MATERI CACAT PENGELASAN

Pengertian Defect Welding

Cacat las / defect welding adalah suatu keadaan hasil pengelasan dimana terjadi penurunan kualitas dari
hasil lasan. Kualitas hasil lasan yang dimaksud adalah berupa turunnya kekuatan dibandingkan dengan
kekuatan bahan dasar base metal, tidak baiknya performa / tampilan dari suatu hasil las atau dapat juga
berupa terlalu tingginya kekuatan hasil lasan sehingga tidak sesuai dengan tuntutan kekuatan suatu
konstruksi. Terjadinya cacat las ini akan mengakibatkan banyak hal yang tidak diinginkan dan mengarah
pada turunnya tingkat keselamatan kerja, baik keselamatan alat, pekerja, lingkungan dan perusahaan. Di
samping itu juga secara ekonomi akan mengakibatkan melonjaknya biaya produksi dan akan
mengakibatkan kerugian.
Metode pengecekan pada hasil pengelasan pada tiang traffic octagonal sistem flange terdapat beberapa
cara, yaitu secara visual, NDT (Penetrant Test) dan mengukur ketebalan hasil pengelasan menggunakan
alat ukur welding gauge. Metode yang dilakukan akan dapat dianalisis sebagai defect welding yang terjadi.

Kategori Defect Welding

Kategori defect welding dapat dilakukan diketahui dari hasil pengelasan secara visual dapat dilihat dari
permukaan hasil pengelasan. Standar acuan terhadap pengecekan hasil pengelasan secara visual mengacu
pada AWS D1.1 table 6.1. Kategori defect welding secara visual adalah sebagai berikut :

1. DISTORSI (distortion) merupakan cacat las yang terjadi akibat kontraksi logam las
selama pengelasan yang mendorong/menarik benda kerja untuk bergerak.

Gambar Distorsi (Benda Kerja Menekuk ke Atas)

Penyebab Distorsi
Distorsi pada pengelasan terjadi karena:
Heat input yang terlalu besar.
 Solusi Pencegahan
Agar terhindar dari distorsi, anda dapat lakukan:
Meningkatkan kecepatan pengelasan.
Gunakan arus listrik yang lebih kecil.
Membuat tack weld.
Gunakan clamp untuk menahan benda kerja.
Las dalam segmen yang kecil, tunggu hingga dingin kemudian lanjutkan las kembali.

2. MANIK-MANIK LAS KURANG RAPI

Manik-manik las kurang rapi terjadi ketika logam las tidak sejajar dan tidak dapat
mencakup sambungan yang dibentuk oleh benda kerja. Selain itu, tinggi logam las yang
berbeda (naik turun) juga menandakan bahwa manik-manik las kurang rapi.

Gambar Manik Las yang Tidak Sejajar

Penyebab Manik Las Kurang Rapi

Penyebab kurang rapinya manik-manik las yaitu:
Tangan welder yang kurang stabil.
Penyebab retak manik adalah sebagai berikut:
a. Penahan terlalu kuat
b. Electrode menyerap uap
c. Terlalu banyak unsur paduan dalam logam induk
d. Pendinginan terlalu cepat
e. Terlalu banyak belerang dalam logam induk
f. Terdapat oksigen dan hydrogen
g. Terdapat pasir atau debu pada daerah logam

Solusi Pencegahan
Solusi yang dapat dilakukan:
Gunakan dua tangan untuk menjaga kestabilan dalam mengelas.
Cara mengatasi adalah sebagai berikut:
a. Ganti urutan pengelasan
b. Keringkan kembali electrode
c. Pemanasan awal harus dilakukan dan gunakan low hydrogen
d. Panaskan mula dilakukan dan gunakan low hydrogen
e. Pakai electrode low Hydrogen
3. SPATTER BERLEBIH
Spatter merupakan bintik-bintik kecil logam las akibat cairan elektroda yang diteteskan
berupa semprotan (spray).

Gambar Spatter
Penyebab Spatter
Spatter disebabkan oleh:
Arc length terlalu besar.
Penyebab over spatter adalah sebagai berikut:
a. Arus terlalu besar
b. Busur las terlalu jauh
c. Electrode menyerap uap

Solusi Pencegahan
Hal yang harus dilakukan supaya mencegah spatter yaitu:
Memperkecil arc length, menjaga arc length selalu tepat.
Cara mengatasi adalah sebagai berikut:
a. Turunkan arus
b. Sesuaikan panjang busur ( 1 x diameter Electrode )
c. Keringkan kembali electrode / pergunakan yang sudah di oven

4. BENDA KERJA YANG BERLUBANG

Lubang pada benda kerja terjadi ketika logam las mencair hingga memakan benda kerja
sampai tidak ada sisa lagi.
 Gambar Benda Kerja yang Berlubang

Penyebab Terbentuknya Lubang

Lubang terbentuk karena:
Heat input terlalu besar.

Solusi Pencegahan
Pencegahan yang bisa anda lakukan:
Kecilkan arus listrik, bila perlu gunakan elektroda yang lebih kecil.
Percepat kecepatan pengelasan.

5. CACAT LAS DENGAN PENETRASI BERLEBIH

Cacat las jenis ini terjadi di mana logam las mencair melewati tebal benda kerja dan
tergantung pada bagian bawah hasil pengelasan.

Gambar Las yang Mengalami Penetrasi Berlebih

Penyebab Penetrasi Berlebih

Hal yang menyebabkan penetrasi berlebih antara lain:
Heat input yang terlalu besar.
Teknik pengelasan yang kurang tepat.

Solusi Pencegahan
Pencegahan yang bisa dilakukan antara lain:
Kecilkan arus listrik, jika perlu gunakan elektroda yang lebih kecil.
Percepat kecepatan pengelasan.

6. CACAT LAS KURANG PENETRASI (Lack of Penetration)

Cacat las jenis ini terjadi karena logam las gagal mencapai root (akar) dari sambungan
dan gagal menyambungkan permukaan root secara menyeluruh. Hal ini disebabkan
karena kesalahan dalam memilih ukuran elektroda, arus listrik yang terlalu kecil, dan
rancangan sambungan yang kurang memadai. Kurang penetrasi sering dialami pada
 pengelasan posisi vertikal dan overhead. Pada gambar berikut nampak logam las tidak
menutupi bagian bawah (akar) sambungan.

Gambar Cacat Las Kurang Penetrasi

Penyebab Kurang Penetrasi

Cacat jenis ini disebabkan antara lain oleh:
Persiapan sambungan (groove) pada benda kerja yang tebal kurang memadai atau bahkan
tidak dilakukan.
Heat input kurang besar.
Teknik pengelasan kurang tepat.

Solusi Pencegahan
Pencegahan yang dapat dilakukan untuk menghindari kurangnya penetrasi antara lain:
Pembuatan groove harus tepat di mana mampu menyediakan akses pada bagian bawah
sambungan.
Tingkatkan arus listrik, bila perlu gunakan elektroda yang lebih besar.
Kontrol kondisi busur las, kurangi kecepatan pengelasan.

7. CACAT LAS KURANG MENYATU (Lack of Fusion)

Cacat las ini terjadi karena logam las dan benda kerja gagal menyatu. Cacat jenis ini bisa
terjadi akibat benda kerja yang kurang panas atau permukaan benda kerja yang kurang
bersih.

Gambar Cacat Las Kurang Menyatu (Lack of Fusion)

Penyebab Las Kurang Menyatu

Penyebabnya antara lain:
 Heat input terlalu rendah.
Benda kerja kotor.
Teknik pengelasan kurang tepat.

Solusi Pencegahan
Pencegahan yang dapat dilakukan yakni:
Tingkatkan arus listrik, bila perlu ganti dengan ukuran elektroda yang lebih besar.
Posisikan elektroda tepat pada sambungan.
Kontrol sudut elektroda dengan tepat.
Bersihkan benda kerja dari oli, minyak, embun, kotoran, dan cat sebelum anda mengelas.

8. SLAG INCLUSION
Slag inclusion adalah salah satu jenis cacat pada las. Slag inclusion merupakan oksida
dan benda non logam lainnya yang terjebak pada logam las. Slag inclusion bisa
disebabkan oleh kontaminasi dari udara luar atau slag yang kurang bersih ketika
mengelas dengan banyak lapisan (multi pass).

Gambar Slag Inclusions

Incluisi slag
Penyebab terjadinya inclusi slag adalah sebagai berikut:
a. Kecepatan gerak electrode yang tidak tepat
b. Sudut electrode yang kurang tepat
c. Sudut bevel kekecilan
d. Ampere las terlalu kecil
e. Busur las terlalu jauh

Cara mengatasinya adalah sebagai berikut:
a. Naikan kecepatan sehingga slag tidak mengalir keakar las
b. Usahakan sudut yang tepat pada arah las
c. Perbaiki sudut bevel atau gunakan kawat kecil
d. Perbesar ampere las
e. Sesuaikan jarak busur las pada materil ( 1x Diameter Kawat )

Penyebab Slag Inclusion

Slag inclusion disebabkan oleh:
Benda kerja yang kotor.

Solusi Pencegahan
Pencegahan yang dapat dilakukan:
 Bersihkan terlebih dahulu slag yang menempel sebelum mengelas pada lapisan di
atasnya.

9. POROSITY
Porosity adalah salah satu jenis cacat pada las. Porosity merupakan sekelompok
gelembung gas yang terjebak di dalam lasan. Porosity bisa terjadi karena proses
pemadatan yang terlalu cepat. Porosity berupa rongga-rongga kecil berbentuk bola yang
mengelompok pada lokasi-lokasi lasan. Terkadang terjadi rongga besar berbentuk bola
yang tunggal atau tidak mengelompok. Rongga besar tersebut adalah blow hole.

Gambar Porosity
Penyebab Porosity
Porosity dapat terjadi akibat:
Arc length terlalu panjang.
Benda kerja kotor.
Elektroda basah/lembab.
Penyebab porositas adalah sebagai berikut:
a. Nyala busur terlalu panjang
b. Arus terlalu rendah
c. Kecepatan las terlalu tinggi
d. Kandungan belerang terlalu tinggi
e. Kondsi pada saat pengelasan yang tidak mendukung. Misalnya,basah,lembab,berkarat
atau berminyak.
f. Terjadi pendinginan las yang cepat
g. Terciptanya gas hidrogen akibat panas las

Solusi Pencegahan
Pencegahan yang dapat dilakukan supaya tidak terjadi porosity antara lain:
Jaga arc length selalu tepat.
 Bersihkan benda kerja dari minyak, oli, cat, debu, lapisan, slag, embun, dan kotoran
sebelum melakukan pengelasan.
Gunakan elektroda yang kering.
Cara mengatasi adalah sebagai berikut:
a. Memperpendek nyala busur
b. Arus disesuaikan dengan prosedur yang ditentukan
c. Pergunakan elektrode low
d. Menggunakan baja dengan kandungan belerang yang rendah
e. Mengurangi kelembaban dengan cara memberikan pre heat
f. Meningkatkan kebersihan material dengan cara digerinda terlebih dahulu
g. Hindari pendinginan terlalu cepat

10. RETAK (CRACK)

Retak adalah salah satu dari beberapa jenis cacat las. Retak merupakan putusnya benda
kerja akibat tegangan. Retakan sering terjadi pada lasan maupun bagian benda kerja yang
dekat dengan lasan. Retakan yang sering terjadi berupa retakan yang sangat sempit,
walaupun tidak menutup kemungkinan terjadi retakan yang luas. Retakan dibagi dalam
tiga jenis yakni: retakan panas, retakan dingin, dan macrofissure.

Gambar Retak pada Lasan

11. UNDERCUT
Undercut adalah salah satu jenis cacat las. Undercut merupakan istilah yang digunakan
untuk menggambarkan sebuah alur (groove) benda kerja yang mencair dan terletak pada
tepi/kaki lasan (manik-manik las) di mana alur benda kerja yang mencair tersebut tidak
terisi oleh cairan las. Undercut menyebabkan slag terjebak di dalam alur yang tidak terisi
oleh cairan las.
 Gambar Undercut

Penyebab cacat undercut adalah :

a. Arus yang terlalu tinggi
b. Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi
c. Posisi elektroda saat pengelasan yang tidak tepat
d. Ayunan elektroda saat pengelasan tidak teratur
Cara menanggulangi cacat undercut adalah sebagai berikut:
a. Menyetel arus yang tepat.
b. Mengurangi kecepatan mengelas.
c. Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
d. Mengupayakan ayunan elektroda dengan teratur.