TUGAS PROSES MANUFAKTUR

TEORI PROSES PEMESINAN

Dosen Pengampu:
MOH. MUHYIDIN AGUS WIBOWO, S.T, M.T.

DISUSUN OLEH:

AYU MAGHFIROH (1411220094)

DAVID AFANDI PRATAMA (1411220010)

JEPI ADIP ABU DHOFAN (1411220015)

FAKULTAS TEKNIK

PROGRAM STUDY TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS PGRI RONGGOLAWE TUBAN

2023
 LEMBAR PENGESAHAN

TUGAS PROSES MANUFAKTUR

OLEH:

AYU MAGHFIROH (1411220094)

DAVID AFANDI PRATAMA (1411220010)

JEPI ADIP ABU DHOFAN (1411220015)H

Tuban, 13 Mei 2023

Mengetahui,

Dosen Pengampu

Moh. Muhyidin Agus Wibowo, S.T, M.T.

NIDN. 0730088705
 KATA PENGANTAR

Puji syukur ke hadirat Allah swt. karena atas petunjuk, taufik, cahaya ilmu
dan rahmat-Nya sehingga makalah dengan judul “Teori Proses Pemesisan”, dapat
terselesaikan. Makalah ini diajukan guna memenuhi tugas kelompok mata kuliah
Proses Manufaktur pada Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik
Universitas PGRI Ronggolawe Tuban, Salawat dan salam semoga terlimpah kepada
Nabi Muhammad saw, beserta keluarga, sahabat dan kepada seluruh umat Islam.

Selesainya makalah ini tidak lain dari usaha penulis dan juga doa dari orang
tua, serta dukungan dari Bapak Moh. Muhyidin Agus Wibowo, S.T, M.T. Penulis
berharap makalah ini dapat membantu menambah wawasan para pembaca tentang
Teori Proses Pemesinan.

Penulis menyadari bahwa makalah yang disusun ini masih jauh dari kata
sempurna. Karena itu, penulis meminta maaf dan juga mengucapkan terima kasih
apabila ada dari pembaca yang memberikan kritik serta saran yang bersifat
membangun demi kesempurna-an makalah ini.

Tuban, 06 Mei 2023

Penyusun

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................. i

DAFTAR ISI ........................................................................................................... ii

BAB 1 ..................................................................................................................... 3

PENDAHULUAN .................................................................................................. 3

1.1.Latar Belakang .............................................................................................. 3

1.2.Rumusan Masalah ......................................................................................... 4

BAB II ..................................................................................................................... 5

PEMBAHASAN ..................................................................................................... 5

2.1.Proses Pemesinan .......................................................................................... 5

2.1.1. Lingkup Proses Pemesinan .................................................................... 5

2.1.2.Klasifikasi Proses Pemesinan ................................................................. 5

2.1.3.Proses Bubut (Turning) ........................................................................... 9

BAB III ................................................................................................................. 20

KESIMPULAN ..................................................................................................... 20

3.1.Kesimpulan .................................................................................................. 20

3.2.Saran ............................................................................................................ 20

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 22

ii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Proses pemesinan merupakan proses untuk membentuk suatu produk

dengan cara melakukan pemotongan yang mana pemotongan tersebut terjadi karna
adanya gerak relatif antara pahat dan benda kerja pada mesin perkakas. Salah satu
jenis dari proses pemesinan ini adalah proses bubut, yang mana pada proses bubut
ini kita perlu mempertimbangkan sifat mampu mesin dari material yang akan
digunakan.

Pada proses bubut ada beberapa parameter yang harus diperhatikan seperti
kecepatan pemakanan, kecepatan pemotongan, kedalaman pemotongan dan juga
geometri pahat. Semua parameter tersebut sangat berpengaruh pada hasil akhir
produk seperti kekasaran permukaan maupun geometri dari suatu produk. Kualitas
hasil pembubutan dihasilkan dengan mengatur kombinasi setting parameter diatas.
Apabila semakin besar kedalaman pemotongan (depth of cut) maka luas penampang
geram yang terbentuk akan semakin besar sehingga gaya pemotongan pun
meningkat. Seiring meningkatnya gaya pemotongan maka deformasi yang
terbentuk semakin besar sehingga mempengaruhi kekasaran permukaan benda
kerja.

Kekasaran permukaan merupakan faktor utama untuk evaluasi produk dapat

diterima atau tidak. Kekasaran permukaan adalah salah satu penyimpangan yang
disebabkan oleh kondisi pemotongan dari proses pemesinan. Setiap permukaan
yang telah mengalami proses permesinan akan mengalami kekasaran permukaan
tertentu, misalnya mengkilat, halus maupun kasar. Dan proses permesinan ini akan
menentukan kekasaran permukaan pada level tertentu. Jika kekasaran permukaan
yang tinggi akan mengakibatkan kinerja komponen pasangan produk yang
dihasilkan akan terganggu.

3
1.2. Rumusan Masalah
1. Jelaskan lingkup proses pemesinan!
2. Jelaskan klasifikasi proses pemesinan!
1.3. Tujuan
1. Untuk mengetahui apa itu lingkung proses pemesinan
2. Untuk mengetahui tentang klasifisaksi proses pemesinan

4
 BAB II

PEMBAHASAN

2.1. Proses Pemesinan

2.1.1. Lingkup Proses Pemesinan

proses pemesinan adalah proses pemotongan atau pembuangan

sebagian bahan dengan maksud untuk membentuk produk yang diinginkan.
Proses pemesinan yang bisa dilakukan di industri manufaktur adalah proses
penyekrapan (shaping), proses penggurdian (drilling), proses pembubutan
(turning), proses penyayatan/frais (miling), proses gergaji (sawing), proses
broaching, dan proses gerinda (grinding).

Proses pemesinan dibagi menjadi tiga kategori, yaitu:

1. Proses pemotongan (cutting), yaitu proses pemesinan dengan

menggunakan pisau pemotongan dengan bentuk geometri tertentu.
2. Proses abrasi (abrasive process), seperti proses gerinda.
3. Proses pemesinan non tradisional yaituu yang dilakukan secara elektrik

Proses pemesinan seperti proses bubut, pengeboran, frais atau

pemesinan baut pada dasarnya merupakan suatu proses pembuangan
sebagian bahan benda kerja dimana pada proses pemotongannya akan
dihasilkan geran (chip) yang merupakan bagian benda kerja yang akan
dibuang. Pahat potong bergerak sepanjang benda kerja dengan kecepatan
V dan kedalaman pemotongan Doc. Pergerakan pahat ini mengakibatkan
timbulnya geram (chip) yang terbentuk akibat proses pergeseran (shearing)
secara kontinu pada bidang geser.

2.1.2. Klasifikasi Proses Pemesinan

1. Berdasarkan Gerak Relatif Pahat

5
 Pahat yang bergerak relatif terhadap benda kerja akan menghasilkan
geram dan sementara itu permukaan benda kerja secara bertahap akan
terbentuk menjadi komponen yang dikehendaki.

Gerak relatif pahat terhadap benda kerja dipisahkan menjadi dua

komponen gerakan yaitu:

 Gerak potong (cutting movement). Dimana gerak potong adalah

gerak yang menghasilkan permukaan baru pada benda kerja.
 Gerak makan (feeding movement), gerak makan adalah gerak yang
menyelesaikan permukaan baru uyang telah di potong oleh gerak
potong.

2. Berdasarkan Jumlah Mata Pahat Yang Digunakan

Pahat yang dipasangkan pada suatu jenis mesin perkakas memiliki

mata pahat yang berbeda-beda . jenis pahat/ perkakas potong
disesuaikan dengan cara pemotongan dan bentuk akhir dari produk.
Adapun pahat dapat diklasifisikan menjadi dua jenis pahat yaitu pahat
bermata potong tunggal (single point catting tools) dan pahatbermata
potong jamak (multiple point cutting tools).

Tabel 2.1. klasifikasi Proses Pemesinan Menurut Gerak Relatif dan

Jenis Pahat yang Digunakan:

No. Jenis Mesin Gerak Potong Gerak Makan Jumlah Mata Pahat
1 Mesin Bubut Benda Kerja Pahat (Translasi) Tunggal
(Rotasi)
2 Mesin Freis Pahat (Rotasi) Benda Jamak
Kerja (Translasi)
3 Mesin Sekrap Pahat (Translasi) Benda Kerja Tunggal
(Translasi)
Sekrap Meja Benda Kerja Pahat Tunggal

6
 (Translasi) (Translasi)

4 Mesin Gurdi Pahat (Translasi) Pahat (Translasi) Jamak

5 Gergaji Pahat (Translasi) - Jamak
6 Gerinda Pahat (Translasi) Benda Kerja Tak Terhingga
(Translasi)

3. Berdasarkan Orientasi Permukaan

Selai ditinjau dari segi orientasinya permukaan maka proses

pemesinan dapat diklassifikasikan berdasarkan proses terbentuknya
permukaan (proses generasi permukaan; surface generation).

Dalam hal ini proses tersebut dikelompokkan dalam dua garis besar
proses yaitu:

 Generasi permukaan silindrik atau konis dan

 Generasi permukaan rata/ lurus dengan atau tanpa putaran
benda kerja

4. Berdasarkan Mesin yang Digunakan

Dalam proses pemesinan jika kita ingin melakukan suatu

pekerjaan, maka perlu kita ketahui terlebih dahulu dengan mesin apa
yang semestinya kita gunakan sehingga produk yang kita buat sesuai
dengan yang diinginkan .

Beberapa jenis proses mungkin dapat dilakukan pada satu mesin

perkakas. Misalnya, mesin bubut tidak selalu digunakan sebagai
untuk membubut saja melainkan dapat pula digunakan untuk
menggurdi, memotong dan melebarkan lubang (boring) dengan cara
mengganti pahat dengan yang sesuai. Bahkan dapat digunakan untuk
mengefreis, menggerinda atau mengasah halus asal pada mesin bubut

7
yang bersangkutan dapat dipasangkan peralatan tambahan
(attachments) yang khusus.

Berikut beberapa jeis mesin perkakas yang sering digunakan:

a. Proses Bubut (Turning)

b. Proses Freis (Milling)
c. Proses Gurdi (Drilling)
d. Proses sekrap (Shaping, Planing)
e. Proses Gerinda Rata (Surface Grinding)
f. Proses Gerinda Silindrik (Cylindrical Grinding), dan
g. Proses Gergaji atau Parut (Shawing, Broaching)

Tabwl 2.2. Klasifikasi Proses Pemesinan Menurut Jenis Perkakas

yang Digunakan.

No Jenis Proses Mesin Perkakas yang Digunakan

1 Bubut (turning)
2 Gurdi (drilling)
3 Sekrap (shaping,planing)
4 Freis (milling)
5 Gergaji (sawing)
6 Pelebaran lubang (Boring)
7 Parut(broaching)
8 Gerinda (grinding)
9 Asah (honing)
10 Asah Halus (lapping)
11 Asah Super Halus
finishing)
Mesin Bubut (lathe)
Mesin Gurdi (drilling machine)
Mesin Sekrap (shaping machine) & Mesin
Sekrap Meja (planing machine)
Mesin Freis (milling machine)
Mesin Gergaji (sawing machine)
Mesin Koter (boring machine)
Mesin Parut (broaching machine)
Mesin Gerinda (grinding machine)
Mesin Asah (honing machine)
Mesin Asah Halus (lapping machine)
(super Mesin Asah Kaca/mesin asah superhalus
(super/mirror finishing)

12 Kilap (polishing & buffing) Mesin Pengkilap (polisher & buffer)

8
2.1.3. Proses Bubut (Turning)

Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-

bagian mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan
mesin bubut. Prinsip dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses
pemesinan permukaan luar benda silindris dengan benda kerja yang
berputar.

Gambar 1 Proses Bubut

Elemen dasar dari proses bubut dapat diketahui atau dihitung dengan menggunakan
rumus yang dapat diturunkan dengan memperhatikan gambar 1. Kondisi
pemotongan ditentukan sebagai berikut:

Benda keras:

do = diameter awal (mm)

dm = diameter akhir (mm)

9
Pahat:

kr = sudut potong utama (°)

γo = sudut geram (°)

Mesin bubut:

a = depth of cut (mm)

f = gerak makan (mm/rev)

n = putaran poros utama (rpm)

Pada gambar 1 diperlihatkan sudut potong utama (kr, principal cutting edge
angle) yaitu merupakan sudut antara mata potong mayor dengan kecepatan makan
vf. Untuk harga a dan f yang tetap maka sudut ini menentukan besarnya lebar
pemotongan (b, width of cut) dan tebal geram sebelum terpotong (h, undeformed
chip thickness) sebagai berikut:

 Lebar pemotongan:

 Tebal geram sebelum terpotong:

Dengan demikian, penampang terpotong dapat dituliskan sebagai berikut:

A=f.a=b.h

Sistem pemotongan pada proses bubut

10
 Gambar 2 pemotongan orthgogonal dan miring

Dari gambar 2 secara umum sistem pemotongan logam pada proses

pembubutan dapat dibagi menjadi dua macam, yaitu :
1. Sistem pemotongan tegak (Orthogonal Cutting).
Sistem pemotongan tegak terjadi apabila sudut potong utama
(kr) = 90o dan sudut miring (ls) = 0o
2. Sistem pemotongan miring (Obligue Cutting)
Sistem pemotongan miring terjadi apabila sudut potong utama
(kr) < 90o dan sudut miring (ls) ≠ 0o.

Gaya Pemotongan
Suatu analisis mekanisme pembentukan geram yang dikemukakan oleh
Merchant pada gambar 3, berdasarkan teorinya atas model pemotongan sistem
tegak (orthogonal system). Sistem pemotongan tegak merupakanpenyederhanaan
dari sistem pemotongan miring (oblique system) dimana gaya dan
komponennya hanya dianalisa pada suatu bidang. Karena sistem gaya dipandang
hanya pada satu bidang (bukan ruang), maka gaya total dapat dipecahkan menjadi
dua komponen gaya yang saling tegak lurus. Tergantung dari cara pemisahan

11
komponen, dalam hal ini dapat dikemukakan tiga cara yaitu :

1. Gaya total (F) ditinjau terhadap proses deformasi material,

dapat dipecahkan kedalam dua komponen:
Fs :gaya geser yangmendeformasikan material pada bidang geser
sehingga melampauibatas elastis.

Fsn :gaya normal pada bidang geseryang menyebabkan pahat tetap

menempel pada benda kerja.

2. Gaya total (F) dapat diketahui arah dan besarnya dengan cara
membuat dinamometer (alat ukur gaya, dimana pahat dipasang
padanya dan alat tersebut dipasang pada mesin perkakas) yang
mengukur dua komponen gaya :
Fv : gaya potong, searah dengan kecepatan potong
Ff : gaya makan, searah dengan kecepatan makan.

3. Gaya total (F) yang bereaksi pada bidang geram (Aϒ, face, bidang
pada pahat dimana geram mengalir) dipecah menjadi dua
komponen untuk menentukan koefisien gesek darigeram terhadap
pahat :
Fϒ =gaya gesek pada bidang geram.
Fϒn = gaya normal pada bidang geram.

12
 gambar 3 Lingkaran Gaya Pemotongan (Lingkaran Merchat)

Sewaktu pemotongan mulai berlangsung, gaya potong Fv akan

membesar. Daerah dimuka mata potong akan menderita tegangan geser dengan
orientasi dan harga yang bervariasi. Salah satu bidang akan menderita tegangan
geseryang terbesar, dan dengan naiknya gayapotong maka tegangan geser pada
bidang tersebut (bidang geser) akan melampaui batas elastis (yield) sehingga
terjadideformasi plastis yang menyebabkan terbentuknya geram. Bila hal ini
telah terjadi maka gaya potong telah mencapai harga maksimum (tak mungkin
naik lagi).

Geometri Pahat

Geometri pahat merupakan salah satu faktor terpenting yang menentukan

keberhasilan proses permesinan. Geometri pahat harus dipilih dengan tepat
disesuaikan dengan jenis material benda kerja, material pahat dan kondisi
pemotongan sehingga tujuannya dapat dicapai. Tujuan disini antara lain umur
pahat, rendahnya gaya atau daya pemotongan, kehalusan permukaan dan
ketelitian geometri produk.

1. Sudut potong utama (kr)

Sudut potong utama mempunyaibeberapa peranan penting antara lain :

 Menentukan lebar dan tebal geram sebelum terpotong (b dan h).

 Menentukan panjang mata potong yang aktif atau panjang kontak
antara geram dengan bidang pahat.
Untuk kedalaman potong dan gerak makan yang tetap, maka dengan
memperkecil sudut potong utama akan menurunkan tebal geram sebelum
terpotong dan menaikan lebar geram. Tebal geram yang kecil secara
langsungakan menurunkan temperatur pemotongan, sedang lebar geram
yang besar akan mempercepat proses perambatan panas pada pahat
sehingga temperatur pahat akan relatif rendah dan umur pahat akan lebih
tinggi.

13
2. Sudut potong bantu

Pada prinsipnya sudut potong bantu dapat dipilih sekecil mungkin

karena selain memperkuat ujung pahat maka kehalusan produk dapat
dipertinggi.

Gambar 4 model ideal dari kekasaran permukaan untuk alat

pemotong dengan sudut tajam.

a. Permukaan diproduksi,

b. Bagianmelalui permukaan penyimpanan.

Dari geometri gambar 4 didapat

Keterangan:

3. Sudut Geram Orthogonsl (ϒo)

Sudut geram mempengaruhi proses pembentukan geram. Sudut

geram yang besar akan menurunkan rasio pemampatan tebal geram λh yang
mengakibatkan kenaikan sudut geser. Sudut geser yang besar akan

14
 menurunkan gaya pemotongan. Tetapi sudut geram tidak boleh terlalu besar
guna menjaga kekuatan pahat sertamemperlancar proses perambatanpanas.
Perambatan panas yang terhambat akan menaikkan temperatur pahat
sehingga umur pahat akan turun.

4. Radium Pojok

Radius pojok berfungsi untuk memperkuat ujung pertemuan antara mata

potong utama dengan mata potongminor dan selain itu untuk menentukan
kehalusan permukaan hasil pemotongan.

Kekasaran Permukaan

kekasaran permukaan adalah penyimpangan rata-rata arimetik dari garis rata-

rata permukaan. Dalam dunia industri, permukaan benda kerja memiliki nilai
kekasaran permukaan yang berbeda, sesuai dengan kebutuhan dari penggunaan alat
tersebut. Pada nilai kekasaran permukaan terdapat beberapa kriteria nilai kualitas
(N) yang berbeda, dimana Nilai kualitas kekerasan permukaan tersebut telah
diklasifikasikan olej ISO. Nilai kualitas kekerasan permukaan terkecil dimulai dari
NI yang memiliki nilai kekasaran permukaan (Ra) 0,025 μm dan nilai yang paling
tinggi adalah N12 dengan nilai kekasarannya 50 μm (Azhar, 2014).

Permukaan

Adalah suatu batas yang memisahkan benda padat dengan sekitarnya. Istilah
yang berkaitan dengan permukaan yaitu profil. Profil atau bentuk adalah garis hasil
pemotongan secara normal atau serong dari suatu penampang permukaan (Munadi,
1988). Bentuk dari suatu permukaan dapat dibedakan menjadi dua yaitu permukaan
yang kasar (roughness) dan permukaan yang bergelombang (waviness).
Permukaan yang kasar berbentuk gelombang pendek yang tidak teratur dan terjadi
karena getaran pisau (pahat) potong atau proposi yang kurang tepat dari pemakanan
(feed) pisau potong dalam proses pembuatannya. Sedangkan permukaan yang
bergelombang mempunyai bentuk gelombang yang lebih panjang dan tidak teratur
yang dapat terjadi karena beberapa faktor misalnya posisi senter yang tidak tepat,
adanya gerakan tidak lurus (non linier) dari memakanan (feed), getaran mesin,

15
tidak imbangnya (balance) batu gerinda, perlakuan panas (heat treatmen) yang
kurang 25 baikn dan sebagainya. Dari kekerasan (roughness) dan gelombang
(wanivess) inilah kemudian timbul kesalahan bentuk (Munadi, 1988).

Gambar 5 kekasaran, gelombang dan kesalahan bentuk dari suatu permukaan

(Sumber: Muhidi, 1988)

Parameter Kekasaran Permukaan

Untuk mengukur kekasaran permukaan, sensor (stylus) alat ukur digerakkan

mengikuti lintasan yang berupa garis dngan jarak yang telah ditentukan. Panjang
lintasan yang berupa garis lurus dengan jarak yang telah ditentukan. Panjang
lintasan ini disebut dengan panjang pengukuran (traversing legth). Sesaat setelah
jarum bergerak dan sesaat sebelum jarum berhenti alat ukur melakukan
perhitungan berdasarkan data yang didekati oleh jarum peraba. Bagian permukaan
ang dibaca oleh sensor alat ukur kekasaran permukaan disebut panjang sampel
(Azhar, 2014).

16
 Gambar 6 Profil suatu permukaan. (Sumber: Munadi, 1988)

Menurut munadi pada Dasar-dasar Metrologi Industri (1988) dijelaskan

beberapa bagian dari profil permukaan dari suatu permukaan, yaitu:

 Profil Geometris Ideal (Geometrically Ideal Profile) Profil ini merupakan

profil dari geometris permukaan yang ideal yang tidak mungkin diperoleh
dikarenakan banyaknya faktor yang mempengaruhi dalam proses
pembuatannya.

 Profil Referensi (Reference Profile) Profl ini digunakan sebagai dasar

dalam menganalisis karateristrik dari suatu permukiman.

 Profil Terukur (Measured Profile) Profil terukur adalah profil dari suatu
permukaan yang diperoleh melalui proses pengukuran.

 Profil Dasar (Root Profile) Profil dasar adalah profil referensi yang
digeserkan kebawah hingga tepat pada titik paling rendah pada profil
terukur.

 Profil Tengah (Centre Profile) Profil tengan adalah profil yang berada
ditengah-tengah degan posisi sedemikian rupa sehingga jumlah luas bagian
atas profil tengah sampai pada profil terukur sama dengan jumlah luas
bagian bawah profil tengah sampai pada profil terukur.

 Kedalaman Total (Peak to Valley), Rt Kedalaman total ini adalah besaranya

jarak dari profil referensi sampai dengan profil dasar.

 Kedalaman Perataan (Peak ti Mean Line), Rp Kedalaman perataan (Rp)

merupakan jarak rata0rata dari profil referensi sampai dengan profil
terukur.

 Kekasaran Rata-rata Aritmetis (Mean Roughness Indec), Ra Kekasaran

rata-rata merupakan harga-harga rata-rata secara aritmetis dari harga
absolut antara harga profil terukur dengan profil tengah.

17
 Kekasaran Rata-rata Kuadratis (Root Mean Square Height), Rg Besarnya
harga kekasaran rata-rata kuadratis ini adalah jarak kuadrat rata-rata dari
harga profil terukur sampai dengan profil tengah.

Toleransi Kekasaran Permukaan.

Seperti halnya toleransi ukuran (lubang dan poros), harga kekasaran rata-
rata aritmetis Ra juga mempunyai harga toleransi kekasaran. Dengan demikian
masing-masing harga kekasaran mempunyai kelas kekasaran yaitu dari N1
sampai N12. Besarnya toleransi untuk Ra biasanya diambil antara 50% ke atas
dan 25% ke bawah (Munadi, 1988).

Berikut tabel toleransi harga kekasaran rata-rata Ra:

Toleransi harga kekasaran rata-rata, Ra dari suatu permukaan tergantung

pada proses pengerjaannya.

Berikut tabel harga kekasaran rata-rata Ra dari hasil pengerjaan beberapa

proses pengerjaan:

18
Penunjukan Konfigurasi Permukaan

Pada gambar teknik penunjukan konfigurasi permukaan ditunjukkan dengan

simbol berupa segitiga sama sisi dengan salah satu sudutnya bersentuhan dengan
permukaan (Azhar, 2014).

Gambar 7 Penunjukan Konfigurasi Permukaan.

19
 BAB III

KESIMPULAN

3.1. Kesimpulan

Proses pemesinan merupakan proses untuk membentuk suatu produk dengan

cara melakukan pemotongan yang mana pemotongan tersebut terjadi karna adanya
gerak relatif antara pahat dan benda kerja pada mesin perkakas. Salah satu jenis
dari proses pemesinan ini adalah proses bubut, yang mana pada proses bubut ini
kita perlu mempertimbangkan sifat mampu mesin dari material yang akan
digunakan.

Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian

mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan mesin bubut.
Prinsip dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan permukaan luar
benda silindris dengan benda kerja yang berputar.

kekasaran permukaan adalah penyimpangan rata-rata arimetik dari garis

rata-rata permukaan. Dalam dunia industri, permukaan benda kerja memiliki nilai
kekasaran permukaan yang berbeda, sesuai dengan kebutuhan dari penggunaan alat
tersebut. Pada nilai kekasaran permukaan terdapat beberapa kriteria nilai kualitas
(N) yang berbeda, dimana Nilai kualitas kekerasan permukaan tersebut telah
diklasifikasikan olej ISO. Nilai kualitas kekerasan permukaan terkecil dimulai dari
NI yang memiliki nilai kekasaran permukaan (Ra) 0,025 μm dan nilai yang paling
tinggi adalah N12 dengan nilai kekasarannya 50 μm.

3.2. Saran

Berdasarkan proses pemesinan yang telah dilakukan, penulis dapat

menyarankan beberapa hal berikut:

20
1. Untuk membubut benda kerja pilihlah mesin bubut yang masih presisi, agar
proses pembuatan benda kerja lebih efisien waktu. Tidak terbuang untuk
setting benda dan perlengkapannya.
2. Dalam melakukan proses bubut, elemen dasar harus sesuai perhitungan.
3. Perhatikan kekerasan pada benda kerja sesuai dengan kebutuhan pengguna
alat tersebut.

21
 DAFTAR PUSTAKA

Armarego,E.J.A,and R,H.,Brown; The Machining ofMetals,

Prentice-Hall, 1999
Boothroyd, Geoffrey. 1981. Fundamentals of Metal Machining and
Machine Tools. Washington D.C: Scripta Book Company

Boothroyd,G.,and W.W. Knight;Fundamentals of Machining

and MachineTools, Dekker

Hoffman,E.G.; Jig and Fixture Design,4th ed.,Delmar1998

Muhammad Anis, Teknologi Pengelasan Logam, UI, 2000
Munadi,Sudji.1988. Dasar-dasar metrologi. Jakarta:Proyek
pengembangan lembaga pendidikan tenaga kependidikan.

Rochim, Taufiq. 1985. Teori dan Teknologi Proses Pemesinan. Jakarta:

Higher EducationDevelopment Support Project.

Rochim, Taufiq. 2001. Spesifikasi, Metrologi & Kontrol Kualitas

Geometrik. Bandung:ITB Bandung

Taufiq Rochim, Teori & Teknologi Proses Pemesinan

Widarto, Sentot B., Wijanarka, Sutopo, Paryanto. 2008. Teknik
Pemesinan, Jakarta : DirektoratJenderal Manajemen Pendidikan
Dasar dan MenengahDirektorat Pembinaan Sekolah Menengah
Kejuruan Departemen Pendidikan Nasional

22
23
1