LAPORAN PERENCANAAN PEMELIHARAAN

MESIN CNC MATEC-30

PT. DIRGANTARA INDONESIA

Oleh :

Uji Purnomo (2112162045)

Alfan Adista Nugraha (2112162046)
Okdy Fahrulian Akbar (2112162047)

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS JENDRAL ACHMAD YANI
CIMAHI
2017
 BAB I
LANDASAN TEORI

1.1 Pengertian Proses Permesinan

Proses pemesinan adalah proses pemotongan material menjadi bentuk

benda kerja dengan menggunakan perkakas potong yang dipasangkan pada
mesin perkakas. Sedangkan mesin perkakas adalah suatu mesin dimana energi
yang dihasilkan mesin digunakan untuk mendeformasikan dan selanjutnya
memotong material kedalam bentuk dan ukuran dengan kekasaran sesuai dengan
yang diinginkan.

Kecepatan pemotongan harus ditentukan agar waktu pemotongan sesuai

dengan yang diinginkan, permasalahan ini akan timbul dalam setiap
perencanaan proses pemesinan. Dalam proses pemesinan terdapat lima elemen
dasar yang harus diperhatikan dalam perencanan proses pemesinan agar
diperoleh waktu pemotongan yang efisien dan produktifitas tinggi.

Sangat perlu diperhatikan dalam proses pemesinan adalah pemilihan

kecepatan pemakanan dan kecepatan pemotongan, karena kecepatan pemakanan
dan kecepatan pemotongan akan menentukan kualitas permukaan komponen
yang dihasilkan dari proses pemesinan, termasuk gaya pemotongan yang
dihasilkan akibat hal tersebut.

Kecepatan makan dan kecepatan pemotongan yang semakin besar akan

menghasilkan permukaan yang kasar dan gaya potong yang berlebihan akan
mempercepat keausan cutter atau terjadi patah pada cutter saat proses
pemesinan berlangsung. Ada dua jenis material yang sering digunakan
untuk cutter yaitu high-speed steel (HSS) dan karbida. Cutter dengan jenis
material karbida lebih kuat untuk menahan gaya yang terjadi pada proses
pemesinan dibandingkan cutter yang terbuat dari jenis material HSS. Oleh
karena itu cutter karbida mampu bekerja pada kondisi pemakanan dan kecepatan
potong yang tinggi (Mahayatra, 2012).

2
 Menurut jenis gerak relative pahat/cutter terhadap benda kerja proses
pemesinan dapat diklasifikasikan yaitu:
1. Proses Pembubutan(Turning)
Bentuk yang dihasilkan biasanya silindrik, dan gerak potong dilakukan oleh
benda kerja dan gerak makan pada pahat.
2. Menggurdi (Drilling)
Bentuk yang dihasilkan adalah silindrik dalam.
3. Milling ( Mengefreis)
Bentuk yang dihasilkan adalah permukaan rata, silindrik, dan kontur.
Gerakpotong terdapat pad pahat dan gerak makan pada benda kerja.
4. Menggerinda Rata (Surface Grinding)
Bentuk permukaan rata, gerak potong dilakukan oleh pahat dan gerak makan
pada benda kerja.
5. Sekrap
Bentuk permukaan rata atau kontur dengan gerak potong terdapat pada benda
kerja sedangkan gerak makan pada pahat.
6. Memarut dan Menggergaji ( Broaching dan Sawing )
Gerak potong dilakukan pahat, dan pemakananya dilakukan dengan memarut.

Tabel 3.1. Klasifikasi proses permesinan menurut gerakan relatif pahat/perkakas

potong terhadap benda kerja.

3
1.2 Operasi Permesinan
Operasi proses pemesinan di PT. Dirgantara Indonesia berada di satuan
usaha bernama Aerostructure. Operasi pemesinan Aerostructure ini, berada di
Machining Shop. Operasi pemesinan CNC Machining Shop dilakukan agar pada
saat sebuah pembuatan part menjadi hasil yang maksimal. Dalam proses
permesinan CNC Machining Shop dibagi menjadi 13 kategori, yaitu :

4
 Standar Mesin
Operation Operator
Prosedur

Common
Fixture
Media

Safety
Tool CNC Material
Machinin
g Shop

Measuring Common
Tool Tool

Drawing Cutting
Tool
NCOD Process
Sheet

Gambar 3.1. Komponen CNC Machining Shop

Jika salah satu dari ke tiga belas kriteria dalam Machining Shop tidak ada
atau tidak sesuai standar maka proses pembuatan suatu part pesawat terbang
tidak bisa dilaksakan karena dapat mempengaruh hasil dari part. Maka dari itu
sebelum pelaksanaan proses permesinan harus memperhatikan ke tiga belas
kriteria Machining Shop tersebut.

1.3 Mesin (Machine)

Proses Permesinan dibagi menjadi dua berdasarkan cara pengoperasian

mesin, yaitu konvensional dan CNC machining.

1. Mesin Konvensional
Proses pemesinan konvensional adalah proses pemesinan yang dalam
pengoperasian mesinnya digerakkan secara manual oleh operator yang terampil.
Dalam efisiensi tergolong lambat pengerjaannya dikarenakan pengerjaan hampir

5
seluruhnya dilakukan oleh operator dan membutuhkan ketelitian serta akurasi
yang tinggi dari sang operator.
2. CNC Machine
Proses pemesinan CNC (Computer Numerical Control) adalah proses yang
dalam pengoperasian mesinnya otomatis digerakkan oleh NC Program yang
telah dibuat oleh programer dan kerja dari operator mentransfer program ke
mesin CNC. NC program yang telah dibuat oleh programer lebih dikenal sebagai
G Code, dimana menghasilkan pengaturan motor servo pada mesin untuk
menggerakkan cutting tool yang bergerak melakukan proses pemesinan hingga
menghasilkan produk sesuai program.
CNC atau disebut Computer Numerical Control, dan CNC Machine
merupakan mesin yang digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan
bentuk yang komplek. Semua control menggunkan sistem electronic yang
komplek (rumit).

Gambar 3.2. Jenis Jenis

Mesin CNC.

1.4 Mesin CNC Matec-30 P dengan Spindel Vertikal

6
 Mesin CNC Matec-30 P dengan spindel vertikal merupakan mesin CNC
jenis gantry dikarenakan jenis mesin yang relatif besar, dimana pergerakan
mejannya diam dan pergerakan semua axisnya bertumpu pada rumah gantry.
Dan Mesin CNC Matec-30 P merupakan mesin CNC dengan 5 axis dengan High
Speed Machining.

1.4.1 Penjelasan
Adalah mesin yang memiliki lima sumbu pergerakan yaitu sumbu
X,Y,Z,A, dan B. sumbu X dan Y gerakannya terdapat pada meja kerja mesin,
sumbu Z gerakannya terletak pada spindel mesin. Sedangkan pergerakan sumbu
A arah gerakannya memotong pada sumbu Y, dan arah sumbu C arah gerakannya
memotong pada sumbu Z.
Gambar 3.3. Arah Gerak Mesin CNC Matec-30 P 5 Axis Vertikal Gantry.

1.4.2 Fungsi

Fungsi CNC dalam hal ini lebih banyak menggantikan pekerjaan operator
dalam mesin perkakas konvensional. Misalnya pekerjaan setting tool atau
mengatur gerakan pahat sampai pada posisi siap memotong, gerakan
pemotongan dan gerakan kembali keposisi awal, dan lain-lain. Demikian pula
dengan pengaturan kondisi pemotongan (kecepatan potong, kecepatan makan

7
dan kedalaman pemotongan) serta fungsi pengaturan yang lain seperti
penggantian pahat, pengubahan transmisi daya (jumlah putaran poros utama),
dan arah putaran poros utama, pengekleman, pengaturan cairan pendingin dan
sebagainya.

Mesin ini juga memiliki presisi yang tinggi pada tingkat pengerjaan yang
sedang ataupun tinggi. Mesin ini didesain terutama untuk pengerjaan komponen
ukuran sedang atau besar di bidang Aerospace. Mesin milling dengan ukuran
linear motor yang besar dan dapat beroperasi pada volume 50 m 3, ditujukan
untuk memenuhi produktivitas tinggi. Untuk mesin MATEC yang digunakan
oleh PT. Dirgantara Indonesia adalah jenis Matec-30 P dengan spindel vertikal.

Adapun keunggulan dari mesin ini adalah :

a. Menghemat waktu produksi,
b. Memiliki kecepatan dan akselerasi yang tinggi,
c. Memiliki akurasi yang tinggi dan hasil produksi yang baik,
d. Mampu dalam pengerjaan berbagai jenis material seperti steel, cast
iron, titanium, composites dan aluminium alloy.
e. Pemeliharaan yang tidak begitu banyak karena tidak menggunakan
komponen mekanis.
f. Mampu mengganti cutter secara otomatis karena memiliki Automatic
Tool Changing (ATC).
g. Mesin tidak bising karena tidak menggunakan transmisi mekanis.

1.4.3 Cara Kerja

Pada prinsipnya cara kerja CNC adalah mengubah bahasa mesin (G-Code)
yang operator atau programer input lalu merubah bahasa tersebut menjadi
perintah gerak untuk menggerakan motor axis yang mampu bergerakn secara
simultan.

1.4.4 Sistem CNC

Sekarang ini kita mengenal 2 sistem CNC, yang pertama yaitu sistem CNC
yang berdasarkan NC (numerical control), di sistem ini CNC berdiri sendiri
(standalone) tanpa menggunakan software dari pihak ke 3. CNC sistem ini
menggunakan sistem operasi sesuai dengan pabrikan CNC tersebut. Selanjutnya
yang kedua ada sistem CNC menggunakan base PC. CNC ini lebih simple dan
compact dari pada sistem CNC based NC. Pada sistem ini card control, ROM,

8
RAM, axis control telah menjadi lebih simple dan lebih kecil bentuknya dari
pada sistem CNC base NC. Mungkin ukurannya hanya sebesar VGA Card. Card
CNC ini dipasangkan pada socket PC biasanya di socket PCI pada motherboard.
Sistem CNC ini biasanya menggunakan sistem operasi windows XP sebagai OS
nya, dan softwarenya menggunakan software pabrikan dari pembuat CNC
tersebut.

A. Sistem CNC base PC :

Gambar 3.4. Card controller CNC

base PC & Tampilan program CNC
base PC

B. Sistem CNC base NC

Gambar 3.5. Tampilan program CNC

base NC (fanuc) & Card mainboard (Tanpa memory & card axis) CNC base NC
1.4.5 Spesifikasi
Tabel 3.2 : Spesifikasi Mesin CNC Matec-30 P

Technical Data Matec 30 P

Main spindle drive (motor spindle)

9
 Performance at 40 % DC kW 15 / 30
Rotation speed Rpm 9000 / 12000 / 15.000
Torque max. At 40 % DC Nm 100-240
Feed
Rapid feed speed m/min 30 / 48
Working spindle
Tool holder DIN 69 871 SK40B / HSK63A
Tool magazine
Number of tool positions 36 / 2x 36 ; 48/ 2x 48
Control system
CNC track control Siemens Sinumerik 840D
Working range
X-axis mm 2.200 up to 10.000
Y-axis mm 1.000 up to 4.000
Z-axis mm 500 up to 1.500
Distance spindle nose / mm Vertical 0 horizontal 250
table
Gantry clearance in Z-axis mm 1.150 up to 1.500
Machine table width mm Up to 3.100
T-slot 18 H 8
General data
Connection table kVA Approx. 75
Compressed air bar 6-8
connection

1.4.6 Elektrik
1.4.6.1 Programable Logic Control (PLC)

Programable Logic Control yang disingkat PLC adalah suatu device /

peralatan elektronik yang digunakan untuk mengontrol device-device lain. Ada

10
banyak pabrikan elektronik yang membuat PLC ini diantaranya Omron,
Mitsubishi, Siemens, dll.
Prinsip kerjanya kita mendesain sebuah program yang mana program
tersebut didisain sesuai keperluan dan di transfer ke dalam PLC. Program
tersebut menggunakan metoda logika. Dan logika dasarnya adalah And, OR,
Load seperti yang terdapat dalam microcontroller. Tetapi dalam PLC ini banyak
fitur tambahan yang sangat diperlukan untuk mengendalikan suatu proses kerja.
Misalnya intruksi aritmatik untuk menghitung jumlah botol yang telah tersensor
(pada mesin packing), atau intruksi data movement untuk menampilkan kalimat /
pesan eror pada display ketika terjadi overheat motor misalnya.

Gambar 3.6. Contoh program PLC

Sebenarnya untuk seseorang yang mengetahui - mampu - merangkai dan

mendesain rangkaian elektrik, seperti relay dan kontaktor bisa belajar dengan
mudah untuk mendesain PLC, karena pada prinsipnya adalah sama.
Pada saat ini hampir semua peralatan, mesin industri yang memerlukan
kontrol otomatis menggunakan komponen PLC ini. Karena itu sering kita lihat

11
di lowongan-lowongan kerja khususnya di bidang kontrol atau electrical
requirementnya menguasai PLC.

1.4.7 Mekanik

Pada mesin CNC terdapat komponen-komponen mekanik seperti bearing,

linear screw, gips, gear box, dll. Mekanikal pada CNC ini berpengaruh besar
terhadap kepresisian mesin tersebut. Karena itu untuk meminimalisir keausan
pada mekanik, sistem lubrikasi dan pendingin pada CNC harus selalu terawat
dengan baik.
Mesin CNC sudah termasuk mesin yang menggunakan sistem close-loop.
Apabila ada kesalahan error pada mesin, baik dari program yang dimasukkan
ataupun dari sistem electrical nya mesin tersebut akan mengeluarkan alarm code,
dan proses yang sedang berjalan akan di paused. Operator dapat mengetahui
kesalahan yang terjadi pada mesin dengan melihat alarm code nya lalu melihat
code alarm tersebut di list alarm code yang terdapat di manual book sistem CNC
tersebut, baik fanuc, okuma dan merk-merk CNC lainya tergantung sistem yang
kita gunakan.Dan dari manual book tersebut biasanya akan dijelaskan langkah-
langkah untuk mengatasi alarm yang timbul tersebut.

1.4.8 Software Mesin CNC Matec-30 P (Siemenz 840D)

SINUMERIK 840D sl memberikan keterbukaan maksimum dan
fleksibilitas. Hal ini membuat SINUMERIK 840D SL CNC ideal untuk mesin
yang konfigurasi mekanis harus secara individual disesuaikan dengan kebutuhan
yang diinginkan oleh pengguna.

1.4.9 Bagian Mesin CNC Matec-30 P

1. ATC ( Automatic Tool Changer)
ATC atau Automatic Tool Changer merupakan mesin CNC dengan
sistem penggantian cutting tool secara otomatis, sehingga dapat
mengurangi idle time pada saat set up tools. ATC terdapat pada salah satu
mesin berkecepatan tinggi seperti Matec-30 P dengan spindel vertikal.
Dan ATC di dalam mesin Matec-30 P ini terdapat jumlah 36 cutter.

12
Gambar 3.7. ATC (Automatic Tool
Changer)

2. Table
Table adalah peralatan produksi yang menempatkan, memegang dan
menyangga benda kerja secara kuat, dimana terdapat fixture diatas table
sehingga pekerjaan permesinan yang diperlukan bisa dilakukan. Fixture
harus dipasang tetap ke meja mesin sebagai tempat benda kerja
diletakkan. Hal ini dilakukan untuk mencegah terjadinya pemakanan
pada meja mesin.

Gambar 3.8. Table

3. Electric Cabinet)
Electric cabinet adalah tempat yang di dalamnya terdapat
seperangkat peralatan atau sistem electric sperti servo dan lain
sebagainya.

13
 Gambar 3.9. Electric Cabinet
4. Spindle
Spindle adalah bagian dimana cutter terpasang. Spindle ini berfungsi
memutar cutter yang nantinya akan membentuk benda kerja sesuai
dengan bentuk yang kita harapkan. Spindle ini memegang peranan
penting dalam koneksinya pada arbor cutter dengan batuan udara
bertekanan.

Gambar 3.10. Spindle

5. Operator Panel dan Monitor
Operator panel dan monitor
adalah tempat dimana operator mengontrol gerakan mesin. Dan di dalam
monitor ini dapat melihat G-Code yang sedang dikerjakan dan dapat
mengubahnya melalui operator panel. Selain itu terdapat monitor yang
menampilkan data-data mesin mulai dari setting parameter, posisi
koordinat benda, pesan error, dan lain-lain.

Gambar 3.11. Operator Panel

6. Coolant Hose

Coolant hose mempunyai peran

penting yakni sebagai salah satu sistem pendingin untuk cutter, karena

14
 pada saat pemotongan benda kerja di lakukan dengan cutter, pastinya
gerak gesek dan potong pada cutter membuat kondisinya menjadi panas
dan memuai, oleh karenanya perlu adanya sistem pendingin dengan
konsep air coolant dan udara bertekanan tinggi melalui selang yang di
pasang pada blok spindle.

Gambar 3.12. Coolant Hose

7. Pelumas Axis
Beberapa mesin menggunakan oli sebagai pelumas, pelumas axis
ini ditampung dalam tabung plastik yang ditempatkan di bagian belakang
mesin. Tabung ini dilengkapi dengan sensor yang terhubung dengan
mesin yang akan memberikan peringatan apabila jumlah oli sudah tidak
mencukupi. Jumlah oli pelumas ini harus di periksa setiap hari dan
ditambah apabila perlu.

Gambar 3.13. Pelumas Axis

8. Chip Conveyor

15
 Chip conveyor adalah bagian untuk membantu mengeluarkan chip
bekas material dilakukan proses machining.

Gambar 3.14. Chip Conveyor

9. Cooling Electric Cabinet

Panas yang dihasilkan mesin dari proses pembakaran menghasilkan

panas yang terlalu tinggi (over heating) hal ini berisiko terjadinya
pemuayan yang mengakibatkan mengecilnya lubang silinder dan
membengkoknya kepala silindar (silinder head) tetapi mesin yang terlalu
dingin bias mengurangi kemampuan bekerja mesin. Oleh karena itu
mesin perlu dilengkapi system pemdingin yang menjaga suhu kerja
mesin. Electric Cabinet juga membutuhkan cooling agar suhu tetap
terjaga dengn baik dan sistem dapat berjalan dengan baik.

Gambar 3.15. Cooling Electrical Cabinet

16
 10. Cooling Axis

Gambar 3.16. Cooling Axis

11. Cooling Hidrolik

Gambar 3.18. Cooling Hidrolik

1.5 Penyebab Gangguan Mesin

Jarang terjadi kasus timbulnya gangguan mesin akibat hal yang tidak
terduga, setidaknya ada lima faktor yang dapat menjadi penyebab penting dari
timbulnya kerusakan atau gangguan pada mesin yaitu (Rosa, 2005) :

1. Kelalaian dalam memenuhi kebutuhan pemeliharaan dasar yang sangat

dibutuhkan oleh mesin, seperti: kebutuhan akan pelumasan yang harus
diisi secukupnya dan tepat waktu, kebutuhan akan kebersihan mesin,
pengencangan baut dan lain-lainnya.

17
 2. Kesalahan dalam mendeteksi dan menjaga kondisi operasi mesin, getaran,
tekanan dan kecepatan mesin, yang seharusnya tetap dalam kondisi yang
wajar (normal).
3. Kurangnya kepedulian dan keterampilan operator dalam menangani
mesinnya atau adanya kesalahan teknis yang dilakukan oleh petugas rawat
mesin.
4. Kondisi mesin yang memang kurang baik atau adanya komponen yang
usang seperti: ausnya roda gigi, bantalan luncur dan lain-lain.
5. Penggunaan mesin yang menyimpang dari maksud rancang bangun mesin
(fungsi dasar) tersebut.

1.6 Pengertian Maintenance

Setiap sistem industri atau khususnya pabrik pasti mengalami kendala

dengan perawatan dari berbagai fasilitas yang dimilikinya. Hal ini karena semua
fasilitas tersebut bersifat fisik dan pasti mengalami penurunan performansi dari
waktu ke waktu. Sementara, setiap sistem tersebut diharapkan untuk selalu
beroperasi dalam rangka mencapai target yang telah disepakati dengan
konsumen. Mesin/peralatan boleh efisien tetapi kalau produk yang dihasilkan
banyak yang tidak memenuhi persyaratan kualitas, tetap saja tidak akan
mendukung organisasi dalam bersaing. Harus dicari titik optimum dimana mesin
tetap efisien, tetapi harus mampu mendukung kebutuhan produksi dalam jumlah
dan kualitas produk yang dihasilkan.
Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari setiap tindakan yang dilakukan
untuk menjaga suatu barang dalam, atau untuk memperbaikinya sampai suatu
kondisi yang bisa diterima (Corder, 2009). Pada dasarnya hasil yang diharapkan
dari kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan ( equipment maintenance) mencakup
dua hal sebagai berikut (Leflar, 2001) :

1. Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan

agar berfungsi dengan baik selain itu komponen - komonen yang terdapat
dalam mesin juga berfungsi sesuai dengan umur ekonomisnya.
2. Replacement Maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan
penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal
yang telah direncanakan sebelu m kerusakan terjadi.

18
 Maintenanance adalah semua aktifitas penting yang dilakukanuntuk
menjaga sistem dan semua komponen didalamnya untuk mampu bekerja dengan
baik. Pemeliharaan mesin sangat berpengaruh pada produktivitas mesin sehingga
pemeliharaan mesin sebaiknya dilakukan di luar waktu produksi atau
pemeliharaan dijadwalkan pada waktu tertentu yang tidak mendadak. Semakin
sering pemeliharaan dilakukan maka akan semakin meningkatkan biaya
pemeliharaan.

Namun di sisi lain jika pemeliharaan tidak dilakukan akan mengurangi

performa kerja mesin. Semakin tinggi level perbaikan pemeliharaan maka akan
semakin tinggi biaya pemeliharaan yang ditanggung tetapi biaya kerusakan yang
ditanggung semakin kecil. Maka dari itu perlu dicari pola pemeliharaan
kombinasi antara biaya perawatan dan biaya kerusakan pada tingkat biaya total
yang paling minimum. Pada posisi biaya kombinasi yang terendah inilah
keputusan pemeliharaan dipilih sehingga dapat mengoptimalkan semua sumber
daya yang ada.

1.7 Tujuan Maintenance

Dalam istilah perawatan (maintenance) disebutkan bahwa disana tercakup

dua pekerjaan yaitu istilah perawatan dan perbaikan. Perawatan dimaksudkan
sebagai aktifitas untuk mencegah kerusakan, sedangkan istilah perbaikan
dimaksudkan sebagai tindakan untuk memperbaiki kerusakan. Pemilihan
program perawatan akan mempengaruhi kelangsungan produktivitas produksi
pabrik. Karena itu perlu dipertimbangkan secara cermat mengenai bentuk
perawatan yang akan digunakan terutama berkaitan dengan kebutuhan produksi,
waktu, biaya, keterandalan tenaga perawatan dan kondisi peralatan yang
dikerjakan.

Tujuan pemeliharaan yang utama antara lain (Corder, 2009) :

1. Untuk memperpanjang usia kegunaan asset yaitu setiap bagian dari suatu
tempat kerja, bangunan dan isinya.
2. Untuk menjamin ketersediaan optimu m peralatan yang dipasang untuk
produksi dan mendapatkan laba investasi yang maksimum.
3. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

19
 4. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang
diperlukan dalam keadaa n darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan,
unit pemadam kebakaran dan penyelamatan dan sebagainya.

1.8 Pembagian Maintenance

1.8.1 Pemeliharaan Terencana (Planned Maintenanc)

Planned Maintenance (pemeliharaan terencana) adalah pemeliharaan yang

diorganisasi dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan
pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya (Corder,
2009).

Keuntungan dilakukan planned maintenance antara lain :

1. Pengurangan pemeliharaan darurat, ini tidak diragukan lagi merupakan

alasan utama untuk merencanakan pekerjaan pemeliharaan.
2. Pengurangan waktu nganggur, hal ini tidaklah sama dengan pengurangan
waktu reparasi pemeliharaan darurat. Waktu yang digunakan untuk
pembelian suku cadang, baik dibeli dari dari luar atau dibuat lokal,
mengakibatkan waktu nganggur meskipun pekerjaan darurat tersebut
misalnya hanya memasang bagian mesin yang tidak lama.
3. Menaikkan ketersediaaan (availability) untuk produksi, hal ini erat
hubungannya dengan pengurangan waktu nganggur pada mesin atau
pelayanan.
4. Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk pemeliharaan dan produksi.
5. Pengurangan penggantian suku cadang.
6. Meningkatkan efisiensi mesin/pearalatan.

Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari 3 macam :

1. Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance)

Preventive Maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan pada selang

waktu yang ditentukan sebelumnya, atau terhadap kriteria lain yang diuraikan
dan dimaksudkan untuk mengurangi kemungkinan bagian - bagian lain tidak
memenuhi kondisi yang bisa diterima (Corder, 2009).

Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk inspeksi, perbaikan kecil,

pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin - mesin selama

20
beroperasi terhindar dari kerusakan. Secara umum tujuan dari preventive
maintenance adalah:

a. Meminimumkan downtime serta meningkatkan efektivitas mesin/peralatan

dan menjaga agar mesin dapat berfungsi tanpa ada gangguan.
b. Meningkatkan efisiensi dan umur ekonomis mesin/peralatan.

Kegiatan preventive maintenance dapat digolongkan menjadi dua kategori

yaitu:

1. Routine Preventive Maintenance

Routine preventive maintenance adalah semua aktivitas yang berkaitan

dengan pembersihan dan aktivitas rutin yang dilakukan oleh operator mesin.
Dengan adanya keterlibatan operator mesin terhadap kegiatan ini dapat
mengurangi keterlibatan personel pemeliharan dalam mengerjakan tugas harian
ini.

2. Major Preventive Maintenance

Aktivitas major preventive maintenance dilakukan sepenuhnya oleh

personel pemeliharaan karena aktivitas yang dilakukan lebih membutuhkan
banyak waktu, membutuhkan kemampuan membetulkan mesin dibandingkan
dengan aktivitas rutin dan biasanya menyebabkan mesin dimatikan sesuai
dengan jadwal pemeliharaan.

2. Corrective Maintenance

Corrective Maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan untuk

memperbaiki suatu bagian termasuk penyetelan dan reparasi yang telah terhenti
untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima (Corder, 2009).

Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan- peningkatan sedemikian

rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan
menjadi lebih baik.

Pemeliharaan ini bertujuan untuk mengubah mesin sehingga operator yang

menggunakan mesin tersebut menjadi lebih mudah dan dapat memperkecil
breakdown mesin.

21
3. Pemeliharaan Perbaikan (Predictive Maintenance)

Predictive maintenance adalah pemeliharaan pencegahan yang diarahkan

untuk mencegah kegagalan (failure) suatu sarana, dan dilaksanakan dengan
memeriksa mesin- mesin tersebut pada selang waktu yang teratur dan ditentukan
sebelumnya, pelaksanaan tingkat reparasi selanjutnya tergantung pada apa yang
ditemukan selama pemeriksaan (Corder, 2009).

Bentuk pemeliharaan terencana ya ng paling maju ini disebut

pemeliharaan prediktif, dan merupakan teknik penggantian komponen pada
waktu yang sudah ditentukan sebelum terjadi kerusakan, baik berupa kerusakan
total ataupun titik dimana pengurangan mutu telah menyebabkan mesin bekerja
di bawah standar yang ditetapkan oleh pemakainya. Bagaimanapun baiknya
suatu mesin dirancang, tidak bisa dihindari lagi pasti terjadi sejumlah keausan
dan memburuknya kualitas mesin. Sesudah mengoptimumkan desain untuk
mesin dengan metode perancangan pengurangan pemeliharaan, tetap saja kita
masih mengetahui bahwa bagian - bagian mesin akan aus, berkurang kualitasnya
dan akhirnya rusak dengan tingkat yang dapat diramalkan jika dipakai pada
kondisi penggunaan normal konstan.

1.8.2 Pemeliharaan Tak Terencana (Unplanned Maintenanc)

Pada unplanned maintenance hanya ada satu jenis pemeliharaan yang

dapat dilakukan yaitu emergency maintenance. Emergency maintenance adalah
pemeliharaan yang dilakukan seketika ketika mesin mengalami kerusakan yang
tidak terdeteksi sebelumnya. Emergency maintenance dilakukan untuk
mencegah akibat serius yang akan terjadi jika tidak dilakukan penanganan
segera. Adanya berbagai jenis pemeliharaan di atas diharapkan dapat menjadi
alternatif untuk melakukan pemeliharaan sesuai dengan kondisi yang dialami di
perusahaan. Sebaiknya pemeliharaan yang baik adalah pemeliharaan yang tidak
mengganggu jadwal produksi atau dijadwalkan sebelum kerusakan mesin terjadi
sehingga tid ak mengganggu produktivitas mesin. Adanya berbagai jenis
pemeliharaan diatas diharapkan dapat menjadi alternatif untuk melakukan
pemeliharaan sesuai dengan kondisi yang dialami di perusahaan. Sebaiknya

22
pemeliharaan yang baik adalah pemeliharaan yang tidak mengganggu jadwal
produksi atau dijadwalkan sebelum kerusakan mesin terjadi sehingga tidak
mengganggu produktivitas mesin.

1.9 Perencanaan dan Penerapan Preventive Maintenance

Membuat perencanaan merupakan persyaratan yang mutlak harus

dilakukan untuk menerapkan preventive maintenance. Rencana itu akan menjadi
acuan dari seluruh kegiatan. Perencanaan yang tepat akan lebih menjamin
tercapainya tujuan pemeliharaan, sebaliknya rencana yang kurang matang
membuka peluang terjadinya penyimpangan-penyimpangan dalam
pelaksanaannya. Memang benar untuk kegiatan jangka panjang hampir tidak
mungkin untuk menyusun perencanaan yang bisa 100 persen bisa dilaksanakan
secara akurat, namun demikian makin tepat perencanaan dibuat akam membuat
pelaksanaan menjadi lebih praktis dengan penyimpangan yang kecil.

Dalam menyusun suatu rencana pemeliharaan harus dipertimbangkan

kondisi sebagai berikut :

1. Apakah kegiatan ini perlu direncanakan?

2. Berapa banyak yang harus direncanakan?
3. Berapa lama rentang waktunya?

1.10 Aktivitas Perawatan Harian

Dengan meningkatnya persaingan yang cukup ketat dalam bidang industri,

jelas perhatian di tunjukan kepada hal-hal yang menyangkut usaha-usaha untuk
mendapatkan produktivitas, meningkatkan kualitas dan menurunkan biaya
operasi produksi dengan cara-cara yang memungkinkan. Tetapi pada dasarnya
pengerjaan maintenance memiliki tiga dasar utama, meliputi:
1. Cleaning
Merupakan tindakan menjaga kebersihan unit terhadap kotoran untuk
mempertahankan fungsi kerja unit tersebut. Aktivitas cleaning juga

23
 merupakan tanggung jawab departemen proses dengan perencanaan
schedule baik harian, mingguan, atau bulanan.
2. Oiling
Merupakan aktivitas pemberian oli baik penambahan maupun penggantian
oli pada unit untuk memperpanjang usia pakai dan mengurangi keausan
maupun untuk menjaga fungsi kerja dari unit.
3. Checking

Pemeriksaan terhadap unit instalasi peralatan produksi perlu dilakukan

secara teratur mengikuti suatu pola jadwal yang sudah diatur. Jadwal ini
dibuat bedasarkan pertimbangan-pertimbangan yang cukup mendalam
seperti:
Berdasarkan pengalaman dalam suatu jenis pekerjaan diperoleh
informasi mengenai selang waktu untuk melaksanakan pemeriksaan
seminimal mungkin dan seekonomis mungkin tanpa menimbulkan
resiko yang berupa kerusakan pada unit instalasi yang bersangkutan
Berdasarkan sifat operasi yang dapat menimbulkan kerusakan setelah
unit instalasi peralatan produksi beroperasi dalam selang waktu tertentu
Berdasarkan rekomendasi dari pabrik (manual book) unit instalasi
peralatan produksi yang bersangkutan.

1.11 Peralatan Maintenance Harian

1.11.1 Safety Tools
Safety Tools adalah alat yang dkenakan oleh seorang operator demi
menjaga keselematan saat bekerja. Safety Tools terdiri dari:
a. Safety shoes
Safety shoes adalah alat pelindung aki yang digunakan oleh operator.
b. Masker
Masker berfungsi sebagai penyaring udara yang dihirup saat bejerja
ditempat dengan kualitas udara yang buruk.
c. Sarung tangan
Sarung tangan berfungsi sebagai alat pelindung tangan ditempat kerja
untuk menghindari cedera luka pada bagian tangan.
d. Pelindung telinga (ear plug)
Sebagai pelindung telinga di tempat kerja yang bising
e. Warepack
Wearpack adlah baju pelindung diri yang digunakan oleh operator.

24
1.11.2 Common Media
Jenis command media yang ada di PT. Dirgantara Indonesia adalah
beberapa format isian yang terdiri dari berbagai macam jenis sesuai dengan
permasalahnnya. Media pelaporan tersebut adalah :
a. Request For Maintenance (RFM), format ini digunakan ketika mesin
mengalami kerusakan.
b. Engineering Liaison Request (ELR), digunakan ketika ada kesalahan pada
gambar kerja.
c. Numerical Control Trouble Report (NCTR), digunakan ketika NC program
error atau tidak bisa dijalankan.
d. Pick up form digunakan ketika ada permasalahan atau kejadian apapun di
machining shop.
e. Manufacturing Change Request (MCR), digunakan jika terdapat
ketidaksesuaian dalam proses pembuatan produk.
f. Correct action form, digunakan apabila ada koreksi terhadap seluruh
komponen machining shop.
g. Time recording, digunakan untuk menghitung waktu proses pembuatan
suatu komponen.
h. Check sheet star up machine, digunakan untuk mengecek kondisi mesin
sebelum digunakan.

Informasi antar shift, digunakan apabila ada permasalahan yang terjadi

pada saat bekerja sesuai dengan shiftnya.

25
 BAB II
PEMBAHASAN

Gambar 4.1 Tabel Intruksi Preventive Harian

2.1 Perawatan
Perawatan adalah hal yang sangat penting bagi suatu alat dengan tujuan
utama untuk membuat alat tersebut memiliki availability atau ketersediaan yang
tinggi untuk dapat melaksanakan fungsinya dalam proses produksi. Tugas
perawatan harian ini diemban oleh bagian operator sebelum melakukan
pengerjaan. Preventive maintenance instruction harian merupakan kegiatan atau
tindakan perawatan terhadap suatu unit dengan mengamati gejala-gejala yang
terukur sehingga dapat menghindarkan unit tersebut rusak pada saat beroperasi
atau perawatan yang dilakukan di masa mendatang yang telah direncanakan
terlebih dahulu.
Perusahaan yang mampu bertahan dan bersaing di masa sekarang adalah
perusahaan yang mampu meningkatkan efisiensi di setiap lini proses dan
mempunyai fleksibilitas. Hambatan di lini produksi kebanyakan berkaitan
dengan manusia, mesin dan lingkungan (Harsha, Mahesh, 2009).

2.2 Alasan Perawatan Harian di PT. Dirgantara Indonesia

Sebelumnya aktivitas perawatan yg dilakukan di P. Dirgantara Indonesia
adalah aktivitas perawtan preventive maintenance 2000 jam dan 4000 jam,
karena masih banyaknya downtime, performance yang tidak baik dan
terkendalanya aktivitas produksi maka penulis menyarankan akan dilakukannya

26
aktivitas perawatan harian. Diharapkan setelah melakukan perawatan harian di
dapatkan grafik seperti beriut.

Gambar 4.2 Performance

mesin terhadap
waktu.

2.3 Aktivitas Perawatan Harian (Preventive Maintenance Day)

1. Cleaning
Merupakan tindakan menjaga kebersihan unit terhadap kotoran untuk
mempertahankan fungsi kerja unit tersebut. Aktivitas cleaning juga
merupakan tanggung jawab departemen proses dengan perencanaan
schedule baik harian, mingguan, atau bulanan.
2. Oiling
Merupakan aktivitas pemberian oli baik penambahan maupun penggantian
oli pada unit untuk memperpanjang usia pakai dan mengurangi keausan
maupun untuk menjaga fungsi kerja dari unit.
3. Checking

Pemeriksaan terhadap unit instalasi peralatan produksi perlu dilakukan

secara teratur mengikuti suatu pola jadwal yang sudah diatur.

2.4 Perencanaan Perawatan Harian (Preventive Maintenance Day)

Dalam perencanaan perawatn harian mempertimbangkan beberapa aspek

diantara lain sebagai berikut :

1. Situasi Geografis; Suatu pabrik/plant akan mudah dipelihara dari suatu

bengkel dan control yang tersentralisasi, sedangkan suatu pabrik yang
letaknya terpencar harus memiliki kelompok-kelompok maintenance yang

27
 terdesentralisasi, bahwa barangkali organisasi-organisasi yang parallel
akan memberikan hasil yang efisien.
2. Jenis Peralatan (Equipment); Apabila terdapat banyak mesin yang sejenis
dalam pabrik maka penanganan maintenance secara sentralisasi akan lebih
baik dari pada desentralisasi. Sebaiknya bila pada bagian pabrik terdapat
banyak mesin yang sejenis dan pada bagian lain terdapat banyak mesin
lain yang sejenis maka penanganan secara desentralisasi mungkin lebih
baik.
3. Kontinuitas operasi (Operational Continuity); Suatu pabrik yang bekerja
dalam satu shift selama lima hari kerja per minggu dan pabrik lain yang
bekerja 24 jam sehari selama 7 hari seminggu tentunya memiliki masalah-
masalah yang sangat berbeda sehingga perlu ditangani dengan bentuk
organisasi yang berbeda pula.
4. Ukuran Pabrik (Plant type); Pabrik yang besar lebih banyak memerlukan
tenaga maintenance daripada pabrik yang kecil. Keadaan ini sesungguhnya
tidak mempengaruhi banyak kepada segi organisasi. Akan tetapi pada
pelaksanaannya akan membutuhkan pengawasan dan pertanggung jawaban
yang berbeda dimana pada tingkat yang lebih kecil maka akan lebih kecil
pula tingkat pertanggung jawabannya.
5. Tenaga Kerja, Training dan kehandalannya; Hal ini perlu mendapat
perhatian dalam membuat membuat suatu organisasi maintenance karena
ada pengaruhnya terhadap beban pengawasan dan fasilitas untuk training.
Di daerah dimana tenaga kerja yang andal sangat langka diperoleh maka
pengawas dan fasilitas training yang baik harus mudah didapat.
6. Ruang Lingkup bagi Maintenance; Dalam suatu bagian maintenance yang
diserahi tanggung jawab hanya untuk memelilhara mesin saja, maka beban
organisasinya tidak seberat suatu bagian maintenance dengan tanggung
jawab yang meliputi bidang kerja lain.
7. Jenis Perusahaan; Setiap perusahaan mempunyai kepentingan yang
berbeda atas pelayanan maintenance yang baik. Pada
perusahaanperusahaan angkutan umum, lebih banyak dituntut dari segi
keamanan agar alat transportasi dapat berfungsi sebagaimana mestinya
sehingga bagian maintenance merupakan bagian yang sangat penting.

2.5 Intruksi Preventive Maintenance Harian Mesin CNC Matec-30 P

28
 Intruksi Preventive Maintenance Harian Mesin CNC Matec-30 P adalah
sebagai berikut :

1. Membersihkan Bagian Luar Kerja Mesin.

2. Membersihkan Bagian Dalam/Inti Kerja Mesin.
3. Mengkosongkan dan Mengecek Sludge Box.
4. Mengecek Oli Axis
5. Mengecek Oli Hydraulic System.
6. Mengecek Oli Cooling Elctrical Cabinet.
7. Mengecek Tangki Coolant Lubricant System.
8. Mengecek Rantai Chip Conveyor.
9. Mengecek Suhu Cooling System.
10. Mengecek Spray Miss Coolant.
11. Mengecek Air dryer.
12. Mengecek Lampu-Lampu Indikator.
13. Mengecek Input Angin.
14. Mengecek Sirkulasi Coolant.

2.6 Standard Intruksi Preventive Maintenance Harian Mesin CNC

Matec-30 P

2.6.1 Preventive Harian Membersihkan Bagian Luar Kerja Mesin

HARIAN : 1 sampai 14
INSTRUKSI PREVENTIVE MAINTENANCE
MATEC-30 P

Codification machine : AABF01 STEP 1. MAINTENANCE

29
 Membersihkan Bagian Luar Kerja Mesin

( a ) Area lantai, kaca dan penutup. ( b ) Area cooling electric cabinet

( c ) Area bak chip conveyer ( d ) Area chip conveyor

Status mesin : ON
Membersihkan bagian luar mesin :
Langkah langkah :
a) Membersihkan area mesin bagian lantai, kaca, dan penutup mesin
b) Membersihkan area cooling electric cabinet
c) Membersihkan dan mengosongkan bak chip conveyer
d) Membersihkan area chip conveyor

Tipe Lokasi Perlengkapan Catatan Durasi

Vaccum cleaner, kuas, sabun Jangan menggunakan udara
Pembersihan Bagian luar mesin pembersih kaca, kain lap, bertekanan tinggi untuk 30 menit
ember, sendok chip membersihkan benda kerja dan
mesin
2.6.2 Preventive Harian Membersihkan Bagian Dalam/Inti Kerja Mesin

HARIAN : 2 sampai 14
INSTRUKSI PREVENTIVE MAINTENANCE
MATEC-30 P

Codification machine : AABF01 STEP 1. MAINTENANCE

30
 Membersihkan Bagian Dalam/Inti Kerja Mesin

( a ) Area lantai inti mesin ( b ) Area table mesin

( c ) Area area ATC ( e ) Area blum laser

Status mesin : OFF

Membersihkan bagian dalam mesin

Langkah langkah :
a) Membersihkan area lantai inti mesin
b) Membersihkan table mesin
c) Membersihkan area ATC
d) Membersihkan blum laser
Tipe Lokasi Perlengkapan Catatan Durasi
Cairan pembersih yang sesuai Jangan menggunakan udara
Pembersihan Bagian dalam mesin dengan polycarbonate, kain bertekanan tinggi untuk 30 menit
lap, pembersih kaca, kuas, membersihkan benda kerja dan
ember. mesin
2.6.3 Preventive Harian Mengkosongkan Sludge Box dan Mengecek Filter

HARIAN : 3 sampai 14
INSTRUKSI PREVENTIVE MAINTENANCE
MATEC-30 P

Codification machine : AABF01 STEP 1. MAINTENANCE

31
 Sludge box

Mengkosongkan dan Mengecek Sludge Box

Status mesin : OFF

Mengkosongkan dan mengecek sludge box
Langkah langkah :
Memotong filter fleece yang telah terpakai di dalam sludge box.
Mengangkat, mengosongkan, dan membersihkan sludge box.
Memeriksa keberadaan atau jumlah filter yang ada.
Memasang kembali sludge box (jika filter habis).
Tipe Lokasi Perlengkapan Catatan Durasi

Pembersihan Bagian tangki Kain pembersih, air, kuas, 15 menit

coolant gunting.

2.6.4 Preventive Harian Pengecekan Oli Axis

Berikut merupakan kegunaan pelumas, dan kenapa pengecekan pelumas

sangat penting :

a) Mencegah atau mengurangi keausan mesin dari terjadinya gesekan bagian-

bagian mesin yang bergerak, dengan cara memisahkan bagian-bagian yang
bergerak dengan lapisan pelumas yang mempunyai kestabilan terhadap

32
 oksidasi pada suhu tinggi dan rendah, serta tahan terhadap tekanan dan
beban kejut sehingga bagian mesin yang bergerak terhindar dari keausan.
b) Mengendalikan kotoran dengan cara melarutkan dan mendispersikan
kotoran berupa jelaga, hasil-hasil oksidasi, partikel logarn keausan mesin
dan lumpur (sludge) agar tidak mengganggu cara. kerja bagian mesin.
c) Menetralisir asam-asarn hasil pembakaran bahan bakar dan hasil oksidasi
pelumas sehingga tidak mengganggu logam-logarn bagian mesin.
d) Mendinginkan dan memindahkan panas keluar dari mesin, energi panas
yang dihasilkan mesin diserap oleh pelumas dan dihantarkan kebagian
mesin yang lebih dingin sehingga terjadi proses pemindahan panas keluar
mesin.
e) Mencegah terbentunya busa dalam proses sirkulasi pelumas dalarn sistern
agar tidak mengganggu pompa dan pelumasan bagian mesin dan
mencegah pengotoran udara serta bagian mesin.

HARIAN : 4 sampai 14
INSTRUKSI PREVENTIVE MAINTENANCE
MATEC-30 P

Codification machine : AABF01 STEP 1. MAINTENANCE

33
 Mengecek Oli Axis

Status mesin : OFF

Mengecek oli axis :
Langkah langkah :
a) Mengecek wadah oli axis.
b) Memeriksa jumlah oli axis.

Tipe Lokasi Perlengkapan Catatan Durasi

Pemeriksaan Bagian dalam mesin 5 menit

2.6.5 Preventive Harian Mengecek Oli Hydraulic System

Kemampuan pelumas hidrolik untuk melumasi mencegah korosi dan

kebocoran sistem tergantung kepada sifat-sifat dasar yang tingkatannya dapat
lebih besar atau kecil.

34
 Bebrapa sifat penting pelumas hidrolik adalah viskositas, kestabilan
oksidasi, Sifat anti aus, demilsibility, dan air realese.

Air release, adalah kemampuan pelumas untuk tidak membentuk buih

yang stabil dengan udara, sehingga selalu membebaskan udarayang masuk.

Pelumas hidrolik produksi Pertamina antara lain :

(a) Turalik series ISO VG 22, 32, 37, 46, 68, 100.

(b) Turalik C Series, meliputi : ISO VG5, 10, 22, 68, 100, 220 dan 320.

Dan yang digunakan pada oli hidrolik ini adalah jenis Turalik C 220.

HARIAN : 5 sampai 14
INSTRUKSI PREVENTIVE MAINTENANCE
MATEC-30 P

Codification machine : AABF01 STEP 1. MAINTENANCE

35
 Mengecek Oli Hydraulic System

Status mesin : OFF

Mengecek oli hydraulic system
Langkah langkah :
Mengecek ketinggian oli pada filling level display
o Jika ketinggian oli diatas dari setengan jarak max-min, maka tidak perlu ditambahkan
o Jika ketinggian oli dibawah dari setengan jarak max-min, maka perlu diisi kembali
Membukascrew plug dari filling port
Mengisi hydraulic oil sampai batas max. Normal operation
Pasang kembali screw plug dan kencangkan

Tipe Lokasi Perlengkapan Catatan Durasi

Pemeriksaan Bagian Hydraulic Sebelum melakukan maintenance 5 menit

unit disarankan menunggu dingin
terlebih dahulu

2.6.6 Preventive Harian Mengecek Oli Cooling Electrical Cabinet

36
HARIAN : 6 sampai 14
INSTRUKSI PREVENTIVE MAINTENANCE
MATEC-30 P

Codification machine : AABF01 STEP 1. MAINTENANCE

Mengecek Oli Cooling Elctrical Cabinet

Status mesin : OFF

Mengecek ketinggian cooling electrical cabinet
Langkah langkah :
Mengecek ketinggian oli pada filling level display
o Jika ketinggian oli diatas dari setengan jarak max-min, maka tidak perlu ditambahkan
o Jika ketinggian oli dibawah dari setengan jarak max-min, maka perlu diisi kembali
Membukas crew plug dari filling port
Mengisi oil sampai batas max. Normal operation
Pasang kembali screw plug dan kencangkan

Tipe Lokasi Perlengkapan Catatan Durasi

Pemeriksaan Bagian Electrical Sebelum melakukan maintenance 5 menit

Cabinet disarankan menunggu dingin
terlebih dahulu

2.6.7 Preventive Harian Pengecekan Tangki Coolant Lubricant System

37
1. Tanki Coolant

Setiap mesin memiliki tangki khusus untuk penampungan coolant

(pendingin) dengan kapasitas yang berbeda-beda, berkisar antara 200 hingga
700-an liter air, tergantung dari ukuran mesin. Alur yang terjadi pada proses
pendinginan benda kerja oleh coolant adalah sebagai berikut : coolant pada
tangki ditarik oleh pompa menuju inlet yang terpasang pada (biasanya blok
spindle mesin) melalui selang fleksible. Inlet akan mengeluarkan coolant ke arah
benda kerja atau tool (tergantung arah yang dinginkan operator) dengan
kapasitas semburan yang bisa di atur.

Coolant tersebut kemudian akan mengalir kembali ke dalam tangki coolant

yang berada di bagian bawah mesin. Pada saat coolant kembali mengalir ke
tangki penampungan, chip yang halus akan ikut terbawa masuk karena
ukurannya yang kecil sehingga bisa masuk ke celah yang kecil dan berbobot
cukup ringan sehingga mudah terbawa arus coolant. Tumpukan chip halus pada
tangki coolant dalam jumlah banyak akan mengakibatkan tersumbatnya saluran
keluar dari tangki menuju selang, dan akibatnya coolant tidak akan keluar dari
inlet. Permesinan pada material logam harus selalu menggunakan Coolant.
Bersihkan tangki secara periodik (2 minggu sekali atau sebulan sekali,
tergantung dari produktifitas mesin dan jenis material yang digunakan). Selain
perawatan rutin komponen di atas, kebersihan bodi mesin secara keseluruhan
harus dijaga Setiap hari kerja tanpa kecuali.

38
HARIAN : 7 sampai 14
INSTRUKSI PREVENTIVE MAINTENANCE
MATEC-30 P

Codification machine : AABF01 STEP 1. MAINTENANCE

Mengecek Tangki Coolant Lubricant System

Status mesin : OFF

Mengecek tangki lubricant system
Langkah langkah :
a) Mengecek jumlah atau ketinggian coolant lubricant system seperti pada gambar.
Tipe Lokasi Perlengkapan Catatan Durasi

Pembersihan Bagian coolant Pada saat membersih-kan jangan 10 menit

lubricant unit gunakan udara bertekanan

2.6.8 Preventive Harian Mengecek Rantai Chip Conveyor

39
HARIAN : 8 sampai 14
INSTRUKSI PREVENTIVE MAINTENANCE
MATEC-30 P

Codification machine : AABF01 STEP 1. MAINTENANCE

Mengecek Rantai Chip Conveyor

Status mesin : ON
Mengecek kekencangan rantai chip conveyor
Langkah langkah :
a) Mengecek chain pada chip conveyor.
b) Memperhatikan apakah rantai dapat berfungsi dengan baik atau tidak.
Tipe Lokasi Perlengkapan Catatan Durasi

Pembersihan Bagian utama 10 menit

mesin

2.6.9 Preventive Harian Mengecek Suhu Cooling System

40
HARIAN : 9 sampai 14
INSTRUKSI PREVENTIVE MAINTENANCE
MATEC-30 P

Codification machine : AABF01 STEP 1. MAINTENANCE

Mengecek Suhu Cooling System

Status mesin : ON
Mengecek Suhu Cooling System
Langkah langkah :
a) Mengecek tinggi suhu cooling system.
b) Suhu minimal cooling system adalah 26 3 0C.
Tipe Lokasi Perlengkapan Catatan Durasi

Pembersihan Bagian seluruh Kain pembersih 10 menit

cooling unit

2.6.10 Preventive Harian Mengecek Spray Miss Coolant

41
HARIAN : 10 sampai 14
INSTRUKSI PREVENTIVE MAINTENANCE
MATEC-30 P

Codification machine : AABF01 STEP 1. MAINTENANCE

Mengecek Spray Miss Coolant

Status mesin : ON
Mengecek Spray Miss Coolant
Langkah langkah :
a) Menjalankan spindle.
b) Mengecek atau memeriksa apakah coolant keluar dari spindel selama proses pengerjaan.
Tipe Lokasi Perlengkapan Catatan Durasi

Pengecekan Bagian spindle 5 menit

2.6.11 Preventive Harian Mengecek Air drayer

42
 1. Air drayer
Air dryer adalah suatu alat yang berfungsi untuk menghilangkan
kandungan air pada compressed air (udara terkompresi). Sistem ini biasanya
menjadi satu kesatuan proses dengan kompresor. Udara terkompresi hasil dari
kompresor sebagian akan masuk ke tangki penyimpan dan sebagian lagi
dikeringkan menggunakanair dryer.
Penggunaan udara kering ini banyak diperlukan di industri-industri besar.
Seperti yang sudah saya jelaskan pada artikel sebelumnya bahwa udara kering,
atau biasa disebut dengan instrument air, digunakan sebagai sumber penggerak
aktuator dari valve dan damper (aktuator pneumatic). Selain itu dalam dunia
industri telekomunikasi, udara kering bertekanan digunakan untuk menyelimuti
kabel-kabel bawah tanah untuk menghindari short circuit akibat terbentuknya
embun.

HARIAN : 11 sampai 14
INSTRUKSI PREVENTIVE MAINTENANCE
MATEC-30 P

Codification machine : AABF01 STEP 1. MAINTENANCE

43
 Mengecek Air dryer

Status mesin : ON
Mengecek Air dryer
Langkah langkah :
a) Cek apakah air dryer ON atau tidak? Indikator lampu hijau (Air dryer operasi)
b) Cek saluran pembuangan air pada air dyer
Tipe Lokasi Perlengkapan Catatan Durasi

Pengecekan Bagian luar mesin 5 menit

2.6.12 Preventive Harian Mengecek Lampu-Lampu Indikator

HARIAN : 12 sampai 14
INSTRUKSI PREVENTIVE MAINTENANCE
MATEC-30 P

Codification machine : AABF01 STEP 1. MAINTENANCE

44
 Mengecek Lampu-Lampu Indikator

Status mesin : ON
Mengecek Lampu-Lampu Indikator
Langkah langkah :
a) Menjalankan mesin.
b) Mengecek atau memeriksa apakah semua lampu indikator dapat berfungsi dengan baik pada semua lini mesin.
Tipe Lokasi Perlengkapan Catatan Durasi

Pengecekan Bagian dalam 5 menit

mesin

2.6.13 Preventive Harian Mengecek Input Angin

HARIAN : 13 sampai 14
INSTRUKSI PREVENTIVE MAINTENANCE
MATEC-30 P

Codification machine : AABF01 STEP 1. MAINTENANCE

45
 Mengecek Input Angin

Status mesin : ON
Mengecek input angin :
Langkah langkah :
a) Menjalankan mesin.
b) Mengecek atau memeriksa apakah semua angin terisi pada semua lini mesin.
c) Angin yang terisi pada indikator minimal 6.
Tipe Lokasi Perlengkapan Catatan Durasi

Pengecekan Bagian dalam 5 menit

mesin

2.6.14 Preventive Harian Mengecek Sirkulasi Coolant

HARIAN : 14 sampai 14
INSTRUKSI PREVENTIVE MAINTENANCE
MATEC-30 P

Codification machine : AABF01 STEP 1. MAINTENANCE

46
 Mengecek Sirkulasi Coolant

Status mesin : ON
Pengecekan Sirkulasi Coolant
Langkah langkah :
a) Menjalankan mesin.
b) Mengaktifkan coolant dengan bahasa G-code, yaitu M 08.
c) Mengecek atau memeriksa apakah sirkulasi coolant berjalan dengan baik, dengan mengecek komposisi coolant.
d) Pastikan pipa coolant bersikulasi.

Tipe Lokasi Perlengkapan Catatan Durasi

Pengecekan Bagian dalam 5 menit

mesin

BAB III

KESIMPULAN DAN SARAN

3.1 Kesimpulan Magang Industri PT. DIRGANTARA INDONESIA

47
 Untuk memperlancar jalannya proses kegiatan produksi di PT.
DIRGANTARA INDONESIA ada beberapa cara, adapun cara meliputi :

1. Melakukan aktifitas perawatan harian di PT. Dirgantara Indonesia untuk

menghindari downtime, menjaga performance mesin dan meningkatkan
produktifitas.
2. Melakukan sosialisasi tentang tata cara pengoperasian mesin produksi
yang aman, guna meminimalisir kecelakaan kerja dan produktivitas tinggi.
3. Untuk operator diberikan sosialisasi lebih intens agar tergerak untuk
membersihkan lingkungan kerja sekitar dan lingkungan pada mesin secara
maksimal. Agar mesin dapat meminimalisir terjadinya downtime dan
mesin memiliki produktivitas tinggi.
4. Komunikasi antar divisi di PT.Dirgantara Indonesia harus lebih di perbaiki.
5. Pengadaan sparepart harus siap sedia karna pada saat mesin rusak dan
sparepart masih belum di proses maka proses produksi akan terhambat.

DAFTAR PUSTAKA

Corder, Antony., Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga. Jakarta p.1

Harsha G. Hedge, NS Mahesh, Kishan Doss, 2009, Overall Equipment

Effectiveness Improvement by TPM and 5S Techniques in a CNC Machine
Shop, SaSTech Journal volume 8: 25 32.

48
http://pemesinanpintar.blogspot.com.tr/2012/03/pernahkah-anda-berfikir-untuk-
siapa.html [Diakses pada tanggal 30/01/2016]
Leflar, James A., Practical TPM, Succesful Equipment at Agilent Technologies
Productivity Press, Portland, Oregon, 2001 p.18

Matec. Manual Book (Operating Instructions) Mesin CNC Matec-30 P. 2012.

Rosa, Yazmendra. 2005. Perencanaan dan Penerapan Preventive Maintenance

Peralatan Laboratorium. Jurnal Teknik Mesin. Vol.2, No.2.

49