lama. Sampai batas-batas tertentu
dapat pula dilakukan perlindungan terhadap korosi.
(Sularso, 2008:2)

2.2.1.3. Bahan Poros dan Kekuatannya

Tabel 2.1.Daftar Bahan Poros yang Umum Digunakan

8
 Tegangan pada poros:

1. Tegangan geser akibat transmisi torsi (beban puntir/torsi).

2. Tegangan bengkok (teg.tarik atau tekan) akibat gaya yang bekerja

seperti beban roda gigi, pulley dll, juga karena berat berat poros
sendiri.
3. Kombinasi puntir dan bengkok

2.2.1.4. Perencanaan Poros

Jika diketahui bahwa poros yang akan direncanakan tidak mendapat beban
lain kecuali torsi, maka diameter poros tersebut dapat lebih kecil daripada
yang dibayangkan.

Meskipun demikian, jika diperkirakan akan terjadi pembebanan berupa

lenturan, tarikan, atau tekanan, misalnya jika sebuah sabuk, rantai atau roda
gigi dipasangkan pada poros motor, maka kemungkinan adanya pembebanan
tambahan tersebut perlu diperhitungkan dalam faktor keamanan yang diambil.

Jika suatu kasus dimana daya (P) harus ditransmisikan dan putaran poros
(n1) diberikan. Dalam hal ini perlu dilakukan pemeriksaan terhadap daya (P)
tersebut.

Jika (P) adalah daya nominal output dari motor penggerak, maka berbagai
macam faktor keamanan biasanya dapat diambil dalam perencanaan, sehingga
koreksi pertama dapat diambil kecil. Jika faktor koreksi adalah fc maka daya
rencana Pd sebagai patokan adalah

= [] .(Sularso,2008 :7)

9
 Tabel 2.2 Faktor-Faktor Koreksi Daya yang Akan Ditransmisikan.

Daya yang akan ditransmisikan fc

Daya rata-rata yang diperlukan 1,2 2,0
Daya maksimum yang diperlukan 0,8 1,2
Daya normal 1,0 1,5

(Sumber : Sularso, K. Suga, Dasar Perencanaan dan Pemilihan. 2008, Hal 7 )

Jika momen puntir (disebut juga momen rencana) adalah T [kg.mm] maka:
21
( )( )
1000 60
= .(Sularso,2008 :7)
102

Sehingga,

= 9,74 105
1

Tegangan geser yang diizinkan a [kg/mm2] untuk pemakaian umum pada

poros dapat diperoleh dengan berbagai cara. Di dalam ringkasan ini a
dihitung atas dasar batas kelelahan puntir yang besarnya diambil 40% dari
batas kelelahan tarik yang besarnya kira-kira 45% dari kekuatan tarik B
[kg/mm2]. Jadi batas kelelahan puntir adalah 18% dari kekuatan tarik, sesuai
dengan standar ASME. Untuk harga 18% ini faktor keamanan diambil sebesar
1/0,18 = 5,6. Harga 5,6 ini diambil untuk bahan SF dengan kekuatan yang
dijamin, dan 6,0 untuk bahan S-C dengan pengaruh masa, dan baja paduan.
Faktor ini dinamakan dengan Sf1.

Selanjutnya perlu ditinjau apakah poros tersebut akan diberi alur pasak atau
dibuat bertangga, karena pengaruh konsentrasi tegangan cukup besar.
Pengaruh kekasaran permukaan juga harus diperhatikan. Untuk memasukkan
pengaruh-pengaruh ini dalam perhitungan perlu diambil faktor yang
dinyatakan sebagai Sf2 dengan harga sebesar 1,3 3,0.

10
 Dari hal-hal di atas maka besarnya a dapat dihitung dengan,


= .(Sularso,2008 :7)
1 2

Perhitungan penentuan diameter poros dapat ditemukan dimana dicari lebih

dahulu momen puntir ekuivalen yang dihitung menurut teori tegangan geser
maksimum, dan momen lentur ekuivalen yang diperoleh dengan teori
tegangan normal maksimum. Selanjutnya diameter poros ditentukan dengan
menganggap bahwa kedua momen diatas seolah-olah dibebankan pada poros
secara terpisah. Dari kedua hasil perhitungan ini kemudian dipilih harga
diameter yang terbesar.

Faktor lenturan Cb dalam perhitungan ini tidak akan dipakai, dan sebagai
gantinya dipergunakan faktor koreksi Km untuk momen lentur yang dihitung.
Pada poros yang berputar dengan pembebanan momen lentur yang tetap,
besarnya faktor Km adalah 1,5. Untuk beban dengan tumbukan ringan Km
terletak antara 1,5 dan 2,0 dan untuk beban dengan tumbukan berat Km
terletak antara 2 dan 3. Kemudian keadaan momen puntir itu sendiri juga
harus ditinjau. Faktor koreksi yang dianjurkan oleh ASME juga dipakai disini.
Faktor ini dinyatakan dengan Kt, dipilih sebesar 1,0 jika beban dikenakan
secara halus, 1,0-1,5 jika terjadi sedikit kejutan atau tumbukan, dan 1,5-3,0
jika beban dikenakan dengan kejutan atau tumbukan besar.

1
5,1 3
= [( ) ( . )2 + ( . )2 ] .(Sularso,2008 :18)

2.2.2. Sabuk dan Pulley

Sabuk berfungsi sebagai alat yang meneruskan daya dari satu poros ke
porosyang lain melalui dua puli dengan kecepatan rotasi sama maupun

11
 berbeda. Sabuk berfungsi sebagai alat yang meneruskan daya dari satu poros
ke porosyang lain melalui dua puli dengan kecepatan rotasi sama maupun
berbeda.

2.2.2.1. Jenis-Jenis Sabuk

Gambar 2.1 Jenis-jenis Sabuk

1. Sabuk rata (flat belt) adalah yang paling banyak digunakan dalam pabrik
dan bengkel-bengkel, dimana jumalah tenaga yang dipindahkan tingkat
menengah dari satu pulley lainnya ketika jarak kedua pulley tidak lebih
dari 10 [m].

2. Sabuk v. Paling banyak digunakan dalam pabrik dan bengkel-bengkel,

dimana power yang dipindahkan lebih besar dari pada falt belt, dari satu
pullet ke pulley lainnya dalam jarak yang sangat dekat.

3. Sabuk penumpang lingkar (circular belt) atau rope. Sabuk penampang

lingkar paling banyak digunakan dalam pabrik atau bengkel dimana
power yang dipindahkan besar, jarak pulley ke pulley lainnya lebih dari 5
[m]
(khurmi,1982 : 648)

2.2.2.2. Transmisi sabuk-V

SabukV terbuat dari karet dan mempunyai penampang trapesium. Tenunan

tetoron atau semacamnya digunakan sebagai inti sabuk untuk membawa tarikan
yang besar. Sabuk-V dibelitkan di keliling alur puli yang berbentuk V pula.

12
 Bagian sabuk yang sedang memelit pada puli ini mengalami lengkungan
sehingga lebar bagian dalamnya akan bertambah besar. Gaya gesekan yang
terjadi juga bertambah karena pengaruh bentuk bajinya yang akan menghasilkan
transmisi daya yang besar pada tegangan yang relatif rendah. Adapun bentuk
konstruksi macam-macam penampang sabuk-V yang umum dipakai

Gambar 2.2 Tipe V-Belt

(Sumber : Sularso, K. Suga, Dasar Perencanaan dan Pemilihan. 2008, Hal 164)

2.2.2.3. Kelebihan dan Kekurangan Sabuk V

Kelebihan :

Kompak dengan jarak antara pulley yang pendek

Penggerak positif, karena gesekan diabaikan

Operasi sabuk dan pulley tenang

Mampu meredam kejut saat start

Mampu memindahkan daya yang besar dengan bentuk baji sabuk

dan alur

Dapat dioperasikan dengan posisi antar poros sejajar, vertikal

ataupun miring

13
 Kekurangan :

Tidak dapat untuk jarak poros yang jauh

Tidak tahan lama seperti sabuk rata oBentuk pulley lebih komplek

2.2.2.4. Panjang Sabuk

a. Penggerak sabuk terbuka (open belt )

Gambar 2.3 Penggerak Sabuk Terbuka

Penggerak Sabuk Terbuka Panjang sabuk dinyatakan dengan rumus :

(r1 r2) 2
L =( (r1 + r2 ) + 2x + (Khurmi dan Gupta, 1982 :660)

(D1 d2) 2
L = (D1 + d2) +2x +
2 4.

b. Penggerak sabuk silang (cross Belt)

Gambar 2.4 Penggerak Sabuk Silang

14
Panjang sabuk dinyatakan dengan rumus :

(r1+ r2) 2
L =( (r1 + r2 ) + 2x + (Khurmi dan Gupta, 1982 :661)

Dimana :

L = Panjang sabuk

r1 =Jari-jari pulley yang besar

r2 = jari-jari pulley yang kecil

x = jarak antarpulley

Jarak Sumbu Poros

b = 2.L (Dp + dp)

+2 8()2
x= .(Sularso,2008 :170)
8

Kecepatan sabuk didapat dengan :

V= .(Sularso,2008 :166)
60 1000

Dimana : v = kecepatan sabuk (m/s)

Dp = diameter pulley (mm)

n = kecepatan putar pulley (rpm)

Sudut kontak sabuk :

= (180 - 2) x rad (untuk sabuk terbuka)
180

= (180 + 2) x rad (untuk sabuk silang)
180

15
 Rasio kecepatan sabuk gabungan:

Gambar 2.5 Pengendalian Sabuk dan Puli Gabungan.

4 1 3
= .(R.S. Khurmi dan Gupta, 1982 :657)
1 2 4

Keterangan:

N4 = Putaran Akhir [rpm] d2 = Diameter Pulley 2 [mm]

N1 = Putaran Mesin [rpm] d3 = Diameter Pulley 3 [mm]

d1 = Diameter Pulley 1 [mm] d4 = Diameter Pulley 4 [mm]

2.2.2.5 Daya yang Dipindahkan Oleh Sabuk

Gambar 2.6 Daya yang Dipindahkan oleh Sabuk

Daya adalah gaya dikalikan dengan kecepatan, sehingga rumus

perhitungan daya dapat dinyatakan dengan :

16
 Daya (P) = x V ..[HP] .(R.S. Khurmi dan Gupta, 1982 :657)

Dimana :

T1 = Gaya tegang sabuk kencang [kg]

T2 = Gaya tegang sabuk kendor [kg]

V = Kecepatan linier sabuk [m/s]

1 HP = 75 kgm/s

Rumus juga dapat dinyatakan dengan :

P = T x , sehingga P = x 2Rn [HP]

Tarikan sisi kencang (T1) dan tarikan sisi kendur (T2) pada sabuk :

T1
= e cosec .(R.S. Khurmi dan Gupta, 1982 :666)
T2

Dimana :

T1 = Tarikan sisi kencang [kg]

T2 = Tarikan sisi kendur [kg]

= Koefisien gesek untuk puli dengan sabuk

= Sudut kontak [rad]

2.2.3. Baut dan Mur

Mur dan baut merupakan alat pengikat yang sangat penting untuk
mencegah kerusakan alat, pemilihan baut sebagai alat pengikat harus
dilakukan dengan telitu untuk mendapatkan ukuran sesuai.

17
 Baut digolongkan menurut bentuk kepalanya yaitu segi enam, soket segi
enam dan kepala persegi. Mur dan baut dapat dibagi sebagai berikut : baut
penjepir baut untuk pemakaian khusus, sekrup mesin dan sekrup penetap.

Mur dan baut digunakan untuk mengikat beberapa komponen, antara lain:

a. Pengikat pada bantalan.

b. Pengikat pada dudukan motor listrik.

c. Pengikat pada pulley

Gambar 2.7 Baut dan Mur

Baut digolongkan menurut Untuk menentukan jenis dan

ukuran mur dan baut, harus memperhatikan berbagai faktor
seperti sifat gaya yang bekerja pada baut, cara kerja mesin,
kekuatan bahan dan lain sebagainya. Adapun gaya-gaya yang
bekerja pada baut dapat berupa.

a. Beban statis aksial mur

b. Beban aksial bersama beban putir

18
c. Beban geser

Baut dapat mengalami kerusakan akibat tarikan, puntiran, geseran atau

ulirnya yang kemudian sudah dol atau aus. Untuk menentukan ukuran baut,
berbagai kemungkinan harus diperhatikan seperti gaya yang bekerja pada
baut, syarat kerja kekuatan bahan, ketelitian dan lain-lainnya.

Tegangan tarik per baut

P = 4 x (dc)2 x t x n

Dimana: P = Beban tarik pada baut (kg)

t = Tegangan tarik (kg/mm2)

Gambar 2.8 Gaya Tarik pada Baut

Tegangan geser per baut :

Gambar 2.9 Gaya Geser Pada Baut

P = 4 x (dc)2 x t x n

Dimana: P = Beban tarik pada baut [kg]

t = Tegangan geser [kg/mm2]
(Khurmi, 1982 : 325)

19
 2.2.4 Proses Grinding

Grinding merupakan proses penghapusan kepingan yang menggunakan gerinda

abrasif individu sebagai alat pemotong. Perbedaan utama antara gerinda kasar dan
bahwa titik tunggal pemotongan alat dapat diringkas sebagai berikut:

- Gerinda abrasive individu memiliki bentuk yang tidak teratur dan tersebar
secara acak di sepanjang pinggiran roda

Gambar 2.10 Permukaan gerinda (A46-JSV), yang menampilkan abrasive

grinda, roda porositas, benda kerja yang mengikuti serpihan-serpihan.

- Rata-rata menghaluskan serpihan-serpihan dengan sudut sangat lancip,

biasanya-60 atau bahkan kurang. Akibatnya, kepingan grinding menjalani
deformasi plastik jauh lebih besar daripada yang mereka lakukan dalam
proses mesin lainnya.

- Posisi radial serpihan-serpihan di permukaan perifer roda bervariasi, dengan

demikian, tidak semua butir aktif selama proses grinding.

Proses grinding dapat diamati dengan baik di permukaan grinding secara skematis
yang ditampilkan dalam gambar dibawah ini :.

20
 Gambar 2.11 Skema ilustrasi proses grinding permukaan

ketebalan undeformed chip (t), oleh persamaan

Dimana C adalah jumlah titik-titik pemotongan per satuan luas pinggiran roda;
umumnya, C diperkirakan berada dalam kisaran 0.1-10 per mmf. R kuantitas rasio
chip untuk rata-rata ketebalan undeformed chip dan memiliki nilai perkiraan biasanya
antara 10 dan 20, d (depth of cut).

Perhitungan daya dalam proses grinding dapat dihitung dengan menggunakan

besarnya specific energy dari material.

P = U x MRR [W]

dimana : U = specific energy [W.s/mm3]

MRR = d (depth of cut,[mm]) x w (width of cut,[mm]) x v (feed rate,

mm/min)

MRR (material removal rate) : besarnya volume pemakanan material per

satuan waktu, mm3/min.

21
 BAB III

METODOLOGI

3.1. Diagram Alir Proses Perancangan

Mulai

Observasi Lapangan

Studi Literatur

Perancangan

Pembuatan Alat

Pengujian Alat

Laporan

Selesai
Gambar 3.1 Diagram Alir Proses Perancangan.

22
3.2. Uraian Diagram Alir Proses Perancangan

3.2.1 Observasi

Pada tahap observasi ini,dilakukan dengan cara melihat dan meninjau cara
pemotongan dan pembuatan tirus pipa uPVC secara konvensional atau
manual dari alat yang telah ada. Hal ini dilakukan guna mengidentifikasi
masalah dan usaha pemecahannya, serta mengumpulkan data data proses
pemotongan dan pembuatan tirus pipa, sehingga dapat dianalisa
kebutuhannya dan dapat menentukan dimensi dari alat yang akan dirancang

3.2.2 Studi Literatur

Studi literature digunakan untuk mempelajari dan memahami dasar-dasar

teori terkait dengan perencanaan pemotongan dan pembuatan tirus pipa
uPVC. Sehingga dapat diperoleh hal-hal yang perlu diperhatikan dalam
rancang bangun mesin pemotong pipa dan pembuatan tirus uPVC

3.2.3 Merancang Alat

Pemilihan konsep bentuk dari mesin pemotong dan pembuat tirus pipa
uPVC. Ada beberapa yang menjadi pertimbangan dalam melakukan
penggalian konsep diantaranya:
1. Mekanisme pemotongan dan penirusan
2. Proses pembuatan dan material yang digunakan

Dalam pemilihan konsep rancangan bangun mesin pemotong dan penirus

pipa uPVC ini, dibuatlah 2 alternatif konsep. Dua alternatif konsep tersebut
diantaranya:

23
1. Rancangan satu:

Gambar 3.2Alternatif Desain Mesin 1.

Rangka bawah : Menggunakan besi UNP St-42

Pilar : Menggunkan 4 buah pipa St-42
Bushing : Menggunakan 4 buah as St-42
Roller : Menggunakan 4 buah roda karet
Pengunci pipa : Menggunakan 2 buah roll besi St-42

24
 2. Rancangan dua:

Gambar 3.3 Alternatif Desain Mesin 2.

Rangka bawah : Menggunakan besi UNP St-42

Pilar : menggunkan 4 buah pipa St-42
Bushing : menggunakan 4 buah as St-42
Roller : menggunakan 2 buah pipa St-42
Pengunci pipa : menggunakan 2 buah roda karet

3.2.4 Membuat Alat

Tahap ini merupakan kelanjutan dari tahapan merancang, yakni

mewujudkan hasil rancangan ke dalam alat. Tahap ini merealisasikan apa
yang terdapat pada tahapan sebelumnya menjadi sebuah alat yang sesuai

25
 dengan apa saja yang telah direncanakan. Dalam membuat alat dilakukan
secara manual dan juga ada yang melalui proses permesinan.

3.2.5 Pengujian Alat

Pengujian alat merupakan proses finishing dari suatu proses rancang

bangun. Disini rancang bangun dinyatakan berhasil atau tidak. Bila pengujian
berhasil, maka bisa dipastikan rancang bangun mesin pemotong dan penirus
pipa uPVC ini berhasil. Bila pengujian ini tidak berhasil, maka proses
rancang bangun harus balik lagi pada proses perancangan. Hal ini sering
terjadi lantaran perancangan sebelum alat jadi terkadang tidak selaras dengan
pengujian ketika alat sudah jadi.

3.2.6 Pembuatan Laporan

Setelah mesin selesai dan dibuat dan telah di uji coba kan, lalu mesin
tersebut berhasil. Maka dilanjutkan dengan pembuatan laporan untuk
mempertanggung jawabkan mengenai hasil mesin yang dibuat.

26
 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Perhitungan Komponen Pada Alat

Untuk perhitungan, penulis hanya membatasi masalah yang terdiri dari

beberapa komponen seperti poros, v-belt, daya motor, dan kekuatan baut.

4.1.1 Perhitungan Daya Motor Listrik

Perhitungan daya motor menggunakan prinsip pengerjaan dengan gerinda,

dimana :

w (width of cut) = 1 mm

d (depth of cut) = 5 mm

diasumsi: v (feed rate) = 100 [mm/menit]

MRR = v x w x d
= 100 x 1 x 5
= 500 mm3/min
MRR x U
P= 60
500 x 7
P= 60

P = 58.3333 [W]
P = 0.1 [HP]
Keterangan U = energy spesifik aluminium [7 Ws/mm3]
Dipilih motor dengan daya 0.25 [HP] dan putaran 1400 [rpm] dengan
pertimbangan mudah di dapat di pasaran.

27
4.1.2 Perhitungan V-Belt

Motor - Poros Cutter

Direncanakan daya motor [P] yang digunakan sebesar1/4 [HP] dengan

kecepatan putar mencapai 1400 [rpm]. Tipe V-Belt yang digunakan yaitu V-
Belt tipe A.

Gambar 4.1Pulley dan Belt.

Panjang Belt

Untuk menghitung panjang perencanaan belt yang akan dipakai digunakan

rumus :
(D1 d2) 2
L = (D1 + d2) +2x +
2 4.

(120 60) 2
L = (120 + 60) +2(170) +
2 4.170

L = 628.037 [mm]

Dimana : L = Panjang belt [mm]

x = jarak sumbu poros pulley perencanaan [mm]

28
 Dilihat dari lampiran panjang v-belt standar, nomor nominal V-belt yang
dipakai yaitu no.31 dengan panjang L = 787 [mm]

Jarak Sumbu Poros

b = 2.L (Dp + dp)

b = 2(787) - (120+60)

= 1008.5133 [mm]

+2 8()2
Cd = 8

1008.5133+1008.51332 8(12060)2
Cd = 8

x = 250.33 [mm]

Sudut kontak pulley penggerak

21
sin =

60[]30[]
sin = 250.33[]

= arc sin 0.1198

= 6.88060

= (180 - 2) x
180

= (180 2(6.8806)) x
180

= 2.9014 rad

29
Kecepatan linear belt

v= 60 1000

60[] 700[]
v= 60 1000

v = 4.3982 m/s

Koefisien gesek antara belt dan pulley

42.6
= 0.54 - 152.6+

42.6
= 0.54 - 152.6 + 4.3982

= 0.2657 0.3

Gaya pada sisi kencang dan kendur belt

(T1 T2) x v
P=
75

P x 75
T1 T2 =

0.25[HP] x 75
T1 T2=
4.3982 [m/s]

T1 T2= 4.2631 [kg] ..(i)

T1
= e cosec
T2

T1
= e 0.3 x 2.9014 x cosec 20
T2

T1= 12.7424T2.(ii)

subtitusi pers.(i) dan (ii)

12.7424T2 T2= 4.2631

30
 11.7424T2 = 4.2631

T2 = 0.3631 [kg]

T1 = 0.3631 x 12.7424 [kg]

T1 = 4.6268 [kg]

4.1.3 Perhitungan Kecepatan Putar dan Diameter Pulley

Besar daya motor yang dipakai (P) = 0,25 [HP] dengan kecepatan putar sebesar
(N) = 1400 [rpm], perbandingan d2 : D1 = 1 : 2 putaran pisau menggunakan rumus

1 2
=
2 1

2 2
N1 = 1

1400 1
N1 = 2

N1 = 700 Rpm

4.1.4 Perhitungan Poros

- Besar daya motor yang dipakai (P) = 0,25 [HP] atau sama dengan 0,1864
[kW] dengan kecepatan putar sebesar (N) = 1400 [rpm].dan putaran cutter
sebesar 700 [rpm]
- Daya Rencana
Faktor koreksi motor diambil fc = 1.5 (daya rata-rata yang diperlukan)
Pd = fc x P
= 1.5 x 0,1864 [kW
= 0.2796 [kW]
- Torsi pada motor listrik diketahui putaran motor sebesar 1400 [rpm]

= 9,74105 .

31
 0.2796
= 9,74105 . = 194.5217 [. ]
1400
- torsi pada penerus daya diketahui putaran cutter sebesar 700 [rpm],
0.2796
= 9,74 105 . = 389.0434 [. ]
700
Menentukan Momen

- Gambar gaya yang bekerja

Gambar 4.2 Gaya yang Bekerja pada Sabuk dan Cutter.

- Gaya reaksi vertical :

Diketahui : Fd = Fcutter = 0.5 kg
Fa = Wsabuk = T1 sin30o + T2 sin 30o
= 4.6268 sin30o + 0.3631 sin30o
= 2.495 [kg]
Fy = 0
Fa + Fd Fb Fc = 0
2.495 + 0.5 Fb Fc = 0
Fb + Fc = 2.995 [kg] .(i)
Md = 0
(Fc x 50) + (Fb x 200) (Fa x 250) = 0
(Fc x 50) + (Fb x 200) (2.495 x 250) = 0
50Fc + 200Fb = 623.75
Fc + 4Fb = 12.475 [kg] .(ii)
eliminasi pers.i dan ii
Fb + Fc = 2.995 [kg]

32
 4Fb+ Fc = 12.475 [kg]
-3Fb = -9.48 [kg]
Fb = 3.16 [kg]
Fb + Fc = 2.995 [kg]
Fc = 2.995 3.16
Fc = - 0.165 [kg]
Momen vertical pada titik B dan C
Mbv = Fa x 50
= 2.495 x 50
= 124.7 [kgmm]
Mcv = Fd x 50
= 0.5 x 50
= 25 [kgmm]
- Gambar gaya yang bekerja:

Gambar 4.3. Gaya yang Bekerja pada Sabuk

- Gaya reaksi horizontal
Diketahui :
Fa = Wsabuk = T1 cos30o + T2 cos 30o
= 4.6268 cos30o + 0.3631 cos 30o
= 4.3214 [kg]
Momen horizontal pada titik B dan C
Mbh = Fa x 50
= 4.3214 x 50
= 216.07 [kgmm]

33
 Kekuatan tarik untuk bahan ST 37 adalah sebesar 37 [kg/mm2], dan besar
Sf1 = 6 (untuk bahan S-C) dan Sf2 = 1,3 3,0 (diambil 1,3 untuk beban
dikenakan tumbukan ringan).

37
= = = 4,7436 [ ]
1 . 2 6 . 1,3 2

Km = 1.5 2 (jika diperkirakan akan terjadi pembebanan lentur) dan harga

Kt = 1,0-1,5 (jika terjadi sedikit kejutan atau tumbukan). Untuk harga T
dipakai penerus daya dan harga M dipakai dari momen yang paling besar.

1
5,1 3
= [( ) ( . )2 + ( . )2 ]

1
5,1 3
= [( ) (1.75 216.07)2 + (1.25 389.0434)2 ]
4,74

ds = 8.7189 [mm]

4.1.5 Perhitungan Kekuatan Baut Pada Dudukan Motor Listrik Terhadap

Tarikan Sabuk

dimana : l1 = 10 mm l = 70 mm

l2 = 110 mm

34
Akibat Geser Langsung :
w = T1 cos 30o + T2 cos 30o

Ws =

4.3214
Ws =
4
Ws = 1.0804 [kg]
Tarik akibat momen :
WxL
Wtm = x l2
2(12 + 22 )

4.3214 x 70
Wtm = x 110
2(102 + 1102 )

Wtm = 1.3636 [kg]

Geser ekuivalen :

Wse = 2 + 2

Wse = 1.36362 + 1.08042

Wse = 1.7397 [kg]

Tarik ekuivalen :

1
Wte = (Wtm + 2 + 2 )
2

1
Wte = (1.3636 + 1.36362 + 1.08042 )
2

Wte = 1.5517 [kg]

Tegangan tarik ijin :

bahan poros yang digunakan ST 37, t = 37 [kg/mm2]

35

t ijin =

37 [ )
2
t ijin =
4

t ijin = 9.25 [kg/mm2]

Tegangan geser ijin

g =
2

9.25
g =
2

g = 4.625 [kg/mm2]

Ukuran baut :

4
dc =

4 1.7397
dc =
4.625

dc = 0.7 [mm] = M 1

4
dc =

4 1.5517
dc =
9.25

dc = 0.46216 [mm] = M 0.8

Untuk keserasian dengan lubang pada motor listrik, maka baut pengikat yang dipakai
adalah M 8 dengan dc = 6.466 [mm]

36
4.2 Perhitungan Rangka

Untuk perhitungan rangka, penulis membagi menjadi 3 bagian rangka yaitu

rangka depan, rangka belakang dan rangka bawah.

4.2.1 Rangka Mesin Bagian Belakang

Ulir dengan bahan ST42 dengan panjang 700 [mm] dan diameter 24 [mm] (
sebanyak 1 buah)
V = . r2 .t

=.( 12[mm] )2 . 700 [mm]

= 316672,54 [mm3]

M = st42.v

= 7,851x 10-6 [kg/mm3] . 316.672,54 [mm3]

= 2,486 [kg]

Plat UNP sebagai penahan ( sebanyak 2 buah )

V = ( pbesar .lbesar .tbesar) (pkecil .lkecil .tkecil)
= ( 840[mm] . 80 [mm] . 40 [mm]) (840[mm] . 72 [mm] . 36 [mm])
= 510.720 [mm3]

M = (st42.v) . 2

= (7,851x 10-6 [kg/mm3] .510.720[mm3]) .2

= 4,01 [kg]

= 8,02 [kg]

Bushing dengan dluar = 75 [mm], ddalam = 50 [mm] dan t = 50 [mm] ( sebanyak

2 buah )

37
 V= ( . R2 .t)Besar - ( . r2 . t)Kecil
= (. (37,5 [mm])2. 50 [mm]) - (. (25 [mm])2. 50 [mm])
= 122.718,463 [mm3]

M = (st42. v) . 2

= (7,851x 10-6 [kg/mm3] .122.718,463 [mm3]) .2

= 1,926 [kg]

Bushing ulir dengan ddalam = 24 [mm], dluar = 40 [mm] dan t = 30 [mm] (

sebanyak 1 buah)
V= ( . (R2 r2)). t
= ( .(20 [mm])2 (12 [mm])2)). 30 [mm]
= 24.127,431[mm3]

M = (st42. v)

= (7,851x 10-6 [kg/mm3] .24.127,431 [mm3])

= 0,19 [kg]
Tangkai pengangan dengan d = 15 [mm], t = 600 [mm] ( sebanyak 1 buah )
V = . r2 .t

=.( 7,5[mm] )2 . 600 [mm]

= 106.028,7521 [mm3]

M = st42. v

= 7,851x 10-6 [kg/mm3] . 106.028,7521 [mm3]

= 0,8324 [kg]

Motor Hp dengan berat 9 [kg] sebanyak 1 buah

Beban penyeimbang dengan berat 9 [kg]

38
 Perhitungan rangka belakang

Ftotal bagian belakang

terdiri dari 1 buah tangkai
pegangan , 1 buah batang
ulir, 1 buah bushing ulir, ,
1 buah motor 1/ 4 Hp, 1
buah penyeimbang, 2
buah bushing, dan 1 buah
plat UNP.

Gambar 4.5 Rangka Belakang

Sehingga Ftotal = Mtangkai + MBtg.ulir + MB.ulir + Mmotor + Mpenyeimbang + 2 (Mbushing)

+ MUNP

= 0.8324 [kg] + 2.486 [kg] + 0.19 [kg] + 9 [kg] + 9 [kg] + 1.926 [kg] + 4.01 [kg]

Ftot = 27.4444 [kg] 375 mm

Gambar 4.6 Pembebanan Rangka Belakang

Ma = 0

(Ftot x 375) (Fb x 750) = 0

375
Fa = Fb = 750

27.4444 375
= = 13.7222 [kg]
750

39
 Gambar 4.7 Tahanan Bengkok

b = Mb / Wb

2
= (. + )
6
802
= 3 (4080 + )
6

= 12800 mm3

Mb = 27.4444 x 375

= 10291.65 [kg.mm]

b = Mb / Wb

b = 10291.65 / 12800

= 0.804 [kg/mm2]

ijin ST42=

42 [ ]
2
= 4

= 10.5 [kg/mm2]

Jadi ijin > b sehingga bahan ST42 yang digunakan untuk rangka belakang aman.

4.2.2 Rangka Mesin Bagian Depan

Ulir dengan bahan ST42 dengan panjang 600 [mm] dan diameter 24 [mm] (
sebanyak 1 buah)

40
 V = . r2 .t

=.( 12[mm] )2 . 600 [mm]

= 271.433,6053 [mm3]

M = st42. v

= 7,851x 10-6 [kg/mm3] . 271.433,6053 [mm3]

= 2,1310[kg]

Plat UNP sebagai penahan ( sebanyak 2 buah )

V = ( pbesar .lbesar .tbesar) (pkecil .lkecil .tkecil)
= ( 840 [mm] . 80 [mm] . 40 [mm]) (840[mm] . 72 [mm] . 36 [mm])
= 510.720 [mm3]

M = (st42. v) . 2

= (7,851x 10-6 [kg/mm3] . 510.720[mm3]) .2

= 4,01 [kg]

= 8,02 [kg]

Bushing dengan dluar = 75 [mm], ddalam = 50 [mm] dan t = 50 [mm] ( sebanyak

2 buah )
V= ( . R2 .t)Besar - ( . r2 . t)Kecil
= (. (37,5 [mm])2. 50 [mm]) - (. (25 [mm])2. 50 [mm])
= 122.718,463 [mm3]

M = (st42. v) . 2

= (7,851x 10-6 [kg/mm3] . 122.718,463 [mm3]) .2

= 1,926 [kg]

41
 Bushing ulir dengan ddalam = 24 [mm], dluar = 40 [mm] dan t = 30 [mm] (
sebanyak 1 buah)
V= ( . (R2 r2)). t
= ( .(20 [mm])2 (12 [mm])2)). 30 [mm]
= 24.127,431[mm3]

M = (st42. v)

= (7,851x 10-6 [kg/mm3] . 24.127,431 [mm3])

= 0,19 [kg]
Tangkai pengangan dengan d = 15 [mm], t = 400 [mm] ( sebanyak 1 buah )
V = . r2 .t

=.( 7,5[mm] )2 . 400 [mm]

= 70.685,8347 [mm3]

M = st42. v

= 7,851x 10-6 [kg/mm3] .70.685,8347 [mm3]

= 0,5550 [kg]

Perhitungan rangka
depan

Ftotal bagian belakang

terdiri dari 1 buah
tangkai pegangan , 1
buah batang ulir, 1 buah
bushing ulir, , 2 buah
bushing, dan 1 buah plat UNP.

Sehingga Ftotal = Mtangkai + MBtg.ulir + MB.ulir + 2 (Mbushing) + MUNP

42
= 0.5550 [kg] + 2.1310 [kg] + 0.19 [kg] + 1.926 [kg] + 4.01 [kg]

= 8.812 [kg]

Gambar 4.8 Pembebanan Rangka Depan

Ma = 0

(Ftot x 375) (Fd x 750) = 0

375
Fc = Fd = 750

8.812 375
= = 4.406 [kg]
750

Gambar 4.9 Tahanan Bengkok

b = Mb / Wb

2
= (. + )
6
802
= 3 (4080 + )
6

= 12800 mm3

43
 Mb = 8.812 x 375

= 3304.5 [kg.mm]

b = Mb / Wb

b = 3304.5 / 12800

= 0.2582 [kg/mm2]

ijin ST42=

42 [ ]
2
= 4

= 10.5 [kg/mm2]

Jadi ijin > b sehingga bahan ST42 yang digunakan untuk rangka depan aman.

4.2.3 Rangka Mesin Bagian Bawah

Gambar 4.10 Pembebanan Rangka Bawah

Me = 0

(Fa x 200) + (Fc x 550) (Fg x 1000) = 0

Fg x 1000 = (Fa x 200) + (Fc x 550)

(Fa x 200) + (Fc x 550)

Fg = 1000

44
 (13.7222 x 200) + (4.406 x 550)
Fg = 1000

Fg = 5.1677 [kg]

F=0

Fa + Fc Fe Fg = 0

Fe = Fa + Fc - Fg

Fe = 13.7222 + 4.406 5.1677

Fe = 12.9605 [kg]

Gambar 4.11 Tahanan Bengkok

b = Mb / Wb

2
= (. + )
6
802
= 3 (4080 + )
6

= 12800 mm3

Mb = Fa x 200 + Fc x 550

= (13.7222 x 200) + (4.406 x 550)

= 5167.74 [kg mm]

b = Mb / Wb

45
 5167.74
b =
12800

= 0.4037 [kg/mm2]

ijin ST42=

42 [ ]
2
=
4

= 10.5 [kg/mm2]

Jadi ijin > b sehingga bahan ST42 yang digunakan untuk rangka depan aman.

4.3 Deskripsi Pengujian

Pengujian alat ini dilakukan untuk dapat mengetahui berhasil tidaknya alat ini
dalam melakukan fungsinya sebagai pemotong dan penirus pipa uPVC, yang
membantu mempermudah proses pemotongan dan penirusan pipa uPVC, serta
menghasilkan pipa uPVC.

Pengujian mesin pemotong dan penirus pipa uPVC ini dengan menggunakan
mesin cutting sebagai objek utamanya yang akan memotong dan meniruskan pipa
uPVC. Metode pengujian yang dilakukan ditujukan untuk memperoleh data berupa
waktu yang didapatkan dan hasil pemotongan serta penirusan pipa uPVC dari mesin
ini. Sehingga nantinya kita akan mengetahui perbandingan waktu serta hasil
pemotongan dan penirusan yang dilakukan dengan menggunakan mesin cutting.

4.4. Mekanisme Kerja Mesin

Mekanisme kerja mesin pemotong dan penirus pipa uPVC ini cukup sederhana, yaitu:
Pipa yang retak atau pecah diletakan diatas roller.
Turunkan handle pencekam untuk mencekam pipa.
Nyalakan motor cutting

46
 Turunkan mata pisau untuk melakukan proses pemotongan dan penirusan piap
dengan memutar handle.
Setelah melakukan proses pemotongan dan penirusan pipa kemudian handle
diangkat, dan pipa dapat diambil.

4.5. Hasil Pengujian

Tabel 4.1. Tanpa Menggunakan Mesin

Tanpa Menggunakan Mesin

Percobaan Waktu Hasil

4 menit 20 detik Pipa terpotong cukup bagus dan penirusan

Aris
menggunakan gerinda kurang bagus
6 menit 37 detik Pipa terpotong bagus dan penirusan menggunakan
Hakim
gerinda bagus
5 menit 20 detik Pipa terpotong kurang bagus dan penirusan
Bimo
menggunakan gerinda cukup bagus

Tabel 4.2. Menggunakan Mesin

Menggunakan Mesin

Percobaan Waktu Hasil

1 1 menit 35 detik
2 2 menit 10 detik
3 3 menit
Pipa terpotong sempurna namun tirus masih
sedikit
Pipa terpotong sempurna namun tirus kurang
sempurna
Pipa terpotong sempurna dan tirus sudah bagus

47
4.6. Realisasi Biaya

Berikut adalah table rincian atau realisasi biaya dalam pembuatan tugas akhir :

Tabel 4.3. Total Biaya Produksi TA

TOTAL BIAYA PRODUKSI TA
No Barang Ukuran Unit Harga [Rp]
Pemuntukan cutter diameter 75mm tebal 40mm
1
bevel sudut 60o 1 200000
2 Besi UNP 6m 80 x 50 x 5 mm 1 250000
Besi Pejal untuk
3 diameter 75 x 300 cm
bushing 1 140000
Besi pejal untuk
4 diameter 30 x 100 mm
penahan 1 30000
5 Besi pejal untuk ulir diameter 24 x 1300 mm 1 66000
Pipa hollow untuk pillar
6 diameter 50 mm x 4 mm
6m 1 395000
7 Pipa untuk roller diameter 60 x 2 mm 1 50000
besi pejal untuk
8 diameter 15 x 600 mm
pegangan 1 25000
9 roda karet diameter 2" 4 40000
10 roda karet diameter 4" 4 100000
11 pillow block diameter dalam 20 mm 4 110000
12 pillow block diameter dalam 15 mm 2 55000
13 as drat M24 x 1 m 1 209300
14 pulley diameter 6 cm 1 50000
15 Pulley diameter 12 cm 1 80000
16 v belt panjang 68 cm 1 25000
17 plat bulet diameter 6cm x 6 mm 8 100000
18 plat persegi 400 mm x 600 mm x 6mm 2 100000
19 besi unp 80 x 50 x 5 mm x 3 m 3 210000
20 mur baut M12 20 50000
21 motor 1/4 HP 1 280000
22 pulley diameter 60 mm 2 60000
23 Baut M8 16 36000
24 belt A 15 1 20000
25 cat biru 1 85000
26 besi tua 9 kg 1 72000

48
27 mata potong diameter 4" 1 80000
Total 2918300

Tabel 4.4. Biaya Fabrikasi

Fabrikasi
No Nama Uraian Harga [Rp]
1 Sewa Bengkel Proses Permesinan 300000
2 Ongkos Transportasi Transportasi 250000
Total Biaya 550000

49
 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

Dari semua pembahasan pada laporan tugas akhir yang membahas

perancangan, pembuatan, dan pengujian mesin pemotong dan penirus pipa pvc maka
dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
- Dengan menggunakan alat ini waktu pengerjaan dalam proses perbaikan pipa
pvc yang retak atau pecah pada bagian ujung pipa menjadi lebih singkat
dibandingkan dengan proses pengerjaan gerinda dan gergaji secara manual.
- Hasil yang didapat dari proses perbaikan dengan mesin ini lebih bagus
dibandingkan dengan proses perbaikan secara manual.
- Spesifikasi alat pemotong dan penirus pipa :
Ukuran alat (P x L x T) : 1000 [mm] x 750 [mm] x 700 [mm]
Putaran cutter : 700 [rpm]
Pemakaian motor untuk memutar cutter : 0.25 [HP], 1400 [rpm]

5.2. Saran

Setelah melakukan uji coba kami menemukan terdapat kekurangan yang ada
pada mesin. Maka dari itu kami mempunyai beberapa saran untuk meminimalisir
kekurangan tersebut :
- Sebelum pembuatan tugas akhir ini, kita harus banyak dan sering melakukan
observasi lapangan agar tidak terjadi kekurangan data.

50
 DAFTAR PUSTAKA

[1] Khurmi, R.S & Gupta, J.K. 1982. A Text Book Of Machine Design, Eurasia
Publishing House (Pvt) Ltd: New Delhi
[2] Sularso & Suga Kiyokatsu,2008. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen
Mesin, Pradya Pramita, Jakarta
[3] Kalpakjian, Serope & R.Schmid. 2009 Manufacturing Engineering And
Technology. Prentice Hall

51
 LAMPIRAN

52
53