MAKALAH

TEKNOLOGI MEKANIK
PROSES PEMESINAN TERKINI

Disusun Oleh:
Kelompok 4

1.Arman Fitri Kurniawan (06121182328012)

2.Rosidah Adila (06121282328013)
3.Sandi Prajatama (06121282328028)
4.Rani (06121282328057)
5.Putri Dera Andesta (06121282328071)

Dosen Pengampu:
Elfahmi Dwi Kurniawan, S.Pd.,M.Pd.T
Anugrah Agung Ramadhan,S.Pd,.M.Pd.T

PROGRAM STUDI PENDIDIKAN TEKNIK MESIN (S1)

FAKULTAS KEGURUAN DAN ILMU PENDIDIKAN
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
Tahun Akademik 2023/2024
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkankehadirat Tuhan yang Maha Esa yang telah
memberikan rahmat serta karunia Nya kepada kami sehingga kami berhasil
menyelesaikan tugas makalah ini. Makalah ini sebagai salah satu tugas yang
diberikan dosen pada matakuliah teknologi mekanik .

Pada kesempatan kali ini kami juga mengucapkan terima kasih kepada teman
– teman, dosen , serta kepada seluruh pihak yang telah ikut membantu guna
penyelesaian makalah ini. Kami sangat menyadari makalah ini masih belum
menemukan kata sempurna, oleh karena itu kami sangat mengharapkan saran dan
kritik yang membangun guna hasil yang lebih baik lagi.

Akhir kata, semoga makalah ini dapat berguna bagi kami dan bagi semua nya,
semoga apa yang kami bahas disini dapat dijadikan tambahan ilmu pengetahuan
teman – teman semua. Terima kasih.

Indralaya ,22 November 2023

Penyusun

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ................................................................................................................... i

DAFTAR ISI ............................................................................................................................... ii

BAB I PENDAHULUAN .............................................................................................................. 1

BAB II PEMBAHASAN ............................................................................................................... 3

1.1. Pengertian ........................................................................................................................ 3

1.2. Lingkup dan Proses Pemesinan ......................................................................................... 4

1.3. Klasifikasi Proses Pemesinan ............................................................................................. 4

1.4. Konsep Pemesinan Terkini ................................................................................................ 6

BAB III PENUTUPAN ................................................................................................................. 9

2.1. Kesimpulan ....................................................................................................................... 9

2.2. Saran ................................................................................................................................ 9

Daftar Pustaka.......................................................................................................................... 10

ii
 BAB I

PENDAHULUAN

Proses pemesinan terkini mengacu pada metode atau teknologi terbaru dalam bidang
pemesinan. Ini mencakup penggunaan peralatan dan teknik yang modern untuk menghasilkan produk
dengan presisi tinggi dan efisiensi yang optimal dalam industri manufaktur. Contohnya termasuk
mesin perkakas CNC (Computer Numerical Control) yang memungkinkan kontrol komputer untuk
mengarahkan pergerakan alat pemotong, meningkatkan akurasi dan reproduktibilitas dalam proses
pemesinan.

Berikut adalah beberapa jenis proses pemesinan terkini yang banyak digunakan dalam industri
manufaktur:

1. *CNC Machining:* Menggunakan mesin perkakas yang dikontrol secara numerik oleh
komputer untuk menghasilkan komponen dengan tingkat presisi yang tinggi.

2. *Pemesinan 5-Axis:* Mesin perkakas dengan kemampuan bergerak dalam lima sumbu,
memungkinkan pemotongan pada berbagai sudut dan sisi, sangat berguna untuk komponen dengan
bentuk kompleks.

3. *Manufaktur Aditif (3D Printing):* Membangun objek dengan menambahkan lapisan

bahan secara bertahap berdasarkan desain digital, memungkinkan pembuatan struktur yang
kompleks.

4. *Electrical Discharge Machining (EDM):* Menggunakan discharges listrik untuk

menghilangkan material dari benda kerja. Berguna untuk material yang sulit diukir atau memiliki
tingkat kekerasan tinggi.

5. *Waterjet Cutting:* Menggunakan jet air bertekanan tinggi atau campuran air dan abrazif
untuk memotong bahan, baik logam maupun non-logam.

6. *Ultrasonic Machining:* Menggunakan getaran ultrasonik bersamaan dengan abrasif untuk

memotong atau mengukir bahan yang sulit diproses.

7. *Laser Cutting:* Menggunakan sinar laser untuk memotong material dengan presisi tinggi,

1
sering digunakan untuk bahan tipis.

8. *Pemesinan Mikro:* Proses pemesinan dengan toleransi sangat ketat pada skala
mikrometer, umumnya digunakan untuk pembuatan komponen kecil seperti mikrochip.

9. *Pemesinan Trochoidal:* Menggunakan pendekatan pemesinan yang efisien dan dinamis

untuk mengurangi keausan alat dan meningkatkan efisiensi.

10. *High-Speed Machining:* Menggunakan kecepatan potong tinggi untuk meningkatkan

produktivitas dan menghasilkan permukaan yang lebih baik.

Setiap jenis proses memiliki keunggulan dan kelemahan tertentu, dan pilihan tergantung pada
kebutuhan spesifik proyek manufaktur.

2
 BAB II

PEMBAHASAN

1.1. Pengertian
Proses pemesinan merupakan proses lanjutan dalam pembentukan benda
kerja atau mungkin juga merupakan proses akhir setelah pembentukan logam
menjadi bahan baku berupa besi tempa atau baja paduan atau dibentuk melalui
proses pengecoran yang dipersiapkan dengan bentuk yang mendekati kepada
bentuk benda yang sebenarnya.
Baja atau besi tempa sebagai bahan produk yang akan dibentuk melalui
proses pemesinan biasanya memiliki bentuk profil berupa bentuk dan ukuran yang
telah distandarkan misalnya, bentuk bulat “O”, segi empat, segi enam “L”, “I” “H”
dan lain- lain.
Proses pemesinan dengan menggunakan prinsip pemotongan logam dibagi
dalam tiga kelompok dasar, yaitu : proses pemotongan dengan mesin pres, proses
pemotongan konvensional dengan mesin perkakas, dan proses pemotongan non
konvensional . Proses pemotongan dengan menggunakan mesin pres meliputi
pengguntingan (shearing), pengepresan (pressing) dan penarikan (drawing,
elongating). Proses pemotongan konvensional dengan mesin perkakas meliputi
proses bubut (turning), proses frais (milling), sekrap (shaping). Proses
pemotongan logam ini biasanya dinamakan proses pemesinan, yang dilakukan
dengan cara membuang bagian benda kerja yang tidak digunakan menjadi beram
(chips) sehingga terbentuk benda kerja. Dari semua prinsip pemotongan di atas
pada buku ini akan dibahas tentang proses pemesinan dengan menggunakan mesin
perkakas. Proses pemesinan adalah proses yang paling banyak dilakukan untuk
menghasilkan suatu produk jadi yang berbahan baku logam. Diperkirakan sekitar
60% sampai 80% dari seluruh proses pembuatan suatu mesin yang komplit
dilakukan dengan proses pemesinan.

3
 1.2 Lingkup Proses Pemesinan

Proses pemesinanan adalah proses pemotongan atau pembuangan sebagian

bahan dengan maksud untuk membentuk produk yang diinginkan.proses pemesinan
yang biasanya dilakukan di industri manufaktur adalah proses penyekrapan
(shaping), proses penggurdian (drilling), proses pembubutan ( tur ning), proses
penyayatan/frais (milling), proses gergaji (sawing), proses broaching, dan proses
gerinda (grinding).

Proses pemesinan dibagi menjadi tiga kategori, yaitu;

1. Proses pemotongan (cutting), yaitu proses pemesinan dengan
menggunakan pisau pemotongan dengan bentuk geometri tertentu.
2. Proses abrasi (abrasive process), seperti proses gerinda.
3. Proses pemesinan non tradisional yaitu yang dilakukan secara elektrik

Proses pemesinan seperti proses bubut, pengeboran, frais atau pemesinan

baut pada dasarnya merupakan suatu proses pembuangan sebagian bahan benda
kerja dimana pada proses pemotongannya akan dihasilkan geram (chip) yang
merupakan bagian benda kerja yang akan dibuang. Pahat potong bergerak
sepanjang benda kerja dengan kecepatan V dan kedalaman pemotongan Doc.
Pergerakan pahat ini mengakibatkan timbulnya geram (chip) yang terbentuk akibat
proses pergeseran (shearing) secara kontinu pada bidang geser

1.3 Klasifikasi proses pemesinan

1) Berdasarkan Gerak Relatif Pahat
Pahat yang bergerak relatif terhadap benda kerja akan menghasilkan geram dan
sementara itu permukaan benda kerja secara bertahap akan terbentuk menjadi
komponen yang dikehendaki.

Gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat dipisahkan menjadi dua komponen,

4
Sehingga produk yang kita buat sesuai dengan keinginan .

Beberapa jenis proses mungkin dapat dilakukan pada satu mesin perkakas.
Misalnya, mesin bubut tidak selalu digunakan sebagai untuk membubut saja
melainkan dapat pula digunakan untuk menggurdi, memotong dan melebarkan
lubang (boring) dengan cara mengganti pahat dengan yang sesuai. Bahkan dapat
digunakan untuk mengefreis, menggerinda atau mengasah halus asal pada mesin
bubut yang bersangkutan dapat dipasangkan peralatan tambahan (attachments)
yang khusus.
Berikut beberapa jenis Mesin perkakas yang sering di gunakan :
a. Proses Bubut (Turning),
b. Proses Freis (Milling),
c. Proses Gurdi (Drilling),
d. Proses Sekrap (Shaping,Planing),
e. Poses Gerinda Rata (Surface Grinding),
f. Proses Gerinda Silindrik (Cylindrical Grinding),dan
g. Proses Gergaji atau Parut (Shawing, Broaching).

Tabel 2.2. Klasifikasi Proses Pemesinan Menurut Jenis Perkakas yang

digunakan

No Jenis Proses Mesin Perkakas yang Digunakan

1 Bubut (turning) Mesin Bubut (lathe)
2 Gurdi (drilling) Mesin Gurdi (drilling machine)
3 Sekrap (shaping,planing) Mesin Sekrap (shaping machine) &
Mesin Sekrap Meja (planing machine)
4 Freis (milling) Mesin Freis (milling machine)
5 Gergaji (sawing) Mesin Gergaji (sawing machine)
6 Pelebaran lubang (Boring) Mesin Koter (boring machine)
7 Parut(broaching) Mesin Parut (broaching machine)
8 Gerinda (grinding) Mesin Gerinda (grinding machine)
9 Asah (honing) Mesin Asah (honing machine)
10 Asah Halus (lapping) Mesin Asah Halus (lapping machine)
11 Asah Super Halus (super Mesin Asah Kaca/mesin asah
finishing) superhalus
(super/mirror finishing)
12 Kilap (polishing & buffing) Mesin Pengkilap (polisher & buffer)

5
 1.4 Konsep Pemesinan Terkini

1. Pemesinan Laju Tinggi

Meningkatnya permintaan untuk memperbesar produktivitas dengan biaya produksi

rendah, menuntut untuk dilakukannya pemesinan yang cepat maka dilakukan pemesinan
dengan cara meningkatkan kecepatan pemesinan. Teknologi pemesinan kecepatan tinggi
(high speed machining) merupakan salah satu cara untuk meningkatkan produktivitas.
Dengan laju pemotongan yang tinggi, maka volume pelepasan material dari material induk
akan meningkat sehingga akan diperoleh penghematan waktu pemesinan yang cukup berarti.
Di samping itu pemesinan kecepatan tinggi mampu menghasilkan produk yang halus
permukaannya serta ukuran yang lebih presisi.

Defenisi tentang proses pemesinan kecepatan tinggi (high speed machining) yang
dikemukakan oleh para ahli dan masing masing terdapat perbedaan namun sebagian besar
menyatakan bahwa laju pemotongan merupakan variable penentu terhadap pendefenisian
tersebut seperti yang dikemukakan oleh Salomon pada tahun 1931 menyatakan bahwa Proses
pemesinan kecepatan tinggi adalah proses pemesinan dengan laju pemotongan sebesar 5– 10
kali lebih besar daripada proses konvensional (Schulz, 1999), dan (Schulz et.al., 1992)
mengatakan bahwa Proses pemesinan kecepatan tinggi ditentukan berdasarkan jenis bahan
yang digunakan.

2. Pemesinan Keras

Proses Pemesinan keras sama dengan bubut biasa, tetapi pada proses pemesinan keras
pemotongan dilakukan terhadap benda kerja dengan kekerasan lebih besar dari 40 HRC.
Prinsip kerja proses bubut biasa pada dasarnya diterapkan pada proses bubut keras.
Bagaimanapun terdapat perbedaan karakteristik sebagai akibat tingginya kekerasan material
yang akan dipotong. Material yang keras memiliki sifat abrasive, dan nilai kekerasan atau
young modulus ratio yang tinggi. Akibat dari semua itu maka pada proses bubut keras
dibutuhkan alat potong yang jauh lebih keras dan tahan terhadap abrasive dibanding proses
bubut biasa.

Proses bubut keras dapat dilakukan terhadap berbagai macam jenis logam seperti baja
paduan (steel alloy), baja untuk bantalan (bearing steel), hot and coldwork tool steel, high
speed steel, die steel, dan baja tuang yang dikeraskan (Baggio,1996). Proses bubut keras dapat
menjadi solusi untuk mengurangi waktu produksi melalui pengurangan jumlah proses
(tahapan), setup peralatan dan waktu untuk inspeksi karena proses bubut keras dapat dilakukan
pada mesin bubut yang sama dimana proses bubut konvensional dilakukan, peralatan yang
sama dapat digunakan dan tanpa membutuhkan tambahan sebuah mesin gerinda.
Bagaimanapun mesin untuk bubut keras memiliki kebutuhan spasi ruangan yang lebih kecil
dibandingkan mesin gerinda. Dibutuhkan investasi yang lebih kecil untuk sebuah mesin bubut
CNC dibandingkan sebuah mesin gerinda presisi. Keuntungan yang sangat signifikan dari
pahat potong bermata tunggal (single point cutting tool) sebagaimana yang digunakan pada
proses bubut dapat digunakan untuk pekerjaan dengan kontur permukaan yang rumit, tidak
demikian halnya dengan proses gerinda.

6
 Pertimbangan bagi dunia industri untuk menggunakan proses bubut keras adalah ratio
antara biaya peralatan khususnya pahat potong yang digunakan terhadap umur dari pahat
tersebut harus rendah (Harrison, 2004). Intan diketahui sebagai material yang paling keras
akan tetapi tidak cocok digunakan untuk pemesinan logam ferro karena intan mengandung
banyak unsur karbon yang dapat dengan mudah mengalami diffusi kedalam besi dan
bagaimanapun intan sangat mahal dan memiliki umur pendek untuk pemesinan tehadap besi.
Material yang khusus digunakan untuk proses bubut keras adalah cubic boron nitride (CBN),
Keramik, dan cermet (Dawson, 1999). CBN adalah material yang paling keras selain intan,
dan sangat cocok digunakan pada proses bubut keras. Insert CBN mulai meningkat
popularitasnya setelah General Electric menemukan kombinasi CBN dengan serbuk titanium
nitride sehingga dapat meningkatkan umur pahat menjadi lima kali (Baggio, 1996).

3. Pemesinan Kering

Pada umumnya pemesinan untuk memfabrikasi komponen–komponen mesin

dilakukan dengan metode pemesinan basah (wet machining) (Sreejith dan Ngoi, 2000). Pada
metode ini sejumlah cairan pemotongan dialirkan ke kawasan pemotong selama proses
pemesinan dengan tujuan menurunkan suhu pemotongan dan melumasi bagian-bagian
pemesinan sehingga diharapkan permukaan pemesinan memiliki suatu integritas permukaan
(surface integrity) yang baik.

Fenomena kegagalan pahat dan penggunaan cairan pemotongan merupakan salah satu
masalah yang telah banyak dikaji dan mendapat perhatian dalam kaitannya yang sangat
berpengaruh terhadap kekasaran permukaan hasil pengerjaan, ketelitian geometri produk dan
mekanisme keausan pahat serta umur pahat (Ginting A, 2003). (Sreejith dan Ngoi, 2000)
melaporkan bahwa umumnya cairan pemotongan bekas disimpan dalam kontainer dan
kemudian ditimbun di tanah. Selain itu, masih banyak praktek yang membuang cairan
pemotongan bekas langsung ke alam bebas. Hal ini jelas akan merusak lingkungan dan
undang–undang lingkungan hidup yang berlaku mencegah hal tersebut (Sreejith & Ngoi,
2000).

Menurut Seco (2004), badan administrasi keamanan dan kesehatan telah

merekomendasikan batas unsur-unsur berbahaya pada cairan pemotongan untuk pemesinan
yaitu 0,5 5,0 mg/m3 dan Metalworking fluid Standard Advisory Committee (MWFSAC)
merekomendasikan sebesar 0.5 mg/m3 (Canter, 2003). Oleh karena itu pemesinan laju tinggi
perlu di perhatikan dengan menggunakan pemesinan kering, pemesinan kering di akui mampu
mengatasi masalah pada dampak yang telah di uraikan diatas. Pilihan alternatif dari pemesinan
basah adalah pemesinan kering, karena selain tidak ada cairan pemotongan bekas dalam
jumlah besar yang akan mencemari lingkungan juga tidak ada kabut partikel cairan
pemotongan yang akan membahayakan operator dan juga serpihan pemotongan tidak
terkontaminasi oleh residu cairan pemotongan. Pemesinan kering mempunyai beberapa
masalah yang antara lain, gesekan antara permukaan benda kerja dan pahat potong, kecepatan
keluar serpihan, serta temperatur potong yang tinggi dan hal tersebut semuanya terkait dengan
parameter pemesinan.

Secara umum industri pemesinan pemotongan logam melakukan pemesinan kering

adalah untuk menghindari pengaruh buruk akibat cairan pemotongan yang dihasilkan oleh
pemesinan basah. Argumen ini secara khusus didukung oleh penelitian yang telah dilakukan
Mukun et. al., (1995) secara kuantitatif menyangkut pengaruh buruk pemesinan basah dengan

7
anggapan pada pemesinan kering tidak akan dihasilkan pencemaran lingkungan kerja dan
iniberarti tidak menghasilkan kabut partikel cairan pemotongan. Oleh sebab itu perlu
diketahui pentingnya pemesinan kering dilakukan dalam proses. pertimbangan hal diatas
pakar pemesinan mencoba mencari solusi dengan suatu metode pemotongan alternatif dan
mereka merumuskan bahwa pemesinan kering (dry cutting) yang dari sudut pandang
ekologi disebut dengan pemesinan hijau (green machining) merupakan jalan keluar dari
masalah tersebut.
Melalui pemesinan kering diharapkan disamping aman bagi lingkungan, juga bisa
mereduksi ongkos produksi.

8
 BAB III
PENUTUP

2.1 Kesimpulan

Proses pemesinan terkini mengacu pada metode atau teknologi terbaru dalam bidang
pemesinan. Ini mencakup penggunaan peralatan dan teknik yang modern untuk menghasilkan
produk dengan presisi tinggi dan efisiensi yang optimal dalam industri manufaktur. Contohnya
termasuk mesin perkakas CNC (Computer Numerical Control) yang memungkinkan kontrol
komputer untuk mengarahkan pergerakan alat pemotong, meningkatkan akurasi dan
reproduktibilitas dalam proses pemesinan.

2.2 Saran
Proses pemesinan terkini, pertimbangkan langkah-langkah berikut: Evaluasi
Kebutuhan,Investigasi CNC Machining,Pertimbangkan Pemesinan 5-Axis,Eksplorasi Teknologi
Pemotongan Non-Konvensional,Adopsi Manufaktur Aditif,Pelatihan Karyawan,Implementasi
Sistem Pemantauan dan Kontrol Otomatis,Integrasi Sensor dan Teknologi Pengukuran
,Rencanakan Pemrograman Offline,dan Evaluasi Kembali Secara Berkala

9
 Daftar Pustaka
https://simdos.unud.ac.id/uploads/file_pendidikan_1_dir/23e84dd9e6aca1e9f8561de93d7
d938d.pdf
http://repository.univ-tridinanti.ac.id/988/2/BAB%20II%204%20sd%2027.pdf
https://simdos.unud.ac.id/uploads/file_pendidikan_1_dir/23e84dd9e6aca1e9f8561de93d7
d938d.pdf

10