LAPORAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR

MODUL III PROSES PEMESINAN

Disusun Oleh :

Nama Praktikan : 1. Regina Nurhaliza (3333220048)

2. Anindito Adiyojati (3333220052)
3. Arvin Al Ghaffar A. (3333220056)
4. Faizal Ilham Mashudi (3333220071)
5. Ananta Kosasih (3333220112)
6. M. Ramzy Kamal (3333220117)
Kelompok : U
Asisten : Rayhan Dimasz Priambada (L1100110)

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON-BANTEN
2023

BAB I
 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT. LSIP merupakan kepanjangan dari Laboratorium Sistem Produksi
merupakan suatu perusahaan yang mendedikasikan serta mengembangkan
keilmuan Teknik Industri dibidang Sistem Produksi dan Manufaktur. Salah satu
produk inovatif yang dihasilkan oleh PT. LSIP ini adalah desk lamp. Produk ini
merupakan salah satu hasil dari sebuah rencana proses. Untuk dapat
memproduksinya, diperlukan proses pemesinan dari komponen-komponen desk
lamp. Dari proses pemesinan ini nantinya diharapkan dapat terbentuk sebuah
produk desk lamp utuh.
Dalam membentuk sebuah produk yang diinginkan, sebagian bahan yang
digunakan dilakukan proses pemotongan atau pembuangan. Proses inilah yang
disebut dengan proses pemesinan. Proses pemesinan ini digunakan untuk
menghasilkan produk dengan waktu yang relatif singkat namun menghasilkan
produk dengan jumlah banyak. Pada produk desk lamp sendiri, proses pemesinan
dilakukan untuk membuang bahan kayu yang tidak termasuk dalam gambar pola
yang telah dibuat sebelumnya. Hingga akhirnya hasil dari proses pemesinan ini
adalah komponen-komponen desk lamp yang siap untuk dirakit.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah dipaparkan diatas maka didapat
rumusan masalah sebagai berikut ini.
1. Bagaimana proses pemesinan yang dilakukan pada PT.LSIP untuk
membuat komponen-komponen desk lamp.
1.3 Tujuan Penelitian
Dalam sebuah penelitian sudah pasti memiliki tujuan. Adapun tujuan
dalam penelitian ini adalah seperti yang dibawah ini.
1. Mengetahui bagaimana proses pemesinan yang dilakukan PT.LSIP
untuk membuat komponen-komponen desk lamp.
1.4 Batasan Masalah
Adapun batasan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut.
1. Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan mesin-mesin yang
terdapat pada PT.LSIP.
1.5 Sistematika Penulisan
Adapun rincian tiap bab yang ada di laporan perencanaan proses ini
dijabarkan pada poin-poin berikut.

BAB I PENDAHULUAN
Pada bab berisi latar belakang yang menjelaskan gambaran umum
PT.LSIP kemudian menjelaskan tentang pengertian proses pemesinan serta
kegunaannya dalam pembuatan desk lamp. Lalu pada bab ini juga ini juga
dibahas tentang rumusan masalah, tujuan penelitian, batasan masalah serta
sistematika penulisan laporan yang digunakan pada laporan ini.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Pada bab ini dibahas tentang definisi, jeni-jenis serta kekurangan dan
kelebihan dari pemesinan. Selain itu dijelaskan juga mengenai pengertian,
gambar, deskripsi serta SOP penggunan dari cutt of machine, grindung
mesin, mesin bubut, peggurdian, pengelasan, mesin drill and mill, dan
conveyor. Serta tidak lupa dijelaskan pula tentang pengertian, fungsi &
kegunaan, aktivitas dan informasi yang termuat dalam Flow Process Chart
(FPC).

BAB III METODE PENELITIAN

Pada bab metodelogi penelitian ini diberikan gambaran mengenai
flowchart penelitian umum mengenai perencanaan proses pemesinan
produk desk lamp. Tak lupa pada bab ini pun turut dijelaskan deskripsi
mengenai flowchart tersebut.

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Di bab 4 disajikan hasil pengumpulan dan pengolahan data untuk proses
pemesinan produk desk lamp. Data tersebut yaitu data urutan proses
pemesinan tiap komponen desk lamp yang nantinya tiap-tiap komponen
 disajikan gambar komponen, keterangan gambar serta deskripsi gambar.
Lalu dijelaskan juga mengenai FPC komponen, keterangan gambar FPC,
deskripsi dari FPC tersebut.

BAB V METODE PENELITIAN

Pada bab ini berisi pembahasan mengenai analisa proses pemesinan
produk desk lamp. Kemudian juga dijelaskan tentang proses pemesinan
yang dilalui tiap komponen serta analisa tentang komponen yang dibuat
apakah sesuai dengan perencanaan proses sebelumnya.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

Di bab ini dijabarkan kesimpulan secara keseluruhan dan garis besar
terkait penelitian proses pemesinan serta saran yang diberikan praktikan
terhadap perkembangan praktikum proses manufaktur untuk ke depannya.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pemesinan
Proses pemesinan adalah proses yang dilakukan setelah membuat pola dari
beberapa komponen penyusun produk akhir. Pemesinan diperlukan sebagai
lanjutan dari pembentukan benda kerja atau mungkin juga sebagai proses akhir
setelah pembentukan bahan mentah menjadi bahan baku yang dibentuk
menggunakan alat tertentu untuk disusun menjadi bentuk benda yang diinginkan.
Proses pemesinan adalah sebuah proses yang sangat penting di dunia
industri. Pemesinan diperlukan untuk merubah bentuk dengan cara membuang
sebagian material dalam bentuk serpihan geram/chip. Selama proses
permesinan berlangsung terjadi interaksi antara pahat dengan benda kerja
dimana benda kerja terpotong sedangkan pahat mengalami perubahan
temperature terus meningkat yang dapat menurunkan kemampuan fungsional
pahat. Sedangkan material benda kerja akan mengalami proses-proses
perubahan sifat fisik maupun kimianya (Rochim, 2013).
Semua jenis material baik logam maupun nonlogam dapat digunakan oleh
industri setelah mengalami berbagai proses pengolahan, seperti peleburan,
pengecoran, pencetakan, pengelasan, perlakuan permukaan, pengerjaan panas,
pengerjaan dingin, pemotongan, dan perakitan. Salah satu proses pengolahan
bahan baku industri tersebut yaitu dengan proses pemotongan. Secara
konvensional, proses pemotongan dapat dilakukan dengan mesin bubut, mesin
freis, mesin gerinda dan lain-lain (Antoni, 2019). Proses pemotongan dengan
menggunakan mesin pres terdiri dari pengguntingan (shearing), pengepresan
(pressing) dan penarikan (drawing, elongating). Proses pemotongan konvensional
dengan mesin perkakas meliputi proses bubut (turning), proses frais (milling),
sekrap (shaping). Proses pemotongan logam ini biasanya dinamakan proses
pemesinan, yang dilakukan dengan cara membuang bagian benda kerja yang tidak
digunakan menjadi beram (chips) sehingga terbentuk benda kerja.
Salah satu proses pemotongan logam yang paling banyak digunakan
dalam perindustrian manufaktur adalah proses pembubutan (Rizal, 2018). Proses
pembubutan ialah salah satu proses yang sering digunakan untuk konstruksi
elemen mesin di industri manufaktur yaitu dirgantara, otomotif, perkapalan.
Proses pemotongan logam merupakan suatu proses yang digunakan untuk
mengubah bentuk suatu produk dari logam (komponen mesin perkakas)
dengan cara memotong, selain itu proses pemotongan logam merupakan
kegiatan terbesar yang dilakukan pada industri manufaktur, proses ini
mampu menghasilkan komponen-komponen yang memiliki bentuk
yang kompleks dengan akurasi geometri dan dimensi yang tinggi. Proses
pemesinan seperti proses bubut ini pada dasarnya merupakan suatu proses
pembuangan sebagian bahan benda kerja dimana pada proses pemotongannya
akan. menyebabkan pergerakan pahat potong mengakibatkan timbulnya geram
(chip) yang terbentuk akibat proses pergeseran (shearing) secara kontinu pada
bidang geser.
Proses pemesinan sendiri terbagi menjadi 3 kategori :
1. Proses pemotongan (cutting), yaitu proses pemesinan dengan
menggunakan pisau pemotongan dengan bentuk geometri tertentu.
2. Proses abrasi (abrasive process), seperti proses gerinda
3. Proses pemesinan non tradisional yaitu yang dilakukan secara elektrik

Proses pemesinan dalam bidang industri juga terbagi menjadi 2 jenis, yaitu
metode pemotongan konvensional dan pemotongan dengan metode non
konvensional. Metode konvensional biasanya menggunakan mesin bubut, frais,
mesin bor, ketam, dan sebagainya, sedangkan metode non konvensional
menggunakan mesin abrasive jet machining (AJM), pemesinan ultrasonic,
penesinan jet air (Water Jet Machining), dan Chemical Machining (CHM). Saat
ini, industri manufaktur sebagian besar masih menggunakan mesin perkakas
konvensional karena sangat mudah dioperasikan dan tidak memerlukan
penginputan data, masih dikerjakan secara manual, mesin tidak bergantung pada
perubahan suhu dan cuaca, serta rendah dalam efisiensi produktif. Namun, mesin
konvensional biasanya memiliki hasil keakuratan yang kurang tepat dan tidak
dapat menampilkan hasil kalkulasi biaya produksi.
Pada mesin non konvensional sendiri memiliki beberapa keunggulan yang
tidak bisa didapatkan pada mesin konvensional, seperti tingkat akurasi dan
kekerasan permukaan hasil pengerjaan lebih bagus dan tepat, tidak ada kontak
langsung antara pahat dengan material, umur pahat lebih panjang, dan proses
pemesinan lebih smooth atau berisik. Namun, seperti halnya mesin konvensional,
mesin perkakas non konvensional juga memiliki kelemahan, seperti biaya
pengoprasian yang lebih mahal, set-up yang lebih rumit dan lama, serta waktu
pemesinan yang lebih lama.

2.2 Cut Off Machine

Proses pemolaan per komponen produk yang telah dibuat sebelumnya
selanjutnya akan membutuhkan proses pemesinan untuk menghasilkan sebuah
produk jadi. Untuk mencapai tujuan yang ingin dicapai, dilakukan analisis
yang menggunakan metode pengumpulan data. Data proses pemesinan
didapat dari penentuan kondisi pemotongan dan menghitung waktu serta biaya
proses produksi pada pembuatan mesin (Cahyo, 2019). Pada percobaan kali ini,
mesin pertama yang digunakan adalah cut off machine. Mesin cut off merupakan
sebuah gergaji kasar, juga dikenal sebagai gergaji potong atau gergaji adalah alat
listrik yang biasanya digunakan untuk memotong bahan keras, seperti logam,
genteng, dan beton. Tindakan pemotongan dilakukan dengan cakram abrasif,
mirip dengan roda gerinda tipis. Secara teknis, cut off machine bukan merupakan
gergaji karena tidak menggunakan tepi gigi (gigi) secara teratur untuk memotong.
Gergaji ini tersedia dalam sejumlah konfigurasi, termasuk top table,
tangan bebas, dan walk-behind. Pada model top table biasa digunakan untuk
memotong genteng dan logam, roda pemotong dan motor dipasang pada lengan
berputar yang menempel pada pelat dasar tetap. Model ini bertenaga listrik dan
umumnya memiliki built-in vise atau penjepitan lainnya. Sementara untuk desain
tangan bebas biasanya digunakan untuk memotong beton, aspal, dan pipa pada
lokasi konstruksi. Model ini dirancang dengan gagang dan motor di dekat
operator, dengan pisau di ujung gergaji. Tipe cut off ini tidak menonjolkan vise
karena bahan yang dipotong lebih besar dan lebih berat. Dan untuk model walk-
behind atau gergaji rata adalah gergaji besar yang menggunakan dudukan atau
gerobak untuk memotong lantai beton serta bahan paving aspal dan beton
(Wahyu, 2022).
 Prinsip kerja mesin gergaji circular sama dengan mesin gerinda. Dimana
pisau potong berbentuk lingkaran digerakkan memutar dengan menggunakan
motor listrik. Ketebalan kayu yang dapat dipotong dengan gergaji circular atau
gergaji piringan tergantung pada jari-jari mata pisau yang bisa dipasang pada
mesin tersebut. Mesin circular saw terdiri dari beberapa bagian yang
menyusunnya. Berikut merupakan bagian dari mesin circular saw.
1. Kabel power, digunakan untuk menghubungkan sumber listrik
2. Saklar utama mesin, berfungsi untuk menghidupkan dan mematikan mesin
3. Penutup roda gerinda (mata gerinda), untuk menutup dan melindungi mata
gerinda yang berputar, sehingga percikan api, serbukan besi, atau serpihan
kayu tidak mengarah pada penggunanya
4. Pencekam, berfungsi untuk menjepit benda yang akan dipotong dan tidak
bergerak atau bergeser ketika proses pemotongan berlangsung
5. Roda gerinda, berfungsi untuk memotong benda kerja

Gambar 2.1 Cut Off Machine

(Sumber : Yale, 2014)

Untuk menggunakan mesin ini, diperlukan beberapa alat pelindung diri (APD)
karena biasanya pada proses pemotongan akan menimbulkan percikan api (jika
benda kerja adalah besi) atau menimbulkan asap dan serpihan serbuk kayu (jika
benda kerja adalah kayu), seperti masker, sarung tangan, kaca mata, dan sepatu
kerja. Berikut adalah cara penggunaan dari cut off machine (Satya, 2018).
 1. Pasang benda kerja yang ingin dipotong pada ragum dan pastikan batas
ukuran yang akan dipotong sudah benar, seperti dimensi panjang dan
sudut kemiringannya. Selanjutnya, kunci dengan kuat agar benda kerja
tidak bergerak ketika proses pemotongan
2. Tancapkan kabel powe ke sumber listrik yang ada dan pastikan jika posisi
kabel tidak berdekatan dengan mata potong
3. Jika sudah, tekan saklar untuk mulai mengaktifkan mesin dan menunggu
sampai mata gerinda berputar dengan stabil
4. Apabila purataran mata potong sudah stabil, turunkan mata potong
tersebut ke benda yang telah dijepit kencang pada dudukan. Jika perlu,
gunakan tangan kiri untuk membantu menekan gagang pemotong
5. Tekan gagang pemotong secara perlahan dan jangan menekan terlalu
berlebihan
6. Jika pemotongan sudah selesai, angkat gagang pemotong ke atas dan
lepaskan tombol saklar untuk menghentikan mesin
7. Cabut kabel power dari sumber listrik

2.3 Grinding Machine

Proses grinding adalah merupakan bagian dari proses finishing yang
dilakukan untuk menghilangkan bagian tertentu pada benda kerja agar dapat
menghasilkan komponen dengan bentuk sesuai keinginan. Proses ini banyak
digunakan pada industri manufaktur karena dapat menghasilkan kualitas
permukaan yang lebih baik dan sangat dekat dengan toleransi, serta sangat tepat
untuk komponen desain. Mesin gerinda atau grinding machine adalah salah satu
langkah yang bisa digunakan untuk mengatasi masalah kekasaran pada permukaan
benda kerja karena alat ini bisa menghasilkan produk dengan tingkat kehalusan
yang tinggi (Suroso, 2019). Prinsip kerja dari grinding machine sendiri adalah
batu gerinda yang berputar dan bersentuhan pada benda kerja, sehingga terjadi
pengikisan, pengasahan, penajaman, atau pemotongan.
Secara garis besar, mesin gerinda dibagi menjadi 4 jenis berdasarkan
bentuk pemotongan yang dihasilkan, yaitu surface grinding machine, cylindrical
grinding machine, bench grinder, dan hand grinder. Berdasarkan cara
pengoperasian dan tingkat kepresisian hasil gerinda, grinding machine dibagi
menjadi 6 jenis, yaitu mesin gerinda tangan, mesin gerinda duduk (pedestal),
mesin gerinda lurus, mesin gerinda berdiri, mesin gerinda datar, dan mesin
gerinda alat potong. Untuk melakukan kerja, mesin gerinda disusun oleh beberapa
komponen atau bagian yang saling berkaitan. Berikut adalah bagian-bagian dari
gerinda ( (Hegar, 2018).
1. Body mesin, berfungsi sebagai dudukan bagian-bagian mesin lainnya
2. Kolom mesin, berfungsi sebagai dudukan spindel dan motor penggerak
3. Spindel mesin, berfungsi sebagai dudukan roda gerinda
4. Roda gerinda, berfungsi sebagai alat potong pada saat melakukan
penggerindaan
5. Dudukan meja magnetik, berfungsi sebagai dudukan meja magnetik dan
bak pelindung air
6. Meja magnetik, berfungsi untuk mengikat benda kerja yang akan
dilakukan penggerindaan
7. Pelindung air pendingin, digunakan agar air pendingin tidak menyebar
kemana-mana
8. Handle penggerak meja memanjang, berfungsi untuk menggerakan meja
arah memanjang secara manual
9. Handel penggerak meja melintang, berfungsi untuk menggerakan meja
arah melintang secara manual
10. Tuas penggerak otomatis, berfungsi untuk penggerak meja secara otomatis
11. Handel pengatur pemakanan roda gerinda, berfungsi untuk mengatur
pemakanan roda gerinda jika diperlukan besar pemakanan yang teliti
12. System hidrolik terdiri dari bak oli, oli dan pompa oli, berfungsi sebagai
sumber penggerak meja secara otomatis
 Gambar 2.2 Grinding Machine
(Sumber : Rasyid, 2020)
Berikut adalah cara menggunakan mesin gerinda atau grinding machine.
1. Gunakan APD untuk memastikan keselamatan pengguna ketika
mengoperasikan mesin gerinda
2. Hidupkan lampu penerangan, pastika mesin dan batu gerinda dalam
keadaan baik
3. Pasangkan kaca pelindung pada mesin gerinda
4. Sesuaikan jarak antara batu gerinda dan landasan
5. Tekan tombol “start” pada mesin, kemudian tunggu putaran mesin
berjalan dengan stabil
6. Gunakan vise grip untuk memegang benda-benda kecil
7. Tekan tombol “stop” setelah selesai melakukan pekerjaan menggerinda
8. Tunggu sampai mesin benar-benar berhenti berputar
9. Lepaskan kabel dari mesin ke outlet
10. Jangan lupa untuk membersihkan kotoran yang ada pada mesin gerinda

2.4 Mesin Bubut

Mesin bubut (Turning Machine) adalah suatu jenis mesin perkakas dalam
proses kerjanya bergerak memutar benda kerja dan menggunakan mata potong
pahat atau tools sebagai alat untuk menyayat benda kerja tersebut. Mesin bubut
dapat membuat benda silinderis, lubang, konis dan bentuk lainnya. Dalam proses
pemotongan dengan mesin bubut dituntut ketelitian yang tinggi terutama untuk
benda kerja atau produk yang presisi seperti poros, piston dan benda yang
berfungsi sebagai penerus atau penghubung komponen lainnya. (Hendra, 2013)

Gambar 2. 1 Mesin Bubut

(Sumber : Furqoni ,2022)

Mesin bubut secara umum memiliki berbagai komponen-komponen

utama. Komponen-komponen utama diantaranya (Yosua, 2021):
a) Headstock / Kepala Tetap
Headstock adalah tempat transmisi gerak untuk mengatur putaran yang
dibutuhkan saat proses pembubutan. Headstock berfungsi sebagai dudukan
Chuck dan Spindle, pengaturan kecepatan putaran Spindle, tempat
perlengkapan gear box, dan lain sebagainya.
b) Chuck
Chuck digunakan untuk menjepit benda kerja, khususnya benda yang
Panjang, pendek dan diameter besar atau bentuknya tidak beraturan yang
tidak dapat dipasang dengan mudah di antara pusat. Sehingga dapat
dipasang ke mesin bubut dengan mengencangkan di ujung spindel.
c) Gear Box / Lemari Roda Gigi
Gear Box atau roda gigi berfungsi untuk mentransmisikan daya dari
spindel ke sekrup utama pada kecepatan yang berbeda
d) Toolpost / Tempat Pahat
 Toolpost adalah tempat rumah pahat, berguna sebagai tempat dudukan
pahat bubut, dengan menggunakan pemegang pahat
e) Bed / Alas Mesin
Bed atau alas ini berfungsi untuk kedudukan eretan atau Carriage. Alas
mesin merupakan bagian rangka utama mesin bubut, yang di atas kerangka
tersebut Carriage serta Headstock bertumpu serta begerak, adapun alur
alas mesin berbentuk V, rata atau datar.
f) Carriage / Eretan
Carriage tersebut terdiri dari eretan, tempat pahat, dan apron. Untuk
menahan beban dan mengarahkan pahat potong eretan/ Carriage haruslah
memiliki struktur yang kuat. Carriage ini memiliki dua cross slide yang
berfungsi untuk mengarahkan pahat ke arah silang. Spindle bagian atas
mengontrol pergerakan dudukan pahat dan Spindle atas untuk
memindahkan dudukan di sepanjang landasan.
Berikut adalah standard operational procedure dari mesin bubut (Hafidz, 2023):
a) Langkah-langkah menghidupkan Mesin Bubut
Sebelum menghidupkan mesin, pastikan bahwa arus listrik sudah
terhubung ke mesin.
1. Pompa Oli hidrolik (yang berada di sebelah kanan eretan) dipompa 3
kali, sampai di eretan keluar pelumas.
2. Hidupkan mesin dengan cara memposisikan kunci power supply dan
saklarutama pada posisi ON.
3. Menghidupkan control CNC /Monitor dengan cara menekan tombol
NC ON,kemudian tunggu sebentar sampai proses booting selesai.
b) Mematikan Mesin Bubut Dengan Sistem Contrl Sinumerik 802S/C
Prosedur mematikan mesin (Shut down) mesin bubut lebih sederhana dari
pada cara menghidupkan. Langkah-langkah mematikan adalah sebagai
berikut :
1. Pada area Jog jauhkan pahat dari cekam atau benda kerja (hal ini
dilakukanagar tangan kita tidak tergores pahat ketika membersihkan
mesin)
 2. Tekan tombol NC OFF pada inverter (warna merah)
3. Matikan saklar utama (ke arah OFF)
Sebelum mesin siap dioperasikan, mesin harus dihidupkan dengan
langkah-langkah tertentu. Langkah- langkah untuk menghidupkan mesin
bubut adalah sebagai berikut :
1. Pastikan bahwa arus listrik sudah terhubung ke mesin frais
2. Lakukan pelumasan melalui pompa hidrolik
3. Hidupkan saklar utama
4. Tombol inverter diposisikan ON atau NC ON
5. Aktifkan referensi mesin frais dengan menekan tombol Jog, reference
point,tekan tombol +Z sampai referensi tercapai, kemudian tekan
tombol +X sampaireferensi tercapai
6. Tekan tombol spindle start right
7. Tekan tombol spindle stop

2.5 Penggurdian
Penggurdian merupakan kegiatan yang sering dilakukan dalam proses
manufaktur yaitu adalah membuat lubang pada suatu objek dengan memberi
tekanan pada jig atau gurdi dan biasanya untuk penempatan baut, pin, dan juga
sebagai saluran media tertentu. (Hamdani, 2021)

2.6 Pengelasan
Mesin Las adalah perangkat yang menyediakan arus listrik untuk
melakukan las. Las biasanya memerlukan arus tinggi (lebih dari 80 ampere) dan
dapat perlu atas
12.000 ampere dalam pengelasan tempat. Arus yang rendah juga dapat digunakan
pada 5 amp dengan las gas tungsten arc (Bhirawa, 2015)
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Flowchart Penelitian Umum

Adapun flowchart pada modul proses pemesinan kali ini dapat dilihat
pada gambar dibawah ini.
 Gambar 3.1 Flowchart Penelitian Umum
(Sumber : PT LSIP, 2023)

3.2 Deskripsi Flowchart Penelitian Umum

Berikut adalah deskripsi dari flowchart penelitian umum agar dapat mudah
dimengerti oleh pembaca!
1. Mulai
Pada bagian ini adalah awal dari sebuah kegiatan berlangsung dan
biasanya di tandai dengan bentuk oval.
2. Studi Literatur
 Studi literatur berisi tentang metode atau teknik pengumpulan data
terhadap buku,literatur,catatan dan laporan yang saling berhubungan untuk
memecahkan masalah.
3. Rumusan Masalah
Dalam bagian ini dibahas tentang pertanyaan-pertanyaan yang berisi
tentang suatu topik masalah yang di bahas oleh seorang peneliti atau
penulis.
4. Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian adalah tujuan atau hal yang ingin di capai dalam sebuah
penelitian.
5. Batasan Masalah
Batasan masalah mencakup ruang lingkup masalah yang dibatasi agar
lebih terkendali dan terfokus pada apa yang dibuktikan.
6. Pengumpulan Data
Berisikan penginputan data masalah yang digunakan untuk mencari
jawaban dari permasalahan yang dilakukan, bagian ini ditandai dengan
berbentuk jajar genjang. Dalam penelitian kali ini, pengumpulan data
dilakukan dengan menentukan urutan proses pemesinan pada setiap
komponen untuk membuat produk desk lamp.
7. Analisa dan Pembahasan
Menganalisa atau memahami hasil dari penelitian dan melakukan
perhitungan. Langkah teori, bahasan, tesis dan memberikan pemahaman
secara tertulis agar pembaca dapat memahami hasil dari penelitian dengan
jelas.
8. Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan berisi ringkasan tentang penelitian yang telah dilakukan yang
mencakup terjawabnya Rumusan masalah yang ada, sedangkan saran
berisi anjuran untuk kegiatan penelitian yang akan dilakukan selanjutnya.
9. Selesai
Bagian ini menandakan bahwa akhir dari suatu kegiatan penelitian dan
disimbolkan dengan oval.
 BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

 Pengumpulan data merupakan suatu kegiatan yang dilakukan guna
memperoleh informasi yang dibutuhkan untuk mencapai tujuan penelitian.
Adapun data yang diperoleh dari penelitian kali ini adalah seperti dibawah ini.

4.1.1 Data urutan proses pemesinan tiap komponen desk lamp.

Proses pemesinan yang dilakukan pada modul kali ini adalah sebagai tahap
lanjutan dari proses pemolaan. Gambar pola pada kayu yang telah dibuat saat
proses pemolaan secara garis besar akan dilakukan proses pemesinan, dimana
bagiaan-bagian diluar pola akan dipotong dan dibuang. Proses pemesinan ini
dilakukan pada setiap komponen-komponen desk lamp. Pada proses ini akan
dihasilkan sebuah data yang disajikan dalam sebuah Flow Process Chart. Adapun
FPC dari kompnen-komponen tersebut disajikan dibawah ini.

a. Komponen penyanggah bawah tempat laci

Pada proses pemesinan, untuk bagian bawah tempat laci didapatkan
sebuah data yang akan dijelaskan pada FPC dibawah ini.

(gambar fpc)
(keterangan gambar)

Berdasarkan gambar diatas dapat dilihat bahwa FPC pada komponen

penyanggah bawah laci didapatkan 2 data. Data tersebut merupakan data
waktu yang didapatkan saat proses pemesinan. Waktu itu antara lain saat
set-up pemotongan dan data waktu saat proses pemotongan. Untuk waktu
saat set-up pemotongan dibutuhkan waktu selama 145s dan untuk waktu
saat proses pemotongan dibutuhkan waktu selama 104s. Setelah proses ini
didapatkanlah komponen penyanggah bawah laci yang telah dipotong
seperti gambar dibawah ini.
(gambar komponen)
(keterangan gambar)
 Gambar diatas merupakan hasil komponen bawah tempat laci setelah
dilakukan proses pemolaan. Untuk komponen ini pemesinannya dilakukan
dengan menggunakan gerinda duduk. Karena mempunyai ukuran yang
besar akhirnya digunakan gerinda duduk agar lebih mempermudah proses
pemotongan. Pemotongan dilkukan dengan memotong bagian-bagian
mengikuti pola.

b. Komponen penyagga kanan tempat laci

Pada proses pemesinan, untuk bagian kanan tempat laci didapatkan sebuah
data yang akan dijelaskan pada FPC dibawah ini.

(gambar fpc)
(keterangan gambar)

Berdasarkan gambar diatas dapat dilihat bahwa FPC pada komponen

penyanggah kanan laci didapatkan 2 data. Data tersebut merupakan data
waktu yang didapatkan saat proses pemesinan. Waktu itu antara lain saat
set-up pemotongan dan data waktu saat proses pemotongan. Untuk waktu
saat set-up pemotongan dibutuhkan waktu selama 44s dan untuk waktu
saat proses pemotongan dibutuhkan waktu selama 152s. Setelah proses ini
didapatkanlah komponen penyanggah kanan laci yang telah dipotong
seperti gambar dibawah ini.
(gambar komponen)
(keterangan gambar)

Gambar diatas merupakan hasil komponen kanan tempat laci setelah

dilakukan proses pemolaan. Untuk komponen ini pemesinannya dilakukan
dengan menggunakan gerinda tangan. Karena mempunyai ukuran yang
tidak terlalu besar akhirnya digunakan gerinda tangan agar lebih
mempermudah proses pemotongan. Pemotongan dilkukan dengan
memotong bagian-bagian mengikuti pola yang telah dibuat sebelumnya.
c. Komponen penyangga kiri tempat laci

BAB V
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
5.1 Analisa Proses Pemesinan Produk Desk Lamp
Proses pemesinan adalah tahap lanjutan dari pengukuran pada tiap-tiap
komponen penyusun produk akhir. Setelah menentukan dan membuat data ukur
dari setiap komponen, langkah selanjutnya adalah dengan melakukan proses
pemesinan, yaitu proses yang melibatkan kerja mesin untuk membentuk
komponen tadi supaya dapat dibuat menjadi produk akhir dengan sesuai bentuk
benda yang diinginkan (Antoni, 2019). Jadi, pada dasarnya proses pemesinan
dilakukan untuk menghilangkan bagian-bagian yang sudah tidak dibutuhkan pada
benda kerja, sehingga akan memudahkan dalam pembuatan produk akhir. Pada
dasarnya, proses pemesinan menggunakan prinsip pemotongan dalam tiga
kelompok dasar, yaitu proses pemotongan dengan mesin pres, proses pemotongan
konvensional dengan mesin perkakas, dan proses pemotongan non konvensional .
Proses pemotongan dengan menggunakan mesin pres meliputi pengguntingan
(shearing), pengepresan (pressing) dan penarikan (drawing, elongating). Proses
pemotongan konvensional dengan mesin perkakas meliputi proses bubut
(turning), proses frais (milling), sekrap (shaping). Proses pemesinan seperti proses
bubut, pengeboran, frais atau pemesinan baut pada dasarnya merupakan suatu
proses pembuangan sebagian bahan benda kerja dimana pada proses
pemotongannya akan dihasilkan geram (chip) yang merupakan bagian benda kerja
yang akan dibuang. Proses pemesinan sendiri dibagi menjadi 2 jenis berdasarkan
gerak relatif pahatnya, yaitu gerak potong (cutting movement), yaitu gerak potong
akan menghasilkan permukaan baru pada benda kerja, sedangknan gerak makan
(feeding movement) adalah gerak yang akan menyelesaikan permukaan baru yang
telah dipotong oleh gerak potong.
Pada penelitian kali ini, untuk membuat produk desk lamp, dibutuhkan
material utama kayu. Kayu ini sebelumnya telah digunakan untuk proses
pemolaan komponen, kemudian dibuatlah proses pemesinannya dengan
menggunakan beberapa mesin. Proses pemesinan untuk pembuatan produk desk
lamp melalui beberapa tahap karena komponen yang akan dibuat cukup banyak,
yaitu sebanyak 9 komponen. Tiap komponen melalui tahap yang cukup mirip
karena sama-sama melewati tahap pemotongan dengan menggunakan mesin
pemotong seperti gerinda tangan dan cut off machine. Komponen yang telah
dipola sebelumnya akan dipotong dengan menggunakan mesin gerinda tangan
apabila komponen tersebut berukuran kecil seperti komponen penyangga atas
lampu, komponen penyangga tengah lampu, komponen bawah lampu, dan
komponen penyangga kanan laci. Untuk cut off machine sendiri digunakan untuk
memotong pola komponen yang berukuran cukup besar, seperti komponen
belakang laci, bawah laci, dan kiri laci. Perbedaan ukuran pada setiap komponen
membuat proses pemesinan yang dilalui juga akan berbeda. Hal ini dikarenakan
setiap komponen memiliki tingkat kesulitan dalam proses pemotongan yang
berbeda.
Komponen yang pertama adalah komponen penyangga kanan tempat laci
yang membutuhkan waktu proses pemotongan dengan menggunakan gerinda
tangan 152 detik dan waktu set-up pemotongan 44 detik. Selanjutnya, ada
komponen penyangga kiri tempat laci yang menggunakan cut off machine dan
membutuhkan waktu proses pemotongan sebanyak 28 detik dengan set-up
pemotongan 138 detik. Komponen penyangga belakang tempat laci menggunakan
mesin cut off machine dengan waktu proses pemotongan 180 detik dan set-up
pemotongan 168 detik. Komponen penyangga bawah lampu menggunakan mesin
gerinda tangan dengan waktu proses pemotongan 218 detik dan set-up
pemotongan 159 detik. Komponen selanjutnya adalah penyangga atas lampu yang
juga menggunakan gerinda tangan dengan waktu proses pemotongan adalah 139
detik. Komponen lain yang menggunakan mesin cut off adalah komponen atas
tempat laci dengan proses pemotongan 56 detik dan set-up pemotongan 131 detik,
serta komponen penyangga bawah laci dengan waktu proses pemotongan 104
detik dan set-up pemotongan 145 detik.
Berdasarkan hasil data yang telah didapat pada praktikum kali ini, dapat
disimpulkan bahwa ada beberapa komponen yang membutuhkan waktu lebih
banyak, baik mulai dari persiapan pemotongan hingga proses pemotongannya.
Ada juga yang tidak membutuhkan waktu yang lama ketika proses pemesinan
karena ukurannya yang lebih kecil dan persiapan pemotongan dengan mulai
mengoperasikan mesin lebih mudah dan cepat. Perbedaan waktu proses
pemesinan ini juga dipengaruhi oleh jarak transportasi antara mesin dan juga
benda kerja kayu yang ingin dipotong. Proses pemotongan dengan gerinda tangan
sebagian besar tidak membutuhkan waktu yang lama karena jarak transportasi
gerinda tangan dari pemolaan ke pemotongan adalah 0 m, sedangkan proses
pemotongan dengan cut off machine lebih lama karena jarak transportasinya
sekitar 4 m dari benda pemolaan. Beberapa hasil komponen yang telah melalui
proses pemesinan dan pemotongan ini sebagian besar sudah sesuai dengan
dimensi yang telah dibuat sebelumnya pada tahap perencanaan proses. Namun,
ada beberapa komponen lain seperti komponen bawah lampu, kanan laci, dan atas
lampu yang pemotongannya tidak sesuai atau tidak pas dengan garis pola,
sehingga bentuknya kurang sesuai dengan bentuk benda yang telah direncanakan
pada perencanaan proses.

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan
 Setelah dilakukannya penelitian ini, didapatkan beberapa kesimpulan yang
dapat dirumuskan seperti pada penjelasan berikut.
1) Berdasarkan hasil data pengolahan proses pemesinan, dapat disimpulkan
bahwa setiap komponen memerlukan 2 proses pemesinan yaitu set-up
pemotongan serta proses pemotongan. Kedua proses tersebut pun
memerlukan waktu yang berbeda-beda untuk seriap komponennya.
6.2 Saran
Adapun saran yang dapat kami usulkan terkait praktikum kali ini adalah
sebagai berikut.
1) Pastikan terminal yang digunakan untuk mesin gerindra benar-benar
berfungsi. Jangan sampai saat ingin digunakan, mesin menjadi tidak dapat
menyala karena masalah terminal tersebut.
2)