Ahmad Faisol Abda

PROPOSAL SKRIPSI
TEKNIK MESIN
ANALISIS PROSES MANUFAKTUR MESIN PENCACAH SABUT

KELAPA DENGAN DAYA MOTOR 2HP
Disusun Oleh :
AHMAD FAISHOL ABDA
02.2016.1.09268
JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI ADHI TAMA SURABAYA
2020
Jurusan Teknik Mesin
Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang.

Dengan Seiring berjalannya waktu dengan teknologi yang semakin maju
dan masyarakat hidup moderen semakin menipisnya keperdulian masyarakat
terhadap lingkungan, banyak limbah yang tak terpakai di lingkungan
masyarakat yang terbung dengan percuma tanpa adanya perhatian masyarakat
untuk di manfaatkanya. Limbah sabut kelapa yang dinilai tidak bermanfaat dan
dibuang percuma, apabila dikelolah dengan baik maka akan menjadi bahan
baku Coco Fiber dan Cocopeat. Coco Fiber (serat sabut kelapa) merupakan
bahan baku industri dari Spring bed, jok mobil, matras, karpet, tali dan lain
sebagainya. Sedangkan Cocopeat (serbuk sabut kelapa) sebagai pupuk atau
media tanam yang mengandung unsur hara. Pemanfaan limbah atau barang tak
pakai menjadi mempunyai nialai jual tinggi sangat diperlukan untuk
melestarikan lingkungan dan menjadi penghasilan tambahan. Salah satunya
adalah pemanfaatan limbah sabut kelapa agar mempunyai nilai ekonomi bagi
masyarakat.
Sabut kelapa merupakan hasil samping, dan merupakan bagian yang
terbesar dari buah kelapa, yaitu sekitar 35 persen dari bobot buah kelapa.
Semakin banyak kelapa di indonesia maka harus juga di sertai dengan teknologi
untuk mengurangi limbah sabut kelapa untuk di manfaatkan di dunia industri,
dan hasilnya bisa di expore ke luar negri.
Dari aspek teknologi, pengolahan serat sabut kelapa relatif sederhana yang
dapat dilaksanakan oleh masyarakat, dari sini kami bertujuan untuk
mengembangkan mesin pencacah sabut kelapa. Adapun cara untuk merealisasi
mesin ini dengan analisis proses manufaktur pada mesin sabut kelapa bertujuan
untuk mengetahui urutan proses pemesinan, waktu dan biaya pemesinan, dan
harga pokok produksi.
AHMAD FAISHOL ABDA 2

02.2016.1.09268
1.2 Rumusan Masalah.

Berdasrkan latar belakan di atas maka dapat di ambil rumusan masalah
sebagai berikut:
1. Bagaimana / tahap-tahap perancangan proses manufaktur dari
komponen-komponen mesin pencacah sabut kelapa?
2. Bagaimana menghitung waktu dan biaya proses manufaktur mesin
pencacah sabut kelapa?
3. Bagaimana menghitung harga pokok produksi permesinan (HPP)?
1.3 Tujuan Penelitian.

Adapun tujuan dari penelitian adalah:
1. Mampu menyusun urutan proses manufaktur pada peralatan komponen
mesin pencacah sabut kelapa.
2. Menghitung waktu dan biaya pada proses manufaktur mesin pencacah
sabut kelapa.
3. Menghitung haraga pokok pemesinan (HPP).
1.4 Batasan Masalah.

Beberapa Batasan masalah dalam penelitian ini diantaranya adalah:
1. Komponen yang di analisis manufaktur adalah :
a. Rangka alat
b. Sistem transmisi
c. Pisau pencacah
2. Bentuk dimensi komponen berdasarkan gambar mesin dari rancang
bangun
3. Komponen yang diasumsikan beli jadi adalah :
a. Motor listrik
b. Pulley
c. V-belt
d. Screw
e. Pillow Block

02.2016.1.09268
f. Baut dan mur

4. Mesin yang di gunakan dalam proses pembuatan alat pencacah sabut
kelapa adalah mesin bubut, mesin gerinda, mesin gurdi, dan mesin
las.
5. Proses pengelasan menggunakan las listrik SMAW.
1.5 Manfaat.
Manfaat dari perancangan dan pembuatan mesin pengurai sabut kelapa ini
adalah sebagai berikut:
1. Diharapkan hasil inovasi mampu bersaing dengan produk industry
di pasaran.
2. Memberi inovasi pemanfaan limbah yang tidak dipakai menjadi
penghasilan tambahan.
.
1.6 Metodologi Pengambilan Data
Dalam penelitian ini digunakan dua metodologi pengambilan data yang
digunakan adalah sebagai berikut :
1. Studi literatur
Dimana sumber yang diperoleh dari berbagai buku-buku maupun
internet yang berhubungan dan sekaligus sebagai penunjang atau
pedoman dalam penulisan skripsi.
2. Studi lapangan
Data-data yang kami peroleh dari studi lapangan pengamatan atau
survey.
1.8 Metode Penulisan

BAB I : Pendahuluan
Berisi tentang latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan perencanaan,

batasan masalah, dan sistematika pembahasan.
BAB II : Tinjauan Pustaka

02.2016.1.09268
Berisi tentang teori penunjang yang akan digunakan sebagai dasar

pembahasan.
BAB III : Metodologi Penelitian
Berisi tentang cara pengambilan data dan proses pembuatan alat.
BAB IV : Analisa Proses Pemesinan
Berisi tentang proses perhitungan analisa yang dilakukan.
BAB V : Kesimpulan
Berisi tentang hasil kesimpulan dari hasil proses analisa.

02.2016.1.09268
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Mesin Pencacah Serabut Kelapa
Mesin sabut kelapa atau biasa digunakan sebagai alat penghancur dan
pengurai sabut kelapa, serat sabut kelapa yang diperoleh dari penutup paling luar
dengan tekstur berserat yang ada pada buah kelapa yang menjadi tumbuhan asli di
wilayah tropis. Sabut juga sering disebut dengan serat biji meskipun tampilannya
sama dengan serat yang berasal dari kulit pohon. Sabut kelapa memiliki kandungan
selulosa sekitar 44%, lignin sekitar 45%, pektin serta senyawa lainnya sekitar 3%,
dan air sekitar 5%. Dengan melihat kekurangan dari mesin ini, kami membuat
inovasi yaitu dengan penambahan komponen blower dan cylone agar saat proses
pencacahan tidak menimbulkan debu di sekitar.( https://astromesin.com/mesin-
sabut-kelapa/)
2.2 Pengertian Dasar Proses Manufaktur.

Proses yang dilakukan untuk menghasilkan part atau komponen mesin.
Proses ini dapat dikerjakan dengan bermacam-macam cara, proses pembuatan part
atau komponen mesin dari logam yang di mulai dari proses hulu untuk
menghasilkan barang setengah jadi atau proses sekunder untuk barang jadi.
Prosesnya sebagai berikut : (Ir.Mrihrenaningtyas,MT.2011)
1. Proses Pembuatan Besin dan Baja
2. Proses Pengecoran Logam (Metal Casting Processes)
3. Proses Pembentukan Logam (Metal Forming Processes)
4. Proses Pemotongan Logam (Metal Cutting Processes)
5. Proses Pengel asan (Welding Processe)
6. Metalurgi Serbuk (Powder Metallurgy)
2.3 Pengertian Dasar Proses Pemesinan

Proses pemotongan logam (pemesinan) adalah suatu proses yang di gunakan
untuk merubah bentuk suatu produk logam menjadi suatu benda kerja dengan cara

02.2016.1.09268
pemotongan atau perautan dengan membuang sebagian material menjadi

geram. Ada tujuh proses pemesinan yaitu : (Trio Kusaini 2019)
1. proses membubut (Turning)
2. proses menggurdi (Drilling)
3. Proses menggerinda rata (Surface Grinding)
4. Proses mengefrais (Milling)
5. Proses menggerinda silinder (Cylindrical Grinding)
6. Proses menyekrap (Shaping)
7. Proses menggergaji dan memarut (Sawing and Broacting)
Adapun lima elemen dasar pada proses permesinan yaitu :
1. Kecepatan Potong (cutting speed) ; 𝑣 = 𝑚⁄𝑚𝑖𝑛
2. Kecepatan Makan (feeding speed) ; 𝑉𝑓 = 𝑚⁄𝑚𝑖𝑛
3. Kedalaman Potong (depth of cut) ; 𝑎 = 𝑚𝑚
4. waktu Pemotongan (cutting time) ; tc = min
3
5. kecepatan Penghasilan Gram (rate of metal) ; 𝑧 = 𝑐𝑚 ⁄𝑐𝑚
Elemen dasar proses pemesinan tersebut dihitung berdasarkan dimensi
benda kerja, pahat dan besaran-besaran dari mesin perkakas. Oleh karena itu rumus
yang dipakai untuk mrnghitung tiap elemen dasar pemesinan pada pembutan mesin
pencacah sabut kelapa dapat di tinjau proses permesinan yang paling umum dikenal
yaitu proses bubut, gurdi, dan gerinda.
Rumus proses pemesinan skripsi ini menurut :
a. Trio Kusaini (2019)
b. Trio Kusaini (2019)
c. Trio Kusaini (2019)
2.4 Poses Bubut (Turning)

Mesin bubut merupakan salah satu metal cutting machine dengan gerak utama
berputar. Prinsip kerjanya adalah benda kerja dicekam oleh chuck dan berputar
dengan kecepatan tertentu sedangkan pahat potong bergerak secara transisi sejajar
dengan sumbu putar dari benda kerja untuk melakukan pemotongan dan
pemakanan.Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerak

02.2016.1.09268
translasi dari pahat disebut gerak umpan(feeding). Adapun gambar mesin butu
sebagai berikut :
Gambar 2.1 Mesin Bubut

(Trio Kusaini 2019)
1. Kedalaman Potong
𝑑𝑜− 𝑑𝑚
𝑎= ; 𝑚𝑚 ..........................................................................2.1
2
Dimana,
𝒂= kedalaman potong ; mm
𝒅𝒐 = diameter mula ; mm
𝒅𝒎 = diameter akhir ; mm
𝒇 = gerak makan ; mm
𝒏 = putaran poros utama (benda kerja) ; mm
2. Kecepatan Potong
𝜋.𝑑.𝑛
𝑣= ; 𝑚/𝑚𝑚 .........................................................................2.2
1000
Dimana,
𝒅= diameter rata-rata
𝑑𝑜 +𝑑𝑚
𝑑= = 𝑑 ; 𝑚𝑚 ....................................................................2.3
2
3. Kecepatan makan
𝑣𝑓 = 𝑓. 𝑛 ; 𝑚𝑚 ..............................................................................2.4
4. Waktu potong

02.2016.1.09268
𝑙
𝑡𝑐 = 𝑣𝑡 ; 𝑚𝑚 ..................................................................................2.5
𝑓
5. Kecepatan penghasilan geram

𝑍 = 𝐴. 𝑉 .........................................................................................2.6
Dimana,
Penampang geram sebelum terpotong
𝐴 = 𝑓. 𝑎 ; 𝑚𝑚2 ..............................................................................2.7
Jadi,
Z = f . a .v ; 𝒄𝒎𝟑 /𝒎𝒊𝒏 .................................................................2.8
Lebar pemotongan
𝑎
𝑏 = sin 𝑘 ; 𝑚𝑚 .............................................................................2.9
𝑟
Tebal geram sebelum terpotong

h = f . sin kr ; 𝑚𝑚 ........................................................................2.10
Dengan demikian penampang geram sebelum terpotong dapat
dituliskan sebagai berikut :
A = f . a = b . h : mm²
Dimana,
b = lebar pemotongan ; mm
h = lebar gram sebelum terpotong : mm
Untuk memperjelas rumus diatas, maka dapat dilihat pada
gambar dibawah ini :
Gambar 2.2. Proses Bubut ( Trio Kusaini 2019)

02.2016.1.09268
2.4.1. Gaya Pemotongan Empirik Proses Bubut

Gaya potong dalam proses pemesinan dapat ditentukan dengan
menggunakan rumus empirik sebagai berikut :
𝐹𝑦 = 𝐹𝑣 = 𝑘𝑠 . 𝐴 ............................................................................2.11
𝑘𝑠 = 𝑘𝑆.1.1 ℎ−𝑧 .............................................................................2.12
Dimana,
Fy= Fv = gaya potong ;N
Ks = gaya potong spesifik ( spesifik cutting force ) ;N / mm2
z = pangkat tebal geram ; rata-rata = 0,2
A = b . h = a .f = penampang geram sebelum terpotong ; mm
2.4.2. Daya Dan Efisiensi Pemotongan Pada Proses Bubut

Daya pemotongan dalam proses pembentukan geram ditentukan oleh gaya
pemotongan dengan kecepatan pemotongan (kecepatan pahat relative terhadap
benda kerja). Atau momen puntir pada pahat pada kecepatan putarannya. Gaya atau
momen puntir tersebut dapat diukur secara langsung dengan memakai dinamometer
karena salah satu komponen gaya tersebut umumnya tidak melakukan gerakan,
maka daya pemotongan (pembentukan geram) adalah :
𝑁𝑐𝑡 = 𝑁𝑐 + 𝑁𝑓 ; Kw .....................................................................2.13
𝑣 𝐹 .𝑣
𝑁𝑐 = 60.000 ;Kw ..........................................................................2.14
𝐹 .𝑉
𝑓 𝑓
𝑁𝑓 = 60.000.000 ; Kw .....................................................................2.15
Dimana,
𝑁𝑐𝑡 = daya pemotongan total ; kW
𝑁𝑐 = daya potong ; kW
𝑁𝑓 = daya roakan ; kW
𝑉 = kecepatan potong ; m/min
𝐹𝑣 = gaya potong ;N
𝐹𝑡 = gaya makan ;N
𝑉𝑓 = kecepatan makan ; mm/min

02.2016.1.09268
2.5 Elemen Dasar Proses Gurdi (Drilling)

Pengerjaan membuat lubang yang semula belum ada menjadi ada disebut
drilling, sedangkan untuk memperbesar lubang yang sudah ada disebut boring.
Namun pada dasarnya kedua pekerjaan itu sama dan dikerjakan dengan satu mesin
yang sama. Pahat gurdi mempunyai dua mata potong dalam melakukan gerak
potong karena diputar poros utama mesin gurdi. Putaran tersebut dapat dipilih dari
beberapa tingkatan putaran yang tersedia pada mesin gurdi, atau ditetapkan sesuai
dengan sekehendak bila sistem transmisi putaran mesin gurdi merupakan system
berkesinambungan (stepless spindel drive). Gerak makan dapat dipilih bila mesin
gurdi mempunyai sistem gerak makan dengan tenaga motor (power feeding).
Gambar 2.3. Proses Gurdi (a. Trio Kusaini 2019)

Benda kerja : 𝑙𝑤 = panjang pemotongan benda kerja ; mm
𝑙𝑉 = panjang pengawalan ; mm
𝑙𝑛 = panjang pengakiran ; mm
Pahat : 𝑑 = diameter gurdi ; mm
𝐾𝑟 = sudut potong utama ;˚
= 1/2 sudut ujung (point angle)
Mesin Gurdi : 𝑛 = putaran poros utama ; 𝑝𝑢𝑡/𝑚𝑖𝑛
: 𝑉𝑓 = kecepatan makan ; 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

02.2016.1.09268
Elemen proses gurdi adalah,

1. Kecepatan potong
𝜋.𝑑.𝑛
𝑣= ; 𝑚/𝑚𝑖𝑛 .......................................................................2.16
1000
2. Gerak makan permata potong

𝑓 𝑣
𝑓𝑧 = (𝑛−𝑧) ; 𝑧 = 2; 𝑚𝑚/𝑝𝑢𝑡........................................................2.17
3. Kedalaman potong
𝑑
𝑎= ∶ 𝑚𝑚 .................................................................................2.18
2
4. Waktu potong
𝑙
𝑡𝑐 = 𝑣𝑡 ; 𝑚𝑖𝑛 ...............................................................................2.19
𝑓
Dimana,
𝑙𝑡 = 𝑙𝑣 + 𝑙𝑤 + 𝑙𝑛 ; 𝑚𝑚
𝑑/2
𝑙𝑛 = ; 𝑚𝑚
tan 𝑘𝑟
5. Kecepatan penghsilan geram
𝜋.𝑑2 𝑣𝑓
𝑍= ; 𝑐𝑚3 /𝑚𝑖𝑛 .............................................................2.20
4 1000
2.5.1. Gaya Potong Empirik Pada Gurdi

Gaya potong pada proses gurdi ini dapat berdasarkan hasil percobaan yang
dilakukan memilih satu set pahat gurdi dari berbagai diameter dengan geometri
yang sama yang merupakan geometri standar dan bisa digunakan untuk menggurdi
suatu jenis material benda kerja. Hasil yang diperoleh dengan berbagai jenis
penggurdian umumnya menghasilkan rumus korelasi sebagai berikut :
Mt = C1.d x.f y ; N.mm .............................................................2.21
Fz = C2.d m.f n ; N .....................................................................2.22
Dimana,
Mt = Momen puntir ; N.mm
Fz = Gaya tekan ; mm
d = Diamaeter gurdi ; mm
C1, C2 = Konstanta yang harganya dipengaruhi oleh jenis benda
kerja

02.2016.1.09268
benda kerja dan pemakaian cairan pendingin.

x,y,m,n = Pangkat untuk diameter dan gerak makan dalam
rumus korelasi momen dan gaya.
Gaya potong spesifik pada proses gurdi dapat didefinisikan sebagai berikut
:
𝐹𝑡
𝑘𝑑 = ........................................................................................2.23
𝐴
Dimana,
𝑘𝑑 = Gaya potong spesifik ; N.mm
𝐹𝑡 = gaya tangensial pada mata potong, merupakan gaya kopel
akibat momen puntir dan titik tangkap gaya tersebut
dianggap pada pertengahan mata potong.
= Mt / (d/2) ;N
A = penampang geram sebelum terpotong
= d.f/4 ; mm2
Dengan harga x dan y dipengaruhi oleh jenis benda kerja dan harga rata-rata
atau harga terbaik adalah,
Baja x = 1.8 ; y = 0,7
Besi tuang x = 1,7 ; y = 0,60
Kuningan x = 1,9 ; y =0,73
Alumunium x = 1,9 ; y = 0,83
Dengan memasukkan harga diatas kedalam rumus dan menetapkan gaya
potong spesifik k d.1.1 = 8 C1 diperoleh :
kd = k d.1.1d-0,2, f--0,22 ; Baja
kd = k d.1.1d-0,3, f--0,40 ; Besi Tuang
kd = k d.1.1d-0,1, f--0,27 ; Kuningan
kd = k d.1.1d-0,1, f--0,17 ; Aluminium
2.5.2. Daya Dan Efisiensi Pemotongan Pada Proses Gurdi

Daya pemotongan dalam proses pembentukan geram ditentukan oleh gaya
pemotongan dengan kecepatan pemotongan, atau momen puntir pada pahat dengan

02.2016.1.09268
kecepatan putarannya. Maka daya pemotongan (daya pembentukan geram) adalah

:
𝑁𝐶𝑡 = 𝑁𝑐 + 𝑁𝑓 ; 𝑘𝑊 ..................................................................2.24
Dimana,
Nct = daya pemotongan total ; Kw
Nc = daya potong ; Kw
Nf = daya makan ; Kw
Untuk proses gurdi,
𝑀𝑡 2 𝜋 𝑛
𝑁𝑐𝑡 = 𝑁𝑐 = ; 𝑘𝑊 .......................................................2,25
60.000.000
𝐹𝑧 𝑉𝑓
𝑁𝑓 = ; 𝑘𝑊 ................................................................2.26
60.0000.000
Dimana,
Mt = momen puntir ; N.mm
N = putaran ; (r) / min
Fz = gaya tekan ;N
Vf = kecepatan makan ; mm/min
2.6 Proses Gerinda (Grinding)

Proses gerinda perlu direncanakan dan dilaksanakan dengan baik demi
penjaminan kualitas geometrik maupun material bagi produk yang dihasilkan
dengan proses akhir yang berupa proses gerinda. Prinsip kerja mesin gerinda adalah
batu gerinda berputar bersentuhan dengan benda kerja sehingga terjadi pengikisan,
penajaman, pengasahan, atau pemotongan.
Gaya penggerindaan empirik dapat ditunjukkan dari parameter tebal gram.
Proses gerinda biasanya merupakan proses akhir, oleh sebab itu karakteristik
lapisan luar material benda kerja sebagai hasil proses gerinda. Selain kehalusan
permukaan, tegangan sisa (residual stress) yang merupakan tegangan dilapisan
terluar material yang tertinggal/tersisa akibat proses penggerindaan, akan
mempengaruhi ketahanan kelelehan (fatigue) komponen mesin. Pengaruh variabel
atas kehalusan permukaan dan tegangan sisa makan faktor keamanan, yang
biasanya diberikan dalam tahap perancangan, dapat lebih di perkecil sehingga
komponen mesin dapat dibuat dengan bentuk yang semakin kompak dan ringan.

02.2016.1.09268
Setiap proses pembuatan di perlukan analisa ongkos. Beberapa elemen

ongkos dalam proses gerinda adalah ongkos operasi, ongkos batu gerinda, dan
ongkos penghalusan . yang secara sederhana dapat di hitung suatu kondisi
penggerindaan yang ekonomik.
2.6.1. Elemen Dasar Dan Klasifikasi Proses Gerinda

Proses gerinda dilakukan dengan mesin gerinda dengan pahat yang berupa
batu gerinda berbentuk piringan (grinding wheel/disk) yang dibuat dari campuran
serbuk abrasif dan bahan pengikat dengan komposisi dan struktur yang tertentu.
Batu gerinda di pasang pada spendel / poros utama yang berputar dengan kecepatan
tertentu, kecepatan pariferal pada tepi batu gerinda dapat dihitung dengan rumus
berikut,
𝝅 𝒅𝒔 𝒏 𝒔
𝒗𝒔 = ; 𝒎/𝒎𝒊𝒏
𝟏𝟎𝟎𝟎
𝜋 𝑑𝑠 𝑛𝑠
𝑣𝑠 = ; 𝑚/𝑠 .............................................................................2.27
60.000
Dimana,
vs = kecepatan pariferal batu gerinda, biasanya berharga sekitar 20 s.d.
60m/s
ds = diameter batu gerinda ; mm
ns = putaran batu gerinda ; r/mm
Gambar 2.4. Proses Gerinda Silindrik Luar (c. Trio Kusaini 2019)
1. Pemakanan melintang (traverse grinding)

2. Pemakanan radikal (plunge grinding)

02.2016.1.09268
Kompensasi karena keausan batu gerinda dan pengecilan diameter benda

kerja.
𝒅𝒘 𝒍𝒘
𝑲= ..................................................................................2.28
𝑮 𝒅𝒔 𝒃𝒔
Dimana,
= diameter (mula) benda kerja ; mm
= panjang benda kerja yang akan di gerinda ; mm
= diameter (mula) benda kerja ; mm
= lebar (aktif) batu gerinda ; mm
G = rasio penggerendaan (gerinding ratio) ; mm
𝑣𝑤
𝐺= ........................................................................................2.29
𝑣𝑠
Dimana,
= volume material benda kerja yang akan digerinda ; mm
Diukur setelah proses penggerindaan selesai di lakukan
= volume keausan batu grinding ; mm
Diukur secara pendekatan dengan cara mengukur profil
permukaan dengan memakai mikroskop perkakas setelah
penggerindaan.
Akibat adanya kecepatan pemakanan melintang dapat didefinisikan
parameter derajat overlop (degree overlap) yaitu putaran benda kerja yang
mengakibatkan pergeseran melintang atau gerinda untuk satu satuan lebarnya.
𝑏𝑠
𝑈= ........................................................................................2.30
𝑓𝑎
Dimana,
U = derajat overlap, biasanya dipilih berharga sebesar
4,6,8..........,16
= lebar batu gerinda = mm
= gerak makan aksial/melintang = mm/t
= kecepatan meja melintang = mm/s
Lain halnya proses gerinda silindrik pemakanan radial dalam hal ini yang
perlu diatur adalah kecepatan makan radialnya, yaitu :
= kecepatan makan radial (radial inveed) = mm/s

02.2016.1.09268
Besarnya dapat diatur pada mesin secara berkesinambungan

0,002.s.d.0,035 mm/s
Kecepatan penghasil geram (rate of material removal) dapat dihitung
dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
𝑍 = 𝜋 𝑑𝑤 𝛼𝑝 𝑣𝑓𝑎 ; untuk pemakanan melintang .......................2.31
𝑍 = 𝜋 𝑑𝑤 𝑏𝑠 𝑣𝑓𝑟 ; untuk pemakanan radial ................................2.32
Dimana,
Z = kecepatan penghasilan geram = mm
dw = diameter benda kerja = mm
𝛼𝑝 = kedalaman penggerindaan = mm
𝑏𝑠 = lebar batu gerinda = mm
𝑣𝑓𝑎 = kecepatan gerak meja melintang/aksial = mm
𝑣𝑓𝑠 = kecepatan makan radial = mm
Waktu pemotongan dapat dihitung berdasarkan panjang benda kerja dan
kedalaman penggerindaan yang diinginkan.
Untuk pemakanan melintang lihat gambar 2.4 maka :
𝑙𝑡 𝑑𝑜 − 𝑑𝑚
𝑡𝑐 = + (𝑡𝑑𝑤 + 𝑡𝑠𝑝 ) ..................................................2.33
𝑣𝑓𝑎 2 𝑎𝑝
Dimana,
𝑡𝑐 = waktu pengerindaan =s
𝑙𝑡 = jarak gerak melintang = mm
𝑙𝑡 = 𝑙𝑣 + 𝑙𝑤 + 𝑙𝑛 = mm ...................2.34
𝑙𝑣 = panjang pengawalan = mm
𝑙𝑤 = panjang penggerindaan benda kerja = mm
𝑙𝑛 = panjang langka pengakhiran = mm
𝑉𝑓𝑎 = kecepatan melintang = mm/s
𝑑𝑜 = diamater benda kerja = mm
𝑑𝑚 = diameter akhir benda kerja = mm
∝𝑝 = kedalaman penggerindaan = mm
𝑡𝑑𝑤 = waktu penghentian sesaat = mm
𝑡𝑠𝑝 = waktu penyelesaian = mm

02.2016.1.09268
Untuk pemakanan radial,

𝑑𝑜 −𝑑𝑚
𝑡𝑐 = + 𝑡𝑠𝑝 ; s ....................................................................2.35
2𝑣𝑓𝑟
Dimana,
60
𝑡𝑠𝑝 = (6 𝑠. 𝑑 14)𝑥 𝑛 ; s
𝑤
𝑛𝑤 = putaran benda kerja ; r/mm

Dalam hal ini kelima elemen dasarnya adalah :
𝜋 𝑑 𝑛𝑠
1. 𝑣𝑠 = ; m/s
60.000
2. 𝑣𝑓𝑡 = kecepatan makan tangensial ; mm/s

3. 𝑓𝑟 = gerak makan radial ; sekitar 0.001 s.d 0.025 mm/langka
𝑓𝑎 = gerak makan aksial ; mm/langka
Dipilih dengan lebar batu gerinda bs dan derajat overlap U
𝑏
U = 𝑓𝑠 ; U = 2 s.d 12 (harag yang besar untuk penghalusan)
𝑎
4. Z = 𝑎 𝑓𝑎 𝑈 𝑣𝑓𝑡 ; mm3/s (traverse grinding)........................2.36

Z = 𝑎 𝑏𝑠 𝑣𝑓𝑡 = 𝑓𝑟 𝑏𝑠 𝑣𝑓𝑡 ; (plunge grinding)........................2.37
𝑙 𝑤
5. 𝑡𝑐 = 𝑣𝑡 + 𝑡𝑑𝑤 + 𝑡𝑠𝑝 ; (traverse grinding) .......................2.38
𝑓𝑟 𝑓𝑎
𝑙 ℎ
𝑡𝑐 = 𝑣𝑡 + 𝑡𝑑𝑤 + 𝑡𝑠𝑝 ; (plunge grinding)..........................2.39
𝑓𝑟 𝑓𝑟
𝑙 ℎ 𝑤
𝑡𝑐 = 𝑣𝑡 + 𝑡𝑑𝑤 + 𝑡𝑠𝑝 ; (combination grinding)...........2.40
𝑓𝑟 𝑓𝑟 𝑓𝑎
Dimana,
h;w = tebal geram atau lebar material yang akan digerinda ;
mm
𝑡𝑑𝑤 + 𝑡𝑠𝑝 = waktu dwell sekitar 2 s.d. 6 s; sedangkan sparking out
dilakukan sekitar 2 s.d 6 kali gerakan melintang.
2.7 Biaya Produksi Pada Proses Pemesinan

Dalam optimisasi kondisi pemesinan diperlukan suatu algoritma yaitu urutan
langkah logik yang menggunakan suatu model matematik untuk menghitung harga
paling baik atau optimum bagi variabel proses pemesinan sehingga tujuan dapat

02.2016.1.09268
dipenuhi. Tujuan atau obyektif tersebut dalam merupakan salah satu dari ketiga
macam obyektif berikut:
1. Ongkos produksi yang rendah/ekonomis ; yang memberikan
kondisi untuk menghasilkan produk semurah mungkin. Biayanya
dipilih apabila waktu terluang.
2. Kecepatan produksi yang paling tinggi/produktif ; yang
memberikan kondisi untuk menghasilkan produk secepat
mungkin, atau waktu produksi serendah mungkin. Biasanya
dipilih apabila waktu sangat sempit, sedangkan target harus
tepenuhi.
3. Kecepatan penghasilan keuntungan yang paling
tinggi/menguntungkan; yang memberikan kondisi untuk
menghasilkan produk dengan keuntungan /laba per satuan waktu
sebesar mungkin. Biasanya dipilih bila ada kemungkinan untuk
memilih dari berbagai pekerjaan yang ditawarkan (selisih antara
ongkos pembuatan dan upah yang ditawarkan terbayangkan).
2.7.1 Komponen Waktu Produksi

Waktu untuk menghasilkan produk atau waktu yang diperlukan untuk
menyelesaikan suatu pekerjaan (memotong bagian tertentu produk) dengan cara
yang tertentu (menggunakan suatu jenis pahat) adalah merupakan variabel yang
penting dalam rangka menentukan kondisi pemesinan optimum. Sesuai dengan
tujuannya optimasi maka diinginkan pembagian waktu menurut komponennya
sehingga dapat diketahui komponen waktu yang mana yang mungkin diperkecil.
Secara garis besar dapat dikelompokkan menjadi 2 macam komponen yaitu :
1. Komponen waktu yang dipengaruhi variabel proses.
2. Komponen waktu yang bebas.
Untuk menghasilkan satu produk, maka diperlukan komponen- komponen waktu
sebagai berikut :
1. Komponen waktu yang dipengaruhi variabel proses :

02.2016.1.09268
𝑙 𝑙𝑡
𝑡𝑐 = 𝑣𝑡 = ; min / produk ..............................................................2.41
𝑓 𝑛.𝑓
Dimana,
𝑡𝑐 = waktu pemotongan
𝑙𝑡 = waktu pemesinan ;mm
𝑣𝑓 = kecepatan makan ; mm/min
𝑡𝑐
𝑡𝑑 = ; min/produk...........................................................................2.42
𝑇
Yaitu waktu pergatian pahat yang dibagi rata untuk sejumlah produk
yang dihasilkan sejak pahat yang baru dipasang sampai pahat tersebut
harus diganti karena aus.
Dimana,
𝑡𝑑 = waktu pergantian atau pemasangan pahat ; min
𝑇 = umur pahat ; min
𝑡𝑐
= bagian umur dari pahat yang di gunakan untuk menyelasainkan
𝑇
satu produk (harus diusahakan lebih kecil dari 1)

2. Komponen waktu bebas
𝑡
𝑡𝑎 = 𝑡𝐿𝑊 + 𝑡𝐴𝑇 + 𝑡𝑅𝑇 + 𝑡𝑈𝑊 + 𝑛𝑡𝑠 ; min/produk ................................2.43
Dimana,
𝑡𝑑 = waktu non produksi ; min / produk
𝑡𝐿𝑊 = waktu pemasangan benda kerja ; min / produk
𝑡𝐴𝑇 =waktu penyiapan yaitu waktu yang dibutuhkan untuk
membawa/menggerakkan pahat dari posisi awal samapai posisi
pahat mau memotong benda kerja, termasuk waktu penggantian
pahat.Dalam hal ini waktu pengukuran produk tidak dimasukkan,
karena dianggap produk tersebut diukur oleh operator sewaktu
proses pemesinan produk yang lain berlangsung. ; min/produk
𝑡𝑅𝑇 =waktu pengakhiran, yaitu waktu yang diperlukan untuk
membawa/menggerakkan pahatkembali keposisi mula. ;
min/produk

02.2016.1.09268
𝑡𝑠
= bagian dari penyiapan mesin beserta pelengkapanya yang
𝑡𝑡
di bagi rata untuk sejumlah produk yang di rencanakan.

Dengan demikian waktu pemesinan per produk rata-rata adalah:
2.7.2 Komponen ongkos produksi

Bagi suatu industri pemesinan adalah mutlak mengetahui ongkos
sebenarnya dalam pembuatan suatu produk. Dalam kenyataannya ongkos
pembuatannya tergantung pada ukuran perusahaan, ragam dan kompleksitas
produk yang ditanganinya. Ongkos pembuatan dapat ditentukan dari beberapa
komponen ongkos yang membentuknya. Beberapa bentuk struktur komponen
ongkos yang telah diajukan orang, masing-masing dengan cara pendekatan yang
berbeda dengan anggapan dan penyederhanaan yang berlainan desesuaikan dengan
kondisi atau ukuran perusahaan guna mempermudah perhitungan ongkos. Terlepas
dari perbedaan yang ada tersebut, dapat dikatakan bahwa semakin teliti penentuan
ongkos pembuatan maka keuntungan yang bakal diperoleh akan semakin pasti atau
perusahaan akan berani mengajukan penawaran serendah mungkin.
Ongkos suatu produk ditentukan oleh ongkos material (bahan dasar) dan
ongkos produksi yang mungkin terdiri atas gabungan beberapa langkah proses
pembuatan/pemesianan sebagaimana rumus berikut :
𝐶𝑢 = 𝐶𝑚 + 𝐶𝑝𝑙𝑎𝑛 + ∑𝐶𝑝 ; Rp/produk ..............................2.45
Dimana,
𝐶𝑢 = ongkos total ;Rp/produk
𝐶𝑀 = ongkos material ; Rp/produk
𝐶𝑝𝑙𝑎𝑛 = ongkos persiapan/perencanaan produksi
𝐶𝑝 = ongkos salah satu produksi ; Rp/produk
Ongkos material terdiri atas harga pembelian dan ongkos tak langsung
(indirect / overhead cost of material) yang merupakan ongkos khusus yang
dibebankan bagi material yang berkaitan dengan penyimpanan (sewaktu masih
berupa bahan ataupun setelah menjadi produk) dan penyiapan bagian gudang
membebani perusahaan dengan adanya ruang/gedung mesin-mesin pemotong
(preecuting) pengangkutan (material handling) dengan perhitungan atas bunga,

02.2016.1.09268
pajak dan asuransi, pemeliharaan serta karyawan yang menangani bagian

pergudangan. Semuanya itu dibagi (dengan faktor pemberat) dan dibebankan bagi
masing-masing material yang ada digudang sesuai dengan luas lantai yang
diperlukan dan lama penyimpanan.
𝐶𝑀 = 𝐶𝑀𝑂 + 𝐶𝑀1 ; Rp/produk .......................................2.46
Dimana,
𝐶𝑀 = ongkos material (bahan dasar) ; Rp/produk
𝐶𝑀𝑂 = harga pembelian ; Rp/produk
𝐶𝑀1 = ongkos tak lagsung : Rp/produk
Ongkos proses produksi dapat dirinci menjadi ongkos
penyiapan dan peralatan (special tolling fixture), ongkos pemesinan
(machining cost) dan ongkos pahat (cutter/tool cost) yaitu :
𝑐𝑝 = 𝑐𝑟 + 𝑐𝑚 + 𝑐𝑒 ; Rp/produk .........................................2.47
Dimana,
𝑐𝑝 = ongkos produksi ; Rp/produk
𝑐𝑟 = ongkos penyiapan dan peralatan ; Rp/produk
𝑐𝑚 = ongkos pemesinan ; Rp/produk
𝑐𝑒 = ongkos pahat ; Rp/produk
Ongkos pemesinan dihitung berdasarkan waktu pemesinan rata-rata
perproduk dan ongkos operasi ( per satuan waktu, menit) dengan demikian
dipengaruhi oleh laju kecepatan produksi ongkos pahat ditetapkan sebagai
komponen ongkos yang terpisah karena mempunyai kaitan langsung dengan umur
pahat yang merupakan variabel utama dalam proses pemesinan.
𝑐𝑚 = 𝑐𝑚 + 𝑡𝑚 ; 𝑅𝑝/𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 ...........................................2.48
Dimana,
𝑐𝑚 = ongkos pemesinan ; Rp/produk
𝑐𝑚 = ongkos operasi mesin (mesin,operator,overload) dan
Persatuan waktu ; Rp/produk
𝑡𝑚 = waktu pemesinan ; Rp/produk
𝑐𝑒
𝑐𝑒 = ; Rp/produk ...........................................................2.49
𝑁

02.2016.1.09268
Dimana,
𝑐𝑒 = ongkos pahat ; Rp/produk
𝑐𝑒 = ongkos pahat per mata potong ; Rp/produk
N = jumlah produk yang bisa dimesin dengan memakai pahat
sampai mata potong pahat tak bisa di pakai lagi karena aus.
Hal ini bisa di cari dengan melakukan pengamatan dengan
menggunakan rumus , data pemesinan yaitu umur pahat T
(menit/mata potong) dan waktu.
𝑇
pemotongan efektif tc (menit/produk) karena 𝑁 ;
𝑡𝑐
produk/mata potong.
2.7.3 Ongkos operasi

Ongkos operasi tetap pertahun merupakan beban yang dipikul perusahaan
atas pemilikan (pembelian) suatu mesin / alat produksi, hal ini berhubungan dengan
modal, maka ongkos ini tetap muncul dan tidak peduli apakah mesin dari pabrik
melakukan kegiatan yang produktif atau tidak sama sekali salah satu bentuk rumus
tersebut (rata rata ) adalah :
1 𝑦+1
𝐶𝑓 = 𝐶𝑜 𝑦 + 𝑙𝑝𝑡𝑖 ; Rp/produk ......................................2.50
2𝑦
Dimana,
𝐶𝑓 = ongkos atas pemilihan mesin ; Rp/tahun
𝐶𝑜 = Harga pembelian mesin lengkap dengan peralatanya
Ongkos pengangkutan dan pemasangan termasuk
training operator (mesin siap produksi) ; Rp
𝑦= Umur mesin produktif yang ditetapkan bagi mesin yang
bersangkutan atau periode penyusutan (decrease
period) ; (tahun)
𝑙𝑝𝑡𝑖 =Besarnya bunga (premium), pajak dan
asuransi (insurance) bagi mesin yang bersangkutan.
Rumus untuk menghitung ongkos variabel langsung pertahun (Cd) secara
umum akan sulit untuk dibuat. Meskipun ongkos operator dapat dipisahkan, maka

02.2016.1.09268
masih ada ongkos bahan bantu dan ongkos daya yang harganya tidak mudah untuk
ditetapkan terhadap suatu referensi tertentu selama periode 1 tahun. Jenis mesin,
jenis proses dan gambaran umum atas kondisi pemotongan yang akan digunakan
mempengaruhi besarnya daya rata-rata yang dikonsumsi suatu mesin selama
periode tertentu secara teoritik harga pendekatan pemakaian mesin yang diteliti
telah dibuat. Sehingga ongkos variabel langsung hanyalaongkos operator, yaitu :
𝐶𝑑 = 𝐿 12 ; Rp/tahun ....................................................2.51
Dimana,
L = upah operator mesin per bulan (mungkin dapat pula
dimasukan ongkos kesejahteraan, bonus dan
sebagainya).
; Rp/bulan
2.7.4 Ongkos mata potong

Pahat (tool/cutler) merupakan bahan habis yang diperlukan dalam proses
pemesinan suatu suatu langkah proses pemesinan menghabiskan sebagian umur
pahat sehingga perlu dikenakan beban atau ongkos mata potong pahat. Ongkos ini
dapat dihitung berdasarkan harga pokok mata potong tersebut ditambah dengan
biaya pendukungnya yaitu penyetelan dan pengasahan.
Pahat yang dapat diasah :
𝐶𝑜𝑡𝑏 + 𝑟𝑔 𝑐𝑔 𝑡𝑔
𝐶𝑒 = 𝑐𝑠 𝑡𝑠 ; Rp/mata potong .....................2.52
𝑟𝑔 +1
Dimana,
𝑐𝑜𝑡𝑏 = harga pahat HSS atau pahat dengan karbida
sisipan yang dipatri keras (brazed carbide tip), dalam
kondisi siap pakai (tajam) ; Rp
𝑟𝑔 = jumlah pengasahan yang mungkin dilakukan
sampai mata potong menjadi terlalu pendek
(diperkirakan sekitar 4 s/d 15 kali).
𝑐𝑔 𝑡𝑔 = ongkos pengasahan pahat, tergantung pada
ongkos operasi permenit bentuk proses pengasahan ,
dan waktu pengasahan.

02.2016.1.09268
𝑐𝑠 𝑡𝑠 = ongkos penyetelan pahat pada tool shank atau tool

block yang dilakukan diluar mesin perkakas NC ;
Rp/mata potong.
2.8 Proses Manufaktur Diluar Proses Pemesinan

2.8.1 Proses Pengelasan
Pengelasan didefinisikan sebagai penyambungan antara dua buah logam
atau lebih dengan menggunakan energi panas pada daerah yang akan disambung
dengan tekanan maupun tidak menggunakan tekanan. Las busur listrik adalah cara
pengelasan dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panasnya. Proses
pengelasan Shielded Metal Arc Welding (SMAW) merupakan proses pengelasan
yang digunakan pada pembuatan mesin, karena memiliki pertimbangan peralatan
relatif murah, penggunaan yang fleksibel dan jenis logam yang dapat dilas lebih
banyak.
Dalam proses pengelasan perlu diperhatikan beberapa parameter proses pengelasan
yang berhubungan dengan kualitas hasil las seperti tegangan dan arus yang
digunakan, kecepatan pengelasan, penggunaan elektroda yang tepat dll. Macam-
macam proses pengelasan yaitu :
1. Pengelasan mencair (fusio welding)
2. Pengelasan tidak mencair (solid state welding)
3. Soldering/brazing
2.8.2 Pengertian SMAW

Shielded Metal Arc Welding (SMAW) ini banyak di gunakan pada masa kini,
dalam pengelasan digunakan kawat elektroda logam yang dibungkus dengan fluks.
Prinsip kerjanya adalah dua metal yang kondusif dialiri arus listrik yang cukup
padat dengan tegangan yang relatif rendah, sehingga menghasilkan loncatan
elektron yang mampu menimbulkan panas yang amat tinggi, sehingga mampu
mencairkan kedua logam tersebut. Pada dasarnya las elektroda terbungkus dari
sebuah mesin (transformer atau generator las AC atau DC), kabel las positif dan
kabel las negatif yang dihubungkan sebuah penjepit elektroda.

02.2016.1.09268
Besarnya arus las yang di perlukan tergantung dari bahan dan ukuran dari
benda kerja, posisi pengelasan seperti elektroda, diameter inti elektroda, bahan yang
di las , geometri sambungan, ketelitihan sambungan, dan lain-lainnya. Sebab itu
pengelasan las yang cepat memerlukan arus las yang tinggi. Pengelasan di
pengaruhi oleh energi panas meliputi kuat arus las, tegangan dan kecepatan
pengelasan. Hubungan antara tiga parameter tersebut menghasilkan energi
pengelasan yang di kenal heat input (masukan panas).
Sedangkan pola pemindahan cairan dipengaruhi besar kecilnya arus dan
komposisi bahan fluks yang digunakan. Selama proses pengelasan bahan fluks
digunakan untuk membungkus elektroda mencair dan membentuk terak yang
kemudian menutupi logam cair yang berada ditempat sambungan las dan bekerja
sebagai penghalang oksidasi. Seperti gambar dibawah ini :
Gambar 2.5. Proses Las SMAW
2.8.3 Elektroda las

Pada umumnya ditinjau dari logam yang akan dilas, kawat elektroda di bagi
menjadi 5 group besar, yaitu:
1. Mild Steel (Baja Lunak)
2. High Carbon Steel
3. Allow Steel
4. Cast Iron
5. Non Ferrous
Sebagian besar elektroda las SMAW dilapisi oleh lapisan flux, yang
berfungsi sebagai pembentuk gas yang melindungi cairan logam dari kontaminasi

02.2016.1.09268
udara sekelilingnya. Selain itu flux berguna juga untuk membentuk kerak las yang
juga berfungsi melindungi cairan las dari udara sekelilingnya. Lapisan elektroda ini
merupakan campuran kimia yang komposisinya sesuai dengan kebutuhan
pengelasan. Menurut A.W.S ( American Welding Society) elektroda
diklasifikasikan dengan huruf E dan diikuti empat atau lima digit sebagai berikut E
xxxx (x). Dua digit yang pertama atau tiga digit menunjukkan kuat tarik hasil las,
tiga digit menunjukan kuat tarik lebih dari 100.000 psi.
Sebagai contoh elektroda E 6013 mempunyai kuat tarik 60.000 psi (42
kg/mm²). sedangkan angka digit ketiga atau keempat bagi yang kuat tariknya lebih
besar 100.000psi (70kg/mm²) digit selanjutnya menunjukkan posisi pengelasan,
angka 2 berarti las datar atau horizontal dan angka 3 menunjukkan untuk
pengelasan datar saja. Digit yang terakhir menunjukkan jenis dari campuran kimia
dari lapisan elektoda.
2.8.4 Biaya pengelasan

Biaya pengelasan menjadi salah satu item yang sangat penting diperhatikan
disamping harga dari materialnya. Untuk menghitung biaya pengelasan per kg
logam las (weld metal).beberapa data yang perlu diketahui adalah :
1. Biaya pegawai dan overhead per jam
𝐺𝑎𝑗𝑖 𝑑𝑎𝑛 𝑂𝑣𝑒𝑟ℎ𝑒𝑎𝑑 (𝑅𝑝)
𝑘𝑔 .........................2.53
𝐷𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑎𝑡𝑒 ⁄𝑗𝑎𝑚 𝑥 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝐹𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 (%)
2. Biaya kawat las

𝐻𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐾𝑎𝑤𝑎𝑡 𝐿𝑎𝑠 (𝑘𝑔)
........................................................2.54
𝐷𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑒𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 (%)
Dimana,
Deposition Rate ; kg/jam
Deposition Rate adalah berat logam las yang dapat dihasilkan dalam satuan
waktu (jam). Biasanya masing- masing setiap perusahaan mempunyai data
deposition rate produknya untuk setiap tipe.
Operating Factor ; %

02.2016.1.09268
Operating Factor adalah persentasi dari jumlah jam kerja seorang welder
untuk pekerjaan las. Maksudnya, jika total jam kerja seorang welder 8 jam perhari,
dan welder tersebut bekerja menyalakan api selama 2 jam, maka operating
2
factor dari welder tersebut adalah x 100% = 25%.Biasanya nilai operating factor
8
untuk SMAW mulai dari 15%- 40% dan rata-rata 30%.
Deposition Efficiency (%)

Deposition Efficiency adalah erat hubungannya dengan berat logam las dan
berat elektroda yang digunakan dalam membuat lasan. Hal ini dapat ditentukan
secara akurat dengan membuat tes lama waktu pengelasan dan menimbang hasil
lasan dan ekektroda sebelum dan sesudah pengelasan. Deposition Efficiency dapat
dihitung dengan :
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑙𝑜𝑔𝑎𝑚 𝑙𝑎𝑠 (𝑘𝑔)
..................................................2.55
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑒𝑙𝑒𝑘𝑡𝑟𝑜𝑑𝑎 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑎𝑘𝑎𝑖 (𝑘𝑔)
3. Biaya dan Listrik

𝑇𝑑𝑙.𝑉𝑜𝑙𝑡.𝐴𝑚𝑝
......................................................................2.56
1000.𝐷𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑎𝑡𝑒
Dimana,
Tarif dasar listrik (Tdl)
Tarif yang boleh dikenakan oleh pemerintah untuk para pelanggan PLN.
PLN adalah satu-satunya perusahaan yang boleh menjual listrik secara langsung
kepada masyarakat Indonesia, maka Tdl bisa dibilang adalah tarif untuk
penggunaan listrik di Indonesia.
Tegangan busur (Volt)

Tegangan listrik yang digunakan pada mesin las (tegangan pada ujung
terminal) berkisar 55 volt sampai 85 volt. Tegangan ini disebut sebagai tegangan
pembakaran. Bila nyala busur sudah terjadi maka tegangan turun menjadi 20 volt
smapai 40 volt. Tegangan ini disebut dengan tegangan kerja. besar kecilnya
tegangan kerja yang terjadi tergantung dari besar kecilnya diameter elektroda.

02.2016.1.09268
Arus listrik (ampere)

Besar arus yang digunakan dapat dilihat pada sakala yang ditunjukkan oleh
amperemeter (alat untuk mengukur besar arus listrik) yang terletak pada mesin las.
Pada msing- masing las arus minimum dan arus maksimum yang dapat dicapai
berbeda-beda, pada umumnya berkisar 100 ampere sampai 600 ampere. Pemilihan
besar arus listrik tergantung dari beberapa faktor antara lain : diameter elektroda
yang digunakan, tebal benda kerja, jenis elektroda yang digunakan, polaritas kutub-
kutubnya dan posisi pengelasan.
➢ Total biaya pengelasan per kilogram.
Total biaya pengelasan per kilogram adalah penjumlahan biaya; biaya
pegawai dan overhead per jam + biaya kawat las + biaya daya listrik :
𝐺𝑎𝑗𝑖+𝑂𝑣𝑒𝑟ℎ𝑒𝑎𝑑+𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝐻𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑘𝑎𝑤𝑎𝑡 𝑙𝑎𝑠 𝑇𝑑𝑙.𝑉𝑜𝑙𝑡.𝐴𝑚𝑝
+ + 1000𝑥𝑑𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑎𝑡𝑒 .....2.57
𝐷𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑎𝑡𝑒+𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐷𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦
➢ Total berat logam las saat pengelasan

Total berat logam las saat pengelasan adalah hasil perkalian antara berat
logam las (kg/m) dengan panjang total pengelasan (m) sehingga satuannya menjadi
kg.
• Panjang total pengelasan
Sama dengan jumlah total panjang las yang dikerjakan. Satuan ; m
• Total berat logam saat pengelasan ; kg
𝑘𝑔
Berat logam las 𝑥 panjang total peneglasan; m
𝑚
➢ Total biaya pengelasan

Total biaya pengelasan secara keseluruhan merupakan hasil perkalian antara
total berat logam saat pengelasan dan biaya pengelasan per kilogram.
• Rumus total biaya pengelasan
Total berat logam las saat pengelasan x total biaya pengelasan per kilogram
;Rp
2.9 Perhitungan Harga Pokok Produksi (HPP = CTOTAL)

Dalam memperhitungkan unsur-unsur biaya kedalam harga pokok produksi
menggunakan metode full costing dimana metode tersebut merupakan metode

02.2016.1.09268
penentuan harga pokok produksi yang terdiri dari biaya bahan baku, biaya tenaga
kerja langsung, dan biaya overhead pabrik yang berperilaku variabel maupun tetap.
Maka untuk menghitung harga pokok produksi adalah sebagai berikut:
Harga pokok produksi
𝐶𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 𝐶𝑢(𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿) + 𝐶𝑁𝑀 + 𝐶𝑅𝐾 ............................................2.58
Dimana,
𝐶𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = Total biaya produksi keseluruhan dalam pembuatan
alat (Rp/unit)
𝐶𝑢(𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿) = Total biaya produksi proses pemesinan poros alat.
𝐶𝑁𝑀 = Total jumlah biaya keseluruhan, pembelian material
atau komponen, non pemesinan (Rp/unit), Biaya
penggambar ( Drafter )

02.2016.1.09268
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Diagram Alir.

Diagram alir dari penelitian yang di gunakan untuk menjelaskan langkah-
langkah perencanaan dalam suatu penelitian dapat ditunjukkan pada Gambar 3.1.
di bawah ini langkah-langkah yang digunakan dalam penelitian.
Mulai
Tinjauan Pustaka
Hasil Gambar Rancangan
Merencanakan Proses
Manufaktur
Proses Manufaktur
Perakitan
Perhitungan Biaya dan

Waktu Permesinan
Perhitungan HPP
Kesimpulan
Selesai
Gambar 3.1 Diagram Alir.

02.2016.1.09268
3.2 Waktu dan Tempat Penelitian

Penelitian proses manufaktur dan pengambilan data dilakukan di Lab Proses
Manufaktur ITATS. Penelitian ini dilakukan mulai bulan Mei sampai dengan bulan
Juli 2020.
3.3 Tahapan-Tahapan Penelitaan

Secara umum penelitian terbagi dalam tahapan-tahapan sebagai berikut:
1. Tahapan perumusan masalah dan kajian pustaka.
Perumusan masalah terkait dengan bagaimana menyusun proses
manufaktur, perhitungan waktu dan biaya proses manufaktur dan HPP
(Harga Pokok Produksi)
2. Masukkan Data
Diperoleh dari gambar kerja yang dihasilkan oleh penelitian rancang
bangun.
3. Perhitungan dan Analisa.
Sebelum dilakukan perhitungan waktu dan biaya proses manufaktur,
terlebih dahulu dirancang urutan proses maufaktur.
4. Proses Manufaktur.
Proses manufaktur dilakukan berdasarkan urutan proses manufaktur
dan parameter pemotongan yang telah di rancang.
5. Uji coba dan pembahasan.
Setelah dilakukan proses manufaktur dan perakitan maka di lakukan
uji coba mesin untk mengetahui apakah proses sesuai dengan rancangan.
6. Kesimpulan.
Menyusun kesimpulan berdasarkan perhitungan dan hasil uji coba
di lapangan.
3.4 Desain Gambar dan Komponen-Komponen.

Sebelum menuju proses perancangan dibuat terlebih dahlu menggunakan
Software inventor, diantaranya:
1. Desain keseluruhan (Assembly)

02.2016.1.09268
2. Sistem Transmisi
3. Desain Rangka
3.4.1 Desain Keseluruhan Rangka (Assembly)
Gambar 3.2 Desain Mesin Keseluruhan.
3.4.2 Sistem Transmisi.
Gambar 3.3 Sistem Transmisi

02.2016.1.09268
3.4.3 Desain Rangaka.
Gambar 3.4 Desain Rangka 3D
Gambar 3.5 Desain Rangka 2D dengan 3 Pandangan.

02.2016.1.09268
3.4.4 Bagian Komponen Mesin.
Gambar 3.6 Komponen – Komponen Mesin.

Keterangan Gambar 3.6:
1) Cover penutup atas
2) Pisau pencah
3) Cover bawah
4) Pillow block
5) Pully
6) Out-put sabut kasar
7) V-belt
8) Motor penggerak
9) Blower
10) Pipa Out-put sabut halus ke blower
11) Pipa Out-put sabut halus ke cyclone
12) Out-put sabut halus
13) Cylone
3.5 Cara Kerja Alat.

1 Start motor listrik untuk mendapatkan energy dengan gaya putar.
2 Motor akan menstransmisikan daya kepada 2 pulley dimana yang
pertama mengerakkan poros pisau pencacah dan ke poros blower.

02.2016.1.09268
3 Setelah poros pisau pencacah berputar kemudian pisau siap

mencacah sabut kelapa.
4 Setelah sabut kelapa dicacah dimana hasil cacahan ada 2 macam
beupa serat dan serbuk.
5 Dimana yang berupa serbuk dihisap oleh blower kemudian di
salurkan menuju cylone.
3.6 Rencana Kegiatan Penelitian.

Setiap kegiatan dibutuhkan perencanaan sebelumnya. Berikut adalah rencana
kegiatan pada penelitian ini.
Tabel 3.1 Rencana kegiatan penelitian

02.2016.1.09268

Ahmad Faisol Abda

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Ahmad Faisol Abda

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PROPOSAL SKRIPSI

ANALISIS PROSES MANUFAKTUR MESIN PENCACAH SABUT

JURUSAN TEKNIK MESIN

1.1 Latar Belakang.

AHMAD FAISHOL ABDA 2

1.2 Rumusan Masalah.

1.3 Tujuan Penelitian.

1.4 Batasan Masalah.

AHMAD FAISHOL ABDA 3

f. Baut dan mur

1.8 Metode Penulisan

Berisi tentang latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan perencanaan,

BAB II : Tinjauan Pustaka

AHMAD FAISHOL ABDA 4

Berisi tentang teori penunjang yang akan digunakan sebagai dasar

BAB III : Metodologi Penelitian

Berisi tentang cara pengambilan data dan proses pembuatan alat.

BAB IV : Analisa Proses Pemesinan

Berisi tentang proses perhitungan analisa yang dilakukan.

Berisi tentang hasil kesimpulan dari hasil proses analisa.

AHMAD FAISHOL ABDA 5

2.2 Pengertian Dasar Proses Manufaktur.

2.3 Pengertian Dasar Proses Pemesinan

AHMAD FAISHOL ABDA 6

pemotongan atau perautan dengan membuang sebagian material menjadi

2.4 Poses Bubut (Turning)

AHMAD FAISHOL ABDA 7

Gambar 2.1 Mesin Bubut

AHMAD FAISHOL ABDA 8

5. Kecepatan penghasilan geram

Tebal geram sebelum terpotong

Gambar 2.2. Proses Bubut ( Trio Kusaini 2019)

AHMAD FAISHOL ABDA 9

2.4.1. Gaya Pemotongan Empirik Proses Bubut

2.4.2. Daya Dan Efisiensi Pemotongan Pada Proses Bubut

AHMAD FAISHOL ABDA 10

2.5 Elemen Dasar Proses Gurdi (Drilling)

Gambar 2.3. Proses Gurdi (a. Trio Kusaini 2019)

AHMAD FAISHOL ABDA 11

Elemen proses gurdi adalah,

2. Gerak makan permata potong

2.5.1. Gaya Potong Empirik Pada Gurdi

AHMAD FAISHOL ABDA 12

benda kerja dan pemakaian cairan pendingin.

2.5.2. Daya Dan Efisiensi Pemotongan Pada Proses Gurdi

AHMAD FAISHOL ABDA 13

kecepatan putarannya. Maka daya pemotongan (daya pembentukan geram) adalah

2.6 Proses Gerinda (Grinding)

AHMAD FAISHOL ABDA 14

Setiap proses pembuatan di perlukan analisa ongkos. Beberapa elemen

2.6.1. Elemen Dasar Dan Klasifikasi Proses Gerinda

1. Pemakanan melintang (traverse grinding)

AHMAD FAISHOL ABDA 15

Kompensasi karena keausan batu gerinda dan pengecilan diameter benda

AHMAD FAISHOL ABDA 16

Besarnya dapat diatur pada mesin secara berkesinambungan

AHMAD FAISHOL ABDA 17

Untuk pemakanan radial,

𝑛𝑤 = putaran benda kerja ; r/mm

2. 𝑣𝑓𝑡 = kecepatan makan tangensial ; mm/s

4. Z = 𝑎 𝑓𝑎 𝑈 𝑣𝑓𝑡 ; mm3/s (traverse grinding)........................2.36

2.7 Biaya Produksi Pada Proses Pemesinan

AHMAD FAISHOL ABDA 18

2.7.1 Komponen Waktu Produksi