Rancang Bangun Mesin Pemecah Dan Pemisah Kulit Ari Kedelai Kapasitas 300 KG Jam

RANCANG BANGUN MESIN PEMECAH DAN
PEMISAH KULIT ARI KEDELAI KAPASITAS

300 KG/JAM
Tugas Akhir Ini Disusun Untuk Melengkapi Sebagian Persyaratan Menjadi

Ahli Madya Program Studi Teknik Mesin
Disusun Oleh:
Rizal Ma’ruf : (3.21.19.0.19)
Husein Abdullah : (3.21.19.1.11)
Yoga Widyatama : (3.21.19.1.24)
Rendy Reza Putra : (3.21.19.2.16)
PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
2022
PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR
Kami menyatakan dengan sesungguhnya bahwa Tugas Akhir dengan judul

“RANCANG BANGUN MESIN PEMECAH DAN PEMISAH KULIT ARI
KEDELAI KAPASITAS 300 KG/JAM” yang dibuat untuk melengkapi sebagian
persyaratan menjadi Ahli Madya pada Program Studi Diploma III Teknik Mesin
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang, sejauh yang kami ketahui
bukan merupakan tiruan atau duplikat dari Tugas Akhir yang sudah dipublikasikan
dan atau pernah dipakai antuk mendapatkan gelar Ahli Madya di lingkungan
Politeknik Negeri Semarang maupun di perguruan tinggi atau instansi manapun,
kecuali bagian yang sumber informasinya dicantumkan sebagai mestinya.
Semarang, Agustus 2022

Yang menyatakan :
1. Rizal Ma’ruf 3.21.19.0.19 / ME3A (...................)
2. Husein Abdullah 3.21.19.1.11 / ME3D (...................)
3. Yoga Widyatama 3.21.19.1.24 / ME3C (...................)
4. Rendy Reza Putra 3.21.19.2.16 / ME3B (...................)
ii
HALAMAN PERSETUJUAN
Tugas akhir dengan judul RANCANG BANGUN MESIN PEMECAH DAN

PEMISAH KULIT ARI KEDELAI KAPASITAS 300 KG/JAM dibuat untuk
melengkapi sebagian persyaratan menjadi Ahli Madya pada Program Studi
Diploma III Teknik Mesin Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang dan
di uji untuk diajukan dalam sidang ujian Tugas Akhir.
Pembimbing 1 Pembimbing 2
Drs. Supandi, M.M. Trio Setiyawan, S.T., M.T.

NIP 195907201986031003 NIP 198407272019031012
Mengetahui
Kepala Program Studi Teknik Mesin
Ir. Riles Melvy Watimena, M.T.

NIP 196709031994031001
iii
HALAMAN PENGESAHAN
Tugas akhir dengan judul “RANCANG BANGUN MESIN PEMECAH DAN

PEMISAH KULIT ARI KEDELAI KAPASITAS 300 KG/JAM” telah
dipertahankan dalam ujian wawancara dan diterima sebagai syarat untuk menjadi
Ahli Madya pada Program Studi Diploma III Teknik Mesin Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Semarang pada tanggal Agustus 2022.
Tim Penguji
Penguji I Penguji II Penguji III
Adhy Purnomo, S.T., M .T. Dr. Hery Tristijanto, S.T., M.Eng. Eko Saputra, S.T., M.T.
NIP 196210041988031003 NIP 197207272000121001 NIP 198408092019031006
Ketua Sekretaris
Drs. Supandi, M.M. Dr. Drs. Sugeng Iriyanto, M.Pd.

NIP 195907201986031003 NIP 196405251994031001
Mengesahkan,
Ketua Jurusan Teknik Mesin
Abdul Syukur Alfauzi, S.T., M.T.

NIP 197005051999031002
iv
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah melimpahkan rahmat
dan hidayah-Nya, serta sholawat dan salam kepada junjungan Nabi Muhammad
SAW sehingga penulis dapat menyelesakan penyusunana Laporan Tugas Akhir
dengan judul “RANCANG BANGUN MESIN PEMECAH DAN PEMISAH
KULIT ARI KEDELAI KAPASITAS 300 KG/JAM”. Tugas Akhir ini disusun
guna memenuhi syarat studi Diploma III dan memperoleh gelar Ahli Madya
Program Studi Teknik Mesin Jurusan Teknik Mesin di Politeknik Negeri
Semarang. Dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini, penulis telah melibatkan
berbagai pihak, untuk itu pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan
terimakasih kepada :
1. Bapak Prof. Dr. Totok Prasetyo, B.Eng(Hons), M.T., IPU, ACPE. selaku
Direktur Politeknik Negeri Semarang.
2. Bapak Abdul Syukur A, S.T.,M.T. selaku Kepala Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Semarang.
3. Bapak Ir. Riles Melvy Wattimena, M.T. selaku Kepala Program Studi D3
Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang.
4. Bapak Drs. Supandi, M.M. selaku dosen pembimbing yang telah meluangkan
waktu untuk membimbing dan memberi semangat dalam kegiatan penyususan
Tugas Akhir.
5. Bapak Trio Setiyawan, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing yang telah
meluangkan waktu untuk membimbing dan memberi semangat dalam
kegiatan penyususan Tugas Akhir.
6. Bapak dan Ibu dosen Program Studi D3 Teknik Mesin Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Semarang
7. Orang tua dan segenap keluarga penulis yang telah memberikan dukungan
baik secara moril ataupun materil dalam pembuatan Tugas Akhir ini.
8. Teman-teman angkatan 2019 khususnya jurusan Teknik Mesin Politeknik
Negeri Semarang yang telah memberikan dukungan dan motivasi dalam
pembuatan Tugas Akhir ini.
9. Semua pihak yang penulis tidak dapat sebutkan satu persatu yang telah
membantu proses penyusunan Tugas Akhir ini.
v
Penulis menyadari bawa laporan tugas akhir yang telah diselesaikan masih jauh
dari kata sempurna, baik dalam penyajian maupun materi yang ditulis. Penulis
berterima kasih apabila diantara pembaca ada yang bersedia meluangkan waktu
untuk memberikan kritik dan saran yang bersifat membangun demi
menyempurnakan laporan ini. Semoga laporan ini bermanfaat khususnya bagi
penulis dan bagi semua pihak pada umumnya.
Penulis
vi
ABSTRAK
Proses pengolahan kedelai untuk pembuatan tempe UMKM menengah bawah

masih menggunakan cara tradisional untuk mengupas dan memisahkan kulit ari
kedelai. Permasalahan yang dihadapi relatif sama yaitu efisiensi, kapasitas, dan
tingkat kebersihan yang masih rendah. Tujuan dari penulisan tugas akhir ini
adalah untuk merancang mesin pemecah dan pemisah kulit ari kedelai kapasitas
300kg/jam. Mesin pemecah dan pemisah kulit ari menggunakan mekanisme
silinder bergerigi otomatis adalah solusi untuk membantu usaha skala rumahan
dan UMKM. Pembuatan mesin pemecah dan pemisah kulit ari kedelai ini dimulai
dengan studi literatur, observasi untuk perencanaan, menentukan mekanisme
pemecahan dan pemisahan kulit ari, setelah itu menyiapkan komponen untuk
pembuatan dan perakitan mesin. Rancang bangun mesin pemecah dan pemisah
kulit ari mempunyai mekanisme pengupasan dengan memanfaatkan celah antara
silinder bergerigi dengan penyetel yang dapat di atur sesuai dengan jenis kedelai
yang akan di kupas. Pengujian mesin dilakukan dengan beberapa variasi celah dan
putaran 420 rpm karena merupakan putaran paling optimal sehingga diperoleh
sepesifikasi akhir mesin dengan kapasitas hopper 15 kg dan menggunakan motor
listrik 0,5 hp 1400 rpm serta dua buah silinder bergerigi dengan celah masing
masing 2 mm dengan slider pengupas yang mampu menghasilkan 330kg/jam
kedelai bersih yang siap diproses.
Kata Kunci : Kedelai, UMKM, mesin pemecah dan pemisah.
vii
ABSTRACT
Soybean processing processes for the manufacture of tempe in the lower-middle

industry UMKM still uses the traditional way to peel and separate the skin of
soybeans. The problems faced relatively the same, there were low efficiency,
capacity, and cleanliness. The purpose of writing this final project was to design a
machine for breaking and separating soybean husks with a capacity of
300kg/hour. This machine uses an automatic serrated cylinder mechanism which
was the solution to help lower-middle industries. the manufacture of the soybean
husk separating and breaking machine begins with a literature study, observations
for planning, and determining the mechanism for separating the soybean husk.
after that the components were prepared for the manufacture and the machine will
be assembled. The design of the soybean husk splitter and separator machine has
a peeling mechanism by utilizing the gap between the serrated cylinder with an
adjustable adjuster according to the type of soybean to be peeled. engine testing
was carried out with several versions of the gap with a cylinder rotation of 420
rpm where this rotation was considered to be the most optimal speed of the
cylinder. there were the final specifications of the machine, the hopper capacity is
15kg, using an electric motor of 0.5 hp 1400 rpm and two serrated cylinders with
a gap of 2 mm each between the adjuster and the serrated cylinder which was
capable of producing 330 kg/hour of clean soybeans separated from the skin.
Keyword : Soybean, UMKM, splitter and separator machine.
viii
HALAMAN PEDOMAN PENGGUNAAN TUGAS AKHIR
Tugas akhir Ahli Madya yang tidak dipublikasikan, terdaftar dan tersedia di
perpustakaan Politeknik Negeri Semarang adalah terbuka untuk umum dengan
ketentuan hak cipta ada pada pengarang. Referensi perpustakaan diperkenankan
untuk dicatat, tetapi pengutipan atau ringkasan hanya dilakukan seijin penulis dan
harus dengan kebiasaan ilmiah untuk meyebutkan sumbernya.
Memperbanyak atau menerbitkan sebagian atau seluruh tugas akhir haruslah
seijin Pimpinan Politeknik Negeri Semarang. Perpustakaan yang meminjam tugas
akhir ini untuk keperluan anggotanya diharuskan mengisi nama dan tanda tangan
peminjam serta tanggal peminjaman.
ix
DAFTAR ISI
halaman
PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR......................................................ii
HALAMAN PERSETUJUAN................................................................................iii
HALAMAN PENGESAHAN.................................................................................iv
KATA PENGANTAR..............................................................................................v
ABSTRAK.............................................................................................................vii
HALAMAN PEDOMAN PENGGUNAAN TUGAS AKHIR...............................ix
DAFTAR ISI............................................................................................................x
DAFTAR GAMBAR............................................................................................xiii
DAFTAR TABEL..................................................................................................xv
DAFTAR NOTASI...............................................................................................xvi
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
Latar Belakang..................................................................................................1
Rumusan Masalah.............................................................................................2
Batasan Masalah................................................................................................3
Tujuan...............................................................................................................3
Manfaat.............................................................................................................3
Sistematika Penulisan........................................................................................4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA..............................................................................6
Penjelasan Umum..............................................................................................6
Kedelai..............................................................................................................8
Prinsip Kerja......................................................................................................9
Komponen Utama Mesin..................................................................................9
Urutan Perhitungan.........................................................................................12
Dasar Perhitungan Mesin................................................................................14
x
Dasar perencanaan daya mesin...............................................................14
Dasar perhitungan pulley dan sabuk.......................................................15
Dasar perhitungan poros.........................................................................20
Dasar perhitungan bantalan....................................................................22
BAB III KEGIATAN PELAKSANAAN..............................................................24
3.1 Tahap Perencanaan..........................................................................................24
3.2 Tahapan Pembuatan Mesin.............................................................................33
3.2.1 Proses pengerjaan komponen mesin.......................................................34
3.2.2 Tahap Perakitan Mesin........................................................................51
3.2.3 Hasil Mesin..........................................................................................56
3.3 Tahap Pengukuran...........................................................................................57
3.3.1 Perhitungan besar rpm yang dibutuhkan..............................................57
3.3.2 Perencanaan daya motor......................................................................57
3.3.3 Perencanaan transmisi daya.................................................................60
3.3.4 Perhitungan poros................................................................................67
3.3.5 Perencanaan Bantalan.............................................................................73
3.4 Perhitungan biaya produksi.............................................................................74
3.4.1 Perhitungan Waktu Mesin......................................................................74
3.4.2 Perhitungan Biaya Pemakaian Mesin...................................................75
3.4.3 Perhitungan Biaya Pengecatan...............................................................76
3.4.4 Total Biaya Produksi..............................................................................76
3.5 Perawatan Mesin.............................................................................................76
BAB IV PENGUJIAN DAN ANALISIS DATA..................................................79
4.1 Pengujian Alat..................................................................................................79
4.2 Tujuan pengujian..............................................................................................79
4.3 Sasaran Pengujian Mesin.................................................................................80
xi
4.4 Sampel Uji........................................................................................................80
4.5 Pengoperasian Mesin........................................................................................80
4.6 Prinsip Kerja Mesin..........................................................................................80
4.7 Pengujian Kualitas Hasil Pengupasan..............................................................81
4.7.1 Metode....................................................................................................81
4.7.2 Data hasil pengujian...............................................................................81
4.7.3 Analisis data dengan variable celah dan putaran terbaik........................82
4.7.4 Hasil Data...............................................................................................83
4.8 Pengujian kapasitas mesin................................................................................83
4.8.1 Metode....................................................................................................83
4.8.2 Data hasil pengujian...............................................................................84
4.8.3 Analisa Data...........................................................................................85
4.8.4 Hasil data................................................................................................86
4.9 Pengujian Pemisahan Kulit Ari Kedelai...........................................................86
4.9.1 Metode....................................................................................................86
4.9.2 Data Hasil Pegujian................................................................................87
4.9.3 Analisis data...........................................................................................87
4.9.4 Analisis data...........................................................................................87
4.10 Analisis BEP..................................................................................................88
4.11 Spesifikasi mesin............................................................................................91
BAB V KESIMPULAN.........................................................................................92
5.1. Kesimpulan.....................................................................................................92
5.2. Saran................................................................................................................92
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................94
LAMPIRAN...........................................................................................................96
xii
DAFTAR GAMBAR
halaman
Gambar 2.1 Mekanisme disc batu gerinda...............................................................6
Gambar 2.2 Mekanisme roll karet............................................................................7
Gambar 2.3 Mekanisme silinder bergerigi...............................................................8
Gambar 2.4 Klasifikasi v-belt................................................................................11
Gambar 2.5 Diagram alir perhitungan....................................................................12
Gambar 2.6 Diagram alir perhitungan 1.................................................................13
Gambar 2.7 Open belt drive...................................................................................16
Gambar 2.8 Gaya sentrifugal sabuk.......................................................................18
Gambar 2.9 Gaya yang terjadi pada poros.............................................................21
Gambar 2.10 Gaya yang terjadi pada silinder........................................................21
Gambar 3.1 Proses perancangan Shigley-Mitchell................................................24
Gambar 3.2 Alternatif desain 1.............................................................................27
Gambar 3.3 Alternatif desain 2..............................................................................29
Gambar 3.4 Alternatif desain 3..............................................................................30
Gambar 3.5 Desain rangka mesin..........................................................................34
Gambar 3.6 Desain silinder bergerigi....................................................................36
Gambar 3.7 Desain poros.......................................................................................37
Gambar 3.8 Desain body utama.............................................................................38
Gambar 3.9 Desain tutup pembersih......................................................................41
Gambar 3.10 Desain slider.....................................................................................42
Gambar 3.11 Desain dudukan motor......................................................................43
Gambar 3.12 Desain hopper atas...........................................................................45
Gambar 3.13 Desain hopper hasil..........................................................................47
Gambar 3.14 Desain hopper bawah.......................................................................49
Gambar 3.15 Desain Stopper.................................................................................50
Gambar 3.16 Hasil mesin setelah perakitan...........................................................56
Gambar 3.17 Luas penampang sabuk tipe A..........................................................63
Gambar 3. 18 Gaya yang terjadi pada silinder bergerigi........................................68
Gambar 3. 19 FBD Vertikal pada silinder bergerigi 1...........................................69
xiii
Gambar 3. 20 FBD vertikal pada silinder bergerigi 2............................................70
Gambar 3. 21 FBD horizontal pada silinder bergerigi 1........................................71
Gambar 3. 22 FBD horizontal pada silinder bergerigi 2........................................72
Gambar 4.1 Pengatur celah dengan silinder bergerigi...........................................81
Gambar 4.2 Hasil pengujian celah 1 mm...............................................................82
Gambar 4.5 Hasil kulit ari kedelai.........................................................................87
xiv
DAFTAR
halaman
Tabel 3.1 Pemilihan alternatif terbaik....................................................................31
Tabel 3.2 Penilaian masing-masing alternatif desain.............................................32
Tabel 3.3 Proses pengerjaan rangka mesin............................................................34
Tabel 3.4 Proses pengerjaan silinder bergerigi......................................................36
Tabel 3.5 Proses pengerjaan poros.........................................................................38
Tabel 3.6 Proses pengerjaan body utama...............................................................39
Tabel 3.7 Proses pengerjaan tutup pembersih........................................................41
Tabel 3.8 Proses pengerjaan slider.........................................................................43
Tabel 3.9 Proses pengerjaan dudukan motor.........................................................44
Tabel 3.10 Proses pengerjaan hopper atas.............................................................45
Tabel 3.11 Proses pengerjaan hopper hasil............................................................47
Tabel 3.12 Proses pengerjaan hopper bawah.........................................................49
Tabel 3.13 Proses pengerjaan stopper....................................................................51
Tabel 3.14 Proses perakitan mesin.........................................................................51
Tabel 3.15 Tabel biaya sewa mesin.......................................................................74
Tabel 3.16 Tabel Daftar harga sewa alat................................................................75
Tabel 3.17 Tabel Daftar harga komponen standar.................................................75
Tabel 3.18 Tabel Daftar harga pembelian bahan...................................................76
Tabel 4.1 Data Hasil Pengujian Kualitas Hasil Pengupasan..................................81
Tabel 4.2 Data Hasil Pengujian Kapasitas Mesin..................................................84
Tabel 4.3 Data Hasil Pengujian Kapasitas Mesin..................................................86
Tabel 4.4 Spesifikasi mesin....................................................................................91
x
DAFTAR
A = Luas penampang sabuk [𝑚2]

a = Sudut kontak [rad]
B = Sudut V belt [°]
C = Perkiraan jarak antar pulley [mm]
c = Perkiraan jarak antar pulley [mm]
D1 = Diameter pulley motor [mm]
D2 = Diameter pulley poros [mm]
d = Dynamic load rating
E = Equivalent dynamic load [KN]
FL = Indeks of dynamic stressing
Fc = Faktor koreksi
𝐹𝑚𝑎𝑥 = Gaya maksimum sabuk [N]
Fn = Speed factor
𝐹𝑠 =Gaya sentrifugal [N]
Ftg = Gaya tangensial [N]
F1 = Gaya sabuk sisi kencang [N]
F2 = Gaya Tegang sisi kendor sabuk [N]
g = Percepatan gravitasi buri [m/s2]
I = Momen inersia [kg.m2]
i = Jumlah sabuk
L = Panjang Sabuk [mm]
LH = Rating life [jam]
m = Massa [Kg]
𝑚𝑠 = Massa sabuk per meter [kg/m]
N = kecepatan putar [rpm]
n1 = Putaran motor [rpm]
n2 = Putaran silinder pengupas [rpm]
P = Daya [Watt]
P' = Daya yang ditransmisikan sabuk [HP]
Pd = Daya rencana [HP]
x
p = life exponent
= 3 untuk ball bearing
= 10 unuk roller bearing
3
RAH = Reaksi horizontal bantalan A

RBH = Reaksi horizontal bantalan B
RAV = Reaksi vertikal bantalan A
RBV = Reaksi vertikal bantalan B
r = Jari-jari [mm]
T = Torsi [Nm]
v = Kecepatan linier sabuk [m/s]
W = Gaya Berat [N]
Wg = Berat silinder bergerigi [N]
Wp = Berat Pulley [N]
ω = Kecepatan sudut [rad/s]
α = Percepatan sudut [rad/s2]
σ𝑡 = Teganganij in sabuk [𝑁/𝑚2]
𝜇 = Koefisien gesek sabuk dengan pulley
ρ = Massa jenis sabuk [𝑘𝑔/𝑚2]
x
BAB I
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Tanaman kedelai merupakan tanaman penting dalam memenuhi kebutuhan
pangan dalam rangka perbaikan gizi masyarakat karena kedelai adalah sumber
protein yang relatif murah dan digunakan sebagai bahan makanan nabati yang
dapat diolah menjadi tepung, minyak dan susu, kedelai juga bermanfaat sebagai
pakan ternak, bahan cat, dan kosmetik (Rohmah dan Saputro, 2016). Biji kacang
kedelai merupakan bagian terpenting, yang mana hingga limbahnya pun
mempunyai manfaat sebagai tambahan pakan ternak yang bergizi (Martins dkk.,
2017). Kulit ari kedelai ini nantinya digunakan sebagai bahan tambahan dalam
pembuatan particelboard seperti yang disebutkan oleh Liu (2006) yang
menemukan kulit ari kedelai diubah menjadi perekat kayu yang kuat dan tahan air.
Kedelai diproses untuk menjadi berbagai bahan makanan dan bahan industri,
namun terlebih dulu dilakukan pemecahan kulit ari pada biji kedelai. Kulit ari ini
nantinya juga dapat dimanfaatkan sebagai bahan tambahan pada pakan.
Pemecahan biji kedelai yang bersih dan baik akan menghasilkan kedelai yang
berkualitas bagus untuk proses pengolahan selanjutnya, misalnya untuk pembuatan
tempe dan tahu. Masih banyak ditemukan proses pemecahan biji kedelai secara
manual atau menggunakan tenaga manusia, terutama pada industri rumah tangga
di pedesaan. Proses pembelahan biji kedelai manual hasilnya kurang memuaskan
karena selain kurang bersih akibat masih ada kulit yang tersisa, kurang higienis
karena prosesnya dengan cara diinjak-injak, juga menghabiskan tenaga dan waktu
lama (Gultom dan Tamara, 2021).
Mesin pemecah kulit ari kedelai yang ada di pasaran kebanyakan diperuntukkan
bagi industri besar dan menengah. Beberapa daerah sudah menggunakan mesin
pemecah kulit ari kedelai satu silinder, contohnya di daerah Bogor. Berdasarkan
referensi dari Komunitas Tempe Indonesia (KTI) mesin pemecah kulit ari kedelai
satu silinder memiliki harga berkisar kurang lebih 9 juta, akibatnya sulit terjangkau
bagi UMKM karena harganya relatif mahal dan berkapasitas besar. Dimensi mesin
yang cukup besar juga menyulitkan tata letak mesin di industri kecil.
1
2
Mesin pemecah kulit biji ari kedelai yang biasa digunakan pada produksi rumah
tangga atau pedagang kelas menengah lumayan bervariasi. Hal mendasar yang
membedakan antara satu dengan lainnya adalah jenis mekanisme pemecahnya.
Contohnya adalah menggunakan mekanisme batu gerinda berputar dan
menggunakan mekanisme dua buah silinder karet, dimana kedua mekanisme
tersebut membutuhkan waktu yang lama untuk menunggu kulit ari naik
mengapung di atas permukaan air dan memisahkan kulit ari yang mengapung di
permukaan air dari kedelai (Saputra dan Darma, 2004).
Melihat kondisi tersebut, peluang untuk berinovasi dengan mengaplikasikan
ilmu yang diterima di perkuliahan untuk membuat teknologi tepat guna yaitu
mesin pemecah dan pemisah kulit ari kedelai. Mesin ini diharapkan dapat bekerja
secara cepat dan tepat, sehingga dapat memenuhi kebutuhan untuk industri
rumahan yang ada.
Mesin pemecah dan pemisah kulit ari kedelai yang di rancang ini menggunakan
penggerak motor listrik. Alasan menggunakan penggerak tersebut adalah karena
sasaran utama kami yaitu dapat menjangkau industri rumahan sehingga dibutuhkan
biaya serta penggunaan daya yang seminimal mungkin dengan hasil semaksimal
mungkin. Penggunaan motor listrik juga dapat mengurangi kebisingan serta
getaran sehingga ramah untuk digunakan pada industri rumahan.
Survey lapangan di Desa Bogosari, Tambahrejo, Kecamatan Pagerruyung,
Kabupaten Kendal, Jawa Tengah. Diketahui bahwa satu rumah produksi kecil
menengah dapat menghasilkan tempe dengan kebutuhuan kedelai 100 – 300 kg per
hari dan untuk rumah produksi menengah keatas diketahui bahwa dalam seharinya
dapat menghasilkan 300-500 kg per hari. Oleh karena itu, mesin ini memiliki
target sebagai alat bantu produksi tempe untuk produsen tempe menengah hingga
menengah atas sehingga dapat membantu produsen dalam satu rumah produksi dan
dapat digunakan sebagai jasa pemecahan kedelai untuk beberapa produsen tempe
sehingga dipilih kapasitas mesin yaitu sebesar 300 kg/jam kedelai untuk memenuhi
kebutuhan produsen tersebut.
Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang diuraikan diatas maka permasalahan yang
akan dibahas dalam pembuatan tugas akhir ini adalah sebagai berikut :
3
a. Bagaimana model mesin pemecah pemisah kulit ari kedelai dengan

kapasitas 300 kg/jam?
b. Bagaimana membuat mesin pemecah dan pemisah kulit ari kedelai untuk
menghemat waktu dan mempermudah UMKM olahan kedelai?
Batasan Masalah
Batasan masalah yang diberikan pada pembuatan tugas akhir ini berdasarkan
apa yang penulis ketahui dan bedasarkan keterikatan pembahasan dengan materi
cakupan dalam rangkaian alat yaitu sebagai berikut :
a. Rancang bangun mesin ini hanya digunakan untuk pemecah dan pemisah
kulit ari kedelai.
b. Bahan baku yang digunakan yaitu biji kedelai yang sudah dikupas dari
kulit luarnya.
c. Bahan baku yang digunakan telah dilakukan perebusan selama ± 2-3 jam.
d. Proses pemecahan menggunakan air untuk membantu pemisahan kulit ari
dengan bijinya.
e. Rancang bangun mesin ini dapat digunakan untuk jenis kedelai local
maupun impor karena ada bagian yang dapat disesuaikan dengan dimensi
kedelai.
Tujuan
Tujuan dari pembuatan tugas akhir ini adalah sebagai berikut:
a. Merancang model mesin pemecah pemisah kulit ari kedelai dengan
kapasitas 300 kg/jam.
b. Membuat mesin pemecah dan pemisah kulit ari kedelai untuk menghemat
waktu dan mempermudah UMKM olahan kedelai.
Manfaat
Manfaat diadakannya penyusunan tugas akhir ini dapat memberikan kontribusi
positif bagi :
a. Mahasiswa
Sebagai sarana untuk menuangkan kreativitas mahasiswa guna menambah
wawasan dan pemahaman dalam mengaplikasikan mata kuliah yang
didapatkan mahasiswa dari program studi D3 Teknik Mesin Politeknik
Negeri Semarang.
4
b. Politeknik Negeri Semarang

Menjadi salah satu bentuk pengabdian kepada masyarakat dan referensi
penelitian yang dapat dimanfaatkan sebagai bahan acuan maupun referensi
dalam penyusunan Tugas Akhir untuk mahasiswa secara umum, khususnya
Jurusan Teknik Mesin.
c. Masyarakat
Meningkatkan kualitas dan kuantitas produksi tempe pada UMKM,
sehingga dapat mengehmat waktu, tenaga, biaya serta meningkatkan
kualitas produk yang dihasilkan pada proses pengolahan kedelai.
Sistematika Penulisan
Laporan ini disusun secara berurutan untuk memberikan gambaran umum dari
tugas akhir, dengan sistematika penulisan sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Berisi tentang latar belakang yang menyangkut tentang mesin pemecah dan
pemisah kulit ari kedelai, pemilihan judul yang terkait tentang mesin pemecah dan
pemisah kulit ari kedelai, perumusan masalah yang mendasari pembuatan mesin
pemecah dan pemisah kulit ari kedelai, tujuan pembuatan tugas akhir yang
menjadi pokok pemikiran pembuatan mesin pemecah dan pemisah kulit ari
kedelai, perumusan masalah, manfaat yang menyangkut pembuatan mesin
pemecah dan pemisah kulit ari kedelai, sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Berisi dasar teori tentang tinjauan pustaka yang didalamnya meliputi jurnal-jurnal
tentang penjelaan umum, prinsip keja, komponen-komponen mesin serta dasar
perhitungan mesin pemecah dan pemisah kulit ari kedelai yang menjadi referensi
pembuatan laporan tugas akhir.
BAB III KEGIATAN PELAKSANAAN
Bab ini membahas tentang kegiatan pelaksanaan untuk tugas akhir rancang
bangun dimulai dari tahapan perencanaan, perancangan, pembuatan alat, dan
perakitan alat serta hasil unjuk kerja dari alat yang dibuat serta rancangan
anggaran yang digunakan untuk pembuatan mesin.
BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN
5
Bab ini berisi tentang sistematis tentang kinerja alat dengan memaparkan data
hasil pengujian, pengoperasian, dan cara kerja alat. Seletah itu data pengujiaan alat
dibandingkan dengan hasil perhitungan teoritis sehingga kita dapat mengetahui
terjadinya penyimpangan ataupun kesalahan proses rancang bangun alat ini.
BAB V KESIMPULAN
Bab ini membahas tentang kesimpulan dan saran-saran, sehingga tugas akhir ini
dapat dikembangkan lebih lanjut dan berguna untuk masyarakat.
DAFTAR PUSTAKA
Bagian ini memuat literatur dan berbagai sumber referensi yang dipakai sebagai
sarana penunjang dan acuan dalam penyusunan tugas akhir.
LAMPIRAN
Berisi sumber data, tabel, dan gambar.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Penjelasan Umum
Mesin pemecah dan pemisah kulit ari kedelai adalah mesin yang dirancang
untuk dapat memecah dan memisahkan antara kulit ari dengan biji kedelai dengan
ukuran yang berbeda-beda, karena untuk proses pemecahan dan perisahan kulit ari
kedelai di kalangan masyarakat menengah kebawah masih menggunakan cara
yang tradisional dengan cara diinjak-injak. Kedelai yang digunakan dalam industri
pembuatan tempe harus dipisahkan dari kulit arinya dengan tujuan memudahkan
miselium jamur sebagai agen fermentasi tempe agar dapat menembus kedalam
kedelai untuk memudahkan pertumbuhan jamur.
Proses pemecahan kulit ari kedelai yang sebelumnya ada beberapa mekanisme
yang digunakan, seperti menggunakan batu gerinda, roll karet, dan silinder
bergerigi. Mesin dengan batu gerinda menggunakan mekanisme satu buah batu
gerinda yang berputar bergesekan dengan rumahnya digunakan oleh Suryawinata
(2006) pada mesin pengupas kulit ari kacang kedelai. Batu gerinda diberi jarak
sekitar 2 (dua) kali diameter kacang kedelai. Kacang kedelai yang masuk akan
bergesekan dengan batu gerinda, rumah pengupas, dan dengan kacang kedelai itu
sendiri.
Gambar 2.1 Mekanisme disc batu gerinda

(Suryawinata, 2006)
6
7
Mesin dengan roll karet menggunakan mekanisme dua buah roll karet yang
ditata sejajar dan besarnya sama. Dua buah roll ini berputar berlawanan arah tetapi
putarannya tidak sama. Kedua roll karet ini digerakkan oleh motor dengan
menggunakan transmisi daya pulley dan belt. Kedua roll karet ini masing-masing
memiliki sebuah roda gigi yang ukuran diameternya berbeda supaya putaran yang
dihasilkan antara dua roll karet ini tidak sama. Biji kacang kedelai dimasukkan
kedalam mekanisme ini, proses pengupasan terjadi karena adanya gesekan antara
roll karet dengan biji kacang kedelai, yang mengakibatkan terkelupas dan
terbelahnya biji kacang kedelai (Saputra, 2004).
Gambar 2.2 Mekanisme roll karet

(Saputra, 2004)
Mekanisme selanjutnya menggunakan silinder dengan permukaan bergerigi
yang diputar oleh poros dan terdapat celah antara silinder dengan dining hopper
terlihat pada gambar 2.2 diatas. Kedelai dimasukkan maka akan terjadi gesekan
antara kedelai dengan silinder yang memiliki permukaan kasar dengan dinding
hopper. Permukaan kasar dari silinder ini dibuat dengan cara melakukan
pengelasan seperti las titik pada seluruh permukaan silinder pipa dengan diameter
tertentu sehingga didapat permukaan silinder yang kasar dan bergerigi. Metode
pemisahan kulit ari setelah dikupas pada metode mesin dengan mekanisme
silinder permukaan kasar adalah dengan memanfaatkan massa jenis yang berbeda
antara kulit ari dengan kedelai. Mesin ini kami merancang agar saat perisahan
kulit ari dapat terjadi secara otomatis karena adanya dorongan dan tiupan udara
yang diakibatkan oleh putaran silinder sehingga kulit ari yang sudah dikupas
dapat secara otomatis
8
terdorong menuju ke bawah dan kedelai yang sudah terkupas kulit arinya dapat
langsung turun menuju saluiran hasil.
Gambar 2.3 Mekanisme silinder bergerigi

(Wisnujati, 2016)
Kedelai
Kedelai adalah salah satu tanaman polong-polongan yang menjadi bahan dasar
banyak makanan dari Asia Timur. Produksi kedelai Indonesia pada periode 1980 -
2016 bervariasi dan cenderung meningkat dengan rata-rata pertumbuhan sebesar
2,34% per tahun. Peningkatan produksi kedelai nasional cukup signifikan terjadi
pada tahun 2014 sebesar 22,44% menjadi 955 ribu ton, dari produksi tahun 2013
sebesar 779,99 ribu ton. Produksi pada tahun 2016 turn 7,85% menjadi 887,54 ton.
Selama periode 2002 - 2015 konsumsi kedelai cukup fluktuatif dan cenderung
menurun, dengan laju penurunan rata-rata sebesar 2,15% per tahun Konsumsi
kacang kedelai pada period ini rata-rata sebesar 7,52 kg/kapita/tahun, konsumsi
tertinggi sebesar 8,63 kg/kapita/tahun terjadi pada tahun 2007. Pada periode
selanjutnya, konsumsi kedelai cenderung menurun hingga tahun 2015 menjadi 6,12
kg/kapita/tahun. Hal ini diduga arena terjadi pergeseran konsumsi dari protein
nabati ke protein hewani. (Pusat Data dan Sistem Informasi Kementerian Pertanian
2016)
Kedelai dibudidayakan di lahan sawah maupun lahan kering. Biji kedelai
berkeping dua, terbungkus kulit biji dan tidak mengandung jaringan endosperma.
Kulit biji kedelai biasanya berwarna kuning, hitam, hijau, atau coklat. Bentuk bijf
kedelai umumnya bulat lonjong tetapi ada pula yang bundar atau bulat agak pipih.
Kedelai mengandung protein 35% bahkan pada varian unggul kadar proteinnya
dapat mencapai 40% sampai 43%. Kedelai mempunyai kandungan protein yang
9
lebih tinggi, sehingga hamper menyamai kadar protein susu jika dibandingkan
dengan beras, jagung, tepung singkong, kacang hijau, daging, ikan segar, dan telur
ayam. (Margono, 2000) Manfaat kedelai untuk manusia adalah kaya akan protein,
yang sangat penting untuk fungsi sel yang shat, baik untuk kesehatan jantung,
pencernaan dan mencegah kanker usus besar. Kedelai juga kaya akan zat besi dan
zink yang dapat meningkatkan kepadatan tulang dan mencegah ketulian. Bentuk
olahan kedelai yang dapat dikonsumsi manusia diantaranya adalah tempe, tahu,
susu kedelai, oncom dan kecap. Pengolahan awal kedelai atau ketika panen
meliputi beberapa tahap, seperti pemotongan, penjemuran, perontokan biji,
pembersihan dan pemilihan, pengeringan biji, pengemasan, dan penyimpanan
(Dinas Pertanian dan Pangan Kabupaten Demak, 2021).
Prinsip Kerja
Prinsip kerja dari mesin pemecah dan pemisah kulit ari kedelai yang akan kami
buat dan rancang ini, digunakan penggerak berupa sebuah motor listrik yang akan
menggerakkan mekanisme pemecah dengan menggunakan belt. Puli pemecah
berputar maka silinder bergerigi akan bergerak dan biji kacang kedelai yang ada
pada hopper akan ikut masuk ke dalam mekanisme pemecah. Masuknya biji
kacang kedelai ke dalam mekanisme pemecah tersebut, maka akan terjadi gesekan
antara silinder bergerigi dan biji kacang kedelai yang berakibat terkupasnya kulit
ari kacang kedelai sekaligus terbelahnya biji kacang kedelai menjadi dua.
Kedelai akan terkupas dan terbelah semuanya kemudian kulit ari dan
kedelainya akan secara otomatis terpisah karena perbedaan kandungan air antra
kulit ari dan kedelainya, dengan adanya putaran silinder bergerigi sehingga kulit
ari akan melewati celah slider menuju ke bagian bawah mesin (pembuangan) dan
kedelai akan menuju ke bagian penampungan melewati hopper samping.
Komponen Utama Mesin

Komponen utama mesin merupakan bagian atau part yang ada pada mesin
tersebut. Adapun komponen utama pada mesin pemisah dan pemecah kulit ari
kedelai sebagai berikut:
1
a. Rangka
Perancangan rangka sebagian besar merupakan seni dalam hal
mengakomodasi komponen-komponen mesin. Peletakan berbagai dudukan
disesuaikan sedemikian rupa agar dapat memberikan akses untuk perakitan
atau perbaikan. Parameter yang paling dapat dikendalikan oleh perancang
yaitu pemilihan bahan, geometri rangka, dan proses manufaktur (Mott,
2009: 112). Rangka pada rancang bangun ini terbentuk dari sambungan
beberapa besi profil UNP yang berfungsi untuk menopang part atau bagian
yang lain.
b. Motor listrik
Motor listrik adalah alat untuk mengubah energi listrik menjadi energi
mekanik, Sebaliknya yaitu alat untuk mengubah energi mekanik menjadi
energi listrik yang biasanya disebut dengan generator atau dynamo. Pada
motor listrik yang tenaga listrik diubah menjadi tenaga mekanik. Perubahan
ini dilakukan dengan mengubah tenaga listrik menjadi magnet yang disebut
sebagai elektro magnet. Sebagaimana yang telah diketahui bahwa kutub-
kutub dari magnet yang senamaakan tolak menolak dan kutub yang tidak
senama akan tarik menarik. Terjadinya proses ini maka kita dapat
memperoleh gerakan jika kita menempatkan sebuah magnet pada sebuah
poros yang dapat berputar dan magnet yang lain pada suatu kedudukan yang
tetap (Bagia dan Parsa, 2018). Mesin pemecah dan pemisah kulit ari kedelai
ini menggunakan penggerak motor listrik untuk meminimalisir getaran dan
suara dari mesin penggeraknya. Motor listrik yang digunakan pada rancang
bangun ini adalah motor listrik dengan daya 0,5 HP dan putarannya 1400
rpm.
c. Pulley
Pulley adalah sebuah mekanisme yang terdiri dari roda pada sebuah poros
atau batang yang memilik alur diantara dua pinggiran di sekelilingnya.
Sebuah sabuk biasanya digunakan pada alur pulley untuk memindahkan
daya. Pulley digunakan untuk mengubah arah gaya yang digunakan,
meneruskan gerak rotasi, atau memindahkan beban yang berat. Sistem
pulley dengan belt terdiri dua atau lebih puli yang dihubungkan dengan
menggunakan sabuk. Sistem ini memungkinkan untuk memindahkan daya,
torsi, dan kecepatan, serta dapat memindahkan beban yang berat dengan
1
variasi diameter yang berbeda. Mesin ini sistem pulley dirancang untuk
mentransfer daya antara poros motor listrik dan poros dari silinder bergerigi.
Untuk mengetahui ukuran pulley, memerlukan pertimbangan kecepatan
putaran yang dibutuhkan untuk memutar silinder dengan baik dan optimal
(Siburian, 2019).
d. Belt
V-belt dibuat dari rajutan benang (fabric) dan tali (cord) yang didalamnya
terdapatkaret (rubber) dan ditutup dengan fabric dan karet. Belt dicetak ke
sebuah bentuk trapezoidal (bentuk penampangnya) dan dibuat tidak
berujung. V-belt sangat cocok untuk transmisi jarak pendek. Sudut untuk V-
belt biasanyadari 30º sampai 40º. Daya yang ditransmisikan diakibatkan
oleh aksi desak (wedging) antara belt dan alur V dalam pulley (Zainuri,
2010). Mesin pemecah dan pemisah kulit ari kedelai ini menggunakan sabuk
V tipe A sebagai media pemindah tenaga putaran dari penggerak dengan
maksud agar putaran halus dan tidak berisik. Klasifikasi V-belt dapat dilihat
pada gam bar
2.4 dibawah ini.
Gambar 2.4 Klasifikasi v-belt

(Bando Product Manual, 2018)
e. Poros
Poros merupakan salah satu bagian terpenting dari setiap mesin. Hampir
semua mesin meneruskan tenaga bersama-sama dengan putaran. Peranan
utama dalam transmisi seperti itu dipegang oleh poros. Poros digunakan
1
sebagai penerus putaran dari motor listrik ke silinder bergerigi untuk

mengupas kulit ari kedelai. Poros untuk mesin umum biasanya dibuat dari
baja batang yang ditarik dingin dan difinis baja karbon konstruksi mesin.
Meskipun demikian, bahan ini kelurusannya agak kurang tetap dan dapat
mengalami deformasi karena tegangan yang kurang seimbang misalnya bila
diberi alur pasak karena ada tegangan sisa didalam terasnya (Sularso dan
Suga K., 2004). Mesin ini menggunakan poros S45C sesuai dengan yang ada
di pasaran satu paket dengan silinder bergerigi.
f. Silinder bergerigi
Mesin pemecah dan pemisah kulit ari kedelai ini menggunakan silinder
bergerigi yang sudah ada di pasaran tepatnya pada Koperasi Tani.
Urutan Perhitungan
Proses perhitungan perancangan mesin pemecah dan pemisah kulit ari kedelai,
menggunakan urutan urutan-urutan perhitungan yang dapat dilihat pada gambar
2.5 dibawah ini.
START
1 2
Daya Total
Spesifikasi Mesin Pemecah dan Pemisah Kulit Ari Kedelai
Gambar 2.5 Diagram alir perhitungan

1
1
2
Rpm Penggerak Rpm Motor Daya motor
Perhitungan Pulley
Pemilihan Tipe Sabuk
Perkiraan Jarak antar Pulley (c)
Pulley Pada Motor Pulley Pada Penggerak
Diameter Pulley D1Diameter Pulley D2

Panjang Sabuk (L)
Momen Inersia Massa

Momen Inersia Massa Massa sabuk per Meter Panjang
Kecepatan Linear
JarakSabuk
Antar Pulley Sesungguhnya
Daya Untuk Daya Untuk

Memutar Memutar
Pulley Pulley
Primer Sekunder
Gaya Sentrifugal Gaya Maksimum sabuk
Gaya Tegang Sisi
Sudut Kontak
Gaya Tegang Sisi Kendor Sabuk

Daya yang
Ditransmisik
an Sabuk
Jumlah Sabuk yang diperlukan
Gambar 2.6 Diagram alir perhitungan 1

1
Dasar Perhitungan Mesin

Dasar perencanaan daya mesin
Mesin pengupas dan pemisah kuit ari kedelai yang akan dibuat menggunakan
tenaga penggerak berupa silinder bergerigi. Besarnya daya motor dapat diketahui
jika momen inersia total untuk mengerakkan mesin secara keseluruhan diketahui
terlebih dahulu. Momen inersia tersebut meliputi momen inersia massa pully dan
momen inersia massa silinder bergerigi.
a. Momen inersia
Menurut Khurmi (2005) pada bukunya yang berjudul Machine Design
halaman 12 untuk mencari momen inersia dapat dihitung dengan persamaan
berikut ini :
I = 1 . m . r2 (2.1)
2
Keterangan :
I = Momen inersia [kg.m2]
m = massa [Kg]
𝑟 = jari-jari [m]
b. Kecepatan sudut silinder bergerigi
halaman 811 untuk mencari kecepatan sudut silinder bergerigi dapat
dihitung dengan persamaan berikut ini :
ω =
2𝜋𝑛 (2.2)
60
Keterangan :
n = Jumlah putaran [rpm]
c. Percepatan sudut silinder bergerigi
halaman 13 untuk mencari percepatan sudut silinder bergerigi dapat dihitung
dengan persamaan berikut ini :
α =ω (2.3)
∆t
Keterangan :
1
Δω = Perubahan kecepatan sudut [rad/s]

Δt = Selang waktu [s]
d. Nilai torsi silinder bergerigi
halaman 13 untuk mencari nilai torsi silinder bergerigi dapat dihitung
T=I. α (2.4)
Keterangan :
T = Torsi [N]
I = Momen Inersia [kg.m2]
e. Daya total
halaman 14 untuk mencari daya total dapat dihitung dengan persamaan
berikut ini :
P = T. ω (2.5)
Keterangan :
P = Daya Maksimum [HP]
T = Torsi [N]
Dasar perhitungan pulley dan sabuk
Jarak yang jauh antara dua buah poros sering tidak memungkinkan transmisi
langsung dengan roda gigi. Cara transmisi putaran atau daya yang lain dapat
diterapkan, seperti penggunaan sabuk atau rantai. Sabuk adalah elemen mesin yang
menghubungkan dua buah pulley yang digunakan untuk mentransmisikan daya.
Sabuk digunakan dengan pertimbangan jarak antar poros yang jauh, dan biasanya
digunakan untuk daya yang tidak terlalu besar. Kelebihan transmisi sabuk jika
dibandingkan dengan transmisi rantai dan roda gigi adalah :
1
a. Harganya murah
b. Perawatannya mudah
c. Tidak berisik
Sedangkan kekurangannya adalah:
a. Umur pendek atau mudah aus
b. Terjadi sliding atau tidak akurat
c. Efisiensi rendah
Gambar 2.7 Open belt drive

(Khurmi, 2005)
a. Daya Rencana
Menurut Sularso (2008) pada bukunya yang berjudul Dasar Perencanaan dan
Pemilihan Elemen Mesin halaman 164 untuk mencari daya rencana dapat
Pd = P. Fc (2.6)
Keterangan :
Pd = Daya rencana [HP]
P = Daya masukan [rpm]
Fc = Servis factor
b. Panjang sabuk
Robelt L.Mott (2004) pada bukunya yang Machine Elements in Mechanical
Design halaman 270 untuk mencari panjang sabuk dapat dihitung dengan
persamaan berikut ini :
2
L = 2c+ 1,57 (D1 + D2) + (D2 − D1)
4𝑐 (2.7)
1
Keterangan:
L = Panjang Sabuk [mm]
C = Perkiraan jarak antar pulley [mm]
D1 = Diameter pulley penggerak [mm]
D2 = Diameter pulley yang digerakkan [mm]
c. Jarak Antar Pulley
Robelt L.Mott (2004) pada bukunya yang Machine Elements in Mechanical
Design halaman 270 dan 273 untuk mencari jarak antar pulley dapat
D2 < c < 3 (D2+ D1) (2.8)
B+ √𝐵2−32 (𝐷2−𝐷1) (2.9)

C= 16
Keterangan:
c = Perkiraan jarak antar pulley [mm]
C = Jarak antar pully sesungguhnya [mm]
L = Panjang sabuk [mm]
D1 = Diameter Pully Penggerak [mm]
D2 = Diameter pully yang digerakkan [mm]
d. Kecepatan linear sabuk
halaman 686 untuk mencari kecepatan linear sabuk dapat dihitung dengan
𝜋 𝐷𝑁 (2.10)
𝑣= 60
Keterangan:
v = Kecepatan linear [m/s]
D = Diameter pulley motor [mm]
N = Putaran motor [mm]
1
e. Massa sabuk per meter Panjang

halaman 738 untuk mencari massa sabuk per meter panjang dapat dihitung
𝑚𝑠 = A x 1 x ρ (2.11)
Keterangan:
𝑚𝑠 = Massa sabuk per meter [kg/m]
A = Luas penampang sabuk [𝑚2]
ρ = Massa jenis sabuk [𝑘𝑔/𝑚2]
L = Panjang [m]
f. Gaya Sentrifugal sabuk
halaman 696 untuk mencari gaya sentrifugal sabuk dapat dihitung dengan
Gambar 2.8 Gaya sentrifugal sabuk

(Khurmi, 2005)
𝐹𝑐 = m . 𝑣2 (2.12)
Keterangan:
𝐹𝑐 =Gaya sentrifugal [N]
m = Massa persatuan panjang [kg]
v = Kecepatan linier sabuk [m/s]
1
g. Gaya maksimum sabuk

halaman 697 untuk mencari gaya maksimum sabuk dapat dihitung dengan
𝐹𝑚𝑎𝑥 = σ𝑡 . A (2.13)
Keterangan:
σ𝑡 = Teganganij in sabuk [𝑁/𝑚2]
A = Luas penampang sabuk [𝑚𝑚2]
h. Gaya tegang sabuk sisi kencang
halaman 697 untuk mencari gaya tegang sabuk sisi kencang dapat dihitung
𝐹𝑚𝑎𝑥 = F1 + 𝐹𝑐 (2.14)
Keterangan:
F1 = Gaya sabuk sisi kencang [N]
𝐹𝑐 = Gaya sentrifugal [N]
i. Gaya tegang sisi kendor sabuk
halaman 731 untuk mencari gaya tegang sisi kendor sabuk dapat dihitung
2,3 log (𝐹1) = 𝜇 . 𝜃 . cosec 𝛽 (2.15)
𝐹2
Keterangan:
F1 = Gaya Tegang sisi kencang sabuk [N]
F2 = Gaya Tegang sisi kendor sabuk [N]
a = Sudut kontak [rad]
B = Sudut V belt [°]
𝜇 = Koefisien gesek sabuk dengan pulley
2
j. Daya yang di transmisikan sabuk

halaman 693 untuk mencari daya yang ditransmisikan sabuk dapat dihitung
P’ = (F1 – F2). v (2.16)
Keterangan :
F1 = Gaya tegang sabuk sisi kencang [N]
F2 = Gaya tegang sabuk sisi kendor [N]
V = Kecepatan sabuk [m/s]
k. Jumlah sabuk yang diperlukan
halaman 732 untuk jumlah sabuk yang diperlukan dapat dihitung dengan
𝑃
i= (2.17)
𝑃′
Keterangan:
i = Jumlah
sabuk
P = Total daya yang ditransmisikan [HP]
Dasar perhitungan poros

Poros merupakan salah satu bagian yang terpenting dari setiap mesin. Sebagian
mesin ada bagian yang meneruskan tenaga bersama-sama dengan putaran, dan
poroslah yang memegang peran utama dalam mentransmisikan tenaga tersebut,
untuk mempermudah pemahaman, dapat dilihat pada gambar 2.9 dan gambar 2.10
tentang diagram benda bebas gaya yang terjadi pada poros dan silinder.
2
Gambar 2.9 Gaya yang terjadi pada poros
Gambar 2.10 Gaya yang terjadi pada silinder
a. Gaya Berat
halaman 1195 untuk mencari gaya berat dapat dihitung dengan persamaan
berikut ini :
W=m.g (2.18)
Keterangan:
W= Gaya Berat [N]
m = Massa [Kg]
g = Percepatan gravitasi buri [m/s2]
2
b. Gaya Tangensial
halaman 1044 untuk mencari gaya tangensial dapat dihitung dengan
𝑃
𝐹𝑡𝑔 = ω .r (2.19)
Keterangan:
Ftg = Gaya tangensial [N]
P = Daya [Watt]
r = Jari-jari [mm]
Dasar perhitungan bantalan
Bantalan (bearing) adalah elemen mesin yang menumpu poros beban.
Bantalan harus cukup kokoh untuk memungkinkan poros serta elemen mesin
lainnya yang bekerja dengan baik. Jika bantalan tidak berfungsi dengan baik maka
prestasi seluruh bearing akan menurun atau tidak dapat bekerja secara semestinya.
a. Beban dinamis
Menurut Sularso (2008) pada bukunya yang berjudul Dasar Perencanaan
dan Pemilihan Elemen Mesin halaman 136 untuk mencari beban dinamis
dapat dihitung dengan persamaan berikut ini :
𝐸 . 𝐹𝑙
d= 𝐹𝑛 (2.20)
Keterangan:
D = Dynamic load rating
E = Equivalent dynamic load [KN]
FL = Indeks of dynamic stressing
Fn = Speed factor
b. Faktor kecepatan
dan Pemilihan Elemen Mesin halaman 136 untuk mencari faktor kecepatan
dapat dihitung dengan persamaan berikut ini :
2
𝑝
Fn = √ 33,3 (2.21)
𝑛
Keterangan :
N = kecepatan putar [rpm]
P = life exponent
3
Fn = Speed Factor
c. Rating life pada satuan jam
dan Pemilihan Elemen Mesin halaman 136 untuk mencari Rating life pada
satuan jam dapat dihitung dengan persamaan berikut ini :
LH = 500 . FL P (2.22)
Keterangan :
LH = Rating life [jam]
p = life exponent
3
BAB III
KEGIATAN PELAKSANAAN
3.1 Tahap Perencanaan

Beberapa model yang diajukan dalam proses perancangan, model yang lebih
rumit sering memudarkan tujuan utama dari perancangan dengan mencampurkan
antara detail dari berbagai masalah dan aktivitas dalam melakukan pekerjaan
rancangan. Salah satu model yang telah disempurnakan dikemukakan oleh Shigley
dan Mitchell. Pembuatan mesin pemecah dan pemisah kulit ari kedelai ini
digunakan metode tersebut sebagai rujukan.
Gambar 3.1 Proses perancangan Shigley-Mitchell

(Shigley dan Mitchell, 2005)
Tahapan pada proses perancangan Model Shigley-Mitchell, terlihat pada

Gambar 3.1 dapat dijelaskan seperti berikut ini (Shigley dan Mitchell, 2005) :
24
2
a. Identifikasi Kebutuhan
Berdasarkan tahap-tahap perancangan menurut Shigley dan Mitchell sesuai
gambar 3.1, dapat diketahui bahwa tahap yang harus ditempuh pertama kali
dalam proses perancangan adalah indentifikasi kebutuhan. Berikut uraian
kebutuhan yang mendasari dalam pembuatan mesin pemecah dan pemisah kulit
ari kedelai.
Pengolahan kedelai untuk produksi rumah tangga atau pedagang kelas
menengah kebawah kebanyakan masih menggunakan cara tradisional untuk
mengupas dan memisahkan kulit ari. Pemecahan kulit ari kedelai ini dilakukan
dengan cara biji kedelai yang telah direbus dimasukkan ke dalam karung dan
digilas dengan kaki manusia. Karung dibuka dan isinya dituangkan ke dalam
bak untuk dicuci dengan air yang mengalir. Kulit ari yang memiliki berat lebih
ringan dari biji kacang kedelai akan ikut aliran air sehingga kulit akan terpisah
dari biji kacang kedelai (Wisnujati, 2016). Pemecahan yang dilakukan secara
tradisional ini mempunyai banyak kelemahan, antara lain masih banyak
terdapat kulit ari yang tidak terkupas dari biji kedelai, proses tersebut memakan
waktu yang lama, memerlukan tenaga manusia yang cukup besar dan proses
pemisahan ini tidak higienis. Tuntutan kebutuhan pasar untuk makanan
berbahan dasar kedelai seperti tempe, tahu, kecap, dan jenis makanan lainnya
terus meningkat. Tentunya hal ini dibutuhkan sebuah alat atau mesin yang
dapat membantu mempercepat proses produksi pemecahan dan pemisahan kulit
ari kedelai.
b. Perumusan Masalah
Kegiatan yang dilakukan adalah merumuskan masalah tentang produk yang
dibutuhkan, yang akan menghasilkan arahan perancangan untuk menentukan
spesifikasi produk yang akan dirancang, seperti prestasi kerja yang harus
dicapai, fungsi, dan lain-lain. Mesin pemecah kulit ari biji kedelai yang biasa
digunakan pada produksi rumah tangga atau pedagang kelas menengah
lumayan bervariasi. Hal mendasar yang membedakan antara satu dengan
lainnya adalah jenis mekanisme pemecahnya. Salah satu contohnya adalah
menggunakan mekanisme dua buah disc hatu gerinda, dimana disc yang satu
berputar dan yang satu lagi diam. Disc yang diam ini diatur jaraknya dengan
disc yang berputar sesuai
2
dengan ukuran kacang kedelai yang akan dikupas. Disc ini digerakkan oleh
sebuah motor yang menggunakan transmisi daya pulley dan belt.
Mekanisme diatas menggunakan metode perendarran dengan air dalam
sebuah wadah untuk memisahkan kulit an dengan kedelai setelah melewana
proses pemecahan. Kulit ari akan mengapung diatas permukaan air dan kedelai
akan tenggelam didasar permukaan wadah dikarenakan perbedaan massa dan
kulit an dan kedelai. Metode ini memiliki kekurangan yaitu kurang aman dari
segi mekanisme pemecahan karena menggunakan material batu geninda yang
digunakan untuk mengupas kulit ari kedelai tersebut, selain itu membutuhkan
waktu yang lama untuk menunggu kulit ari naik mengapung diatas permukaan
air dan memisahkan kulit ari yang mengapung di permukaan air dan kedelai.
Kapasitas yang dihasilkan oleh mesin pemecah kulit ari kedelai yang tersedia
dipasaran memiliki kapasitas yang relative kecil, yakni sekitar 40-50 kg/jamn
menggunakan daya 750 watt, dan 100-120 kg/jam menggunakan daya 2200
watt. Mengatasi masalah di atas, maka direncanakan suatu alat yang dapat
mengupas semua kulit ari pada biji kedelai sekaligus memisahkan kulit ari
dengan biji kedelai secara cepat hanya dengan satu alur proses pengerjaan,
schingga waktu, tempat maupun tenaga kerja yang digunakan akan lebih hemat,
selain itu dari segi kesehatan lebih higienis untuk membuat sebuah alat yang
dapat mengatasi masalah tersebut.
c. Sintesis
Menurut Dieter dan George E. (2008) pada buku Engineering design: a
materials and processing approach sifat kriteria desain produk dapat dibedakan
menjadi:
1. Musts : the set of requirements that must be met.
Adapun hal-hal yang harus dipenuhi alat pemecah kulit ari kedelai ini adalah
sebagai berikut:
a) Mampu mengupas kulit ari kedelai dengan kapasitas banyak secara
cepat
b) Mesin memliki konstruksi sederhana dan mudah dioperasikan.
c) Mesin aman ketika beroperasi baik aman bagi operator maupun
lingkungan kerja.
2
2. Wants : the requirements that are worth stating but are not hard and fast.
a) Mesin ini diharapkan mampu mengupas kulit ari kedelai dengan cepat
dan secara higienis sehingga aman untuk produk makanan
b) Mesin yang dibuat mudah dalam pembuatan dan perawatan.
c) Biaya produksi yang murah.
Konsep pada mesin pemecah dan pemisah kulit ari kedelai ini merupakan
gambaran atau perkiraan mengenai teknologi, prinsip kerja, dan bentuk mesin.
Pengumpulan sebanyak mungkin informasi suatu produk dari berbagai sumber
dapat menuntun perancang dalam menggali banyak alternatif desain. Pada
alternatif desain akan muncul beberapa pilihan desain yang nantinya dapat
dipertimbangkan dan dipilih salah satu perancangan yang terbaik.
Sebagai solusi atas masalah dan melatar belakangi perancangan ini, berikut
disajikan tiga alternatif desain mesin pemecah dan pemisah kulit ari kedelai,
yang kemudian akan dipertimbangkan dan dilakukan pemilihan alternatif
desain terbaik.
A. Alternatif Desain 1
Keterangan Gambar :
1. Rangka Mesin 8. Motor listrik

2. Cover body 9. Hopper
3. Body 10. Pengunci cover
4. Pulley 11. Saluran keluar
5. V-belt 12. Poros
6. Kran air 13. Penyetel batu gerinda
7. Wadah air 14. Batu gerinda
Gambar 3.2 Alternatif desain 1

2
Mekanisme :
Menggunakan dua buah disc batu gerinda, dimana disc yang satu berputar
dan yang satu lagi diam. Disc yang diam ini akan diatur jaraknya dengan
disc yang berputar sesuai dengan ukuran biji kacang kedelai yang akan
dikupas. Disc ini digerakkan oleh sebuah motor yang menggunakan transmsi
daya pulley dan belt. Mekanisme ini sederhana sekali dan bisa mengupas
kulit ari biji kacang kedelai dengan hasil yang cukup baik dan resiko cacat
yang kecil. Selain itu mesin ini murah dalam proses pembuatannya. Alat ini
ditunjukkan pada gambar 3.2 diatas.
Biji kacang kedelai selesai dikupas dari kulit arinya maka perlu dilakukan
pemisahan antara kulit ari dan biji kacang kedelai menggunakan media air
sebagai media pemisah. Jika material yang akan dipisah mempunyai
perbedaan massa, material A lebih ringan dari material B maka dengan
adanya aliran air yang berasal dari air kran / sumber air lainnya, cukup kuat
untuk mendorong material A (yang lebih ringan) akan mengakibatkan
material A terpisah dari material B.
Kelebihan :
1. Mekanisme ini sederhana sekali dan dapat mengupas kulit ari kacang
kedelai dengan hasil yang cukup baik.
2. Resiko cacat yang kecil.
3. Mesin ini murah dalam proses pembuatannya.
Kekurangan :
1. Tidak otomatis menyesuaikan ukuran kedelai jadi kita harus mengukur
ukuran rata-rata kedelai lalu menyetel ukuran jaraknya.
2. Jika jarak batu gerinda terlalu dekat maka kedelai bisa hancur.
3. Tidak aman untuk produk makanan karena menggunakan material batu
gerinda sebagai pemecah kulit ari kedelainya.
4. Kurang efisien karena kulit ari yang telah melewati proses pemecahan
tidak bisa langsung terpisah dari kedelainya, namun harus dipisahkan
secara manual oleh operator yakni di bak penampungan air pemisah.
2
B. Alternatif Desain 2
Keterangan :
1. Rangka Mesin
2. Saluran Keluar Kedelai
3. Pulley
4. V-belt
5. Silinder
6. Saluran Masuk
7. Motor Listrik
8. Bearing
9. Pillow block
10. Saluran Keluar Kulit Ari
11. Gear
12. Poros

Mekanisme :
Mekanisme pemecah kulit ari kedelai yang terlihat pada gambar 3.3
diatas menggunakan dua buah silinder karet yang ditata sejajar dan besarnya
sama. Dua buah silinder ini berputar berlawanan arah tetapi putarannya tidak
sama. Kedua silinder karet ini digerakkan oleh motor dengan menggunakan
transmisi daya pulley dan sabuk. Pada kedua silinder karet ini masing –
masing memiliki sebuah roda gigi yang ukuran diameternya berbeda supaya
putaran yang dihasilkan antara dua silinder karet ini tidak sama. Ketika biji
kacang kedelai dimasukkan ke dalam mekanisme ini, proses pemecahan
terjadi karena adanya gesekan antara silinder karet dengan biji kacang
kedelai, yang mengakibatkan terkelupasnya kulit ari biji kacang kedelai.
Kelebihan :
1. Konstruksinya mudah.
2. Hasil pemecahannya cukup banyak.
3
Kekurangan :
1. Hasil kupasan kupasan yang didapat kurang maksimal karena tidak
semua kedelai terkupas.
2. Tidak dapat memisahkan kulit ari dengan kedelai dalam satu proses
pengerjaan.
C. Alternatif Desain 3
Keterangan :
1. Hopper
2. Motor Listrik
3. V-belt
4. Pulley 3 inch
5. Rangka
6. Pulley 10 inch
7. Poros
8. Pillow block Bearing
9. Silinder Bergerigi
10. Roda
11. Saluran Hasil
12. Slider
13. Cover pulley
14. Engsel
15. Sekat hopper

Mekanisme :
Silinder dengan permukaan bergerigi yang diputar oleh poros dan
terdapat celah antara silinder dengan slider terlihat pada gambar 3.4 diatas.
Pada saat kedelai dimasukkan maka akan terjadi gesekan dengan silinder
yang memiliki permukaan kasar dengan kedelai. Permukaan kasar dari
silinder ini dibuat dengan cara melakukan pengelasan seperti las titik pada
seluruh permukaan silinder pipa dengan diameter tertentu sehingga didapat
permukaan silinder yang kasar dan bergerigi.
Metode pemisahan kulit ari setelah dikupas pada metode mesin dengan
mekanisme silinder permukaan kasar adalah dengan memanfaatkan masa
jenis yang berbeda antara kulit ari dengan kedelai. Pada mesin ini dirancang
agar pada saat pemisahan kulit ari dapat terjadi secara otomatis karena
adanya dorongan dan tiupan udara yang diakibatkan oleh putaran silinder
sehingga kulit ari yang sudah dikupas dapat secara otomatis terdorong
menuju ke
3
bawah menuju bak pembuangan melewati hopper bawah dan kelai yang
sudah terkupas kulit arinya dapat langsung menuju ke hopper samping dan
menuju ke tempat penampungan kedelai.
Kelebihan :
1. Mekanisme kerja lebih efisien karena setelah kulit ari kedelai
dikupas akan langsung dipisahkan antara kulit ari dengan biji
kedelainya menuju bak terpisah.
2. Untuk produk olahan makanan lebih aman dibandingkan dengan
mekanisme batu gerinda.
3. Mampu melakukan pemecahan dalam kapasitas besar.
4. Adanya pengatur variasi celah sebesar 1 mm, 2 mm, 3 mm sehingga
dapat menyesuaikan dimensi kedelai yang akan diproses
Kekurangan :
1. Butuh ketelitian dan ketelatenan tinggi saat membuat silinder
bergerigi karena geriginya dibuat secara manual dengan cara di las.
2. Biaya pembuatan alternatif mahal karena kapasitas yang dihasilkan
besar.
3. Proses perakitan seluruh komponen butuh kepresisian dan ketepatan
celah yang pas agar kedelai yang dikupas tidak hancur.
d. Analisis
Beberapa alternatif konsep produk pada tahap sintesis kemudian dipilih
untuk dianalisis lebih lanjut. Dari beberapa alternatif desain yang diajukan,
perlu dipilih beberapa alternatif terbaik dengan perbandingan nilai prioritas
masing- masing kriteria (Tabel 3.1 dan Tabel 3.2) dan pemilihan alternatif
terbaik (Tabel 3.2) sehingga didapat desain yang paling baik dan sesuai dengan
yang diinginkan (Cross Nigel : 123).
Tabel 3.1 Pemilihan alternatif terbaik
Kriteria 1 2 3
A - 0 1
B 0 - 1
3
Tabel 3.1 Pemilihan alternatif terbaik (lanjutan)
C 1 1 -
D 0 0 1
E 1 1 0
Jumlah kriteria 2 2 3
Keterangan :
A : Efektifitas
B: Kehigienisan Bahan
C : Biaya Pembuatan
D : Pengoperasian
E: Perawatan
Untuk nilai :
1 : Lebih baik dari kriteria lain
0 : Sama dengan kriteria lain
- : Kriteria lebih jelek dari kriteria yang lain
Tabel 3.2 Penilaian masing-masing alternatif desain
Alternatif 1 Alternatif 2 Alternatif 3
Score Score Score
Kriteria Bobot Nilai Nilai Nilai
(N x (N x (N x
(N) (N) (N)
K) K) K)
Efektifitas 0,3 1 0,3 1 0,3 2 0,6
Kehigienisan Bahan 0,3 1 0,3 2 0,6 2 0,6
Biaya Pembuatan 0,2 2 0,4 1 0,2 2 0,4
Pengoperasian 0,1 1 0,1 1 0,1 1 0,1
Perawatan 0,1 1 0,1 2 0,2 2 0,2
Jumlah 1,0 6 1,2 7 1,2 9 1,9
Keterangan Nilai :
0 : Sama sekali tidak menyelesaikan masalah
1: Sedikit untuk menyelesaikan masalah
2 : Cukup untuk menyelesaikan masalah
3 : Baik untuk menyelesaikan masalah
3
Dari jumlah score yang didapat diatas maka yang mendapatkan hasil tertinggi
adalah model 3 yaitu mekanisme silinder bergerigi, hal ini disebabkan model 3
memiliki kelebihan dibandingkan model yang lain yaitu dari aspek efektifitas,
kehigienisan bahan dan proses perawatan. Oleh karena itu akan dirancang dan
dibuat mekanisme pemecah kulit ari dengan mekanisme silinder bergerigi.
e. Evaluasi
Hasil dari langkah analisis dan sintesis dievaluasi atau diukur terhadap
spesifikasi yang telah ditentukan. Pada langkah ini dapat timbul keperluan
dibuatnya model atau prototipe untuk maksud pengukuran kualitas,
keandalan, dan beberapa kriteria lainnya.
f. Presentasi
Langkah akhir dari proses perancangan adalah langkah presentasi, yakni
kegiatan menyusun dokumen hasil perancangan dalam bentuk gambar
lengkap atau gambar kerja (working drawing), daftar komponen, spesifikasi
bahan, dan informasi lainnya untuk keperluan proses pembuatan.
3.2 Tahapan Pembuatan Mesin
Proses pembuatan mesin ini terdapat proses pembuatan komponen dan proses
perakitan komponen agar menjadi satu kesatuan mesin yang memiliki fungsi.
Proses pengerjaan adalah urutan langkah dari bahan baku sampai terbentuk benda
kerja yang dikehendaki sesuai dengan ukuran yang telah direncanakan. Selain
harus memperhatikan efisiensi waktu, kemudahan pengerjaan dan faktor
assembling. Penulisan proses pengerjaan ini berfungsi sebagai petunjuk bagi
operator dalam membuat suatu komponen.
Rencana pengerjaan mempunyai arti penting yaitu sebagai acuan untuk
menemukan waktu permesinan sehingga pada akhirnya dapat diketahui besar biaya
yang diperlukan. Selain itu juga dapat diketahui tahap-tahap dalam proses
pengerjaan dibengkel serta mesin yang digunakan. Berdasarkan tahap-tahap
pengerjaan ini didapat waktu dan baya pengerjaan. Proses pengerjaan ini disusun
secara berurutan dan bertahap dari awal sampai terbentuknya benda dengan
didasarkan pada pengalaman dan teori.
3
3.2.1 Proses pengerjaan komponen mesin

Proses pengerjaan komponen mesin dilakukan setelah proses perancangan
desain. Proses pengerjaan dilakukan untuk pembuatan komponen utama mesin.
Berikut adalah proses pengerjaan komponen mesin pemecah dan pemisah kulit ari
kedelai.
1. Rangka
Gambar 3.5 Desain rangka mesin

Rangka merupakan bagian utama pada mesin yang terbentuk dari sambungan
beberapa besi profil UNP. Rangka sendiri berfungsi untuk menopang part atau
bagian yang lain yang dapat dilihat pada Gambar 3.5 diatas. Spesifikasi rangka
adalah sebagai berikut :
Nama benda kerja : Rangka
Jumlah 1
Bahan : Besi UNP section 50 x 30 x 2 (mm)
Ukuran : 650 mm x 345 mm x 500 mm
Mesin yang digunakan : Mesin las listrik, gerinda potong, gerinda tangan,
mesin frais
Lama pengerjaan : 295 menit
Tabel 3.3 Proses pengerjaan rangka mesin
Waktu
No. Proses Pengerjaan Alat
(menit)
1 Mempelajari gambar - 5
3
Tabel 3.3 Proses pengerjaan rangka mesin (lanjutan)
2 Mempersiapkan alat potong dan -Mesin las listrik 5

kelengkapannya - Gerinda potong
- Gerinda tangan
3 Memotong bahan dengan - Mesin potong 45

gerinda potong
a. Besi UNP dengan ukuran
500 mm sebanyak 4
buah
b. Besi UNP dengan ukuran
245 mm sebanyak 5
buah
c. Besi UNP dengan ukuran
645 mm sebanyak 2
buah
d. Besi UNP dengan ukuran
650 mm sebanyak 2
buah
4 Memeriksa ukuran hasil -Mistar 15
potongan
5 Menandai bagian-bagian yang - 20

dibor
6 Mempersiapkan mesin bor dan - Mesin bor 60

mesin frais dengan -Mesin frais
kelengkapannya
7 Merakit bagian yang telah - Mesin las 120

dipotong dengan cara
disambung menggunakan
mesin las sesuai dengan
gambar kerja sehingga
berbentuk konstruksi yang
direncanakan
8 Meratakan bekas pengelasan - Gerinda Tangan 15
dengan gerinda tangan
9 Memeriksa hasil akhir - 10

3
2. Silinder Bergerigi
Gambar 3.6 Desain silinder bergerigi

Mesin pemecah dan pemisah kulit ari kedelai ini kami menggunakan silinder
bergerigi dengan diameter 4 inch dan tebal 5 mm, seperti yang terlihat pada
Gambar 3.6 diatas. Fungsi silinder bergerigi untuk mengupas kulit ari kedelai
dengan menekan kedelai ke penyetel yang ada pada body utama. Spesifikasi
silinder bergerigi adalah sebagai berikut :
Nama benda kerja : Silinder bergerigi
Jumlah 2
Bahan : - Pipa stainless steel tebal 5 mm.
- Besi plat stainless steel tebal 5 mm
Ukuran : 240 mm x 100 mm
Mesin yang digunakan : Mesin las listrik, gerinda tangan, mesin bubut
Tabel 3.4 Proses pengerjaan silinder bergerigi
Waktu
(menit)
2 Mempersiapkan alat dan bahan -Mesin las listrik 10

- Mesin bubut
- Gerinda tangan
3 Meratakan samping kanan dan - Mesin bubut 45

kiri silinder
4 Memeriksa ukuran hasil - Mistar 5

potongan
3
Tabel 3.4 Proses pengerjaan silinder bergerigi (lanjutan)
5 Membuat gerigi pada silinder - Mesin las listrik 480

menggunakan mesin las sesuai
dengan gambar kerja
6 Memotong bahan dan bubut - Mesin bubut 45

besi plat stainless steel sesuai
pada gambar kerja
7 Sambungkan silinder bergerigi - Mesin las 45

dengan besi plat stainless steel
menggunakan mesin las
8 Meratakan hasil pengelasan - Gerinda tangan 60

gerigi menggunakan gerinda
agar ketinggiannya
3. Poros
Gambar 3.7 Desain poros

Poros digunakan sebagai penerus putaran dari motor listrik ke silinder
bergerigi untuk mengupas kulit ari kedelai. Poros sendiri dapat dilihat pada
Gambar 3.7 diatas. Spesifikasi poros adalah sebagai berikut :
Nama benda kerja : Poros
Jumlah 2
Bahan : S45C
Ukuran : ∅25 𝑚𝑚 𝑥 400 𝑚𝑚
Mesin yang digunakan : Mesin bubut, gerinda potong, mesin bor
3
Tabel 3.5 Proses pengerjaan poros
Waktu
(menit)
Membuat pola dan

2 mengukurnya sesuai dengan - 5
ukuran yang dirancang
Mempersiapkan alat potong dan

3 - gerinda potong 10
kelengkapannya
Memotong besi dengan alat

4 - gerinda potong 10
potong
Memeriksa ukuran hasil

5 - Jangka sorong 10
potongan
Membubut benda kerja sesuai

6 - Mesin bubut 90
dengan ukuran gambar
Memebuat tempat pengunci

7 - Mesin bor 20
pulley sesuai ukuran
Sambungkan poros dengan

8 silinder bergerigi - Mesin las 90
menggunakan mesin las sesuai
gambar kerja
4. Body Utama
Gambar 3.8 Desain body utama

3
Mesin pemecah dan pemisah kulit ari kedelai terdapat bagian yang
dinamakan body utama. Body utama sendiri merupakan rumah untuk beberapa
bagian dari mesin tersebut seperti silinder bergerigi, slider, hopper, dan
penyetel yang dapat dilihat pada Gambar 3.8 diatas. Spesifikasi body utama
adalah sebagi berikut : Nama benda kerja : Body utama
Jumlah 1
Bahan : - Besi ST37 tebal 5 mm
- Besi ST37 tebal 8 mm
- Besi plat tebal 1 mm
ST37 lebar 30 mm, tebal 5 mm
Ukuran : 295 𝑚𝑚 𝑥 235 𝑚𝑚 𝑥 220 𝑚𝑚
Mesin yang digunakan : Gerinda potong, gerinda tangan, mesin las, mesin
bor
Tabel 3.6 Proses pengerjaan body utama
Waktu
(menit)
2 Membuat pola dan - 50

mengukurnya sesuai dengan
3 Memotong bahan dengan - gerinda potong 175

gerinda potong.
a. Besi ST37 tebal 5 mm
dengan ukuran 220 mm
x 40 mm sebanyak 5
buah
b. Besi ST37 tebal 5 mm
x 30 mm sebanyak 6
buah
c. Besi ST37 tebal 5 mm
x 30 mm sebanyak 2
buah
4
Tabel 3.6 Proses pengerjaan body utama (lanjutan)
d. Besi ST37 tebal 5 mm

x 30 mm sebanyak 2
buah
e. Besi ST37 tebal 5 mm
dengan ukuran 90 mm x
30 mm sebanyak 2 buah
f. Besi ST37 tebal 5 mm
x 40 mm sebanyak 5
buah
g. Besi plat dengan ukuran
220 x 110 mm sebanyak
1 buah
h. Besi plat dengan ukuran
235 x 130 mm sebanyak
1 buah
i. Besi ST37 tebal 8 mm
berbentuk persegi lima
sesuai ukuran pada
gambar kerja
j. Besi ST37 dengan ukuran
220 mm sebanyak 2
buah
k. Besi ST37 dengan ukuran
85 mm sebanyak 1 buah
potongan

dibor
6 Mempersiapkan mesin bor - Mesin bor 30

dengan kelengkapannya.

direncanakan.
8 Meratakan bekas pengelasan - Gerinda tangan 30

4
5. Tutup Pembersih
Gambar 3. 9 Desain tutup pembersih

Kulit ari kedelai yang belum terpisah melalui hopper bawah dapat menempel
bada body utama bagian dalam. Tutup pembersih ini diperlukan untuk
membersihkan kulit ari tersebut, bagian ini dapat dilihat pada Gambar 3.9
diatas. Spesifikasi tutup pembersih adalah sebagai berikut :
Nama benda kerja : Tutup pembersih
Jumlah 1
Bahan : Besi plat tebal 1 mm
Ukuran : 245𝑚𝑚 𝑥 90 𝑚𝑚 𝑥 30 𝑚𝑚
Mesin yang digunakan : Gerinda potong, mesin bor, gerinda tangan
Tabel 3.7 Proses pengerjaan tutup pembersih
Waktu
(menit)

3 Memotong besi plat dengan - gerinda potong 15

ukuran 245 mm x 120 mm
sebanyak 1 buah menggunakan
gerinda potong

potongan
4
Tabel 3.7 Proses pengerjaan tutup pembersih (lanjutan)

dibor

7 Membuat lubang sesuai ukuran -Mesin bor 10

menggunakan mesin bor.
8 Membuat bendingan dengan - alat bending 5

sudut sesuai yang telah
direncanakan

6. Slider
Gambar 3.10 Desain slider

Slider dipasang pada bagian bawah penyetel untuk mengatur celah dengan
silinder bergerigi. Fungsi dari celah slider yaitu sebagai jalan keluarnya kulit ari
agar terpisah dari kedelai. Slider tersebut memiliki varisi celah sebesar 1 mm, 2
mm, dan 3 mm. Desain slider dapat dilihat pada Gambar 3.10 diatas.
Spesifikasi slider adalah sebagai berikut :
Nama benda kerja : Slider
Jumlah 1
Bahan : Besi ASTM A36 tebal 2 mm
Ukuran : 235 𝑚𝑚 𝑥 80 𝑚𝑚
Mesin yang digunakan : Gerinda potong, mesin bor, gerinda tangan
4
Tabel 3.8 Proses pengerjaan slider
Waktu
(menit)


gerinda potong sesuai ukuran

potongan
5 Membuat bendingan sesuai Alat bending 5

ukuran sudut yang telah
dirancang.

dibor.

dengan kelengkapannya .
8 Membuat lubang sesuai ukuran -Mesin Bor 10

9 Meratakan bekas pemotongan - Gerinda tangan 5

dan pengeboran dengan
gerinda tangan.
7. Dudukan Motor
Gambar 3.11 Desain dudukan motor

4
Dudukan motor yang dapat dilihat pada Gambar 3.11 diatas, berfungsi untuk
tempat dimana motor listrik ditempatkan. Spesifikasi dudukan motor adalah
sebagai berikut :
Nama benda kerja : Dudukan motor
Jumlah 2
Bahan : Besi UNP Section 50 x 30 x 2 (mm)
Mesin yang digunakan : gerinda potong, mesin frais, gerinda tangan
Tabel 3.9 Proses pengerjaan dudukan motor
Waktu
(menit)


gerinda potong sesuai ukuran

potongan

difrais
6 Mempersiapkan mesin frais - Mesin frais 15

dengan kelengkapannya
7 Membuat lubang baut dudukan -Mesin frais 20

motor menggunakan mesin
frais
8 Meratakan bekas pemotongan - Gerinda tangan 5


4
8. Hopper Atas
Gambar 3.12 Desain hopper atas

Hopper atas yang dapat dilihat pada Gambar 3.12 diatas, berfungsi sebagai
penampung kedelai sebelum masuk ke tahap pemisahan kulit ari kedelai.
Spesifikasi hopper atas adalah sebagai berikut :
Nama benda kerja : Hopper atas
Jumlah 1
Bahan : - Besi Square Hollow 14 x 14 x 1 (mm)

Mesin yang digunakan : gerinda potong, mesin las, mesin bor, gerinda
tangan
Tabel 3.10 Proses pengerjaan hopper atas
Waktu
(menit)


gerinda potong.
a. Besi Square Hollow
sebanyak 2 buah
4
Tabel 3.10 Proses pengerjaan hopper atas (lanjutan)

sebanyak 2 buah
b. Besi plat trapezium
sesuai pada gambar kerja
sebanyak 4 buah
c. Besi plat dengan ukuran
540 mm x 125 mm
sebanyak 2 buah
d. Besi plat dengan ukuran
450 mm x 125 mm
sebanyak 2 buah
e. Besi plat dengan ukuran
160 mm x 30 mm
sebanyak 2 buah
f. Besi plat dengan ukuran
250 mm x 25 mm
sebanyak 1 buah
g. Besi plat dengan ukuran
250 mm x 30 mm
sebanyak 1 buah
h. Besi plat dengan ukuran
250 mm x 15 mm
sebanyak 2 buah

potongan

dibor



direncanakan.
4
Tabel 3.10 Proses pengerjaan hopper atas (lanjutan)
10 Memeriksa hasil akhir - 5 menit
9. Hopper Hasil
Gambar 3.13 Desain hopper hasil
Hopper hasil yang dapat dilihat pada Gambar 3.13 diatas, berfungsi sebagai
tempat keluarnya kedelai yang sudah terpisah dengan kulit arinya. Spesifikasi
hopper hasil adalah sebagai berikut :
Nama benda kerja : Hopper hasil
Jumlah 1
Bahan : - Besi Square Hollow 14 x 14 x 1 (mm)

Mesin yang digunakan : Gerinda potong, mesin las, mesin bor, gerinda
tangan
Tabel 3.11 Proses pengerjaan hopper hasil
Waktu
(menit)

4
Tabel 3.11 Proses pengerjaan hopper hasil (lanjutan)

gerinda potong.
sebanyak 1 buah
b. Besi Square Hollow
sebanyak 2 buah
c. Besi Square Hollow
sebanyak 2 buah
d. Besi plat jajar genjang
sesuai pada gambar kerja
sebanyak 2 buah ukuran
220 mm x 128 mm
e. Besi plat dengan ukuran
246 mm x 220 mm
sebanyak 1 buah
f. Besi plat dengan ukuran
130 mm x 42 mm
sebanyak 2 buah
potongan

dibor



direncanakan.

4
10. Hopper Bawah
Gambar 3.14 Desain hopper bawah

Hopper bawah yang dapat dilihat pada Gambar 3.14 diatas, berfungsi
sebagai tempat keluarnya kulit ari setelah melewati tahap pemisahan dengan
kedelai. Spesifikasi hopper bawah adalah sebagi berikut :
Nama benda kerja : Hopper bawah
Jumlah : 1
Bahan : -Besi plat tebal 1 mm
Mesin yang digunakan : Gerinda potong, mesin las, mesin bor,

gerinda tangan
Lamanya Pengerjaan : 85 menit
Tabel 3.12 Proses pengerjaan hopper bawah
Waktu
(menit)

3 Memotong bahan besi plat - gerinda potong 20

dengan gerinda potong sesuai
ukuran pada gambar kerja.
5
Tabel 3.12 Proses pengerjaan hopper bawah (lanjutan)

dibor

dengan kelengkapannya .


direncanakan.
11. Stopper
Gambar 3.15 Desain Stopper

Stopper yang dapat dilihat pada Gambar 3.15 diatas, berfungsi sebagai
pengatur banyaknya kedelai yang masuk kedalam proses pemecah dan pemisah
kulit ari kedelai.
Spesifikasi stopper adalah sebagai berikut :
Nama benda kerja : Stopper
Jumlah : 1
Bahan : - Besi plat tebal 2 mm
Ukuran : 245 𝑚𝑚 𝑥 225 𝑚𝑚
Mesin yang digunakan : Gerinda potong, gerinda tangan
Lamanya Pengerjaan : 45 menit
5
Tabel 3.13 Proses pengerjaan stopper
Waktu
(menit)

3 Memotong bahan dengan - Gerinda potong 10

gerinda potong.
5 Membuat bendingan sesuai -Alat bending 5

ukuran sudut yang sudah
dirancang

3.2.2 Tahap Perakitan Mesin

Pengerjaan pada komponen utama telah selesai, selanjutnya dilakukan tahap
perakitan mesin. Perakitan mesin bertujuan untuk merakit komponen baik
komponen utama maupun komponen standar agar menjadi satu kesatuan mesin.
Berikut adalah tahap perakitan mesin pemecah dan pemisah kulit ari kedelai.
Tabel 3.14 Proses perakitan mesin
No. Uraian Gambar
1. Mempersiapkan bodi
utama dari mesin pemecah
kulit ari kedelai.
5
Tabel 3.14 Proses perakitan mesin (lanjutan)

2. Memasang tutup
pembersih bagian atas roll.
3. Pemasangan penyalur roll

pada body utama.
4. Silinder bergerigi dipasang

pada body utama dan
pemasangan bearing pada
poros silinder bergerigi.
5. Pemasangan slider pada

body utama.
5

6. Mempersiapkan hopper
bawah.
7. Pemasangan hopper bagian

bawah.
8. Mempersiapkan rangka.
9. Pemasangan roda pada

rangka.
5

10. Perakitan assembly body
utama pada rangka.
12. Pemasangan dudukan

motor pada rangka.
13. Pemasangan motor pada

dudukan motor.
14. Pemasangan pulley pada

motor dan poros.
5

15. Pemasangan belt pada
pulley.
16. Penyetelan posisi motor

agar kedua pulley
berposisi lurus dan nelt
memiliki kekencangan
yang pas.
17. Pemasangan cover belt

pada body utama.
18. Pemasangan output hasil

pada body utama.
5
19. Pemasangan hopper pada

body utama.
20. Pemasangan penyekat pada

hopper.
3.2.3 Hasil Mesin

Berikut pada gambar 3.17 dibawah ini adalah gambar dari hasil tahap pembuatan
komponen dan tahap perakitan menjadi satu kesatuan mesin yang memiliki fungsi.
Gambar 3.16 Hasil mesin setelah perakitan

5
3.3 Tahap Pengukuran

Tahap pengukuran ini dilakukan perhitungan untuk mendapatkan besaran-
besaran fisis pada sistem yang dibuat dan untuk menghitung gaya, tegangan, daya,
dan kecepatan.
3.3.1 Perhitungan besar rpm yang dibutuhkan
Untuk mencapai target pengupasan sebesar 300kg/jam kedelai kering perlu
dihitung besarnya rpm yang dibutuhkan oleh silinder agar dapat mengupas kulit
ari kedelai sesuai dengan target.
Diasumsikan bahwa dalam satu silinder terdapat 368 mata silinder yang dapat
mengupas 1 biji kedelai pada setiap mata silinder dengan kemungkinan tingkat
keberhasilan pengupasan sebesar 50% akibat jarak tiap mata silinder yang
mengakibatkan kedelai tidak terkelupas.
Berat 100 biji kedelai kering = 13 𝑥 10−3 [𝑘𝑔]
Berat satu biji kedelai kering = 13 𝑥 10−5 [𝑘𝑔]
Karena dalam proses pengupasan kedelai direndam dan di rebus terlebih dahulu
sehingga berat kedelai bertambah menjadi dua kali lipat dari berat kedelai kering.
Jumlah mata silinder = 368 buah
−5
368 𝑥 13 𝑥 10 𝑘𝑔
1 putaran silinder dapat mengupas =
2
= 2392 𝑥 10−5 [𝑘𝑔]

Target pengupasan 300kg/jam kedelai kering maka dibutuhkan 10 kg kedelai
basah per menitnya.
𝟏𝟎𝒌𝒈
Jumlah putaran yang dibutuhkan per menit =
𝟐𝟑𝟗𝟐 𝒙 𝟏𝟎−𝟓𝒌𝒈
= 418,06 [rpm] ~ 420 [rpm]
3.3.2 Perencanaan daya motor

Daya motor dihitung dengan cara menjumlahkan seluruh daya untuk
menggerakkan tiap-tiap komponen mesin dengan mempertimbangkan gesekan
pada setiap komponen mesin. Massa atau kapasitas kedelai tidak masuk dalam
perhitungan karena mesin tidak menampung kedelai pada saat proses pengupasan
dalam arti proses pengupasan kedelai, kedelai hanya melewati mesin sedikit demi
sedikit.
5
a. Perhitungan diameter pulley yang digunakan

Berdasarkan hasil survey didapatkan bahwa putaran mesin yang umumnya
ada dipasaran adalah 1400 rpm, sedangkan putaran yang diperlukan untuk
menggerakkan silinder bergerigi adalah 420 rpm. Sehingga perlu dilakukan
reduksi untuk mengurangi putaran dari mesin dengan menggunakan
perbandingan ukuran pulley. Pemilihan putaran mesin ini juga bertujuan untuk
memudahkan reduksi dengan menggunakan perbandingan pulley.
Putaran motor (n1) = 1400 [rpm]
Putaran silinder pengupas (n2) = 420 [rpm]
Diameter pulley motor (d1) = 3 [inchi]
Sehingga,
Ukuran diameter pulley :
𝑛1 𝑑2
=
𝑛2 𝑑1
140 = 𝑑2
0 3
420
d2 = 10 [inchi]
Sehingga diperoleh perbandingan ukuran pulley yaitu 3:10 inch agar dapat
tercapai putaran silinder yang di butuhkan.
b. Perhitungan Daya Penggerak Silinder Bergerigi
Daya penggerak silinder bergerigi
Daya penggerak silinder bergerigi
Massa silinder bergerigi = 1,8 [kg]
Massa pulley silinder bergerigi 1 = 0,95 [kg]
Massa pulley silinder bergerigi 2 = 0,285 [kg]
Massa poros = 1,95 [kg]
Putaran silinder bergerigi = 420 [rpm]
Diameter silinder luar bergerigi = 0,1 [m]
Diameter silinder luar bergerigi = 0,094 [m]
Diameter pulley silinder bergerigi 1 = 10 [inchi] = 0,254 [m]
Diameter pulley silinder bergerigi 2 = 3 [inchi] = 0,076 [m]
Diameter poros = 0,025 [m]
Momen inersia silinder bergerigi
5
1
I Silinder = . m . (r12 + r22)
2
1
I Silinder = . 1,8 . (0,052 + 0,472)
2
I Silinder = 0,00225 [kg.m2]
Dimensi dari kedua silinder bergerigi sama sehingga momen inersia silinder
bergerigi 1 = silinder bergerigi 2
Momen inersia poros
1
I Poros = . m . r2
2
1
I Poros = . 1,95 . (0,0125)2
2
I Poros = 0,00015 [kg.m2]
Dimensi dari kedua poros silinder bergerigi sama sehingga momen inersia
poros silinder bergerigi 1 = poros silinder bergerigi 2
Momen inersia pulley 10 inch
I pulley = 1 . m . r2
2
I pulley = 1 . 0,95 . (0,127)2

2
I pulley = 0,0076 [kg.m2]

Momen inersia pulley 3 inch
I pulley = 1 . m . r2
2
I pulley = 1 . 0,285 . (0,0381)2

2
I pulley = 0,0002 [kg.m2]

Kecepatan sudut silinder bergerigi
2𝜋𝑛
ω= 60
2 𝜋 420
ω= 60
ω= 43,98 [rad/s]
Percepatan sudut silinder

bergerigi
∆ω
α = ∆t
(t adalah waktu yang dibutuhkan untuk
ω1 − ω0
α= t
berputar satu kali oleh silinder bergerigi diasumsikan

nilainya 0,14 detik)
43,98 − 0
α = 0,14
6
α = 314,14 [rad/s2]
Nilai torsi silinder bergerigi 1
T =I. α
T = (0,004+0,0076+0,00015+0,0002) . 314,14 [rad/s2]
T = 3,75 [N]
Nilai torsi silinder bergerigi 1
T =I. α
T = (0,004+0,0002+0,00015) . 314,14 [rad/s2]
T = 1,37 [N]
Sehingga untuk menghitung daya total dapat dihitung dengan persamaan 2.5
P = T. ω
P = 5,12 . 43,98 [rad/s]

P = 225,352 [watt]
P = 0,3 [HP] ~ 0,5 [HP]
Jadi motor listrik yang digunakan dengan daya 0,5 HP dengan putaran
1400 rpm.
3.3.3 Perencanaan transmisi daya
Transmisi daya yang digunakan dalam mesin pengupas kulit ari ini adalah
transmisi sabuk. Transmisi sabuk tersebut akan digunakan untuk memindahkan
daya dari motor listrik yang memiliki daya 0,5 (HP) pada poros silinder bergerigi,
transmisi sabuk tersebut berfungsi untuk menurunkan putaran dari 1400 (rpm)
menjadi 420 (rpm). Adapun spesifikasi sabuk yang digunakan untuk memenuhi
kebutuhan tersebut dihitung dengan langkah sebagai berikut:
a.
Faktor koreksi (FC)
Mesin pengupas kulit ari ini menggunakan variasi beban kecil dan bekerja
2-5 jam per hari, faktor koreksi yang digunakan adalah 1,0 yang dapat
dilihat pada lampiran 2. (Sularso, 2008:165).
b.
Daya rencana (Pd)
Daya rencana dihitung dengan mengalikan daya yang akan diteruskan
dengan faktor koreksi yang sudah ditetapkan diatas. Sehingga dapat
ditulis sesuai persamaan 2.6
6
Dimana:
Fc = factor koreksi mempunyai nilai 1 dengan ketentuan jumlah jam kerja
perhari sebesar 3-5 jam.
Pd = Fc .P
Pd = 1 . 0,225 [kW]
Pd = 0,225 [kW]
c.
Pemilihan penampang sabuk
Pemilihan sabuk berdasarkan diagram pemilihan sabuk, berdasarkan
diagram pemilihan sabuk yang cocok untuk mesin pengupas kulit ari biji
kedelai adalah penampang sabuk V tipe A terdapat pada lampiran 3.
d.
Pemilihan diameter pulley
Diameter pulley kecil primer minimal yang diizinkan untuk penampang
sabuk tipe A adalah 65 mm yang dapat dilihat pada lampiran 4. (Sularso,
2008:169). Untuk itu dalam pembuatan mesin pengupas kulit ari biji
kedelai digunakan pulley kecil yang lebih besar dari yang dianjurkan
yaitu = 75 (mm), karena sabuk digunakan untuk menurunkan putaran 3
kali maka pulley sekunder diambil diameter = 250 (mm)
e.
Panjang sabuk
Panjang sabuk dan perhitungan jarak antar pulley (C) dapat
menggunakan rumus persamaan 2.7 dan 2.8. Sehingga pada silinder
bergerigi 1 D1 adalah 75 [mm] dan D2 adalah 250 [mm], maka jarak
perkiraan antara pulley adalah sebagai berikut:
D2 < c < 3 (D2 + D1)
250 < c < 3 (250 + 75)
250 < c < 975
Sehingga didapatkan nilai tengah c = 362,5 ~ 400 (mm) Sehingga
Panjang sabuknya adalah :
L = 2c + π (𝐷2 − 𝐷1)2
(D1 + D2) +
2 4𝑐
π (250 − 75)2
L = 2.400 + ( )
75 + 250 +
2 4.400
= 800 + 510,25 + 19,14 = 1.329,39 [mm]
6
Menurut lampiran 5 tabel panjang sabuk V standar, maka sabuk yang

menghubungkan motor dengan silinder bergerigi 1 diambil sabuk dengan
panjang 1346 (mm) sesuai ukuran sabuk di pasaran. Jarak antar pulley
sesungguhnya dapat dihitung menggunakan rumus persamaan 2.9.
Dimana,
B = 4 . 1.329,39 – 6,28 (D2 + D1)
= 4 . 1.329,39 – 6,28 (250 + 75)
= 3.276,56 [mm]
Jadi jarak poros pada motor dengan silinder bergerigi 1 sebesar :
𝐵 + √𝐵2 − 32 (𝐷2 − 𝐷1)2
𝐶=
16
3.276,56 + √3.276,562 − 32 (250 − 75)2
𝐶=
16
= 399,99 [𝑚𝑚] ~ 400 [𝑚𝑚]
Sedangkan untuk silinder bergerigi 2 D1 adalah 75 [mm] dan D2 adalah 75
[mm], maka jarak perkiraan antara pulley adalah sebagai berikut:
D2 < c < 3 (D2 + D1)
75 < c < 3 (75 + 75)
75 < c < 450
Sehingga didapatkan nilai tengah c = 187,5 ~ 200 (mm) Sehingga Panjang
sabuknya adalah :
π (𝐷2−𝐷1)2
L = 2c + (D1 + D2) +
2 4𝑐
π (75−75)2
L = 2.200 + (75 + 75) +
2 4.200
= 400 + 285,5 + 0 = 685,5 [mm]

Menurut lampiran 5 tabel panjang sabuk V standar, maka sabuk yang
menghubungkan silinder bergerigi 1 dengan silinder bergerigi 2 diambil sabuk
dengan panjang 693,42 (mm) sesuai ukuran sabuk di pasaran.
Untuk mencari jarak antar pulley sesungguhnya dapat digunakan persamaan
2.9.
B = 4 . 685,5 – 6,28 (D2 + D1)
= 4 . 685,5 – 6,28 (75 + 75)
= 1600 [mm]
6
Jadi jarak poros pada silinder bergerigi 2 dengan silinder bergerigi 2 sebesar :
𝐵 + √𝐵2 − 32 (𝐷2 − 𝐷1)2
𝐶=
16
𝐶 = 1600 + √16002 − 32 (75 − 75)2

16
= 200 [𝑚𝑚]
f.
Kecepatan linear sabuk
Kecepatan Linear sabuk dapat diketahui dengan menggunakan persamaan 2.10
𝜋𝐷𝑁
𝑣=
60
𝜋 𝑥 75 𝑥 1400
𝑣=
60
𝑣 = 5,49 [𝑚/𝑠]
Karena besar pulley pada penggerak dan pulley yang menghubungkan silinder
1 dan silinder 2 sama, maka besarnya kecepatan linier sabuk sama 𝑣 =
5,49 [𝑚/𝑠]
g.
Massa sabuk per meter Panjang
Sabuk terbuat dari karet yang memiliki massa jenis 1140 (kg/m3) dapat dilihat
pada lampiran 6 (Khurmi, 2005:680). A merupakan luas penampang sabuk
tipe A dapat dilihat pada (Lampiran 7), seperti yang terlihat pada gambar 3.19
berikut ini:
Gambar 3.17 Luas penampang sabuk tipe A

(Sularso, 2008:164)
Terlihat pada gambar 3.18 tersebut dapat diketahui bahwa:
1 𝑦
tan 𝑥 40𝑜 =
2 9
𝑦
𝑡𝑎𝑛 20 𝑜
=
9
6
𝑦 = 3,2757 [𝑚𝑚]
Sehingga z dapat dicari sebagai berikut:
Z = 12,5 [mm] – 2 (y)
= 12,5 [mm] - 2 (3,2757)
= 5,9485 [mm]
Luas penampang sabuk dihitung sebagai berikut:
1
A= (12,5 + 5,9) [𝑚𝑚]𝑥 9 [𝑚𝑚]
2
= 8,3 𝑥 10−5 [𝑚2]

Maka massa sabuk per meter adalah sebagai berikut:
𝑚𝑠 = 𝐴 𝑥 𝑙 𝑥 ρ
= 8,3 𝑥 10−5 [𝑚2] 𝑥 1 𝑥 𝑘𝑔3
1440 [ ]
𝑚
= 0,094 [𝑘𝑔/𝑚]
h.
Gaya sentrifugal sabuk
Massa sabuk per meter (m) dan kecepatan linear sabuk (v) sudah diketahui
pada perhitungan sebelumnya yaitu 0,094 (kg/m) dan 5,49 (m/s). sehingga
besar gaya sentrifugal sabuk adalah:
𝐹𝑐 = 𝑚 . 𝑣2
= 𝑚 . 𝑣2
= 0,094 [𝑘𝑔/𝑚]. (5,94)2[m/s]
= 2,83 [𝑁]
i.
Gaya maksimum
sabuk
Perhitungan gaya maksimum sabuk dapat dicari menggunakan persamaan
2.13. Dalam kasus ini diasumsikan nilai σt = 17,5 [kg/cm2] = 1,72 [N/mm2].
Sehingga,
𝐹𝑚𝑎𝑥 = σt .𝐴
= 1,72 [𝑁/𝑚𝑚2]. 83,018 [𝑚𝑚2]
= 145,28 [𝑁]
j.
Gaya tegang sisi kencang sabuk
Mencari besarnya gaya yang terjadi pada sisi kencang sabuk, maka dapat
menggunakan rumus:
𝐹1 = 𝐹𝑚𝑎𝑥 − 𝐹𝑐
6
= 145,28 [𝑁] − 2,83 [𝑁]

= 142,45 [𝑁]
Sehingga besar F1 pada sabuk 1 (motor dengan silinder bergerigi 1) dan sabuk
2 (silinder bergerigi 1 dengan silinder bergerigi 2) sama sebesar 142,45 [𝑁]
k.
Sudut kontak
Besar 𝛼 pada sabuk yang menghubungkan motor dengan silinder bergerigi 1
adalah
𝑟2−𝑟1
Sin 𝛼 = 𝐶
127−38,1
= 400
= 0,222
𝛼 = arc sin 0,222
= 12,83
Sudut kontak pada pulley primer (pulley pada poros motor) dapat diketahui
dengan cara berikut:
12,83° .2𝜋
𝜃 = (𝜋 − 2 . ) [𝑟𝑎𝑑]
360°
= 2,7 [𝑟𝑎𝑑]
Sedangkan untuk besar a pada sabuk yang menghubungkan silinder bergerigi
1 dengan silinder bergerigi 2 adalah
𝑟2−𝑟1
Sin 𝛼 = 𝐶
36,5− 36,5
= 200
=0
𝛼 = arc sin 0
= 0°
Sudut kontak pada pulley primer (pulley pada silinder bergerigi 1) dapat
diketahui dengan cara berikut:
12,8° .2𝜋
𝜃 = (𝜋 − 2 . ) [𝑟𝑎𝑑]
360°
= 3,14 [𝑟𝑎𝑑]
l. Gaya tegang sisi kendor sabuk
Besar koefisien gesek untuk pulley dari bahan aluminium dengan sabuk dari
bahan karet diasumsikan adalah 0,30. Dengan mempertimbangkan besarnya
6
tegangan pada sisi kencang yang terjadi, maka untuk mencari tegangan pada
sisi kendor dapat menggunakan persamaan 2.15. Sehingga besar F2 pada
sabuk 1,
2,3 log (𝐹1) = 𝜇 . 𝜃 . 𝑐𝑜𝑠𝑒𝑐 𝛽

𝐹2
2,3 log (𝐹1) = 0,3 . 2,7 (𝑟𝑎𝑑) . 𝑐𝑜𝑠𝑒𝑐 40
𝐹2
2,3 log (𝐹1) = 1,255
𝐹2
𝐹1 1,255
log ( ) =
𝐹2 2,3
𝐹1
( ) = 3,51 [𝑁]
𝐹2
Dimana dari perhitungan sebelumnya F1 adalah 142,45 [N], maka:

142,45
( ) = 3,51
𝐹2
F2 = 40,53[N]
Sedangkan F4 pada sabuk 2,
𝐹3
2,3 log ( ) = 𝜇 . 𝜃 . 𝑐𝑜𝑠𝑒𝑐 𝛽
𝐹4
𝐹3
2,3 log ( ) = 0,3 . 3,14 (𝑟𝑎𝑑) . 𝑐𝑜𝑠𝑒𝑐 40
𝐹4
𝐹3
2,3 log ( ) = 1,46
𝐹4
𝐹3 1,46
log ( ) =
𝐹4 2,3
𝐹3
( ) = 4,31 [𝑁]
𝐹4
Dimana dari perhitungan sebelumnya F3 sama dengan F1 adalah 142,45 [N],

maka:
142,45
(
𝐹4 ) = 4,31
F4 = 33,024 [N]
m. Daya yang ditransmisikan sabuk
Pada perhitungan sebelumnya pada sabuk 1 F1 = 142,45 [N], F2 = 40,53 [N]
dan v = 5,49 (m/s), maka daya yang ditransmisikan sabuk dapat dicari
menggunakan rumus :
6
𝑃′ = (142,45 − 40,53). 5,49

𝑃′ = 559,54 [𝑊𝑎𝑡𝑡]
𝑃′ = 0,75 [𝐻𝑃]
Sedangkan pada perhitungan sebelumnya pada sabuk 2 F1 = 142,45 [N], F2 =
33,024 [N] dan v = 5,49 (m/s), maka
𝑃′ = (142,45 − 33,024). 5,49
𝑃′ = 600,74 [𝑊𝑎𝑡𝑡]
𝑃′ = 0,805 [𝐻𝑃]
n. Jumlah sabuk yang diperlukan
Berdasarkan perhitungan sebelumnya, daya rencana yang ditransmisikan
sabuk dimana motor dengan daya 0,5 [HP]setelah dikalikan faktor koreksi 1,0
adalah sebesar 0,5 [HP] serta daya maksimum yang dapat ditransmisikan
sabuk 1 dan sabuk 2 adalah 0,75 [HP] dan 0,805 [HP], maka jumlah sabuk
yang diperlukan untuk mentransmisikan daya pada sabuk 1 adalah
0,5 [𝐻𝑃]
𝑖=
0,75 [𝐻𝑃]
𝑖 = 0,66 ~ 1 𝑠𝑎𝑏𝑢𝑘
Sedangkan jumlah sabuk yang diperlukan untuk mentransmisikan daya pada
sabuk 2 adalah
𝑖= 0,5 [𝐻𝑃]
0,805 [𝐻𝑃]
𝑖 = 0,62 ~ 1 𝑠𝑎𝑏𝑢𝑘
Jadi jumlah sabuk yang dibutuhkan untuk mentransmisikan daya sebesar 0,5
[HP] pada sabuk 1 dan sabuk 2 adalah sama 1 sabuk.
3.3.4 Perhitungan poros
Poros Silinder Bergerigi berputar pada 420 (rpm) mengantarkan daya sebesar
373 (watt). Poros terbuat dari baja S45C yang memiliki kekuatan tarik o = 58
(kg/mm2) yang dapat dilihat pada lampiran 8. (Sularso, 2008:3).
6
Gambar 3.18 Gaya yang terjadi pada silinder bergerigi
Berdasarkan gambar 3.18 diatas Wg merupakan berat silinder bergerigi,

sehingga apabila diketahui massa silinder = 1,804 (kg), maka berat silinder
bergerigi dapat dicari dengan persamaan:
Wg =𝑚𝑥𝑔
= 1,804 [kg] x 9,81 [m/s2]
= 17,7 [N]
Gaya tangensial (Ftg), dicari dengan rumus berikut:
225,352 [𝑤𝑎𝑡𝑡]
Ftg = 43,98 [rad/s] . 0,0558[mm]
= 90,46 [N]
Dari perhitungan sebelumnya, pada sabuk 1 F1 = 142,45 [N] dan F2 = 40,53
[N] maka
Ftot = F1 + F2
= 142,45 [N] + 40,53 [N]
=182,98[N]
Dari perhitungan sebelumnya, pada sabuk 1 F1 = 142,45 [N] dan F2 = 33,024
[N] maka
Ftot = F1 + F2
= 142,45 [N] + 33,024 [N]
=175,47 [N]
Dari perhitungan sebelumnya, diketahui massa pulley sekunder pada silinder
bergerigi 1 adalah 0,95 (kg). Maka berat pulley dicari dengan menggunakan
persamaan sebagai berikut:
6
Wp = m x g
= 0,95 [kg] x 9,81 [m/s2]
=9,32 [N]
Dari perhitungan sebelumnya, diketahui massa pulley sekunder pada silinder

bergerigi 2 adalah 0,285 (kg). Maka berat pulley dicari dengan menggunakan
persamaan sebagai berikut:
Wp = m x g
= 0,285 [kg] x 9,81 [m/s2]
= 2,79 [N]
Menghitung gaya reaksi, Wg
a. Vertikal
Silinder Bergerigi 1
Gambar 3.19 FBD Vertikal pada silinder bergerigi 1

Keterangan :
Wp1 = Berat pulley 3 inch
Wg1 = Berat silinder 1
Uraian gaya yang terjadi adalah sebagai berikut :
Σ𝑀B = 0
Wp2 . (e) + RBV . (0) - Wg2. (d) - Wg1.(c+d) + RAV.(b+c+d) -
Wp1.(a+b+c+d) =0
9,31 . (65) + 0 - 8,85 . (40) - 8,85 . (280) + RAV . (320) - 2,79 . (385) = 0
605,15 + 0 - 354 - 2478 + 320 . RAV - 1076,4 =0
3301 = 320.RAV
7
RAV1 = 10,31 [N]

ΣFy = 0
-Wp2 + RBV – Wg2 – Wg1 + RAV – Wp1
-9,31 + RBV – 8,85 – 8,85 + 10,31 – 2,79 =0
-19,49 + RBV =0
RBV1 = 19,49
Gambar 3.20 FBD vertikal pada silinder bergerigi 2

Keterangan :
Σ𝑀B = 0
RBV . (0) - Wg2 . (d) - Wg1 . (c+d) + RAV . (b+c+d) - Wp1 . (a+c+d) = 0
0 - 8,85 . (40) - 8,85 . (280) + RAV . (320) - 2,79 . (380) =0
3892,2 = 320RAV
RAV2 = 12,16 [N]
ΣFy = 0
RBV – Wg2 – Wg1 + RAV - Wp1 =0
RBV – 8,85 – 8,85 + 12,16 – 2,79 =0
RBV – 8,33 =0
RBV2 = 8,33 [N]
7
b. Horizontal
Silinder bergerigi 1
Gambar 3.21 FBD horizontal pada silinder bergerigi 1

Keterangan :
F1+F2 = Gaya total pada pulley 10 inch
Ftg1 = Gaya tangensial roll bergerigi 1
Uraian gaya yang terjadi pada poros dengan arah horizontal pada silinder
bergerigi 1 adalah sebagai berikut :
Σ𝑀B = 0
RBH . (0) + (F1+F2) . (e) – Ftg1 . (d) – Ftg2 . (c+d) + RAH . (b+c+d) –
(F3+F4).(a+b+c+d) =0
0 + (142,45+40,53) . (65) – 90,46 . (40) – 90,46 . (240+40) + RAH .
(40+240+40) + (142,45+33,024) . (65+40+240+40) =0
58.903,99 = RAH . 320 [mm]
184,07 [N] = RAH1
ΣFy = 0
RAH + RBH – (F1 + F2) – Ftg1 - Ftg2 – (F3+F4) =0
184,07 + RBH – (142,45+40,53) – 90,46 – 90,46 – (142,45+33,024) =0
RAH – 173,414 [N] =0
RBH1 = 173,414 [N]
7
Gambar 3.22 FBD horizontal pada silinder bergerigi 2

Keterangan :
Uraian gaya yang terjadi pada poros dengan arah horizontal pada silinder
bergerigi 2 adalah sebagai berikut :
Σ𝑀B = 0
RBH . (0) – Ftg1 . (d) – Ftg2 . (c+d) + RAH . (b+c+d) – (F3+F4).(a+b+c+d)
=0
0 – 90,46 . (40) – 90,46 . (240+40) + RAH . (40+240+40) + (142,45+33,024)
RA1 = √𝑅𝐴𝑉12 + 𝑅𝐴𝐻12 = √(10,31)2 + (184,07)2 = 184,35 [N]
. (65+40+240+40) =0
38.610,29 = RAH . 320 [mm]
RB1 = √𝑅𝐵𝑉12 + 𝑅𝐵𝐻22 = √(19,49)2 + (173,414)2 = 174,5 [N]
120,66 [N] = RAH2
ΣFy = 0
RAH + RBH – Ftg1 - Ftg2 – (F3+F4) =0
120,66 + RBH – 90,46 – 90,46 – (142,45+33,024) =0
RAH – 235,734 [N] =0
RBH2 = 235,734 [N]
Resultan
7
RA2 = √𝑅𝐴𝑉22 + 𝑅𝐴𝐻22 = √(12,16)2 + (120,66)2 = 121,27 [N]
RB2 = √𝑅𝐵𝑉22 + 𝑅𝐵𝐻22 = √(8,33)2 + ( 235,734)2 = 235,88 [N]
3.3.5 Perencanaan Bantalan
Konstruksi hanya akan menerima gaya reaksi radial sehingga bantalan yang
digunakan adalah radial ball bearing. Diameter poros adalah 25 [mm]. Aplikasi
mesin digunakan 2-5 jam sehari. Kecepatan poros 420 [rpm] sehingga dipilih
bearing tipe Pillow block ball bearing. Berdasarkan resultan yang terjadi pada
bantalan, dari keempat resultan tersebut diambil nilai resultan paling besar yaitu
235,88 [N]
E = RB2 = 235,88 [N] = 0,235 [KN]
Mencari nilai d (dynamic load rating) dapat dicari menggunakan rumus
𝐸.𝐹
d = 𝐹𝑛 𝑙
Dimana,
3
Fn = √ 33,3
420
= 0,43
Nilai FL diambil 2 menurut tabel (Lampiran 11) maka didapat nilai d adalah :
0,235 𝐾𝑁 . 2
d = 0,43
= 1,09
Berdasarkan tabel pemilihan bantalan ball bearing, untuk Ø poros 25 [mm], d
yang ada adalah 4,36 [KN].
FL = 𝑑 .F
n
𝐸
4,36
= . 0,43
0,235
= 7,97
Sehingga rating life (dalam satuan jam), LH dapat dihitung sebagai berikut:
LH = 500 . FL P
= 500 . 7,973
= 253130,78 jam
7
3.4 Perhitungan biaya produksi

Biaya produksi merupakan biaya yang dikeluarkan selama proses pembuatan
rancang bangun ini. Biaya produksi terbagi menjadi 5, yaitu :
a. Biaya pembelian komponen standar.
b. Biaya pembelian bahan.
c. Biaya sewa mesin.
d. Biaya pengecatan mesin.
e. Biaya pembuatan mesin.
Berikut perincian secara lengkap mengenai macam biaya produksi yang
berlaku di bengkel mesin Politeknik Negeri Semarang.
Tabel 3.15 Tabel biaya sewa mesin
No Jenis Mesin Sewa Mesin/Jam

1. Mesin Gerinda Potong Rp. 40.000
2. Mesin Bor Rp. 40.000
3. Mesin Frais Rp. 65.000
4. Mesin Las Listrik Rp. 30.000
5. Gerinda Tangan Rp. 35.000
6. Mesin Bubut Rp. 45.000
3.4.1 Perhitungan Waktu Mesin

Dalam perhitungan waktu pemesinan ada beberapa hal yang mempengaruhi
besarnya biaya pemesinan yaitu sebagai berikut :
a.
Waktu efektif yang dibutuhkan dalam pengoperasian mesin sesuai dengan
gambar kerja.
b.
Waktu pemakaian mesin secara tidak langsung atau waktu yang diperlukan
untuk kelangsungan pengerjaan, penandaan, pemeriksaan hasil pengerjaan,
dan juga waktu yang dibutuhkan seorang operator untuk menjalankan
mesin.
7
3.4.2 Perhitungan Biaya Pemakaian Mesin

Lamanya waktu dan biaya pemakaian sebagai berikut :
Tabel 3.16 Tabel Daftar harga sewa alat

Sewa Biaya
No Jenis Mesin Waktu Mesin
Mesin/Jam Permesinan
1. Mesin Gerinda Potong Rp. 40.000 6,5 jam Rp. 260.000
2. Mesin Bor Rp. 40.000 4 jam Rp. 160.000
3. Mesin Frais Rp. 65.000 1 Jam Rp. 65.000
4. Mesin Las Listrik Rp. 30.000 8 Jam Rp. 210.000

5. Gerinda Tangan Rp. 35.000 3 jam Rp. 105.000
6. Mesin Bubut Rp. 45.000 3 jam Rp. 135.000
Total Harga Rp. 935.000
Tabel 3.17 Tabel Daftar harga komponen standar.
No Nama Komponen Jumlah Harga Satuan Harga

1. Motor listrik 0,5 HP 1 buah Rp. 1.150.000 Rp. 1.150.000
2. Baut dan Mur M12 33 buah Rp. 3500 Rp. 115.500
3. Belt 5V 670 1 buah RP. 35.000 Rp. 35.000
4. Belt 3V 400 1 buah Rp. 25.000 Rp. 25.000
5. Pulley 10 Inch 1 buah Rp. 115.000 Rp. 115.000
6. Pulley 3 Inch 3 buah Rp. 40.000 Rp. 120.000
Pillow block dan Bearing
7. UCP 207 mm 4 buah Rp. 60.000 Rp. 240.000
(Shaft Ø 25 mm)
8. Switch ON/OFF 1 buah Rp. 20.000 Rp. 20.000
9. Roda 4 buah Rp. 20.000 Rp. 80.000
Total Harga Rp. 1.900.500
7
Tabel 3.18 Tabel Daftar harga pembelian bahan
No Nama Bahan Jumlah Harga

1. Plat besi tebal 8 mm 800 mm x 800 mm Rp. 176.000
2. Plat besi tebal 2 mm 500 mm x 350 mm Rp. 80.000
2000 mm x 500
3. Plat besi tebal 1 mm Rp. 240.000
mm
Silinder bergerigi Ø 100 mm,
4. 2 buah Rp. 2.700.000
panjang 24 mm
5. Besi profil U 35 12 m Rp. 250.000

6. Engsel 2,5” 4 buah Rp. 60.000
7. Elektroda 1 pack Rp. 35.000

Jumlah Total Rp. 3.541.000
3.4.3 Perhitungan Biaya Pengecatan

Ditinjau dari tingkat kesulitan, maka waktu pengecatan Mesin Pemecah dan
Pemisah Kulit ari Kedelai ini diperkirakan membutuhkan waktu 2 jam. Biaya
pengecatan adalah sebagai berikut : Rp. 300.000
3.4.4 Total Biaya Produksi

Berdasarkan perhitungan yang telah diuraikan, maka biaya total pembuatan
mesin pemecah dan pemisah kulit ari kedelai ini adalah sebagai berikut :
Total biaya sewa alat Rp. 935.000
Total biaya komponan standar Rp. 1.900.500
Total biaya pembelian bahan Rp. 3.541.000
Total biaya pengecatan mesin Rp. 300.000
Jumlah Rp. 6.676.500
3.5 Perawatan Mesin

Perawatan dilakukan agar dapat memperpanjang umur ekonomis dari mesin dan
peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan peralatan
produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan
proses produksi.
7
Keuntungan - keuntungan yang akan diperoleh dengan adanya perawatan yang

baik terhadap mesin, adalah sebagai berikut :
a. Mesin dan peralatan produksi yang ada dapat dipergunakan dalam jangka
panjang.
b. Pelaksanaan proses produksi berjalan dengan lancar.
c. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin
terdapatnya kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan
peralatan produksi selama proses produksi berjalan.
d. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan pengendalian
proses harus dilaksanakan dengan baik pula.
e. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan
produksi yang digunakan.
f. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka
penyerapan bahan baku dapat berjalan normal.
Ada dua jenis perawatan, yaitu:
a. Preventive Maintenance, disebut juga tindakan pencegahan atau
overhaul, yaitu kegiatan perawatan untuk mencegah kerusakan yang tak
terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang menyebabkan fasilitas
operasi lebih tepat. Perawatan preventif apabila direncanakan dengan baik
dapat mencegah terjadinya kegagalan atau kerusakan, sebab apabila terjadi
kerusakan peralatan operasi dapat berakibat kemacetan produksi secara total.
b. Corrective Maintenance, disebut juga breakdown maintenance,
yaitu kegiatan perawatan yang dilakukan setelah terjadi kerusakan,
kegagalan, atau kelainan fasilitas produksi sehingga tidak dapat berfungsi
dengan baik. (Daryus,2019)
Dalam perancangan mesin ini, jenis preventive maintenance merupakan
perawatan yang sesuai untuk menganalisis dan mencegah terjadinya kerusakan.
Beberapa komponen yang memerlukan preventive maintenance adalah :
a. Periksa secara berkala keausan silinder bergerigi.
7
b. Beri pelumas alam yang higienis untuk makanan pada komponen-

komponen yang bergerak atau berputar dan bergesekan seperti pada bantalan
(bearing).
c. Periksa kekencangan sabuk agar tidak terjadi kesalahan atau gangguan
pada saat produksi berlangsung. Misalkan, terjadi selip pada sabuk dan
akibatnya putaran motor dan silinder bergerigi menjadi kurang maksimal.
d. Bersihkan pada sela – sela mesin khususnya dibagian keluar dan masuknya
kacang kedelai setiap awal dan akhir proses produksi agar hasil kualitasnya
terjaga dengan baik.
BAB IV
PENGUJIAN DAN ANALISIS DATA
4.1 Pengujian Alat

Pengujian dilakukan untuk mengetahui keberhasilan secara fungsional maupun
operasional perancangan dan pembuatan mesin pemecah dan pemisah kulit ari
kedelai. Apabila ditemukan masih ada kekurangan maka mesin ini dapat diperbaiki
dan disempurnakan Kembali sehingga tujuan pembuatan mesin pengupas dan
pemisah kulit ari dapat tercapai.
Proses pengujian juga bertujuan untuk mengetahui keberhasilan suatu alat atau
mesin yang dirancang berdasarkan tujuan dan fungsi dari pembuatan alat tersebut.
Mesin pemecah dan pemisah kulit ari kedelai perlu dilakukan pengujian untuk
mengetahui kapasitas serta hasil pengupasan kulit ari kedelai apakah sesuai dengan
yang direncanakan sehingga ada beberapa hal yang akan diuji dala pengujian
mesin ini yaitu :
1. Pengaruh ukuran celah silider bergerigi terhadap hasil pengupasan.
2. Kapasitas produksi mesin.
3. Hasil pemisahan kulit ari dari kedelai.
4. Efisiensi kedelai yang dihasilkan oleh mesin.
4.2 Tujuan pengujian

Tujuan pengujian rancang bangun “Rancang Bangun Mesin Pemecah Dan
Pemisah Kulit Ari Kedelai Kapasitas 300 Kg/Jam” ini adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui secara langsung apakah mesin pemecah dan pemisah kulit ari
telah dapat berfungsi dengan baik sesuai dengan yang direncanakan yaitu
mampu mengupas dan memisahkan kulit ari kedelai.
2. Melakukan perbaikan dan penyempurnaan mesin jika terjadi kegagalan
atau kekurangn dalam pengujiannya.
3. Mendapatkan data – data yang diperlukan untuk mengetahui karakteristik
dari mesin tersebut.
4. Dapat menarik suatu kesimpulan dengan cara membandingkan hasil
pengujian mesin dengan teori.
79
8
4.3 Sasaran Pengujian Mesin

Sasaran pengujian mesin meliputi pemecahan dan pemisahan kulit ari kedelai.
Dalam pengujian ini diharapkan kedelai yang terkupas akan terpisah langsung
dengan kulit ari pada wadah yang berbeda.
4.4 Sampel Uji
Sampel uji untuk mesin ini menggunakan bahan baku kedelai yang telah
direndam terlebih dahulu selama 2-4 jam sebelum direbus. Kemudian direbus
selama ±1 jam. Setelah itu direndam lagi dengan air sekitar ±1 jam, yang
mengakibatkan perubahan massa dan ukuran kedelai sekitar 2 kali lipat dari massa
kedelai awal yang diakibatkan meningkatnya kadar air pada kedelai.
4.5 Pengoperasian Mesin
Mesin pemecah dan pemisah kulit ari ini menggunakan penggerak motor listrik
dengan daya motor listrik 0,5 HP. Cara pengoperasian mesin pemecah dan
pemisah kulit ari ini adalah sebagai berikut :
1. Pastikan kabel dari motor listrik sudah terhubung dengan sumber arus listrik
2. Sebelum mesin dijalankan, pastikan penyekat hopper atas dalam posisi
tertutup
3. Tombol ON pada push button ditekan untuk menghidupkan motor listrik
sebagai penggerak poros silinder bergerigi.
4. Kedelai yang sudah direbus dan direndam dimasukkan kedalam hopper dan
penyekat dibuka sehingga kedelai akan turun menuju silinder bergerigi
untuk dilakukan proses pemisahan kulit ari.
5. Hasil kedelai yang telah terkelupas akan jatuh ke bak penampungan melalui
saluran hopper depan, dan kulit ari akan turun menuju bak pembuagan yang
berada dibawah mesin melalui hopper bawah.
6. Setelah semua proses telah selesai, mesin dimatikan dengan cara menekan
tombol OFF pada push button.
4.6 Prinsip Kerja Mesin

Mesin pemecah dan pemisah kulit ari terdapat penggerak yang memutar silinder
silinder bergerigi yang digerakkan dengan motor penggerak, celah antara silinder
dan saluran hasil memutar kedelai sehingga kedelai akan terkelupas kulit ari nya.
Prinsip kerja dari mesin ini adalah sebagai berikut :
8
1. Pulley primer bergerak bersamaan dengan hidupnya motor listrik

2. Putaran diteruskan ke pulley sekunder yang dihubungkan oleh V-belt.
3. Putaran dari pulley sekunder diteruskan ke poros pemutar silinder bergerigi.
4. Kedelai yang sudah direbus dan direndam di masukkan kedalam hopper
atas.
5. Kedelai yang telah terkupas akan terpisah dengan kulit ari di penampungan
yang berbeda secara otomatis karena terdapat perbedaan massa.
4.7 Pengujian Kualitas Hasil Pengupasan
4.7.1 Metode
Pengujian dilakukan dengan cara memproses sampel menggunakan mesin
pengupas kulit ari kedelai. Kemudian memberikan varasi celah bergerigi sebesar 1
(mm), 2 (mm) dan 3 (mm). Putaran silinder diabaikan karena sudang dilakukan
perhitungan dan di peroleh besar putaran optimal.
Gambar 4.1 Pengatur celah dengan silinder bergerigi
4.7.2 Data hasil pengujian

Tabel 4.1 Data Hasil Pengujian Kualitas Hasil Pengupasan
Hasil Pengupasan
Celah (mm)
Terkupas Baik (%) Hancur (%) Utuh (%)
1 70 25 5
2 90 5 5
3 60 5 35
8
4.7.3 Analisis data dengan variable celah dan putaran terbaik.

a. Pengujian dengan celah 1 mm dengan putaran 420 rpm
Gambar 4.2 Hasil pengujian celah 1 mm

Berdasarkan Gambar 4.2 diatas, tampak hasil pengujian dengan celah 1 (mm)
adalah kulit ari dari kedelai dapat terkelupas, namun kedelai yang hancur cukup
banyak dan kedelai yang tidak terkelupas cukup sedikit.
b. Pengujian dengan celah 2 mm dengan putaran 420 rpm
adalah kulit ari dari kedelai dapat terkelupas lebih optimal dibandingkan dengan
pengujian dengan celah 1 mm, kedelai yang hancur tidak terlalu banyak dan
kedelai yang tidak terkelupas cukup sedikit.
c. Pengujian dengan celah 3 mm dengan putaran 420 rpm.
8
adalah kulit ari dari kedelai dapat terkelupas namun kulit ari yang ikut terbawa
dalam saluran hasil lebih banyak dan kedelai yang belum terkelupas pun jauh
lebih banyak. Hal ini dikarenakan celah terlalu lebar sehhingga pemecah dan
pemisah kulit ari kedelai tidak dapat bekerja dengan maksimal.
4.7.4 Hasil Data
Dari hasil percobaan dan analisa data diatas, maka dipilih jarak celah antara
silinder bergerigi dengan penyetel yang menghasilkan kualitas pengupasan yang
paling optimal yaitu 2 mm dan menggunakan putaran pulley 420 rpm. Selain
faktor celah silinder bergerigi dengan penyetel, ada faktor lain yang
mempengaruhi kualitas pengupasan kulit ari kedelai, yaitu : kadar air yang ada
pada kedelai yang mana semakin banyak kandungan air yang ada pada kedelai
yang telah melewati proses perebusan dan perendaman maka akan semakin baik
juga hasil yang diperoleh, karena air dalam proses pengupasan ini merupakan
pembantu proses pemisahan, dan juga kualitas kedelai tidak terlalu matang, karena
akan mudah hancur.
4.8 Pengujian kapasitas mesin
4.8.1 Metode
Pengujian dilakukan dengan cara memproses sampel menggunakan mesin
pengupas kulit ari kedelai. Kedelai sebelum dimasukkan ditimbang terlebih
dahulu. Selama proses waktu dihitung dan setelah proses selesai hasil ditimbang.
Sehingga
8
akan terlihat perbandingan antara massa dan waktu yang terjadi dalam proses
pengupas dan pemisahan kulit ari kedelai.
Dalam hal ini kapasitas merupakan jumlah produk (kg) yang dihasilkan dalam
waktu tertentu (jam). Sehingga kapasitas mesin dapat dicari dengan menggunakan
persamaan berikut:
𝑚
𝐾𝑚 =
𝑠
(4.1)
Keterangan :
Km = Kapasitas mesin (kg/jam)
M = Massa kedelai (kg)
S = Waktu untuk pengupasan kulit ari (detik)
4.8.2 Data hasil pengujian

Percobaan untuk tiga jenis massa yaitu massa 3000 (gram), 4000 (gram), dan
5000 (gram). Biji kedelai yang akan digiling ditimbang sebanyak 3000 (gram),
4000 (gram), 5000 (gram). Dengan masing-masing dilakukan dua kali percobaan.
percobaan dilakukan dengan memasukkan biji kedelai sepenuhnya ke hopper
sebelum dilakukan pengupasan. Dari percobaan diperoleh data yang dapat dilihat
pada Tabel 4.2 sebagai berikut.
Tabel 4.2 Data Hasil Pengujian Kapasitas Mesin
Pengujian Input (gram) Output (gram) Waktu (detik)
1 3000 2500 28
2 3000 2550 28
3 4000 3300 36
4 4000 3400 38
5 5000 4300 47
6 5000 4350 47
8
4.8.3 Analisa Data

a. Pengujian 3000 gram kedelai dengan putaran 420 rpm
 Pengujian 1
m = 2,5 [kg]
s = 27 [detik] = 0,0077 [jam]
Kapasitas mesin :
𝑚 2,5 = 325 [𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚]
K= 𝑠 = 0,0077
 Pengujian 2
m = 2,55 [kg]
s = 28 [detik] = 0,0077 [jam]
Kapasitas mesin :
𝑚 2,55
K= = = 327 [𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚]
𝑠 0,0077
b. Pengujian 4000 gram kedelai

 Pengujian 1
m = 3,3 [kg]
s = 36 [detik] = 0,01 [jam]
Kapasitas mesin :
𝑚 3,3 = 330 [𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚]
K = 𝑠 = 0,01
 Pengujian 2
m = 3,4 [kg]
s = 37 [detik] = 0,0102 [jam]
Kapasitas mesin :
𝑚 3,4 [𝑘𝑔]
K= = = 333 [𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚]
𝑠 0,0102 [𝑗𝑎𝑚]
a. Pengujian 5000 gram kedelai

 Pengujian 1
m = 4,3 [kg]
s = 48 [detik] = 0,0133 [jam]
Kapasitas mesin :
𝑚 4,3 = 331 [𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚]
K= 𝑠 = 0,013
8
 Pengujian 2
Diketahui : m = 4,35 [kg]
s = 47 [detik] = 0,013 [jam]
Kapasitas mesin :
𝑚 4,35 = 334 [𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚]
K = 𝑠 = 0,013
4.8.4 Hasil data
Percobaan untuk tiga jenis massa yaitu massa 3000 (gram), 4000 (gram), dan
5000 (gram). Biji kedelai yang akan digiling ditimbang sebanyak 3000 (gram),
4000 (gram), 5000 (gram). Dengan masing-masing dilakukan dua kali percobaan.
percobaan dilakukan dengan memasukkan biji kedelai sepenuhnya ke hopper
sebelum dilakukan pengupasan. Dari percobaan diperoleh data yang dapat dilihat
pada Tabel 4.3 sebagai berikut.
Tabel 4.3 Data Hasil Pengujian Kapasitas Mesin
Kapasitas mesin Rata – rata kapasitas mesin

Pengujian
(kg/jam) (kg/jam)
325
3000 gram 326
327
330
4000 gram 331,5
333
331
5000 gram 332,5
334
Total 990
990
Kapasitas mesin rata – rata =
3
= 330 [kg/jam]
4.9 Pengujian Pemisahan Kulit Ari Kedelai
4.9.1 Metode
Pengujian dilakukan dengan cara membiarkan mesin ini berjalan, karena secara
otomatis kulit ari akan keluar melalui hopper bawah, ini disebabkan karena kulit
ari yang sudah terkelupas akan menempel pada silinder bergerigi dan akan jatuh
ketika berada pada silinder bagian bawah.
8
4.9.2 Data Hasil Pegujian

Hasil pengujian pemisah kulit ari kedelai dapat dilihat pada gambar 4.5.
Gambar 4.5 Hasil kulit ari kedelai

4.9.3 Analisis data
Berdasarkan hasil pengujian pemisah kulit ari kedelai, proses pemisahan ini
dapat berjalan dengan baik, tetapi jika dilihat secara keseluruhan ada sebagian
kulit ari kedelai yang keluar bersama kedelai melalui hopper bawah, sehingga
kulit ari Yang terpisah tidak sepenuhnya jatuh melalui hopper bawah. Analisa
kami hal ini terjadi karena ada beberapa kulit ari kedelai yang terhimpit pada antar
kedelai. Untuk mengurangi kesalahan ini, yaitu jarak antara penyetel dan silinder
bergerigi harus benar-benar tepat dan sejajar.
4.9.4 Analisis data
Secara keseluruhan pemisah kulit ari ini dapat berjalan dengan baik, dengan
menggunakan celah pengupasan 2 mm. Saran mengenai beberapa hal yang perlu
diperhatikan agar proses pengupasan dapat berjalan dengan baik sesuai dengan
yang diharapkan, yaitu •
1. Kualitas kedelai yang digunakan, sebaiknya menggunakan kedelai jenis
import karena unggul dalam segi kualitas dan memiliki kulit ari yang tipis
dan mudah terpisah.
2. Lama perendaman kedelai sebelum dan sesudah perebusan, sebaiknya
kedelai direndam selama minimal 4 jam sebelum direbus dan minimal 1
jam setelah direbus.
3. Tingkat kematangan proses perebusan, sebaiknya kedelai jangan direbus
terlalu matang karena akan mudah hancur saat dimasukkan ke dalam
mesin.
8
4.10 Analisis BEP

Analisa break event point (BEP) dimksudkan untuk mengetahui jangka waktu
kembalinya modal yang diperhitungkan untuk pengadaan dan pembuatan mesin
ini. Dalam perhitungan ini diasumsikan mesin beroperasi selama 2 jam / hari
dengan depersisasi atau penyusutan sebesar 10% pertahun dan biaya perawatan
mesin 10% per tahun dari baiaya pegandaan mesin. Adapun biaya biaya yang
diperlukann untuk mneghitung besarnya BEP antara lain :
1. Biaya Tetap (Fixed Cost)
Biaya tetap merupakan biaya yang besarnya relatif tidak berubah atau
tidak tergantung pada jumlah produksi.
Biaya pembuatan mesin = Rp. 6.676.500,00
2. Biaya Tidak Tetap (Variable Cost)
Biaya tidak tetap yaitu biaya indek atau biaya yang diperlukan dengan
dipengaruhi oleh jumlah produk yang akan dibuat, biaya tidak tetap
meliputi
a) Biaya Penyusutan mesin (Depresiasi)
Diasumsikan penyusutan mesin ini tiap tahun adalah 10% dari biaya
pembuatan mesin.
Depresiasi per tahun = 10% × Rp. 6.676.500,00
= Rp. 667.650,00 / Tahun
Diasumsikan mesin bekerja 5 hari/mnggu, sehingga dalam satu tahun
mesin bekerja selama 260 hari
Depresiasi per tahun
Depresiasi mesin per hari =
jumlah hari produksi per tahun
Rp. 667.650,00
= 260
= Rp. 2.568,00/ hari
Depresiasi per hari
Depresiasi mesin per jam =
waktu kerja dalam 1 hari
Rp. 2.568,00
= 2 jam
= Rp. 1.284,00/ hari

8
b) Biaya listrik
Biaya tarif listrik PLN Rp. 1.352,00 dengan daya listrik yang digunakan
adalah 1 Kw dengan waktu kerja 2 jam/hari maka biaya listrik yang
digunakan adalah
Biaya listrik per hari = 1 Kw x 2 jam x Rp. 1.352
= Rp. 2.704,00
Rp. 2.704,00
Biaya listrik per jam =
2
= Rp. 1.352,00
Rp. 1.352,00
Biaya listrik per kg =
330
= Rp. 4,1/kg
c) Biaya Perawatan
Baiya perawatan mesin tiap tahun diasumsikan 5% dari biaya
pembuatan mesin.
5% biaya pembuatan mesin
Biaya perawatan mesin per hari =
260
5% X Rp. 6.676.500,00
= 260
= Rp. 1.284,00
Rp. 1.284,00
Biaya perawatan per jam =
2
= Rp. 642,00 / jam
Rp. 642,00
Biaya perawatan per kg =
330
= Rp. 1,95/kg
a) Biaya Operator Produkasi
Diasumsikan biaya operator Rp. 2.500.000,00/bulan maka :
biaya operator perbulan x jumlah opertor
Biaya operator per hari = jumlah hari kerja
Rp. 2.500.000,00 X 2
= 20
= Rp. 250.000,00/hari
Rp. 250.000,00
Biaya operator per jam =
2
= Rp. 125.000,00 / jam
9
Rp. 125.000,00
Biaya operator per kg =
330
= Rp. 378,78/kg
Biaya tidak tetap = Depresiasi + biaya listrik + biaya
perawatan + biaya operator
= Rp. 2.567,00 + Rp. 2.704,00 +
Rp. 1.284,00 + Rp. 250.000,00
= Rp. 256.555,00/hari
3. Pendapatan dari sewa mesin
Diasumsikan harga sewa mesin pemecah dan pemisah kulit ari kedelai
Rp. 150.000,00/jam dan beroperasi selama 2 jam, maka pendapatan dihitung
seperti berikut.
Pendapatan per tahun = Rp. 300.000,00 x 260
= Rp. 78.000.000,00
Pendapatan per hari = Rp. 150.000,00 x 2
= Rp. 300.000,00
Pendapatan per jam = Rp. 150.000,00
Rp. 150.000,00
Pendapatan per kg =
330
= Rp. 454,54/kg
BEP dapat dihitung sebagai berikut
BEP waktu = Biaya tetap

pendapatan−biaya tidak tetap
= Rp. 6.676.500,00
Rp. 300.000 − Rp.256.566
= 154 hari
= 5,13 Bulan
Biaya tetap
BEP rupiah =
biaya tidak tetap
1− pendapatan
Rp.6.676.500,00
= Rp.256.566,00
1− Rp.300.000,00
= Rp. 46.249.481,00
9
4.11 Spesifikasi mesin

Berdasarkan hasil pengujian mesin yang telah dilakukan, didapatkan spesifikasi
mesin pada Tabel 4.4 dibawah ini.
Tabel 4.4 Spesifikasi mesin
No Spesifikasi Hasil
1 Motor listrik 0,5 HP
2 Kapasitas produksi 330 kg/jam
Celah silinder bergerigi dengan hasil

3 2 mm
pengupasan paling optimal
4 Kapasitas maksimal hopper 15 kg

BAB V
KESIMPULAN
5.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil dari pembuatan mesin pemecah dan pemisah kulit ari
kedelai tersebut dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut :
1. Mesin pemecah den pemisah kulit ari kedelai kapasitas 300kg/jam bekerja
dengan cara memanfaatkan gesekan yang terjadi antara silinder bergerigi,
kedelai, dan celah yang terdapat pada mesin. Penyetel akan menahan kedelai
sehingga kedelai bisa terkelupas. Kandungan air akan menyebabkan kulit ari
yang terkelupas menempel pada silinder bergerigi dan jatuh melalui hopper
bawah.
2. Hasil jadi mesin memiliki spesifikasi sebagai berikut :
a. Nama : Rancang Bangun Mesin Pemecah dan Pemisah Kulit Ari
Kedelai Kapasitas 300kg/jam.
b. Tenaga penggerak : Motor Listrik 0,5 HP 1400 rpm.
c. Penerus putaran motor listrik : Pulley dan Belt.
d. Pemisah kulit ari menggunakan silinder bergerigi dengan Ø = 100 mm
dan Panjang 240 mm.
e. Pemisahan dilakukan satu kali menggunakan 2 silinder.
f. Celah silinder bergerigi dengan hasil pengupasan paling optimal adalah
2mm.
g. Kapasitas hopper mencapai 15kg sekali isi.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kapasitas dan kualitas kedelai yang
dihasilkan antara lain kecepatan putar silinder bergerigi, celah antara silinder
bergerigi dengan penyetel, dan jenis kedelai yang akan dilakukan pengupasan
sehingga dapat ditarik kesimpulan mesin yang telah dirancang dapat dikatakan
berhasil dan efisien. Hal ini dikarenakan mesin dapat mengupas dan memisahkan
kulit ari kedelai dengan kapasitas 330kg/jam.
5.2. Saran
Dalam pelaksanaan rancang bangun mesin pemecah dan pemisah kulit ari kedelai
kapasitas 300kg/jam masih terdapat hal-hal yang perlu diperhatikan, yaitu kedelai
yang
9
93
akan dikupas kulit arinya telah mengalami proses perebusan dan perendaman
dengan tingkat kelunakan yang pas sehingga pada saat di proses kedelai tidak
hancur.
1. Jarak antara silinder bergerigi dengan penyetel harus sesuai dengan jenis
kedelai yang akan diproses agar mendapatkan hasil yang maksimal.
2. Bila ada sisa kedelai yang menempel pada hopper, body, dan silinder
bergerigi harus segera dibersihkan agar tidak menimbulkan karat.
3. Perawatan dilakukan secara teratur dengan melakukan pelumasan pada
bagian yang bergerak dan bergesekan agar umur pakainya lebih lama dan
tahan korosi serta mengurangi terjadinya aus pada komponen tersebut.
DAFTAR PUSTAKA
ASM Steel. JIS G4051 S45C Steel For Machine Structural Use.
https://www.astmsteel.com/product/jis-s45c-steel-machine-structural/, (23
Mei 2022)
Bagia I.N., Parsa I. M. (2018). Motor-Motor Listrik. Kupang: CV. Rasi Terbit.
Cross, Nigel. 1989. Enginering Design Methods, New York: John Willey And Sons
Ltd
Dayrus, Asyari (2007). Diktat Kuliah Manajemen Pemeliharaan Mesin. Fakultas
Teknik. Universitas Darma Persada. Jakarta
Dieter G. E., Schimot L. G. (2008). Engineering Design: Materials and Processing
Approach. New York: McGraw-Hill Higher Education.
Dinas Pertanian & Pangan Kabupaten Demak. (2021) Pasca Panen Kedelai.
https://dinpertanpangan.demakkab.go.id/?p=3395, (21 Mei 2022)
Gultom P. I. dan Tamara P. (2021). Perancangan Mesin Pengupas Kedelai Dengan
Metode Wet Process Skala Home Industry. Jurnal Teknik Industri Itn
Malang, 66.
Kementerian Pertanian. (2015). Outlook Kedelai 2016.
https://epublikasi.pertanian.go.id/arsip-outlook/81-outlook-tanaman-
pangan/431-outlook-kedelai-2016, (20 Mei 2022)
Khurmi, R. S. (2005). Applied Mecahnics And Strength Of Material. New Delhi:
S. Chand.
Liu, Y. (2006). Formaldehyde-Free Wood Adhesives from Soybean Protein and
Lignin: Development and Characterization.
Margono. (2000). Kandungan Gizi Pangan. Jakarta: Bumi Aksara.
Martins, E. H., Vilela, A. P., Mendes, R. F., L. M., Vaz, L. E. V. dS. B., Junior, J.
B. G. (2017). Soybean Waste In Particle Board Production. Agricultural
Sciences Vol. 42 No. 2, 186-194.
Mott, R. L. (2004). Machine Elements In Mechanical Design Fourth Edition. New
Jersey: Pearson Prentice H.
Mott, R. L. (2009). Elemen-elemen mesin dalam perancangan mekanis:
perancangan elemen mesin terpadu. Yogyakarta: Andi.
Rohmah E. A. dan Saputro T. B. . (2016). Analisis Pertumbuhan Tanaman
Kedelai (Glycine max L.) Varietas Grobogan Pada Kondisi Cekaman
Genangan. JURNAL SAINS DAN SENI ITS Vol. 5, No.2, E-29.
Saputra V., Darma E. (2004). Perencanaan mesin pengupas dan pemisah kulit ari
biji kedelai untuk bahan dasar tempe. Surabaya: Petra Christian University.
Shigley, Edward J. (2005). Machine Design in Mechanical Engineering. Jakarta:
Erlangga.
9
95
Siburian J. D. (2019). Analisa Slip Transmisi Pada Pulley Dan V-Belt Pada Beban
Tertentu Dengan Motor Listrik Berdaya Seperempat Hp. Pekanbaru:
Universitas Islam Riau
SKF (2018). Rolling Bearing.
https://www.skf.com/binaries/pub12/Images/0901d196802809de-Rolling-
bearings---17000_1-EN_tcm_12-121486.pdf (23 Mei 2022)
Suga K., Sularso. (2008). Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin.
Jakarta: Pradnya Paramita.
Suryawinata, B, Perencanaan, Pembuatan dan Pengujian Mesin Pengupas Kulit
Ari Kacang Kedelai. Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknologi Industri,
Universitas Kristen Petra, Surabaya., 2006.
Tim P3. (2014). Buku Pedoman Tugas Akhir. Semarang: Politeknik Negeri
Semarang.
Wisnujati, A. (2016). Penerapan Ilmu Pengetahuan Dan Teknologi Mesin
Pengupas Kulit Ari Kedelai Jenis Screw Pada Industri Kecil Tempe.
Teknoin Vol. 22 No. 1, 10.
Zainuri, A. (2010). Elemen Mesin II. Mataram: Universitas Mataram.
LAMPIRAN
Lampiran 1. Spesifikasi bahan S45C
(Sumber : ASTM, 2022)
9
9
Lampiran 2. Tabel Faktor Koreksi
( Sumber : Sularso, 2008 )

9
Lampiran 3. Diagram Pemilihan Sabuk

9
Lampiran 4. Pemilihan Diameter Pulley

1
Lampiran 5 Tabel panjang sabuk V standar
(Sumber : Sularso, 2008 : 163)

1
Lampiran 6. Tabel massa jenis sabuk
(Sumber : Khurmi, 2005 : 680)
.
1
Lampiran 7. Tabel konstruksi dan ukuran penampang sabuk V

1
Lampiran 8. Tabel bahan massa jenis baja
Perlakuan Kekuatan tarik

Standar dan macam Lambang Keterangan
panas
S30C Peormalan 48
S35C “ 52
Baja karbon
S40C “ 55
konstruksi mesin “ 58
S45C
(JIS G 4501) “ 62
S50C
S55C “ 66
S35C-D - 53 Ditarik dingin,
S45C-D - 60 digerinda,
Batang baja yang
S55C-D - 72 dibubut, atau
difinis dingin
gabungan antara
hal-hal tersebut
1
Lampiran 9. Tabel faktor keamanan
(Sumber : Khurmi, 2005 : 102)

1
Lampiran 10 Tabel bearing
(Sumber : SKF, 2018)

1
Lampiran 11 Tabel fL values
(Sumber : Hand Out Perancangan I, Nilai fL)

1
Lampiran 12 Dokumentasi pembuatan mesin
Proses pembuatan komponen Proses perakitan rangka
Gambar komponen rangka Gambar komponen bodi utama

1
Gambar komponen hopper Gambar komponen saluran hasil
Gambar komponen hopper bawah Gambar komponen slider

1
Gambar komponen stopper Gambar komponen penyalur silinder
Gambar komponen cover pulley Gambar komponen silinder

1
Gambar perakitan mesin Gambar mesin tampak samping
Proses pemasangan saklar Proses Perawatan Mesin

1
1
1
1
1
1
1
1
13 4
11
9
10 8
3 1
18
17
12 7
16
5
15
14 2 V belt A-25 18
1
1 Pulley 3 inch 17
6 2 16
1 V belt A-51
ISOMETRIC VIEW 1 : 15 4 Roda 15
EXPLODE VIEW 1 : 15 1 Pulley 10 inch 14
1 Cover Belt 13
1 Penyalur Roll 12
1 Tutup Roll 11
1 Tutup Body Belakang 10
1 Tutup Hopper 9
2 Support 8
2 Sekat 7
1 Body 6
1 Saluran Hasil 5
1 Hopper Atas 4
2 Roll Bergerigi 3
1 Hopper Bawah 2
1 Rangka 1
Jumlah Nama Bagian No Bahan Ukuran Keterangan
III II I Perubahan
Bagian dari Mesin Pemecah dan Pemisah Kulit Skala Digambar Jul 22 Rendy
Diperiksa Trio
Ari Kedelai Kapasitas 300kg/jam 1:20 Disetujui Supandi
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG SMG-ME-TA-RB-MPK-2022-1/19
welding
N9 N7
1 , tol B 1
,
1.7 1.6
1.5
1.4
100 287
1.8 1.3
1.2
1.1
370
ISOMETRIC VIEW 1 : 10
1
3 Bagian Rangka 8 1.8 UNP 5x35x50x370 Besi UNP

3
2 Bagian Rangka 6 1.6 JIS G3101 5x35x50 Plat

1

680 270 4 Bagian Rangka 3 1.3 S45C Silinder Pejal
Ø10x100
III II
I Perubahan
Skala Digambar Sep 22 Rendy

Bagian dari Mesin Pemecah dan Pemisah Kulit Diperiksa
1:10 Trio
Ari Kedelai Kapasitas 300kg/jam
Disetujui Supandi
50
1.1 N9
tol B 1
400 Turn
A N8
3
Ø10
365
Detail B
N9 Detail A Skala 1 : 1
1.2 Skala 1 : 2
tol B 1
750
N9
A 1.7
tol B 1
120 A
N8
1.3
tol B 1
100 N9
B 1.8 tol B 1
370 A
N9
1.4 tol B 1
750
A

680
N9 2 Bagian Rangka 6 1.6 JIS G3101 5x35x50 Plat
1.5 tol B 1 Bagian Rangka 5 1.5 UNP 5x30x50x370
370 2 Besi UNP
A-A ( 1 : 5 ) 2 Bagian Rangka 4 1.4 UNP 5x35x50x750 Besi UNP
Milling 4 Bagian Rangka 3 1.3 S45C Ø10x100 Silinder Pejal
A N8 A 2 Bagian Rangka 2 1.2 UNP 5x35x50x750 Besi UNP
Ø12
85 200
A III II I Perubahan
N9
1.6 tol B 1
50 Bagian dari Mesin Pemecah dan Pemisah Kulit Skala Digambar Sep 22 Rendy
Diperiksa Trio
B-B ( 1 : 5N7) Drill 5
B Ø12
3
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG SMG-ME-TA-RB-MPk-2022-3/19

B
welding
2 N9 N7 2.1
, , tol B 0,1
2.2
2.3
250
1 Bagian Hopper Bawah 3 2.3 JIS G3101 250x116 Plat

2 Bagian Hopper Bawah 2 2.2 JIS G3101 240x240x2 Plat
III II I Perubahan
Bagian dari Mesin Pemecah dan Pemisah Kulit Skala Digambar Sep 22 Rendy
Diperiksa Trio
2.1 N9 N9
2.3
tol B 0,1 tol B 0,1
63 125 250
A A-A ( 1 : 5 ) 125
Drill 2
B-B ( 1 : 5 ) 2
N7
Drill
2xØ12 B N7
Ø12
9
3
A
250
N9
2.2 2
tol B 0,1
140
2

240 Nama Bagian
Jumlah No Bahan Ukuran Keterangan
III II I Perubahan
Bagian dari Mesin Pemecah dan Pemisah Kulit Digambar Sep 22 Rendy
Skala
Ari Kedelai Kapasitas 300kg/jam Diperiksa Trio
1:5
Disetujui Supandi
3.1 N9
tol B 0,1
450
A-A ( 1 : 5 ) Turn A
A N8 welding
Ø25 N9 N7 N8
3 , , , tol B
A 0,1
3.3
3.2
N9
3.2 tol B 0,1
B B-B ( 1 : 5 ) Drill
3
N7 Drill
2 x Ø20
2
6
N7
Ø25
Ø1
3.1
B ISOMETRIC VIEW 1 : 5
3.3 N9
tol B 0,1 Ø127
B
65
1 Bagian Roll Bergerigi 3 3.3 S45C 3xØ127x250 Silinder Pejal

250 2 Bagian Roll Bergerigi 2 3.2 JIS G3101 3xØ127 Plat
1 Bagian Roll Bergerigi 1 3.1 JIS G3101 Ø25x450 Plat
Ø25
7 III I Perubahan
II
1
1:5
Detail A Detail B Detail B Disetujui Supandi
Skala 1 : 2 Skala 2 : 1 Skala 2 : 1
welding
N9 N7
4 , , tol B
0,1 4.10 4.9

4.8
4.7
4.6
4.5
4.1
4.2 4.
4
4.3
555
2 Bagian Hopper Atas 10 4.10 JIS G3101 5x5x455 Plat

4

2 Bagian Hopper Atas 4 4.4 JIS G3101 2x450x161x259 Plat
2 Bagian Hopper Atas 1 JIS G3101 2x254x15 Plat
4.1
1

1
III II I Perubahan
3

164 1:5
25 Disetujui Supandi
4.1 N9 N9
tol B 0,1 4.7
tol B 0,1
254 540
2 2
1
1
N9
4.2 tol B 0,1 N9
250 4.8 tol B 0,1
5
A 540
15
2
N9
5
2
4.3 tol B 0,1
160 2
250 2
3
Detail A Detail B
N9 Skala 1 : 1 Skala 5 : 1
N9 4.9 tol B
4.4 tol B 0,1 0,1 555
450 2 5 B
4.10 N9 Bagian Hopper Atas 10

tol B 2 4.10 JIS G3101 5x5x455 Plat
161 0,1 455 Bagian Hopper Atas 9 4.9 JIS G3101 5x5x555
B 2 Plat
5

N9 46 2 Bagian Hopper Atas 7 4.7 JIS G3101 2x540x140 Plat
4.5
tol B 2 Bagian Hopper Atas 6 4.6 JIS G3101 2x450x140 Plat
0,1 Bagian Hopper Atas 5
1 4.5 JIS G3101 2x250x30 Plat
250 A-A ( : 10 ) Drill 2 Bagian Hopper Atas 4 4.4 JIS G3101 2x450x161x259 Plat
N7 2 Bagian Hopper Atas 3 4.3 JIS G3101 2x160x30 Plat
A 1 Ø12 2
3
Bagian Hopper Atas 1

2
JIS G3101 2x254x15 Plat
A 4.1
4.6 N9 Jumlah Nama Bagian No Bahan Ukuran Keterangan

tol B 0,1 III II I Perubahan
450 2
1

1:10
Disetujui Supandi
welding
N9 N9 N7
5.1 5 , , tol B 0,1
tol B 0,1
215
2
1
5.1
N9
5.2
tol B 0,1
130 5.2
5.3
5.6
A A-A ( 1 : 5 ) Drill 2 5.5
N7 5.4
2XØ12
2
A
65 3 ISOMETRIC VIEW 1 : 5
N9
5.3 tol B 0,1
210
A
5.4 N9
tol B
0,1 250
2
1 Bagian Saluran Hasil 6 5.6 JIS G3101 5x250x5 Plat
5 2 Bagian Saluran Hasil 5 5.5 JIS G3101 5x130x120 Plat
2

Detail A Jumlah Nama Bagian No Bahan Ukuran Keterangan
5.5 N9
tol B 0,1 4:1 III I Perubahan
130
120 A II
Skala Digambar Sep 22 Ade Y
Bagian dari Mesin Pemecah dan Pemisah Kulit
N9 Ari Kedelai Kapasitas 300kg/jam Diperiksa Aryo S
5.6 1:5
tol B Disetujui Supandi
0,1 250 A
weldin
g
N9 N7 N8
6
, , , tol B 0,1
6.9
6.8
6.10
6.11 6.7
6.12
6.6
6.13
6.5
6.14
6.4
6.3
6.1 6.2
1 Bagian Body 14 6.14 JIS G3101 2x246x55 Plat

ISOMETRIC VIEW 1 : 5 1 Bagian Body 13 6.13 JIS G3101 2x246x43 Plat
8 Bagian Body 3 6.3 S45C Ø20x40 Silinder Pejal
III II I Perubahan
1:5 Disetujui Supandi
6.1 160
M20 63 42
tol B 0,1
N9 40
A-A ( 1 : 10 ) Drill
3
0
0
2
6
4
2
N7
A 2XØ12 Detail A
90
3
1
1:2 Detail B
1
2 Skala 1 : 1
1
N9
A 6.6
N9
6.2 tol B 0,1
1
tol B 0,1
60 246
B-B ( 1 : 10 ) Drill
D-D ( 1 : 10 )N7
B N7 2 D Drill
2 Detail C 45 42
40
85
Ø12 2XØ12
6
0
Skala 1 : 5
2
4
B D
25 6 125
N9
6.3 N9
tol B 0,1 6.7
tol B 0,1 JIS G3101
40 1 Bagian Body 14 6.14 2x246x55 Plat
B 246
Bagian Body 13 JIS G3101
A E-E ( 1 : 10 ) Drill 1 6.13 2x246x43 Plat
E N7 2 1 Bagian Body 12 6.12 JIS G3101
2x246x100 Plat
2XØ12 1 Bagian Body 11 6.11 JIS G3101
1
2x246x10 Plat
4
N9
6.4 Bagian Body 10 6.10 JIS G3101
tol B 0,1
C
E 1
JIS G3101
2x246x50 Plat
2 1 Bagian Body 9 6.9 2x246x100 Plat
61 125
N9
6.5
tol B 0,1 Jumlah Nama Bagian No Bahan Ukuran Keterangan
60
C C-C ( 1 : 10 ) Drill
2
III II I Perubahan
N7
Ø12
6
0
DigambarSep 22 Rendy
C 25 Bagian dari Mesin Pemecah dan Pemisah Kulit
Ari Kedelai Kapasitas 300kg/jam
Skala
Diperiksa Trio
1:10
Disetujui Supandi
6.8 N9
tol B 0,1
246
C
9
N9
6.13 tol B 0,1
246
2
N9
4
6.9 tol B 0,1 Detail C
E Detail E ( 1 : 2 )
1
246 Skala 1 : 4
2
2x29xØ12
1
2x0.5x45°
N9
6.14
tol B 0,1
N9 246 2
6.10 tol 0,1
5
B
246
2
JIS G3101 2x246x55
Detail D ( 1 : 2 ) 1 Bagian Body 14 6.14 Plat
5

D
1

2x33xØ12 1 Bagian Body 11 6.11 JIS G3101 2x246x10 Plat
2x0.5x45°
N9
6.11 tol B 0,1 1 Bagian Body 8 6.8 JIS G3101 2x246x91 Plat
246 2 1 Bagian Body 7 6.7 JIS G3101 246x40x2 Plat
6.6 JIS G3101 2x246x40
1
1 Bagian Body 6 Plat

N9
6.12 JIS G3101 2x168x40 Plat
tol B 0,1 2 Bagian Body 1 6.1
246 2 Jumlah Nama Bagian Bahan Ukuran Keterangan
No
III II
I Perubahan
1
Bagian dari Mesin Pemecah dan Pemisah Kulit Digambar Sep 22 Rendy
Ari Kedelai Kapasitas 300kg/jam Skala
Diperiksa Trio
1:10
Disetujui Supandi
welding
7 N9 N8
, , tol B 0,1
7.2
7.1
246
62 123
M12
Turn
N8
Ø12
N9
7.1
tol B 0,1 Detail A Detail B
246 2 1:1 1:1
3
C
Detail C ( 3 : 1 )
N9
7.2 5
tol B 0,1 12x0.5x45°
15
1
B
1
1 Bagian Sekat 2 7.2 S45C Ø12x15 Silinder Pejal

1 Bagian Sekat 1 7.1 JIS G3101 2x246x30 Plat
III II I Perubahan
welding
N9 N8
8 , ,
tol B 0,1
8.1
N9
7.1
tol B 0,1
200
A-A ( 1 : 5 ) Milling A
A N8
Ø12
A
4 x R4
3
50
Detail A
1:2
1 Bagian Support 1 8.1 UNP 5x35x50x200 Besi UNP
III II I Perubahan
welding
N9
9 , tol B 0,1
9.1
N9
9.1
tol B 0,1
2
1
247
1 Bagian Tutup Hopper 1 9.1 JIS G3101 2x247x207 Plat

III II I Perubahan
1:5
Disetujui Supandi
welding
N9 ,
10
tol B 0,1
10.1
N9
10.1
tol B 0,1
246
2
9
4 x R4
1 Bagian Tutup Body 1 10.1 JIS G3101 246x128x2 Plat

III II I Perubahan
welding
11 N9
, tol B 0,1
11.1
N9
11.1
tol B 0,1
2
9
245 30
1 Bagian Tutup Roll 1 11.1 JIS G3101 2x254x120 Plat

III II I Perubahan
welding
N N8
12.1 12 , tol B 0,1
tol B ,
9
0,1
246 2 N9 12.1
5
12.2
N
12.2
9 tol B
0,1
246
A
1
12.3
12.3
tol B 0,1 ISOMETRIC VIEW 1 : 2
N9
B C
2
A A-A ( 1 : 1 )
7 4 Bagian Penyalur Roll 3 12.3 S45C 7x22x19 Silinder Pejal
1 Bagian Penyalur Roll 2 12.2 JIS G3101 2x246x12 Plat
Drill
N8 1 Bagian Penyalur Roll 1 12.1 JIS G3101 2x246x50 Plat
2
2
Nama Bagian
Ø
Jumlah No Bahan Ukuran Keterangan

III II I Perubahan
A
Detail A Detail B Detail C Ari Kedelai Kapasitas 300kg/jam Diperiksa Trio
1:1 1:1 1:4
N9
13.1
tol B 0,1
150 2
2xR75
welding
N9 N9 N7
13.2 13 tol B 0,1
tol B 0,1 , ,
A A-A ( 1 : 5 ) Drill
150 13.3
N7
Ø12
13.2
2
35
13.1
A
503
50
4
6
20
13.3 N9
tol B 0,1
17
1 Bagian Cover Pulley 3 13.3 JIS G3101 3x38x100 Plat
B-B ( 1 : 5 ) Drill
B N7
3 1 Bagian Cover Pulley 2 13.2 JIS G3101 2x503x100 Plat
1 Bagian Cover Pulley 1 13.1 JIS G3101 2x150xR75 Plat
2
Ø12
7

III II I Perubahan
B 38
25
1:5
Disetujui Supandi
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG SMG-ME-TA-RB-MPB-2022-19/19

Rancang Bangun Mesin Pemecah Dan Pemisah Kulit Ari Kedelai Kapasitas 300 KG Jam

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Rancang Bangun Mesin Pemecah Dan Pemisah Kulit Ari Kedelai Kapasitas 300 KG Jam

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

RANCANG BANGUN MESIN PEMECAH DAN

PEMISAH KULIT ARI KEDELAI KAPASITAS

Tugas Akhir Ini Disusun Untuk Melengkapi Sebagian Persyaratan Menjadi

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK MESIN

Kami menyatakan dengan sesungguhnya bahwa Tugas Akhir dengan judul

Semarang, Agustus 2022

1. Rizal Ma’ruf 3.21.19.0.19 / ME3A (...................)

2. Husein Abdullah 3.21.19.1.11 / ME3D (...................)

3. Yoga Widyatama 3.21.19.1.24 / ME3C (...................)

4. Rendy Reza Putra 3.21.19.2.16 / ME3B (...................)

Tugas akhir dengan judul RANCANG BANGUN MESIN PEMECAH DAN

Semarang, Agustus 2022

Drs. Supandi, M.M. Trio Setiyawan, S.T., M.T.

Ir. Riles Melvy Watimena, M.T.

Tugas akhir dengan judul “RANCANG BANGUN MESIN PEMECAH DAN

Penguji I Penguji II Penguji III

Drs. Supandi, M.M. Dr. Drs. Sugeng Iriyanto, M.Pd.

Abdul Syukur Alfauzi, S.T., M.T.

Semarang, Agustus 2022

Proses pengolahan kedelai untuk pembuatan tempe UMKM menengah bawah

Kata Kunci : Kedelai, UMKM, mesin pemecah dan pemisah.

Soybean processing processes for the manufacture of tempe in the lower-middle

Keyword : Soybean, UMKM, splitter and separator machine.

HALAMAN PEDOMAN PENGGUNAAN TUGAS AKHIR...............................ix

BAB II TINJAUAN PUSTAKA..............................................................................6

Komponen Utama Mesin..................................................................................9

Dasar Perhitungan Mesin................................................................................14

Dasar perhitungan pulley dan sabuk.......................................................15

Dasar perhitungan poros.........................................................................20

Dasar perhitungan bantalan....................................................................22

BAB III KEGIATAN PELAKSANAAN..............................................................24

3.1 Tahap Perencanaan..........................................................................................24

3.2 Tahapan Pembuatan Mesin.............................................................................33

3.2.1 Proses pengerjaan komponen mesin.......................................................34

3.2.2 Tahap Perakitan Mesin........................................................................51

3.2.3 Hasil Mesin..........................................................................................56

3.3 Tahap Pengukuran...........................................................................................57

3.3.1 Perhitungan besar rpm yang dibutuhkan..............................................57

3.3.2 Perencanaan daya motor......................................................................57

3.3.3 Perencanaan transmisi daya.................................................................60

3.3.4 Perhitungan poros................................................................................67

3.3.5 Perencanaan Bantalan.............................................................................73

3.4 Perhitungan biaya produksi.............................................................................74

3.4.1 Perhitungan Waktu Mesin......................................................................74

3.4.2 Perhitungan Biaya Pemakaian Mesin...................................................75

3.4.3 Perhitungan Biaya Pengecatan...............................................................76

3.4.4 Total Biaya Produksi..............................................................................76

3.5 Perawatan Mesin.............................................................................................76

BAB IV PENGUJIAN DAN ANALISIS DATA..................................................79

4.1 Pengujian Alat..................................................................................................79

4.2 Tujuan pengujian..............................................................................................79

4.3 Sasaran Pengujian Mesin.................................................................................80

4.5 Pengoperasian Mesin........................................................................................80

4.6 Prinsip Kerja Mesin..........................................................................................80

4.7 Pengujian Kualitas Hasil Pengupasan..............................................................81

4.7.2 Data hasil pengujian...............................................................................81

4.7.3 Analisis data dengan variable celah dan putaran terbaik........................82

4.7.4 Hasil Data...............................................................................................83

4.8 Pengujian kapasitas mesin................................................................................83

4.8.2 Data hasil pengujian...............................................................................84

4.8.3 Analisa Data...........................................................................................85

4.8.4 Hasil data................................................................................................86

4.9 Pengujian Pemisahan Kulit Ari Kedelai...........................................................86