LAPORAN

TUGAS RANCANGAN PRODUK REKAYASA

PERANCANGAN ALAT PEMBELAH BIJI KACANG METE DENGAN

MENGGUNAKAN MOTOR LISTRIK

DISUSUN OLEH :

MIRLANA LESTARI AUSTUTI

1904102010002

ABYAN
1904102010041

MUHAMMAD RISKI.HSB
1904102010056

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SYIAH KUALA

TAHUN 2022
 PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SYIAH KUALA

LEMBAR SOAL

TUGAS RANCANG PRODUK REKAYASA

Tugas Rancang Produk Rekayasa ini diberikan kepada:

Nama Mahasiswa 1) : MIRLANA LESTARI AUSTUTI

NPM : 1904102010002
Nama Mahasiswa 2) : ABYAN
NPM : 1904102010041
Nama Mahasiswa 3) : MUHAMMAD RISKI.HSB
NPM : 1904102010056

JUDUL TUGAS : Perancangan Alat Pembelah Biji Kacang Mete

Menggunakan Motor Listrik

SPESIFIKASI : 1). Daya

2).Putaran
3).Putaran poros
4).
DIBERIKAN TANGGAL: 2022

Darusalam, Banda Aceh

Dosen Pembimbing,

Nama Dosen Pembimbing

NIP.
 HALAMAN PENGESAHAN
Laporan Tugas Rancang Produk Rekayasa dengan judul: “Perancangan Alat
Pembelah Biji Kacang Mete Menggunakan Motor Listrik ”, disusun oleh:

Nama :MIRLANA LESTARI AUSTUTI

NPM :1904102010002

Nama :ABYAN

NPM :1904102010041
Nama :MUHAMMAD RISKI.HSB

NPM :1904102010056

Tugas Rancang Produk Rekayasa tersebut telah dilaksanakan dari tanggal 3

F eb ru ar i s/d 2022, sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan studi pada
Program Studi Teknik Mesin, Jurusan Teknik Mesin dan Industri, Fakultas
Teknik Universitas Syiah Kuala, Banda Aceh.

Darussalam, Tanggal-Bulan-Tahun
Mengetahui, Menyetujui,
Koordinator Tugas Dosen Pembimbing
Rancangan

Dr.Ing Teuku Edisah Putra S.T,M.Sc,,Ph

Dr.Arhami S.T.M.T D,IPM
NIP. NIP.198005072006041004
1972052719980210001

Mengeta
hui/
Menyetu
jui
Koordinator Program Studi
Teknik Mesin
Amir Zaki
Mubarak,S.T,
M.Sc
NIP :1979101
22006041002
 KATA PENGANTAR

Assalamua’laikum Wr.Wb

Puji dan syukur kami ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas
rahmat dan karunia-Nya kami mendapat kesempatan menyelesaikan laporan
rancangan ini. Selain sebagai kesempatan untuk mengasah kemampuan dalam hal
perencanaan komponen mesin, tugas ini juga ini disusun untuk menyelesaikan
mata kuliah rancangan dan untuk dapat memenuhi tanggungjawab dan kewajiban
sebagai mahasiswa Fakultas Teknik, Prodi Teknik Mesin Universitas Syiah Kuala.

Sebagai bahan penulisan laporan kami memperoleh judul khusus yang

berasal dari ide kami sendiri setelah melihat kebutuhan terkait PERANCANGAN
ALAT PEMBELAH BIJI KACANG METE DENGAN MENGGUNAKAN MOTOR
LISTRIK, dan penulisan laporan ini dibimbing langsung oleh bapak selaku dosen
pembimbing kami dalam hal pengembangan ide dan penulisan laporan terkait
judul khusus tersebut,

Akhir kata semoga bisa bermanfaat bagi para mahasiswa, masyarakat

umum, dan semua yang membaca laporan ini semoga bisa dipergunakan dan
dimanfaatkan dengan semestinya. Oleh karena itu kami mengharapkan kritik dan
saran yang bersifat membangun untuk kesempurnaan isi laporan ini. Akhir kata
saya mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah berpartisipasi dan
membantu dalam pembuatan laporan ini.

Wassalamu’alaikum Wr.Wb

Banda Aceh, 2022

Tim Penyusun
DAFTAR ISI
DAFTAR GAMBAR
DAFTAR TABEL
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang
Berdasarkan Statistik Aceh Luas Perkebunan Aceh mencapai 1.073.220
hektare (ha).dari data tersebut didapatkan Jenis Tanaman Perkebunan Rakyat
Berupa Jambu Mete.Produksi Perkebunan Rakyat Jenis Tanaman Jambu Mete di
indonesia Pada Tahun 2020 berjumlah 157,40 Ribu Ton.di Provinsi Aceh
didapatkan data Produksi Jambu Mete Berjumlah 0,25 Ton dengan Luas 100
Hektare (ha) (BPS,2018).
Dengan Data tersebut Untuk Meningkatkan Produksi Kacang Mete maka
diCiptakan Alat Produksi Kacang Mete Berupa Alat Pembelah Biji Kacang Mete
yang bertujuan untuk meningkatkan,memudahkan dan menghemat Waktu dalam
Proses Produksi Kacang Mete.
Dalam beberapa kasus sebagian petani telah menggunakan alat bantu
pembelah kacang secara manual.namun dilihat dari dimensi alat tersebut tidak
relatif efisien dalam membelah kacang,membuat penggunaan alat ini masih
kurang efektif bila digunakan untuk skala produksi besar.
Penggunaan teknologi mesin telah merambah diberbagai sektor kehidupan
termasuk dalam sektor produksi perkebunan. Salah satu contoh penggunaan
teknologi dalam sektor tersebut adalah industri kacang mete dengan membuat alat
pembelah kacang mete agar proses produksi lebih efisien
Penggunaan mesin pembelah kacang mete merupakan jawaban dari
permasalahan di atas. Produksi kacang mete dengan mesin pembelah akan lebih
meningkat dibandingkan dengan produksi manual dengan tenaga manusia.
Dengan mesin pembelah kacang mete, hasil produksi kacang mete akan lebih
bagus,mudah dan cepat Hal tersebut sangat berpengaruh dengan hasil kacang mete
yang akan dipasarkan kemudian.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian latar belakang diiatas, maka perumusan masalah pada
tugas rancangan ini adalah bagaimana cara merancang alat pembelah biji
kacanng mete.
1.3 Tujuan
Tujuan yang ingin dicapai adalah untuk merancang alat pembelah biji
kacang mete dengan menggunakan motor listrik.

1.4 Batasan Masalah

1.perangcangan hanya berfungsi untuk membelah kacang mete.
2. perangcangan ini juga untuk membersihkan kulit luar kacang mete.
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Mesin Pembelah Kacang Mete

Mesin Pembelah Kacang Mete merupakan alat yang berfungsi membelah
Kacang Mete.Mesin tersebut merupakan alat Pembelah Kacang Mete yang
digerakkan dengan tenaga motor dan telah dirancang dalam satu konstruksi mesin
dengan dimensi yang telah disesuaikan sehingga dapat meningkatkan efisiensi
penggunaan alat-alat sebelumnya. Prinsip kerja Mesin Pembelah Kacang Mete ini
adalah motor listrik yang terhubung dengan poros penghubung memindahkan
putaran sehingga memutar poros yang mengerakkan conveyor sehingga biji
bergerak menuju ketempat pembelah.diconveyor biji disusun sesuai sekat yang
dibuat.selanjutnya kacang bergerak hingga kealat pembelah . Mesin Pembelah
Kacang Mete ini merupakan salah satu jenis alat tepat guna. Mesin tersebut
berfungsi sebagai alat Pembelah Kacang Mete mentah yang siap diolah dengan
dimensi telah ditentukan.

Cara kerja mesin tersebut adalah dengan menggunakan motor sebagai

penggerak conveyor yang menjadi aolat gerak kacang mete menuju tempat
pembelah, karena mesin tersebut juga memakai pulley yang menjadi alat
penggerak dari motor ke conveyor. Namun untuk membuat Mesin Pembelah
Kacang Mete ini yang layak dikalangan produsen dibutuhkan beberapa
modifikasi alat konstruksi.Hal tersebut bertujuan untuk meningkatkan
produktifitas Mesin Pembelah Kacang Mete ini. Mesin Pembelah Kacang Mete
tersebut dapat mempermudah dan meningkatkan proses produksi Kacang Mete.
Besarnya tekanan pada alat tekan yangb di gunakan untuk membelah kacang mete
diatur sehingga dapat membelah beberapa kacang sekaligus.

Adapun tuntutan-tuntutan dari mesin tersebut adalah:

a. Tidak lagi menggunakan tenaga manual sebagai penggerak utamanya.

b. Dimensi mesin yang sesuai sehingga tidak menghabiskan banyak tampat.
c. Kapasitas produksi mesin yang lebih banyak.
d. Daya mesin yang besar sehingga dapat meningkatkan produksi.
e. Memiliki fungsi yang lebih dari mesin yang telah ada sebelumnya.
f. Tingkat ergonomis yang lebih pada saat proses produksi.
g. Mudah dalam pengguanaan dan perawatannya
 2.1 Poros

Gambar 2.1 Poros

Menurut Sularso and Suga (2013) poros adalah bagian yang terpenting
dari setiap mesin. Hampir semua mesin meneruskan tenaga ersama dengan
putaran, peranan utama dalam transmisi seperti poros. Poros yang berfungsi dalam
sistem transmisi ini dapat di klarifikasikan menurut jenis pembebanannya, yakni
sebagai berikut :

1. Poros transmisi, poros yang mengalami beban murni atau puntir dan
lentur.
2. Spindle, poros transmisi yang relatif pendek dan beban utamanya
berupa puntiran.
3. Gandar, poros yang hanya menerima beban lentur saja,dipakai antara
roda-roda kereta barang, dimana tidak mendapat beban puntir.

Beberapa hal yang perlu di perhatikan dalam merencanakan sebuah poros antara
lain :

1. Kekuatan poros
Kekuatan poros sangat penting dalam menentukan dan merancang
poros yang baik serta aman digunakan. Dengan melihat pembebanan yang
terjadi pada poros seperti beban puntir, beban lentur,beban tarik kita dapat
menentkan kekuatan poros yang sesuai. Selain itu harus memperhatikan
faktor lainnya seperti kelelahan (fatigue, tumbukan dan konsentrasi
tegangan.
2. Kekakuan poros
Kekakuan poros erat kaitannya dengan defleksi yang akann terjadi
pada poros. Defleksi yang besar akan mengakibatkan getaran serta suara
bising yang berakibat kegagalan poros dengan spesifikasi kerja yang kita
inginkan.
3. Putaran kritis poros
 Poros harus dirancang sedemikian rupa sehingga putaran kerja
yang dibuutuhkan harus menjauhi putaran kritis dari poros itu sendiri.
Poros dapat diuata bekerja di bawah putarahn kritisnya ataupun diatas
putaran kritisnya untuk menghindari kegagalan.
4. Bahan Poros
Dari sisi teknis pemilihan bahan pembuatan poros harus
memperhatikan ketersediaan bahan, biaya produksinya, serta
manufactureabilitty atau kempuan proses manufakturnya. Poros yang
berasal dari bahan yang langka di daerah kita serta membutuhkan
pekerjaan yang khusus akan menaikkan harga produksi oleh karena itu
perhatikan ketersediaan bahan poros di daerah kalian serta perhatkan
kempuan dalam pembuatannya baik dari mesin-mesinnya maupun tenaga
ahli.
5. Faktor korosi
Penggunaan dan penempatan poros akan menentukan nilai korosi
[ada poros. Oleh karenanitu perhatikn penempatan poros agar faktor korosi
dapat di kurangi. Misal poros diguanakan pada mesin pompa air laut maka
poros tersebut hatus lebih tahan korosi jika di banddingkan dengan poros
pada pompa air tawar.

2.2 Bantalan

Gambar 2.2 Poros

Bantalan adalah elemen mesin yang menumpu beban poros berbeban,

sehingga putaran dapat berlangsung secara halus, aman dan panjang umur.
Bantalan harus cukup kokoh untuk memungkinka n poros serta elemen mesin
lainnya untuk bekerja dengan baik. Jika bantalan tidak berfungsi dengan baik
maka prestasi seluruh sistem akan menuru atau tak dapat bekerja semestinya.
Bantalan dapat di kelompokkan dalam dua jenis yaitu:
 a. Bantalan luncur, dimana pada bantalan ini terjaid gesekan luncur antara
poros dan bantalan karena permukaan poros ditumpu oleh permukaan
bantalan dengan perantaraan lapisan pelumas.
b. Bantalan gelinding, pada bantalan ini terjadi gesekan antara bagiam yang
berputar dengan elemen gelinding.

Kedua jenis bantalan juga dapat dibagi berdasarkan arah beban yang
diterimanya, yaitu:

a. Bantalan radial, arah beban yang di tumpubantalan ini adalah tegak

lurus sumbu poros
b. Bantalan aksial, arah beban yang ditumpu bantalan ini sejajar poros

Poros daalam adalah poros utama yang artinya poros ini juga ikut berputar,
oleh karena itu gaya ataupun beban yang ditumpu oleh bantalan pada poros ini
dan elemen lain yang melekat padanya seperti roda gigi adalah beban radial yang
artinya arah gaya tegak lurus sumbu poros.

2.4 Puli dan Sabuk –V

2.4.1. Puli (Pulley)

Gambar 2.4 Poros

Puli adalah suatu alat mekanis yang digunakan sebagai pendukung

penggerskksn belt atau sabuk lingkar untuk menjalankan sesutau kekuatan yang
berfungsi menghantarkan suatu daya. Cara kerja puli sering digunakan untuk
mengubah arah dari gaya yang diberikan dan mengirimkan gerak rotasi.
 2.4.2. Sabuk V (V-Belt)

Sabuk adalah bahan fleksibel yang melingkar tanpa ujung, yang digunakan
untuk menghubungkan secara mekanis dua poros yang berputar. Sabuk digunakan
sebagai sumber penggerak,penyalur daya yang efisien atau untuk memantau
pengerskksn relative. Sabuk dilingkarkan pada katrol. Dalam system dua katrol,
sabuk dapat di mengendalikan katrol secara normal pada satu arah atau
menyilang.sabuk digunakan sebagi penggerak contohnya adalah pada conveyor
dimana sabuk secara kontinu membawa beban dari satu titik ke titik yang lainnya.

2.5 Pegas

Gambar 2.5 pegas

Pegas merupakan
suatu benda yang dapat
berubah dimensi
panjangnya jika diberikan
gaya. Pegas juga dapat dirangkai dengan sesama pegas lain dan membentuk
sebuah rangkaian pegas seri, paralel maupun campuran.
Pegas merupakan elemen mesin yang fleksibel, yang di gunakan untuk
menyimpan dan melepas energi, pegas haruslah mempunyai kemampuan defleksi
elastisitas yang besar, beban yang bekerja pada pegas dapat ,berupa gaya
tekan,gaya Tarik atau torsi (twist force),pegas pada umumnya beroperasi dengan
beban kerja yang tinggi dan beban yang bervariasi secara terus menerus.

2.6 Conveyor
 Conveyor atau mesin kompayer merupakan peralatan sederhana yang
dapat bergerak dari satu tempat ke tempat lain sebagai alat angkut suatu barang
tertentu untuk kapasitas kecil sampai besar. Conveyor dijadikan sebagai alat
transportasi yang cepat dan efisien. Conveyor terdapat beberapa macam, seperti
roller conveyor, belt conveyor, dan lain sebagainya.

2.6.1. Belt conveyor

Pada dasarnya belt conveyor memiliki bentuk yang sederhana. Seperti
namanya conveyor belt dilengkapi dengan adanya sabuk yang dapat menahan
benda-benda padat saat diangkut. Belt atau sabuk terbuat dari dari berbagai
macam jenis tergantung dari sifat benda yang akan diangkut. Misalnya untuk
mengangkut bahan-bahan yang panas, maka diperlukan belt yang terbuat dari
logam sehingga dapat tahan terhadap panas.

2.7 Roda Gigi

Roda gigi adalah suatu transmisi langsung yang berupa piringan plat bergigi
yang saling berkait dan meneruskan putaran dan daya serta kecepatan dengan cara
bersentuhan langsung antara gigi-gigi dalam piringan tersebut. Transmisi ini
biasanya digunakan untuk meneruskan putaran dan daya serta kecepatan antara
dua poros yang jaraknya relatif dekat.Lain halnya dengan transmisi-transmisi lain
yang biasanya terjadi selip pada putaran tinggi dan bila daya tangensial yang
terjadi terlalu besar, roda gigi atau gear tidak terjadi selip dalam meneruskan
putaran dan daya. Hal ini karena terdapat penonjolan/gigi dalam piringan yang
kedua bagian persinggungannya berpasangan pas, sehingga seberapa besar daya
dan putaran yang terjadi pada roda gigi tidak akan pernah mengalami selip. Untuk
lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 2.13. berikut.

Gambar 2. 14 Penonjolan Gigi

Sumber: R.S. Kurmi;

 Machine Design (982) Macam-Macam Roda Gigi

Ada banyak macam roda gigi diantaranya roda gigi lurus, roda gigi miring,
kerucut, cacing dan lain-lain. Contoh macam-macam bentuk roda gigi dapat
dilihat pada gambar 2.15 berikut

Gambar 2. 15 Macam-macam Roda Gigi

Sumber: Sularso&Kiyokatsu Suga ; Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen

Mesin (213)

2.8 Korosi
Pencegahan korosi yaitu proses terjadinya perubahan permukaan secara kimia
dari sebuah mesin, mempengaruhi pemilihan dari bahan elemen tersebut dan juga
pasangannya, selain itu juga mempengaruhi konstruksi dan tahapan-tahapan
pembuatannya.
A. Korosi secara kimiawi paling sering terjadi dengan terbentuknya ikatan
oksigen karena bereaksi dengan air, gas, asam, dan alkalis, begitu juga dengan
zat-zat kimia lainnya. Sebagai penangkal korosi digunakan pelumas yang akan
menimbulkan lapisan pelindung pada elemen. Ada juga cara lain yaitu dengan
memadukan baja dengan tambahan Cr dan Cu atau besi cor kelabu dengan S dan
Si.
B. Pada korosi yang terjadi secara elektrokimiawi akan terbentuk elemen lokal
galvanik diantara logam-logam.
a. Gejala-gejala Korosi.
Penampilan korosi dapat dikenali dari luar dengan meratanya permukaan
korosi, lubang-lubang, dan melemahnya struktur.
b. Sifat-sifat Korosi Pada Logam-logam :
1) Besi (Fe)
Besi lebih mudah berkarat di udara, air, lautan dan asam, tetapi
tidak mudah berkarat pada air keras, alkalis, konsentrat asam
nitrat karena akan membentuk suatu lapisan pelindung dengan
sendirinya.

2) Alumunium dan Paduan Al.

Alumunium dan paduannya tidak mudah berkarat seperti
pada besi karena adanya lapisan pelindung pada
permukaannya.

3) Magnesium (Mg)
Magnesium menutupi permukaannya dengan lapisan oksida
dan tahan korosi terhadap asam Fluorid dan basa sampai pada
temperatur 120°C.

4) Timah
Timah tahan terhadap udara, air laut dan asam lemak
sehingga banyak dipakai pada industri makanan.

5) Tembaga (Cu)
Tembaga tahan terhadap udara, gas, air laut dan juga terhadap
asam, basa dan garam.

6) Nikel (Ni)
Nikel sama seperti tembaga, tetapi dalam keadaan panas tidak
tahan terhadap gas belerang.

7) Platinum, Emas, Perak.

Platinum, Emas dan Perak tahan terhadap korosi, hanya saja
perak dapat berubah menjadi hitam kalau terkena H2S,
belerang, asam nitrat, dan oleh zat-zat oksidan lainnya
 BAB III

METODE PERANCANGAN

3.1 Metode Identifikasi Masalah

Metode yang dilakukan untuk mengidentifikasi masalah yang berkaitan dengan
Mesin Pembelah Kacang Mete ini adalah dengan cara melihat langsung kondisi
petani.Dengan memperhatikan permasalahan tersebut ditemukan adanya tidak efesien
dan efektif dalam proses pembelahan

3.2 Metode Pemecahan Masalah

Metode yang dilakukan untuk memecahkan masalah adalah mengubah

sistem Pembelah Kacang Mete secara manual menjadi Mesin Pembelah Kacang
Mete secara otomatis yang dijalankan menggunakan Sehingga dapat diketahui
efesiensi dan efektifnya suatu alat secara manual maupun otomatis.
3.2.1 Metode Pemecahan Masalah
3.2.1.1 Perencanaan Kekuatan Tekan
Definisi kekuatan tekan adalah kemampuan suatu bahan dalam
menahan gaya yang bekerja (tekanan) terhadap bahan tersebut
per satuan luas. Persaman dari perhitungan tekanan yaitu:
F’c=P/A................................................................................(1)
Dimana :
P = Besaran gaya tekanan (N)
F’c = Kuat tekan (MPa)
A = Luas penampang (mm2 )
Kuat tekan variasi juga dapat diperoleh dengan menggunakan
persamaan berikut:
F′c rata−rata = ∑ /𝒏 𝒊=𝟏 𝒏......................................(2)
F’c rata-rata = Nilai kuat tekan rata-rata
N = Jumlah sampel (Jemris, 2017).

3.2.1.2 Perencanaan Puli dan Sabuk

Puli dan sabuk merupakan suatu sistem transmisi daya yang
digunakan pada dua atau lebih yang jarak antar poros cukup
 jauh dan tidak cocok digunakan roda gigi sebagai transmisi
daya. Dalam perencanaan Puli dan sabuk, langkah awalnya
yaitu menentukan tipe sabuk berdasarkan daya rencana yang
akan ditransmisikan.

3.2.1.3 Menentukan Perbandingan Putaran

d 1 n1
i= =
d 2 n2

Dimana: d 1 = Diameter 1 (mm) d 2 = Diameter 2 (mm)

n1 = Putaran Mesin puli Penggerak (rpm)

n2 = Putaran Mesin Puli yang Digerakkan (rpm)

3.2.1.4 Faktor Koreksi

Tabel 3.1 Faktor Koreksi

3.2.1.5 Daya Rencana

Pd=Fc X P
Dimana: Pd = Daya Rencana (kW)
Fc= Nilai Kuat Tekan Rata-Rata
P = Besaran Gaya Tekan

3.2.1.6 Momen Puntir

T =9,74 X 10 X
5
( nP )
n

Dimana: T = Torsi pada Puli ke-n (Kg/mm)

P = Daya Rencana (kW)
n n= Putaran Mesin Pada Puli ke-n (rpm)

3.2.1.7 Momen Gaya (torsi)

Pada alat ini memiliki konsep pesawat sederhana berjenis tuas,
sehingga pada teknisnya, alat ini memiliki momen gaya yang
berkerja. Adapun momen gaya yaitu gaya yang bekerja tegak lurus
terhadap suatu benda sehingga mengakibatkan benda tersebut dapat
membelah . Untuk gaya yang bekerja searah jarum jam bernilai
positif, sebaliknya jika berlawanan bernilai negatif. Persamaan
dalam menghitung momen gaya yaitu

M = P x L (ketika gaya tegak lurus dengan lengan gaya) ...........(3)

M = P x L x Sinϴ (jika gaya tidak tegak lurus) ............................(4)

Pada momen gaya, menggunakan hukum newton dimana Faksi=Freaksi,

dan resultan gaya pada poros yaitu ∑F=0

Dimana:

M = Momen gaya (Nm)

Sinϴ = Nilai sudut yang dibentuk

P = Gaya yang diberikan (N)

L = Lengan gaya (m) (jemris, 2017)

3.2.1.8 Pemilihan Penopang Sabuk

Gambar 3.1 Diagram Pemilihan Sabuk-V

3.2.1.9 Kecepatan Linear Sabuk

π x d n x nn
v=
6 x1
Dimana: v = Kecepatan Linear (m/s)
dn = Diameter Puli ke-n (mm)
nn = Putaran Mesin Pada Puli ke-n (rpm)

3.2.1.10 Diameter Puli

v x 6 x1
d n=
π x nn

Dimana: v=¿ Kecepatan Linear (m/s)

dn = Diameter Puli ke-n (mm)
n n= Putaran Mesin Pada Puli ke-n (rpm)

3.2.1.11 Jarak Sumbu Poros

d 1−d
c= 2

2 sin γ

Dimana: c = Jarak Sumbu Poros (mm)

d 1 = Diameter 1 (mm)
d 2 = Diameter 2 (mm)
sin γ = Sudut Kontak (°)

3.2.1.12 Panjang Keliling Sabuk

 π 1
L=2 C+ ( d1 + d2 ) + ¿
2 4c

Dimana: = Panjang Keliling Sabuk (mm)

= Jarak Sumbu Poros (mm)

d 1= Diameter 1 (mm)

d 2 = Diameter 2 (mm)

3.2.1.13 Pengecekan Sabuk yang dirancang

d 2−d1
L= ≥C
2

Dimana: L = Panjang Keliling Sabuk (mm)

C = Jarak Sumbu Poros (mm)

d 1= Diameter 1 (mm)

d 2= Diameter 2 (mm)

3.2.1.14 Kapasitas Daya Transmisi

Tabel 3. 1 Kapasitas Daya yang ditransmisikan satu sabuk tunggal

3.2.1.15 Sudut Kontak (°)

Terlampir dituliskan pada soal 210 pada puli input dan 180 pada puli output

3.2.1.16 Jumlah Sabuk

 Tabel 3.3 Ukuran Puli

pd
N= ≥C
pc −K θ

Dimana: N = Jumlah Sabuk

pd = Daya Rencana (kW)

pc = Daya yang ditransmisikan (kW)

3.2.1.17 Lebar Sabuk Datar

Terlampir dituliskan pada soal 210 pada puli input dan 180 pada puli output

3.2.1.18 Lebar Puli

Jika lebar sabuk diketahui, maka diambil lebar puli atau muka puli (B). 25% lebih besar
dari lebar sabuk. (Khurmi dan Gupta, 2005)

3.2.1.19 Tebal Puli

Ketebalan sabuk datar standar adalah 5, 6,5, 8, 10 dan 12 mm. Nilai ketebalan
yang disukai adalah sebagai berikut:

(a) 5 mm untuk lebar sabuk nominal 35 hingga 63 mm

(b) 6,5 mm untuk lebar sabuk nominal 50 sampai 140 mm

 (c) 8 mm untuk lebar sabuk nominal 90 hingga 224 mm
(d) 10 mm untuk lebar sabuk nominal 125 hingga 400 mm

(e) 12 mm untuk lebar sabuk nominal 250 hingga 600 mm

Nilai standar lebar sabuk nominal dalam seri R10, mulai dari 25 mm hingga 63
mm dan pada seri R 20 mulai dari 71 mm sampai dengan 600 mm. Jadi, lebar
standarnya adalah 25, 32, 40, 50, 63, 71, 80, 90, 100, 112, 125, 140, 160, 180,
200, 224, 250, 280, 315, 355, 400, 450, 500, 560 dan 600mm.

3.2.1.20 Gaya Initial

3.2.1.21 Gaya Sentrifugal

f c =m x v 2

Dimana: = Gaya Sentrifugal (N)

= Berat Spesifik ( / )
= Kecepatan (m/s)

Tabel 3.4 Sifat Bahan Sabuk Datar

3.2.1.22 Gaya Akibat Torsi

T
F=
D
Dimana: F = Gaya Akibat Torsi (Kg)

T = Torsi (N.mm)
D = Diamater Puli (mm)

3.2.1.23 Gaya Pada Puli

Gambar 3. 1 Gaya pada Puli

F 1=f i + f c +f t F 2=f i + f c +f t

Dimana: = = Gaya Pada Puli (Kg)

= Gaya Initial (Kg)

= Gaya Sentrifugal (N)

= Gaya Akibat Torsi (Kg)

3.2.1.24 Tegangan Terbesar Yang Diinginkan

41
 Tabel 3.5 Sifat Bahan Sabuk Datar

F 1a =b+ F a +C p+C v

Dimana:
= Tegangan terbesar yang diizinkan (N/m)
,

= Tegangan yang diizinkan (N/m)

= Lebar Sabuk (mm)
= Faktor Koreksi Puli (-)
= Faktor Koreksi Kecepatan (-)

3.2.1.25 Faktor Koreksi

f 1a
Sf =
f1
Dimana: = Faktor Keamanan (-)
= Tegangan terbesar yang diizinkan (N/m)

= Tegangan terbesar pada Sabuk (N)

3.2.1.26 Bahan poros yang digunakan

3.2.1.27 Diameter poros

42
 d 1=
[ 51
]
K C T Dimana
τa t b 1
= Diameter Poros (mm)

= Faktor Kelenturan
= Faktor Koreksi untuk Momen Lentur
= Torsi (Kg.mm)
= Tenganan Geser yang Diizinkan (Kg/mm2)

3.2.2 Perencanaan Roda Gigi lurus

3.2.2.1 Daya Rencana
Tabel 3.6 Faktor Koreksi Daya

Pd =P x f

Dimana: = Daya Rencana (kW)

= Daya (kW)
= Faktor Koreksi

3.2.2.2 Diameter dan Jumlah Gigi

2 xa
D ' n=
1+i

Dimana: = Diameter Sementara ke-n (mm)

= Jarak Sumbu Poros (mm)
= Jarak Reduksi
Dari diagram pemilihan modul diambil modul seri 1 dengan m = 3 dan ∝= 20
Maka,
D'
z= n
m

43
 Dimana: z = Jumlah Gigi
= Diameter Sementara ke-n (mm)

d 1=z 1 x m

Dimana: d1 = Diameter ke-n (mm)

z = Jumlah Gigi
3.2.2.3 Kelonggaran Puncak dan Kelonggaran Sisi

C k =0,25 x m
C 0=0
Dimana: C k = Kelonggaran Puncak (mm)
C 0 = Kelonggaran Sisi (mm)

3.2.2.4 Diameter Lingkar Kepala

d R=Z n+ 2 x m

Dimana: d R = Diameter Lingkar Kepala ke-n (mm)

Z n= Jumlah Gigi ke-n (mm)
3.2.2.5 Diameter Lingkar Kaki

d g=Z n x m x c α

Dimana: d g = Diameter Lingkar Kaki (mm)

Z n= Jumlah Gigi ke-n (mm)
∝ = Sudut Tekan Pahat (o)

Kedalaman Pemotongan

H=2m x C k

Dimana: H = Kedalaman Pemotongan (mm)

C k = Kelonggaran Puncak (mm)

3.2.2.6 Faktor Bentuk Gigi

Tabel 3.7 Faktor Bentuk Gigi

44
3.2.2.7 Kecepatan keliling dan Beban Tangensial

Kecepatan Keliling

π x d1 x n
v=
6x1

Dimana: v = Kecepatan Keliling (m/s)

d 1 = Diameter (mm)
n = Putaran (rpm)

Gaya Tangensial
1 x Pd
F t=
v

3.2.2.8 Faktor Dinamis

Tabel 3.8 Faktor Dinamis

45
3.2.2.9 Bahan masing-masing Gigi dan Perlakuan panas
Tabel 3.9 Bahan masing-masing Gigi dan Perlakuan Panas

3.2.2.10 Tegangan Lentur yang Diizinkan

Tegangan Lentur yang Diizinkan didapatkan pada Tabel 3.8

3.2.2.11 Beban Lentur yang Diizinkan

F ' b=σ b x m x γ x f v

Dimana: F ' b= Beban lentur yang diizinkan per satuan lebar (Kg/mm)

σ b = Tegangan lentur yang diizinkan (Kg/mm2)

γ = Faktor Bentuk Gigi

f v = Faktor Dinamis

3.2.2.12 Beban Permukaan yang Diizinkan

2 Z2
F ' H =F v x k H x d 1
Z1 + Z 2
46
 Dimana:
F ' H = Beban permukaan yang diizinkan (Kg/mm)
′
F v = Faktor Dinamis
d 1 = Diameter (mm)
Z = Jumlah Gigi (mm)
F 'H = Fm

3.2.2.13 Lebar Gigi

Ft
b=
Fm

Dimana: b = Lebar Gigi (mm)

F t = Beban Tangensial (kg)
F m = Harga Minimum Beban (kg/mm)

3.2.2.14 Nilai Keamanan Gear

b
>1
m
3.2.2.15 Diameter pitch

Z
P=
d

Dimana: p= Diameter Pitch (mm)

z= Jumlah Gigi
d= Diameter (mm)

3.2.2.16 Tebal gigi

m
S=π
2

Dimana: S = Tebal Gigi (mm)

3.2.2.17 Dearance
c1
p

Dimana: p = Diameter Pitch (mm)

3.2.2.18 Menentukan Adendum dan Dedendum

Adendum

1
dw =
p

47
 Dedendum
12
Dw =
p

Dimana: d w = Adendum (mm)

Dw = Dedendum (mm)
p = Diameter Pitch (mm)

3.2.3 Perencanaan Pasak

Poros memiliki alur pasak sebagai tempat pasak diselipkan yang mana digunakan untuk
mengunci poros dengan pulley, roda, roda-gigi, roda rantai dan sebagainya dengan tujuan agar
keduanya tersambung sehingga mampu meneruskan putaran, momen putar/torsi. Oleh karena itu,
perencanaan pasak juga harus diperhatikan. Parameter perencanaannya sebagai berikut.

3.2.3.1 Gaya tangensial pada pasak

Gaya tangential pada pasak dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut.

T
F=
D/2

Dimana: F = Gaya Tangential Pada Pasak (Kg)

T = Momen Rencana (Kg.mm)
Ds = Diameter Poros (mm)

3.2.3.2 Lebar dan Tinggi Pasak

Perencanaan lebar dan tinggi pasak serta kedalaman alur pasak poros dan pasak naf dapat
ditentukan dengan memilih ukuran standar pasak yang disesuaikan berdasarkan ukuran diameter
porosnya dengan Tabel 3.10 berikut ini.

48
 Tabel 3.10 Standar ukuran pasak

3.2.3.3 Bahan Konstruksi Pasak

Umumnya bahan konstruksi pasak mempunyai nilai kekuatan tariknya 60 (kg/mm 2) atau
lebih kuat dari bahan porosnya. Namun, terkadang kekuatan tarik pasak lebih lemah dari
porosnya sehingga pasak terlebih dahulu rusak ketimbang poros atau naf nya. Hal tersebut
dikarenakan harga pasak relative lebih murah. Tabel perencanaan bahan konstruksi pasak
ditunjukkan pada Tabel 3.10.

3.2.3.4 Tegangan geser yang diizinkan

Tegangan geser yang diizinkan dapat dihitung dengan persamaan berikut.

σb
τ R=
sfk 1 x sfk 2

Dimana: τ R= Tegangan Geser yang Diizinkan (Kg/mm2)

σ b= Kekuatan Tarik (Kg/mm2)

sfk1 = Faktor Keamanan 1

sfk2 = Faktor Keamanan 2

49
3.2.3.5 Tegangan geser yang ditimbulkan

Tegangan geser τk (kg/mm2) yang ditimbulkan dapat dihitung dengan persamaan berikut.
F
τ k=
b .l

Dimana: τ k= Tegangan Geser (Kg/mm2)

F = Gaya (Kg)
b.l = kuran Standar pada Tabel Ukuran dan Alur Pasak (mm2)

3.2.3.6 Tekanan Permukaan yang Diizinkan

Tekanan permukaan yang diizinkan pada pasak dapat dihitung dengan persamaan berikut ini.
F
P=
lxh

Dimana: P = Tekanan Permukaan yang Diizinkan (Kg/mm2)

F = Gaya Tangential (Kg)
l = Panjang Pasak (mm)
h = Tinggi Pasak (mm)

3.2.3.7 Koreksi Konstruksi Aman

Koreksi konstruksi aman pada poros dapat ditentukan dengan membandingkan nilai
tegangan geser yang diizinkan dengan tegangan geser yang ditimbulkan dan tekanan permukaan
yang diizinkan dengan tekanan permukaan.
τ R ≥ τk

Pd ≥ P

3.2.4 Perencanaan Bantalan

3.2.4.1 Gaya tangensial yang di timbulkan

Gaya tangential yang timbul akibat putaran poros dapat dihitung dengan persamaan
berikut.

50
 2x T
W 0 =Ft =
ds

Dimana: T = Torsi (Kg.mm)

ds = Diameter yang Direncanakan (mm)

Gaya tangential untuk bantalan juga dapat dihitung dengan persamaan dibawah ini.

F0
F t=
2

F γ =Ft tan α

3.2.4.2 Beban Ekuivalen Pada Bantalan (Pr)

Pr =X .V . F r +Y F a

Dimana: X = Faktor Beban Axial = 0,56 (Untuk Baris Tungga)

V = Faktor Pembebanan Pada Cincin Dalam = 1
Fr = Gaya Radial yang Bekerja Pada Bantalan (kgf)

3.2.4.3 Faktor Umur Bantalan

Bantalan akan terus bekerja yang lama-kelamaan akan mencapai titik batas kemampuan
bantalan untuk digunakan atau disebut juga dengan umur bantalan. Faktor umur bantalan dapat
dihitung dengan persamaan berikut.

3
Lh=500 . f k

Dimana: Lh = Umur Nominal Bantalan (jam)

fh = Umur Bantalan

3.2.4.4 Faktor Kecepatan Putaran (fn)

Faktor Kecepatan pada bantalan harus diperhatikan karena bantalan akan selalu berputar
ketika sistem bekerja. Faktor ini dapat dihitung dengan persamaan berikut.

F n=
√
3 3.3
n

51
Dimana: fn = Faktor Kecepatan Putaran

n = Putaran Poros (rpm)

52
3.2.4.5 Beban Dinamis Pada Bantalan

Beban dinamis pada bantalan dapat dihitung dengan persamaan berikut.

P
F h=F n
Pr
Dimana: fh = Umur Bantalan
fn = Faktor Kecepatan Putaran

3.2.4.6 Pemilihan Bahan

Tabel 3.11 menjadi acuan dalam menentukan pemilihan bahan pada bantalan.
Table tersebut tertera ukuran bantalan yang sesuai dengan spesifikasi nya

Tabel 3.11 Jenis bantalan dan spesifikasinya

53
3.2.4.7 Koreksi Konstruksi Aman

Koreksi konstruksi aman pada bantalan dapat digunakan dengan

persamaan berikut.

C ≥ C0
Dimana: C = Kapasitas Nominal Dinamis Spesifik

C0 = Kapasitas Nominal Statis Spesifik

3.3 Langkah-Langkah Perancangan

Langkah-langkah perancangan adalah:

1. Merancang frame sebagai dudukan puli, V-belt, dan poros
2. Merancang puli 1 dan 2.
3. Merancang V-belt sebagai alat transmisi dan pemutar poros
4. Merancang conveyor yang akan digunakan
5. Merancang mata potong
6. Merancang pegas dan tuas potong
7. Merancang bantalan
8. Merancang Happer Input dan Output
Fungsi dari setiap alat, adalah:
1. Pulley sebagai dudukan V-belt, berfungsi mentransmisikan daya dan
putaran ke poros yang digerakkan.
2. V-Belt, berfungsi untuk penghubung putaran dari puli 1 ke puli 2.
3. Poros yang digerakkan, berfungsi sebagai tempat pemasangan sikat
pembersih.
4. Bearing, berfungsi sebagai tempat peletakan poros pada frame.

54
3.3.1 Diagram Alir Perencanaan Puli dan Sabuk

Gambar 3. 2 Diagram Alir Perencanaan Sabuk dan Puli

55
3.3.2 Diagram Alir Perencanaan Roda Gigi Lurus

Gambar 3. 3 Diagram Alir Perencanaan Roda Gigi Lurus

56
 3.3.3 Diagram Alir Perencanaan Bantalan
Gambar 3.6 Diagram Alir Perencanaan Bantalan

3.4 Desain Sederhana Perancangan Alat Pembelah Biji Kacang Mete

57
 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Perhitungan dan Pembahasan

4.1.1 Perancangan Kekuatan Tekan

F’c = P.A

P = F’c . A
2
¿ 0,001 X 3,14 X ½ X 165 cm

¿ 2,541 N

Mata pisau berjumlah satu, maka gaya sebesar 2,547 N

4.1.2 Perancangan Puli Input

1. Perbandingan Putaran

d 1 n1
i= =
d 2 n2

250 mm
i= =1,65
152 mm

luas penampang sabuk v

P=2541 N

n= 0,3

ρ=0,001 kg/m

d 1=250 mm

d 2=152 mm

58
Luas penampang sabuk v

a = b. t

= 30.3 =90 mm

4.1.2 Faktor Koreksi

 Jumlah jam kerja 3-5 jam

 Variasi Beban Kecil
Dari data diatas maka kita ambil faktor koreksi = 1,2

4.1.3 Daya Rencana

Pd = F X P

Pd = 0,00981 x2,541 k

Pd = 0,002541 k

4.1.4 Momen Rencana

T = 9,74 x 10 x
5
( PdNn )
T 1 = 9,74 x 105 x ( 0,0002541
250 )
T 1 = 9,951 k m

T 2 = 9,74 x 10 x
5
( 0,0002541
152 )
T 2 = 16,276 k m

4.1.5 Pemilihan Penampang Sabuk

Dengan putaran 2,541 N dan daya rencana 0,002541 Kw, Maka

kita memilih sabuk Tipe A

59
4.1.8 Diamater Pulley

π d1 n
υ=
60 x 1000

m 3,14 x 250 x n
4 =
s 60 x 1000

m 785 x n
4 =
s 60000

314
n= =0,0523
60000

4.1.9 Kecepatan Linear Sabuk

Kecepatan linear sabuk v = 4 m/s

4.1.10 Kapasitas Daya Transmisi

Menurut Tabel Sabuk Kapasitas daya yang ditransmisikan maka

diambil

4.1.11 Panjang Keliling Sabuk

π 1 2
L=2 c + ( d 1 +d 2 ) + ( d 2−d 1 )
2 4c
3,14 1
L=2 ( 10,481 ) + ( 250+152 ) + ( 152−250 )2
2 4 ( 104,81 )

L=863,668m
4.1.12 Jarak sumbu poros

d 2−d 1 152−250
C= c=
2 sin γ 2 sin 210

c=104,81

60
4.1.13 pengecekan sabuk telah di rancang
d −d
L− 2 1 ≥ C
2
152−250
863,668− ≥ 104,81
2
912,668 ≥ 104,81

4.1.15 Jumlah Sabuk

Satu

4.1.16 Sudut Kontak

∅=210°

14. Lebar sabuk datar b= 127

15. lebar puli

B=1,25 X b

B=1,25 X 127

B=1158,75

16. tebal sabuk

8 mm untuk lebar sabuk nominalnya 90 hingga 224 mm

17. gaya intial

T e f ( ∅ ) +1
F 1=
D e f ( ∅ )−1
2
26,227 e +1
F 1=
250 e2−1

F 1=0,105392

61
18. gaya sentrifugal Fc

2
F c =m. v

F c =100043,54 x 42

F c =160,69 kN

19. Gaya akibat Torsi

T
F=
D

26,227
F=
250

F=0,104908 k

20. Gaya pada Puli

F 1=Fi + F c + F t

F 1=0,105392+160,69+0,104908

F 1=160,90 k

F 2=Fi + F c −F t

F 2=0,105392+160,69−0,104908

F 2=160,69 k

21. Tegangan Besar yang diijinkan

F 1a =b x F a x c p x c v

F 1a =127 x 6,77 x 1,2 x 1

F 1a =1031,74 k

62
22. Faktor Keamanan

F1 a
sf =
F1

1031,74 k
sf =
160,90 k

sf =6,4 k

sf >1(Baik )

23. Bahan Poros

S30C D

k
σ B σ ❑=58 2
m

s1=6 , s2 =2 ( d a p )

σB 58 k
τ a= = =4,83 2
s1 x s2 6 x 2 m

k t=2 u x b x t u

C b=2 u x l e

24. Diamater Poros

[ ]
1
5,1 3
d 1= x k t x Cb x T 1
τa

[ ]
1
5,1 3
d 1= x 2 x 2 x 9,951
4,83

d 1=2,756 m

[ ]
1
5,1 3
d 2= x k t x Cb x T 2
τa

63
 [ ]
1
5,1 3
d 2= x 2 x 2 x 16,276
4,83

d 2=8,83m

Tabel 4.1 Data Hasil Perancangan Puli Input

No Nama Simbol / Lambang Nilai
1 Perancangan Kekuatan Tekan P 2,541 N
2 Diameter Puli kecil d1 250 mm
3 Diameter puli besar d2 152 mm
6 Lebar Puli D 1158,75 mm
7 Lebar Sabuk Datar b 127 mm
8 Bahan Puli Polyamide -
9 Bahan Sabuk Polyamide -
10 Jarak Sumbu Poros C 104,81mm
11 Panjang Keliling Sabuk L 863,668 mm
12 Jumalah Sabuk N 1 Sabuk
13 Diamater Poros Penggerak ds1 2,756 mm
14 Diameter Poros yang Digerakkan ds2 8,83 mm
15 Koreksi Konsturksi Keamanan Sabuk Aman
Puli Aman
Poros Aman

4.2.2 Perencanaan Roda Gigi

Spesifikasi Perancangan :
-Putaran poros penggerak n=

-Perbandingan reduksi i=

-Sudut tekan pahat α=

-Jarak sumbu poros a=
- Daya yang di transmisi P=
-Bahan pinion SC
-Bahan roda yang digerakkan FC

64
 1. Daya rencana.
Tabel 4.2 Daya Rencana

2. Diameter dan Jumlah gigi

Menentukan diameter jarak bagi sementara

Asumsi : a = 500 mm
3. Kelonggaran Puncak
4. Diamater Lingkaran Kepala
5. Diamater Lingkar Kaki
6. Faktor Bentuk Gigi
7. Kecepatan Keliling dan Beban tangensial
8. Faktor Dinamis
Roda gigi kecepatan rendah dengan v ≤10m/s
9. Bahan masing – masing gigi dan perlakuan panas

65
 Tabel 4.3 Bahan Pada Roda Gigi

10. Tengangan yang diijinkan

11. Beban lentur yang diizinkan per satuan lebar (kg/mm)
12. Beban permukaan yang diizinkan per satuan lebar (kg/mm)
13. Lebar Gigi (b)
14. Nilai keamanan gear
15. Diameter pitch (P)
16. Tebal Gigi (s)
17. Dearance

66
18. Menentukan adendum dan dedendum
Tabel 4.4 Data Hasil Perancangan Roda Gigi Lurus
No Nama Simbol / Lambang Nilai
1 Daya yang ditransmisikan P 0,85 kW
2 Putaran Poros Penggerak n1 40 rpm
3 Diameter Roda Gigi kecil d1 250 mm
5 Diameter Roda Gigi Besar d2 750 mm
6 Jumlah Gigi Roda Gigi Kecil z1 83 Gigi
7 Jumlah Gigi Roda Gigi Besar Z2 250 Gigi
8 Bahan Roda Gigi SC 35 -
9 Diameter Lingkar Kepala Kecil dk1 255 mm
10 Diameter Lingkar Kepala Besar dk2 756 mm
11 Diameter Lingkar Kecil dg1 99,6 mm
12 Diameter Lingkar Besar dg2 300 mm
13 Lebar Gigi b 6,62 mm
15 Koreksi Konsturksi Keamanan Gear Baik

4.2.3 Perancangan Puli Output

1. Perbandingan Putaran
2. Faktor Koreksi
3. Daya Rencana
4. Torsi
5. Pemilihan Penampang Sabuk
6. Keceepatan Linear Sabuk = 0,25 m/s
7. Diameter Puli
8. Jarak Sumbu Poros C= 8000 mm diketahui dari buku khurmi and
gapta
9. Panjang Keliling Sabuk
10. Kapasitas Daya Transmisi
11. Pengecekan sabuk yang telah dirancang
12. Sudut kontak
13. Jumlah sabuk
14. Lebar Sabuk Datar b= 100 mm
15. Lebar Puli

67
 16. Tebal Sabuk
17. Gaya initial (Fi)
18. Gaya centrifugal (Fc)
19. Gaya akibat torsi
20. Gaya pada puli
21. Tegangan terbesar yang diizinkan
22. Faktor keamanan
23. Bahan poros yang di gunakan S30C-D,
24. Diameter poros

Tabel 4.5 Data Hasil Perancangan

No Nama Simbol / Lambang Nilai
1 Daya P 9 kW
2 Putaran Poros Penggerak n1 40 rpm
3 Putaran Poros yang Digerakkan n2 40 rpm
4 Diameter Puli d 119,42 mm
5 Lebar Puli D 1250 mm
6 Lebar Sabuk Datar b 1000 mm
7 Bahan Puli Polyamide -
8 Bahan Sabuk Polyamide -
9 Jarak Sumbu Poros C 8000 mm
10 Panjang Keliling Sabuk L 16374,97 mm
11 Jumalah Sabuk N 5 Sabuk
12 Diamater Poros Penggerak ds1 103,56 mm
13 Diameter Poros yang Digerakkan ds2 103,56 mm
14 Koreksi Konsturksi Keamanan Sabuk Aman
Puli Aman
Poros Aman

4.2. Perancangan Bagian Bagian Pendukung

4.1. Perancangan pada Pasak

4.1.1.1. Pasak Poros Penggerak (Driver)
1. Gaya Tangential Pada Pasak

68
 2. Lebar dan Tinggi Pasak
3. Bahan Konstruksi Pasak
4. Tegangan Geser yang Diizinkan
5. Koreksi Konstruksi Aman

4.1.1.2 Pasak Poros yang Digerakkan (Driven)

1. Gaya Tangential Pada Pasak

2. Lebar dan Tinggi Pasak
3. Bahan Konstruksi Pasak
4. Tegangan Geser yang Diizinkan
5. Tegangan Geser yang Ditimbulkan
6. Tekanan Permukaan yang Diizinkan
7. Koreksi Konstruksi Aman

4.2 Perancangan Pada Bantalan

4.2.2. Bantalan Pada Poros yang Digerakkan
1. Gaya Tangential yang Timbul (W0)
2. gaya Radial (Fr)
3. Beban Ekuivalen pada bantalan
4. Faktor Kecepatan Putaran (fn)

4.2.3 Pemasangan Pulley pada Poros Motor

4.2.4 Pemasangan Pulley Kedua pada Poros Sikat

4.2.5 Pemasangan Sabuk

69
 BAB V

KESIMPULAN

5.1 Kesimpulan

70
DAFTAR PUSTAKA

71
72
73
74