TEKNIK PEMBUATAN MESIN PENCETAK BAKSO

OTOMATIS DENGAN METODE SENDOK

KAPASITAS 100pcs/menit

TECHNIQUES FOR MAKING AUTOMATIC MEATBALL

PRINTING MACHINE WITH SCOOP METHOD
CAPACITY 100pcs/minute

TUGAS AKHIR

Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat menyelesaikan Pendidikan
Diploma Tiga Program Studi Teknik Mesin di Jurusan Teknik Mesin

Oleh :

REZA IHSAN RAHMATILLAH

181211058

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

2021
 TEKITIIK PEMBUATA1T FTESIN PEIYCETAK BAKSO
OTOMATIS T}ENGAIY N,TETODE SENI}OK
KAPASITAS 1 0$pcs/rnenit

Oleh :

REZA IHSAN RAHMATTLLAH

NIM : IBt2tf0S8

Menyetuiui,
Bandung, Agustus Z*Zl
Pembirnbing I Pembimbing II
$

#Fa,,,. lg*

Ir. Suyitno, M.Eng IJndiana Banrbang, SST,. M.Eng

NrP" 195803 10 198910 1 001 NrP. 19570212 198603 1 003
Teknik Mesin

I)r. Syqrlf Hidayar, Dipl,InS.,M.T

NIP. 19630903 199102 1001
 TEKNIK PEMBUATAN MESIN PENCETAK BAKSO
OTOMATIS DENGAN METODE SENDOK
KAPASITAS 100pcs/menit

Oleh :
REZA IHSAN RAHMATILLAH
NIM : 181211058

Sidang Akhir Tugas Akhir ini telah disidangkan pada tanggal 16 Agustus 2021
sesuai dengan ketentuan.

Tim Penguji:
Ketua : S. Ninien Henny SRH, S.ST., M.Eng …………....
NIP. 196009271984032001
Anggota I : Petrus Londa, S.ST.,MT. …………....
NIP. 196311231992031004
 ABSTRAK

Proses pencetakan bakso di Indonesia pada skala industri rumahan masih

banyak yang menggunakan metode manual menggunakan tangan khususnya di
Mie Bakso SR di Kota Tasikmalaya. Proses pembuatan bakso di Mie Bakso SR
dengan metode manual menggunakan tangan membutuhkan 4 orang pekerja dengan
hasil produksi 24pcs/menit. Hal ini masih dirasa kurang efektif karena
membutuhkan waktu yang lama, sehingga kapasitas produksi belum optimal dan
tidak higienis. Oleh karena itu, diperlukan mesin pencetak bakso otomatis
menggunakan motor sebagai penggerak untuk meningkatkan produktivitas dan
kapasitas produksi pembuatan bakso di Mie Bakso SR Kota Tasikmalaya.
Direncanakan mesin yang dirancang menggunakan metode sendok pencetak untuk
mencetak bakso dengan ukuran diameter 30mm yang memiliki kapasitas
100pcs/menit.
Cara kerja mesin ini dimulai dengan adonan bakso yang dituangkan ke
dalam tanki adonan yang berbahan stainless steel 304, kemudian adonan yang telah
dimasukan tanki adonan diaduk oleh poros pengaduk yang digerakan oleh motor
listrik dengan sistem transmisi puli dan V-belt. Setelah melewati proses
pengadukan, adonan akan dicetak menggunakan sendok pencetak dan adonan yang
sudah dicetak menjadi bakso bulat akan jatuh ke dalam wadah yang sudah diisi air
panas yang sudah disediakan.
Teknik pembuatan mesin pencetak bakso otomatis ini dibuat melalui
perancangan komponen dan gambar kerja dengan ukuran 605x402x1060mm dan
kapasitas 100pcs/menit. Teknik pembuatan mesin pencetak bakso dapat dijadikan
acuan pembuatan mesin pencetak bakso yang efektif dan efisien guna
meningkatkan kapasitas produksi para pengusaha bakso di Kota Tasikmalaya
khususnya Mie Bakso SR.

Kata Kunci: Bakso, Mesin Pencetak , Motor Listrik

i
 ABSTRACT

The process of printing meatballs in Indonesia on a home-based industrial

scale still uses the manual method by hand, especially at Mie Bakso SR in
Tasikmalaya City. The process of making meatballs in Mie Bakso SR using the
manual method by hand requires 4 workers with a production output of
24pcs/minute. This is still considered ineffective because it takes a long time, so the
production capacity is not optimal and unhygienic. Therefore, an automatic
meatball printing machine is needed using a motor as a driving force to increase
productivity and production capacity for making meatballs in Mie Bakso SR
Tasikmalaya City. It is planned that a machine is designed to use the printing spoon
method to print meatballs with a diameter of 30mm which has a capacity of
100pcs/minute.
The way this machine works starts with the meatball dough being poured
into a dough tank made of stainless steel 304, then the dough that has been added
to the dough tank is stirred by a stirring shaft driven by an electric motor with a
pulley and V-belt transmission system. After going through the mixing process, the
dough will be printed using a printing spoon and the dough that has been molded
into round meatballs will fall into a container that has been filled with hot water
that has been provided.
The technique of making this automatic meatball printing machine is made
through component design and working drawings with a size of 605x402x1060mm
and a capacity of 100pcs/minute. The technique of making a meatball printing
machine can be used as a reference for making an effective and efficient meatball
printing machine in order to increase the production capacity of meatball
entrepreneurs in the City of Tasikmalaya, especially Mie Bakso SR.

Keywords: Meatballs, Printing Machine, Electric Motor

ii
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur dipanjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan
rahmat dan hidayah-Nya sehingga dapat menyelesaikan penyusunan laporan Tugas
Akhir yang berjudul TEKNIK PEMBUATAN MESIN PENCETAK BAKSO
OTOMATIS DENGAN METODE SENDOK KAPASITAS 100pcs/menit.
Laporan ini merupakan salah satu syarat wajib yang harus dilaksanakan oleh setiap
mahasiswa untuk melaporkan hasil Tugas Akhir sebagai Syarat menyelesaikan
Pendidikan Diploma III program studi Teknik Mesin, Jurusan Teknik Mesin,
Politeknik Negeri Bandung.
Dalam penyusunan dan penulisan laporan Tugas Akhir, tidak lepas dari
bantuan serta motovasi terutama dari kedua orang tua dan berbagai pihak oleh sebab
itu, Pada kesempatan ini,diucapkan terima kasih yang sebesar - besarnya kepada :
1. Bapak Dr. Syarif Hidayat, Dipl.Ing., M.T. selaku ketua jurusan Teknik
Mesin Politeknik Negeri Bandung.
2. Bapak Prasetyo, S.T., M.Eng. selaku ketua program studi Teknik Mesin dan
Koordinator Tugas Akhir Politeknik Negeri Bandung.
3. Bapak Ir. Suyitno, M.Eng. , yang telah bersedia menjadi pembimbing I yang
selalu memberi arahan, masukan, dan membimbing dengan sabar sehingga
dapat menyelesaikan Laporan Tugas Akhir dengan cepat dan tepat waktu.
4. Bapak Undiana Bambang, SST,. M.Eng yang telah bersedia menjadi
pembimbing II yang selalu memberi saran dan arahan dalam menyelesaikan
Laporan Tugas Akhir dengan cepat dan tepat waktu.
5. Seluruh dosen, karyawan dan karyawati di Jurusan Teknik Mesin Politeknik
Negeri Bandung yang telah membantu.
6. Vikri, Fadly Ahmad F, M. Shena, Ramadhan, dan Teris Siraj selaku sahabat
seperjuangan di Politeknik Negeri Bandung yang menemani hari – hari
kuliah hingga saat ini.
7. Rekan – rekan Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Bandung yang telah
memberi bantuan, dan memberi semangat sampai Laporan Tugas Akhir ini
selesai.

iii
 8. Kepada seluruh pihak yang telah membantu dalam menyelesaikan Tugas
Akhir dan Laporan Tugas Akhir yang tidak dapat disebutkan satu persatu.

Semoga amal baik mereka mendapat balasan yang lebih baik dari Allah
Subhanahu wata’ala.
Dalam penulisan laporan Tugas Akhir, pada kenyataannya masih jauh dari
sempurna. Untuk itu, kritik dan saran yang membangun diperlukan guna perbaikan
penulisan laporan selanjutnya dan diharapkan semoga laporan Tugas Akhir ini
dapat berguna bagi semua pihak.

Bandung, Agustus 2021

Reza Ihsan Rahmatillah

iv
 DAFTAR ISI

ABSTRAK ............................................................................................................... i
ABSTRACT ............................................................................................................ ii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii
DAFTAR ISI ........................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ................................................................................................... x
DAFTAR RUMUS ................................................................................................ xi
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ xiii
DAFTAR SIMBOL DAN SINGKATAN ............................................................ xiv
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 2
1.3 Tujuan ....................................................................................................... 2
1.4 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah ...................................................... 2
1.5 Sistematika Penulisan ............................................................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................. 4
2.1 Karya Ilmiah Sejenis Sebelumnya............................................................ 4
2.2 Landasan Teori ......................................................................................... 5
2.3 Deskripsi Mesin Pencetak Bakso ............................................................. 6
2.4 Teori Dasar Perhitungan ........................................................................... 7
2.4.1 Tegangan .................................................................................... 7

2.4.2 Momen Inersia ........................................................................... 7

2.4.3 Daya Motor ................................................................................ 8

2.4.4 Sabuk dan Rantai ....................................................................... 8

2.4.5 Poros dan Pasak ....................................................................... 11

2.4.6 Bantalan ................................................................................... 13

2.4.7 Las Busur Listrik (Shielded Metal Arc Welding)..................... 16

2.4.8 Spot Welding ........................................................................... 18

v
 2.4.9 Sambungan............................................................................... 18

2.5 Preventive Maintenance ......................................................................... 20

BAB III METODOLOGI PENYELESAIAN MASALAH .................................. 21
3.1 Tahap Identifikasi Kebutuhan ................................................................ 22
3.2 Tahap Kajian Pustaka ............................................................................. 22
3.3 Tahap Konsep Desain Alat ..................................................................... 22
3.4 Tahap Perhitungan Komponen ............................................................... 23
3.4.1 Perhitungan Kapasitas.............................................................. 23

3.4.2 Perhitungan gaya berat adonan pada mesin pencetak bakso ... 23

3.4.3 Transmisi Sabuk dan Puli ........................................................ 24

3.4.4 Poros ........................................................................................ 27

3.4.5 Pasak ........................................................................................ 29

3.4.6 Bantalan ................................................................................... 30

3.4.7 Baut .......................................................................................... 31

3.4.8 Kekuatan Las Pada Rangka ..................................................... 33

3.5 Tahap Pembuatan Gambar Kerja ........................................................... 35

3.6 Tahap Assembly Komponen .................................................................. 35
3.6.1 Tahap Assembly Sistem Penggerak ......................................... 35

3.6.2 Tahap Assembly Bagian Atas .................................................. 36

3.6.3 Tahap Assembly Sistem pencetak ........................................... 38

3.6.4 Tahap Assembly Casing pada Rangka..................................... 40

3.7 Tahap Evaluasi Teknik Pembuatan ........................................................ 41

3.8 Tahap Pembuatan Laporan Tugas Akhir ................................................ 41
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................. 42
4.1 Hasil Tahap Perancangan Konsep .......................................................... 42
4.2 Hasil Tahap Perhitungan ........................................................................ 43
4.2.1 Perhitungan Kapasitas.............................................................. 43

4.2.2 Perhitungan Daya yang Ditransmisikan dan Daya rencana ..... 43

4.2.3 Hasil Perhitungan Transmisi Sabuk......................................... 43

vi
 4.2.4 Hasil Perhitungan Poros........................................................... 43

4.2.5 Hasil Perhitungan Pasak .......................................................... 43

4.2.6 Hasil Perhitungan Bantalan ..................................................... 43

4.2.7 Hasil Perhitungan Baut ............................................................ 44

4.2.8 Hasil Perhitungan Sambungan Las .......................................... 44

4.2.9 Hasil Teknik Pembuatan Komponen ....................................... 44

4.2.10 Hasil Teknik Assembly Komponen ......................................... 44

4.3 Tahap Perawatan .................................................................................... 45

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN............................................................... 46
5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 46
5.2 Saran ....................................................................................................... 46
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 47
LAMPIRAN A GAMBAR KERJA ...................................................................... 48
LAMPIRAN B TEKNIK PROSES PEMBUATAN ............................................. 49
LAMPIRAN C HASIL TURNITIN ..................................................................... 50

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar II. 1 Mie Bakso .......................................................................................... 5

Gambar II. 2 Konsep Mesin Pencetak Bakso ......................................................... 7
Gambar II. 3 Konstruksi dan Penampang Sabuk V ................................................ 9
Gambar II. 4 Sabuk Gilir ....................................................................................... 10
Gambar II. 5 Rantai Rol ........................................................................................ 10
Gambar II. 6 Rantai Gigi ....................................................................................... 11
Gambar II. 7 Poros ................................................................................................ 11
Gambar II. 8 Pasak ................................................................................................ 12
Gambar II. 9 Bantalan Luncur .............................................................................. 14
Gambar II. 10 Bantalan Gelinding ........................................................................ 15
Gambar II. 11 Proses Pengelasan SMAW ............................................................ 16
Gambar II. 12 Gambar Proses Spot Welding ........................................................ 18
Gambar II. 13 Gambar Posisi Baut ....................................................................... 19
Gambar III. 1 Diagram Alir Metodologi Penyelesaian Masalah .......................... 21
Gambar III. 2 Gambar Mesin Pencetak Bakso...................................................... 22
Gambar III. 3 Sabuk dan Puli yang Dihitung........................................................ 24
Gambar III. 4 Free Body Diagram Perhitungan Sabuk dan Puli........................... 24
Gambar III. 5 Poros yang Dihitung ....................................................................... 27
Gambar III. 6 Free Body Diagram Perhitungan Poros .......................................... 27
Gambar III. 7 Free Body Diagram Perhitungan Baut ........................................... 32
Gambar III. 8 Kekuatan Las yang Dihitung .......................................................... 33
Gambar III. 9 Free Body Diagram Perhitungan Kekuatan Las ............................. 33
Gambar III. 10 Assembly motor pada rangka ....................................................... 35
Gambar III. 11 Hasil Assembly Sisitem Penggerak.............................................. 36
Gambar III. 12 Assembly Bagian Atas ................................................................. 37
Gambar III. 13 Hasil Assembly Bagian Atas ........................................................ 38
Gambar III. 14 Assembly Sistem Pencetak........................................................... 39
Gambar III. 15 Hasil Assembly Sistem Pencetak ................................................. 40
Gambar III. 16 Assembly Casing pada Rangka .................................................... 40
Gambar IV. 1 Hasil Perancangan Konsep............................................................. 42

viii
Gambar IV. 2 Hasil Tahap Assembly Komponen - Komponen ........................... 44

ix
 DAFTAR TABEL

Tabel II. 1 Karya Ilmiah Sejenis Sebelumnya ........................................................ 4

Tabel II. 2 Tabel Tensile Strength, Yield Strength, and Elongation ..................... 17
Tabel II. 3 Proses Pengelasan ............................................................................... 17
Tabel II. 4 Sumber Arus, Tipe, Dan Daya Tembus .............................................. 17
Tabel III. 1 Information Labels Assembly Sistem Penggerak .............................. 36
Tabel III. 2 Information Labels Assembly Bagian Atas ....................................... 37
Tabel III. 3 Information Labels Assembly Sistem Pencetak................................. 39
Tabel IV. 1 Preventive Maintenance ..................................................................... 45

x
 DAFTAR RUMUS

Tegangan Tekan ...................................................................................................... 7

Tegangan Bending .................................................................................................. 7
Momen Inersia ........................................................................................................ 8
Torsi ........................................................................................................................ 8
Daya ........................................................................................................................ 8
Daya Rencana.......................................................................................................... 8
Diameter Pitch Puli Besar ....................................................................................... 9
Diameter Kaki Kecil ............................................................................................... 9
Diameter Kaki Besar ............................................................................................... 9
Diameter Puli Kecil ................................................................................................. 9
Diameter Puli Besar ................................................................................................ 9
Kecepatan Sabuk ..................................................................................................... 9
Sudut Kontak........................................................................................................... 9
Panjang Sabuk ......................................................................................................... 9
Jumlah Sabuk .......................................................................................................... 9
Lebar Puli ................................................................................................................ 9
Jarak Sumbu Poros Sebenarnya ............................................................................ 10
Gaya keliling Sabuk .............................................................................................. 10
Diameter Poros Transmisi ..................................................................................... 12
Diameter Poros Spindel......................................................................................... 12
Diameter Poros Gandar ......................................................................................... 12
Momen Rencana.................................................................................................... 13
Gaya Geser ............................................................................................................ 13
Tegangan Geser Ijin .............................................................................................. 13
Panjang Pasak Berdasarkan Geseran .................................................................... 13
Panjang Pasak Berdasarkan Tekanan .................................................................... 13
Beban Ekuivalen Dinamis ..................................................................................... 15
Faktor Kecepatan .................................................................................................. 15
Umur Bantalan ...................................................................................................... 15
Kapasitas Nominal Dinamis Spesifik.................................................................... 15

xi
Tegangan Geser Panjang Las Tiap Satuan milimeter ........................................... 18
Tegangan Bending Las Tiap Satuan milimeter ..................................................... 19
Tegangan Ijin Las Tiap Satuan milimeter ............................................................. 19
Tegangan Geser Ekuivalen Las Tiap Satuan milimeter ........................................ 19
Gaya Geser Langsung ........................................................................................... 19
Gaya Tarik Akibat Momen Bending ..................................................................... 19
Gaya Geser Equivalen ........................................................................................... 19
Tegangan Geser Equivalen ................................................................................... 20
Tegangan Geser Ijin .............................................................................................. 20

xii
 DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN A GAMBAR KERJA ...................................................................... 48

LAMPIRAN B TEKNIK PROSES PEMBUATAN ............................................. 49
LAMPIRAN C HASIL TURNITIN ..................................................................... 50

xiii
 DAFTAR SIMBOL DAN SINGKATAN

Daftar Simbol :
𝜎 : Sigma
𝜎𝑢 : Tegangan Tarik Maksimum [𝑘𝑔⁄𝑚𝑚2 ]
𝜎𝐵 : Tegangan Bending [𝑘𝑔⁄𝑚𝑚2 ]
𝜎𝐶 : Tegangan Tekan [𝑘𝑔⁄𝑚𝑚2 ]
M : Momen Bending [kg.mm]
Wb : Ketahanan Bending [𝑚𝑚3 ]
Iy : Momen Inersia Terhadap Sumbu Y [mm]
Ix : Momen Inersia Terhadap Sumbu X [mm]
Y : Jarak Dari Pusat benda Ke Pusat Terluar [mm]
b : Panjang [mm]
h : Tinggi [mm]
F : Gaya [N]
A : Luas Penampang [𝑚𝑚2 ]
P : Daya Motor [HP]
Pd : Daya Rencana [HP]
T : Torsi Pada Poros [Nm atau kgmm]
𝜔 : Kecepatan Sudut [𝑟𝑎𝑑⁄𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 ]
22
𝜋 : Phi atau atau 3,14
7

fc : Faktor Koreksi Daya Motor

𝑛1 : Putaran Pada Motor [rpm]
𝑛2 : Putaran Pada Poros [rpm]
𝑑𝑝 : Diameter lingkaran puli kecil [mm]
𝐷𝑝 : Diameter lingkaran puli besar [mm]
𝑑𝑘 : Diameter luar puli kecil [mm]
𝐷𝑘 : Diameter luar puli besar [mm]
𝑑𝑏 : Diameter naf puli kecil [mm]
𝐷𝑏 : Diameter naf puli besar [mm]
𝑣 : Kecepatan [𝑚⁄𝑠]

xiv
𝜃 : Teta [Derajat (°)]
𝑁 : Jumlah sabuk
Kϴ : Faktor koreksi
𝑃0 : Kapasitas daya yang ditransmisikan untuk satu sabuk tunggal [kW]
𝐶 : Jarak sumbu poros [mm]
L : Panjang sabuk [mm]
Ft : Gaya keliling sabuk [kg]
𝑆1 : Gaya sabuk kencang [kg]
𝑆2 : gaya sabuk kendor [kg]
𝜇 : Koefisien gesek bahan sabuk dan puli
𝛽 : Sudut sabuk terhadap sumbu [°]
𝑑𝑠 : Diameter poros pejal [mm]
𝜏a : Tegangan geser yang diizinkan [kg/mm2]
𝐶𝑏 : Faktor koreksi pengaruh momen bending
𝐾𝑡 : Faktor koreksi pengaruh momen puntir
𝑀 : Momen lentur [kgmm]
𝑠𝑓1 : Faktor koreksi pengaruh massa benda
𝑠𝑓2 : Faktor koreksi pengaruh konsentrasi tegangan
Pr : Beban ekivalen [kg]
X : Faktor radial
V : Faktor putaran
𝑤𝑟 : beban radial [kg]
𝑤𝑎 : Beban aksial [kg]
𝑓𝑤 : Faktor koreksi beban
Fr : Beban rencana radial [kg]
Fa : Beban rencana aksial [kg]
Y : Faktor aksial
𝐹𝑛 : Faktor kecepatan
𝐹ℎ : Faktor umur
𝐿ℎ : Umur bantalan [Jam]
𝐶 : Kapasitas nominal spesifik [kg]
𝑞𝑟 : Gaya geser permilimeter panjang las [𝑘𝑔⁄𝑚𝑚]

xv
𝑞𝑏 : Gaya bending permilimeter las [𝑘𝑔⁄𝑚𝑚]
d : Panjang sisi vertikal [mm]
b : Panjang sisi horizontal [mm]
𝑞𝑎 : Gaya ijin permilimeter panjang las [𝑘𝑔⁄𝑚𝑚]
𝑞𝑒𝑞 : Gaya geser equivalen permilimeter panjang las [𝑘𝑔⁄𝑚𝑚]
𝑊𝑟 : Gaya geser langsung baut [kg]
𝑊𝑏 : Gaya tarik akibat momen bending baut [kgmm]
𝑊𝑒𝑞 : Gaya geser equivalen baut [kg]
𝜎a : Tegangan tarik yang diizinkan [N/mm2]
𝜏𝑎 : Tegangan Geser Ijin Bahan Las [𝑁⁄𝑚𝑚2 ]

Ø : Diameter
˚ : Derajat
z : Jumlah benda [buah]
𝜏u : Tegangan gesar maksimum [N/mm2]
Q : Kapasitas mesin [kg/jam]
𝜎b : Tegangan bending baut[(kg/mm2]
𝜎c : Tegangan tekan baut [kg/mm2]
𝜎eq : Tegangan equivalen [kg/mm2]
𝜏 : Tegangan yang terjadi [𝑁⁄𝑚𝑚2]

Daftar Singkatan :
ASTM : American Society For Testing Material
HP : Horse Power
JIS : Japanese Industrial Standards
Psi : Pounds per Square Inch
sf : Safety Factor
SMAW : Shield Metal Arc Weld

xvi
 BAB I
PENDAHULUAN
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai latar belakang permasalahan,
rumusan masalah, tujuan, ruang lingkup, dan juga batasan masalah yang akan
dibahas pada tugas akhir kali ini.

1.1 Latar Belakang

Perkembangan teknologi yang sangat pesat, membuat persaingan semakin
ketat termasuk pada bidang kuliner seperti bakso. Hal ini mendorong para
pengusaha bakso berlomba untuk menjadi yang terbaik. Kemajuan teknologi
memberikan kemudahan manusia dalam segala hal, salah satunya pada proses
pencetakan bakso. Bakso merupakan makanan tradisional khas Indonesia yang
dibuat dari campuran daging sapi giling yang dicampur dengan bumbu dan dibentuk
menjadi bola-bola kecil yang biasanya memiliki ukuran diameter 20-30 mm. Wisata
Kuliner bakso Mie Bakso SR yang terletak Jl. KHZ. Mustofa No.54, Yudanagara,
Kec. Cihideung, Kota Tasikmalaya, Jawa Barat memiliki citra khas rasa bakso yang
lezat dan membedakan dari daerah lain.
Pembuatan bakso di Mie Bakso SR masih menggunakan metode manual
dengan cara dicetak menggunakan tangan. Dengan menggunakan metode manual
membutuhkan tenaga kerja yang banyak dan waktu yang lama yaitu 4 orang pekerja
dengan kapasitas hasil cetakan 24pcs/menit dan tidak higienis. Hal ini dirasa masih
belum efektif dan efisien, sehingga untuk meningkatkan produktivitas diperlukan
otomatisasi pada proses pencetakan bakso di Mie Bakso SR dengan menggunakan
motor listrik dan sistem penggerak puli serta V-belt. Dengan demikian, hal ini dapat
mengurangi jumlah pekerja dan meningkatkan kapasitas produksi cetakan bakso
sehingga lebih efektif dan efisien.
Melalui tugas akhir kali ini akan dibuat rancangan mesin pencetak bakso
otomatis dengan metode sendok berkapasitas 100pcs/menit yang diharapkan
rancangan mesin ini dapat dijadikan acuan atau manual book proses pembuatan
mesin pencetak bakso di Mie Bakso SR sehingga dapat meningkatkan kapasitas
produksi bakso di Mie Bakso SR.

1
1.2 Rumusan Masalah
Dibutuhkan mesin pencetak bakso mekanis untuk membantu proses
pembuatan bakso dan meningkatkan produktivitas pembuatan bakso di Mie Bakso
SR.

1.3 Tujuan
Mesin pencetak bakso dengan kapasitas 100pcs/menit yang dapat
membantu proses pembuatan bakso dan meningkatkan kapasitas produksi Mie
Bakso SR di Kota Tasikmalaya.

1.4 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah

Ruang lingkup yang akan dikerjakan adalah sebagai berikut:
1. Perancangan rangka mesin pencetak bakso.
2. Perancangan komponen transmisi atau sistem penggerak pada mesin
pencetak bakso.
3. Perhitungan beban pada mesin pencetak bakso.
4. Pembuatan dokumentasi berupa gambar assembly dan gambar kerja.
Agar pembahasan sesuai dengan ruang lingkup, maka diperlukan batasan
masalah . Adapun batasan masalah yang dilakukan sebagai berikut :
1. Adonan bakso yang dicetak adalah bakso berbahan daging sapi.
2. Jenis bakso polos dengan ukuran bakso Ø30mm
3. Motor yang digunakan untuk penggerak mesin yaitu motor listrik DC dan
juga motor listrik AC.

2
1.5 Sistematika Penulisan
Penulisan ini dilakukan secara umum sesuai standar laporan tugas akhir
yang terdiri dari beberapa bagian sistematika penulisan sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini dijelaskan tentang identifikasi masalah, tujuan tugas akhir,
ruang lingkup dan batasan masalah, serta sistematika penulisan laporan tugas akhir.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI
Pada bab ini dijelaskan tentang tinjauan pustaka yang diambil, dan
landasan teori untuk membantu penyelesaian masalah dalam pembuatan laporan
tugas akhir.
BAB III METODOLOGI PENYELESAIAN MASALAH
Pada bab ini dijelaskan mengenai metode atau tahapan-tahapan
pelaksanaan penyelesaian tugas akhir dalam pembuatan perancangan mesin
pencetak bakso.
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada bab ini dijelaskan hasil dan pembahasan dari bab-bab sebelumnya
dari perencanaan pembuatan mesin pencetak bakso.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini dijelaskan kesimpulan dari seluruh hasil akhir pembuatan
mesin pencetak bakso, dan juga saran-saran yang membangun untuk perbaikan dan
pengembangan agar lebih baik lagi hasil kedepannya.

3
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Pada Bab II terdiri dari daftar karya ilmiah sejenis sebelumnya, dan juga
landasan teori yang berkaitan dan rancangan mesin pencetak bakso. Dasar teori
perhitungan yang dilakukan banyak dilakukan pada perhitungan dan perencanaan
elemen mesin.

2.1 Karya Ilmiah Sejenis Sebelumnya

Dalam proses pembuatan proposal Tugas Akhir ini penulis menggunakan
karya ilmiah sejenis sebelumnya sebagai referensi, karya ilmiah yang digunakan
terdapat pada table berikut.
Tabel II. 1 Karya Ilmiah Sejenis Sebelumnya
No Tahun Judul Objek Metode Variable
Rancangan Mesin Pencetak Bakso
Dengan Kapasitas 1000 [Butir/Jam] Pencetak Kapasitas
1 2018 Cetakan
Untuk Perusahaan X Bakso produksi
(Rebet P. I., 2018)
Rancang Bangun Mesin Untuk
Menyayat Bakso Berdiameter 50-60 Asifikasi
mm dengan Kapasitas 700 butir/Jam Pencetak Alat,
2 2018 Sayatan
(Bastomi, RANCANG BANGUN Bakso Kapasitas
MESIN UNTUK MENYAYAT produksi
BAKSO, 2018)
Rancang Bangun Mesin Pencetak
Bakso Berskala Industri Rumah Kapasitas
3 2017 Bakso Cetakan
Tangga produksi
(Abram, 2017)

4
 Hasil yang didapat oleh peneliti pertama yaitu waktu untuk pencetakan
bakso dengan diameter 25 mm yaitu 20 butir / menit dengan adonan bakso 0,25 kg.
Hasil yang didapat oleh peneliti kedua yaitu waktu untuk penyatan bakso dengan
pembukaan pmw ¾ adalah 5,43 detik/ bakso, sedangkan dengan pembukaan pmw
penuh adalah 5,2 detik/ bakso yang dioperasikan oleh satu orang dan menghasilkan
sayatan yang sama (Bustomi, 2018).
Hasil yang didapat oleh peneliti ketiga yaitu bakso yang dapat diproduksi
sebanyak 71 biji permenit dengan menggunakan mesin pencetak bakso,. Sedangkan
apabila menggunakan metode tradisional hanya mampu memproduksi 25 – 30 butir
permenit. Biaya produksi mesin yang dibuat sebesar Rp. 5,757,495,- dan mesin
pencetak bakso yang diproduksi PT. Maksindo Rp. 22.546.000,- dengan
pengoptimalan biaya 74% .
Dari ketiga karya ilmiah diatas masih terdapat kekurangan kapasitas
produksi masih belum optimal sehingga masih dapat di tingkatkan serta harga
mesin yang dibuat masih belum ekonomis karena berada pada rentang harga
Rp.11.000.000 lebih sehingga diperlukan mesin pencetak bakso otomatis dengan
kapasitas produksi 100pcs/menit menggunakan metode sendok dengan harga mesin
yang murah.

2.2 Landasan Teori

Bakso merupakan makanan kuliner yang diminati oleh banyak orang
diantaranya adalah penduduk Indonesia. Bakso merupakan campuran daging yang
dibentuk menjadi bola kecil yang biasanya menggunakan daging sapi, daging ikan,
ayam, udang, kerbau (Yasir, 2019).

Gambar II. 1 Mie Bakso

5
 Bakso sangat popular dan dapat ditemukan di seluruh Indonesia mulai dari
pedagang kaki lima hingga restoran besar. Potensi usaha bakso sangat menjanjikan
karena pangsa pasarnya jelas tersedia. Hal ini menyebabkan banyaknya muncul
industri skala menengah dalam usaha bakso. Hampir disetiap daerah di Indonesia
banyak dijumpai warung bakso. Tetapi dalam pembuatannya belum banyak yang
menggunakan peralatan pembuat bakso seperti penggiling daging dan pengaduk
daging atau meat ball. Umumnya, alat pencetak bakso biasa dimiliki oleh pemilik
usaha yang sudah besar dan jumlah konsumen yang sudah banyak. Ada beberapa
jenis alat yang harus dimiliki oleh pengusaha bakso diantaranya alat pencetak
bakso, mixer daging, dan mixer giling daging.
Bakso biasanya dibuat dari berbagai daging seperti daging sapi, daging
ayam, ikan, udang, kerbau. Bakso disajikan dalam keadaan panas dengan kuah
bening biasanya juga di tambahkan mie dan bihun serta di taburi bawang goreng.
Bakso berasal dari Tionghoa-Indonesia, dapat dilihat dari istilah “Bakso”
berasal dari dari kata Bak dan So, yaitu dalam Hokkien yang secara harfiah berarti
daging giling.

2.3 Deskripsi Mesin Pencetak Bakso

Mesin pencetak bakso termasuk jenis mesin homemade dimana adonan
bakso akan di masukan kedalam wadah penampung adonan dan di proses oleh poros
pengaduk, pada saat adonan bakso dimasukan ke dalam tanki adonan dan diproses
oleh poros pengaduk, adonan bakso akan di teruskan ke nozzle pencetakan bakso
dengan ukuran yang telah di tentukan, dan setelah adonan melalui nozzle pencetak
bakso, bakso akan di potong oleh sendok pencetak, bakso yang sudah terpotong
akan terjatuh ke dalam wadah yang telah disediakan yang sudah di isi oleh air panas.
Dengan bantuan daya motor yang di transmisikan oleh sabuk dan puli
untuk menyalurkan daya ke poros penggaduk. Mesin pencetak bakso ini
dimanfaatkan untuk menghemat waktu pengerjaan bakso sehingga kebutuhan
bakso dapat dipenuhi di pasaran yang dimana peminat bakso yang semakin
meningkat. Mesin ini digunakan untuk membuat bakso berbentuk bulat dengan
adonan bakso yang seragam (bakso standar), sehingga alat ini tidak bisa membuat
bakso yang diisi telur,daging,dan lain sebagainya.

6
 Gambar II. 2 Konsep Mesin Pencetak Bakso
2.4 Teori Dasar Perhitungan
Pada sub bab ini dijelaskan mengenai teori perhitungan mekanika Teknik
dan elemen mesin yang digunakan untuk membuat mesin pencetak bakso.

2.4.1 Tegangan
Tegangan adalah suatu kekuatan gaya yang yang didefinisikan sebagai
perbandingan gaya yang bekerja pada suatu benda terhadap luas penampang. Pada
pembuatan mesin pencetak bakso tegangan yang digunakan adalah tegangan
normal. Tegangan normal adalah tegangan yang diakibatkan oleh gaya sejajar
sumbu tegak lurus terhadap penampang. Persamaan tegangan yang digunakan
adalah sebagai berikut :
1. Tegangan Tekan
𝐹 𝑘𝑔 (II. 1)
𝜎𝑐 = ⁄
Tegangan Tekan

𝐴 𝑚𝑚2

2. Tegangan Bending
𝑀 𝑀 𝑘𝑔 (II. 2)
𝜎𝐵 = = ⁄
Tegangan Bending

𝑊𝑏 (𝐼𝑥) 𝑚𝑚2
𝑦
2.4.2 Momen Inersia
Momen inersia disebut juga momen kedua penampang, karena dikalikan
dengan kuadrat jarak. Momen inersia adalah integral dari perkalian antara luas
penampang dengan jarak kuadrat suatu titik atau garis lurus. Momen inersia yang
digunakan adalah moment inersia untuk penampang segiempat yang persamaannya

7
adalah sebagai berikut. Persamaan ini dapat digunakan pada sumbu x ataupun pada
sumbu y.
𝑏. ℎ3 (II. 3)
𝑚𝑚4
Momen Inersia

𝐼𝑥 =
12
2.4.3 Daya Motor
Daya motor adalah bagian penting untuk pembuatan mesin, untuk
menghitung besarnya daya motor yang dihasilkan, maka rumus yang digunakan
adalah :
𝑇 =𝐹×𝑟 (II. 4) Tors i

2𝜋𝑛 (II. 5)
𝑃=𝑇 × 𝑘𝑊
Daya

60000
Sedangkan untuk menghitung daya rencana maka daya motor dikali factor
koreksi:
𝑃𝑑 = 𝑃 × 𝐹𝑐 𝑘𝑊 (II. 6) Daya Rencana

2.4.4 Sabuk dan Rantai

Sabuk dan rantai merupakan transmisi langsung yang digunakan untuk
menggerakan antara dua buah poros. Transmisi dengan elemen mesin dapat
digolongkan menjadi transmisi sabuk dan transmisi rantai. Pada rancangan mesin
pencetak bakso menggunakan transmisi sabuk. Untuk mencari spesifikasi sabuk
dilakukanlah perhitungan panjang sabuk dan jumlah sabuk yang digunakan.
Perhitungan jumlah sabuk yang digunakan adalah sebagai berikut.
a. Transmisi Sabuk
1) Sabuk V
Sebagian transmisi menggunakan sabuk-V karena penanganan yang
mudah serta harganya yang murah terbuat dari karet dengan bentuk penampang
trapesium. Kecepatan sabuk direncanakan untuk 10 – 20m/s pada umumnya dan
maksimum 25m/s dengan daya maksimum yang dapat ditransmisikan kurang lebih
sampai 500kW. Sabuk-V sering terjadi slip antara puli dengan sabuk, sehingga
tidak dapat meneruskan putaran dengan perbandingan yang tepat.

8
 Gambar II. 3 Konstruksi dan Penampang Sabuk V
Pada mesin pencetak bakso yang akan dirancang, sabuk yang digunakan
adalah jenis Sabuk-V dengan perhitungan sebagai berikut :
1. Diameter Puli
𝐷𝑝 = 𝑑𝑝 × 𝑖 𝑚𝑚 (II. 7) D iameter Pitch Pu li Besar

𝑑𝑘 = 𝑑𝑝 × 2𝐾 𝑚𝑚 (II. 8) D iameter Kaki Kecil

𝐷𝑘 = 𝐷𝑝 × 2𝐾 𝑚𝑚 (II. 9) D iameter Kaki Besar

𝑑𝑏 = 𝑑𝑝 − 2𝐾0 𝑚𝑚 (II. 10) D iameter Puli

Kecil

𝐷𝑏 = 𝐷𝑝 − 2𝐾0 𝑚𝑚 (II. 11) D iameter Puli

Besar

2. Kecepatan Sabuk
𝜋 × 𝑑𝑝 × 𝑛1 𝑚 (II. 12)
𝑣=
Kecepatan Sabuk

⁄𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
60 × 1000
3. Sudut Kontak
57(𝐷𝑝 − 𝑑𝑝 ) (II. 13) Sudu t Kontak

𝜃 = 180° −
𝐶
4. Panjang Sabuk
𝜋 1 2 (II. 14)
𝐿 = 2𝐶 + (𝑑𝑝 + 𝐷𝑝 ) + (𝑑𝑝 + 𝐷𝑝 ) 𝑚𝑚
Panjang Sabuk

2 4𝐶
5. Jumlah Sabuk
𝑃𝑑 (II. 15)
𝑁=
J umlah Sabuk

𝐾𝛳 . 𝑃0
6. Lebar Puli
𝐵 = 2𝑓 + (𝑁 − 1)𝑒 (II. 16) Lebar Puli

9
 7. Jarak Sumbu Poros Sebenarnya
𝑏 + √𝑏 2 − 8(𝐷𝑝 − 𝑑𝑝 )2
𝐶= 𝑚𝑚
8
Dimana b = 2𝐿 − 𝜋(𝑑𝑝 + 𝐷𝑝 )𝑚𝑚 (II. 17)
Jarak Sumb u Poro s Sebenarnya

8. Gaya Keliling Sabuk

102𝑃𝑑 (II. 18)
𝐹𝑡 =
Gaya keliling Sabuk

𝑉
2) Sabuk Gilir
Transmisi sabuk gilir dapat dilakukan dengan perbandingan putaran yang
tepat seperti pada roda gigi. Batas maksimum kecepatan sabuk gilir ±35m/s dengan
daya yang dapat ditransmisikan mencapai 60kW.

Gambar II. 4 Sabuk Gilir

b. Transmisi Rantai
1) Rantai Rol
Transmisi dapat dilakukan dengan putaran perbandingan yang tepat pada
jarak sumbu poros 4 meter dan perbandingan 1/1 sampai 7/1. Kecepatan dari rantai
rol tidak dapat dipakai untuk kecepatan tinggi akibat terbatasnya lintasan busur
pada sproket yang mengait mata rantai serta suara dan getaran yang ditimbulkan
cukup bising. Namun daya yang diteruskan dan kekuatannya besar tanpa
memerlukan tegangan awal dan tingkat keausan kecil pada bantalan.

Gambar II. 5 Rantai Rol

10
 2) Rantai Gigi
Bila diinginkan transmisi dengan kecepatan tinggi, bunyi kecil dan daya
besar maka gunakan rantai gigi. Namun rantai gigi memiliki kekurangan yaitu
harganya yang mahal.

Gambar II. 6 Rantai Gigi

2.4.5 Poros dan Pasak
Poros merupakan salah satu bagian yang terpenting dalam mesin. Poros
berfungsi untuk tenaga dengan putaran. Hal yang harus diperhatikan dalam
perencanaan poros adalah kekuatan poros, kekakuan poros, putaran kritis, korosi,
dan bahan poros. Berikut adalah rumus untuk menentukan ukuran diameter poros
yang mengalami beban lentur dan beban puntir sekaligus.

Gambar II. 7 Poros

Berdasarkan bentuknya poros diklasifikasikan menjadi 4 jenis, yaitu :
a. Poros Lurus
b. Poros Engkol
c. Poros Fleksibel (Luwes)
d. Poros Bubungan
Berdasarkan pembebanannya poros penerus daya diklasifikasikan menjadi
3 jenis, yaitu :

11
 a. Poros Transmisi
Poros transmisi mendapat beban puntir murni atau puntir lentur. Daya di
transmisikan kepada poros ini melalui kopling, roda gigi, puli sabuk atau sproket
rantai dan lain - lain. Poros yang digunakan pada mesin pencetak bakso ini adalah
poros transmisi. Ukuran poros transmisi yaitu :
1⁄ (II. 19)
5,1 3 D iameter Poros Trans mis i

𝑑𝑠 = [ √(𝐾𝑚. 𝑀)2 + (𝐾𝑡. 𝑇)2 ] 𝑚𝑚

𝜏𝑎
b. Poros Spindel
Poros transmisi yang relatif pendek, seperti poros utama mesin perkakas,
dimana beban utamanya berupa puntiran, disebut spindel. Ukuran poros spindel
yaitu :
1⁄ (II. 20)
5,1 3 D iameter Poros Sp indel

𝑑𝑠 = [ 𝜏 𝐶𝑏. 𝐾𝑡. 𝑇] 𝑚𝑚
𝑎

c. Poros Gandar
Poros ini hanya mendapat beban lentur kecuali digerakan oleh penggerak
mula bahkan kadang – kadang tidak boleh berputar. Ukuran poros gandar yaitu :
1⁄ (II. 21)
5,1 3 D iameter Poros Gandar

𝑑𝑠 = [ 𝜏 𝐶𝑏. 𝑀] 𝑚𝑚
𝑎

Pasak adalah suatu elemen mesin yang dipakai untuk menetapkan bagian
– bagian mesin seperti roda gigi, sproket, puli, kopling dan lain – lain pada poros.
pada poros. Momen diteruskan dari poros ke naf atau dari naf ke poros. Berdasarkan
letaknya pada poros pasak dibedakan antara pasak pelana, pasak rata, pasak benam
dan pasak singgung yang umumnya berpenampang segi empat, dalam arah
memanjang dapat berbentuk prismatis atau berbentuk tirus.

Gambar II. 8 Pasak

12
 Adapun perhitungan pasak yang digunakan adalah sebagai berikut :
1. Torsi :
𝑑 (II. 22)
𝑇 = 𝐹 × 𝑟 ≈ 𝐹 × 2 𝐾𝑔𝑚𝑚 Momen Rencana

2. Gaya Geser :
2𝑇 (II. 23)
𝐹= 𝑁 Gaya

𝑑 Geser

3. Tegangan geser izin 𝜏𝑎 :

𝜏𝑢 𝑁⁄ (II. 24)
𝜏𝑎 = Tegangan Geser Ijin

𝑠𝑓1 × 𝑠𝑓2 𝑚𝑚2

4. Panjang Pasak Berdasarkan Geseran (𝐿1 ) :
𝜏 ≤ 𝜏𝑎
𝐹
≤ 𝜏𝑎
𝐴
2𝑇
≤ 𝜏𝑎
𝑑 × 𝑏 × 𝐿1
2𝑇
𝐿1 ≤ 𝑚𝑚 (II. 25)
𝑑 × 𝑏 × 𝜏𝑎 Panjang Pasak Berdasarkan Geseran

5. Panjang Pasak Berdasarkan Tekanan (𝐿2 ) :

𝑃 ≤ 𝑃𝑎
𝐹
≤ 𝑃𝑎
𝐴
2𝑇
≤ 𝑃𝑎
𝑑 × (𝑡1 𝑎𝑡𝑎𝑢 𝑡2 ) × 𝐿2
2𝑇
𝐿2 ≤ 𝑚𝑚 (II. 26)
𝑑 × 𝑏 × 𝑃𝑎 Panjang Pasak Berdasarkan Tekanan

2.4.6 Bantalan
Bantalan adalah elemen mesin yang menumpu poros berbeban, sehingga
putaran atau gerakan bolak-baliknya dapat berlangsung secara halus, aman, dan
panjang umur. Bantalan harus cukup kokoh untuk memungkinkan poros serta
elemen mesin lainnya bekerja dengan baik. Jika bantalan tidak berfungsi dengan
baik maka prestasi seluruh sistem akan menurun atau tak dapat bekerja secara
semestinya. Jadi, bantalan dalam permesinan dapat disamakan peranannya dengan

13
pondasi pada gedung. Bantalan diklasifikasikan dua, yaitu bantalan luncur dan
bantalan gelinding.
1. Bantalan Luncur
Pada banatalan ini terjadi gesekan luncur antara poros dan bantalan karena
permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan dengan perantaraan lapisan
pelumas. Pada gambar merupakan klasifikasi bantalan berdasarkan bentuk dan
bagian poros yang ditumpu bantalan yang terbagi menjadi 3, yaitu sebagai berikut:
1) Bantalan radial, yang berbentuk silinder, belahan silinder, elips, dan
lain-lain.
2) Bantalan aksial, yang berbentuk engsel, kerah, michel, dan lain-lain.
3) Bantalan khusus, yang berbentuk bola dan lain-lain.

Gambar II. 9 Bantalan Luncur

2. Bantalan Gelinding
Pada bantalan ini terjadi geseran gelinding antara bagian yang berputar
dengan yang diam melalui elemen gelinding seperrti bola (peluru), rol atau rol
jarum, dan rol bulat. Bantalan gelinding mempunyai keuntungan gesekan gelinding
yang sangat kecil dibandingkan dengan bantalan luncur. Bantalan gelinding
mempunyai keuntungan gesekan gelinding yang sangat kecil dibandingkan dengan
bantalan luncur. Pada gambar merupakan klasifikasi bantalan gelinding yang
terbagi menjadi 2, yaitu :

14
 1) Bantalan radial, yang membawa beban radial dan sedikit beban aksial
2) Bantalan aksial, yang membawa beban yang sejajar dengan sumbu
poros.

Gambar II. 10 Bantalan Gelinding

Pada pembuatan rancangan mesin pencetak bakso yang digunakan

bantalan gelinding dengan perhitungan sebagai berikut :
1. Beban Ekuivalen Dinamis
𝑃𝑟 = 𝑋𝑉𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑎 𝐾𝑔 (II. 27) Beban Ekuivalen Dinamis

2. Faktor Kecepatan
33,3 1 (II. 28)
𝑓𝑛 = ( )3
Faktor Kecepatan

𝑛
3. Umur Bantalan
𝐿ℎ = 5003 𝑓ℎ ℎ (II. 29) U mur Banta lan

4. Kapasitas Nominal Dinamis Spesifik

𝑓ℎ (II. 30)
𝐶 = ( ) × 𝑃𝑟
Kapasitas Nominal Dina mis Spesifik

𝑓𝑛

15
2.4.7 Las Busur Listrik (Shielded Metal Arc Welding)
Las busur listrik elektroda terlindung atau lebih dikenal dengan SMAW
(Shielded Metal Arc Welding) merupakan pengelasan menggunakan busur nyala
listrik sebagai panas pencair logam. Busur listrik terbentuk diantara elektroda
terlindung dan logam induk. Karena panas dari busur listrik maka logam induk dan
ujung elektroda mencair dan membeku 16anjang (Wiryosumarto, 2000).
Proses pengelasan ini terjadi diakibatkan adanya hambatan arus listrik
yang mengalir diantara elektroda dan bahan las yang menimbulkan panas mencapai
3000 °C, sehingga menjadikan elektroda dan bahan yang akan dilas mencair.

Gambar II. 11 Proses Pengelasan SMAW

Adapun klasifikasi elektroda pada SMAW menurut AWS/ASTM, semua

elektroda ditandai dengan huruf E disertai dengan 4 atau angka 5 dibelakangnya.
Contohnya : E6013
Dimana E merupakan elektroda las, 60 merupakan data kekuatan (Tensile
Strength) (lihat Tabel II.2), lalu angka 1 merupakan posisi pengelasan (lihat Tabel
II.3), dan angka 3 merupakan jenis selaput (coating) atau jenis sumber AC/DC sifat
busur listrik, daya penetrasi dan persentasi serbuk besi yang terkandung pada
elektroda.

16
 Tabel II. 2 Tabel Tensile Strength, Yield Strength, and Elongation
No Penggolongan Tensil Strength (psi) Yield Strength (psi) Elongation (%)
1 60 xx 60.000 50.000 17
2 70 xx 70.000 57.000 22
3 80 xx 80.000 67.000 19
4 90 xx 90.000 77.000 17
5 100 xx 100.000 87.000 16
6 110 xx 110.000 97.000 15
7 120 xx 120.000 107.000 14

Tabel II. 3 Proses Pengelasan

Penggolongan Posisi
EXX1X EXX2X
Dapat Dipakai Dapat Dipakai Datar
Dapat Dipakai Dapat Dipakai Horizontal
Dapat Dipakai Tidak Dapat Dipakai Vertikal
Dapat Dipakai Tidak Dapat Dipakai Diatas Kepala

Tabel II. 4 Sumber Arus, Tipe, Dan Daya Tembus

No Golongan Selaput Jenis Arus Busur Daya Kadar
Listrik Tembus Besi %

1 EXX10 Cellulose-Sodium AC,DCSP Penggali Dalam 0-10%

2 EXX11 Cellulose-Potasium AC,DCSP Penggali Dalam 0%
3 EXX12 Rutile-Sodium AC,DCSP Sedang Sedang 0-10%
4 EXX13 Rutile-Potasium AC,DCSP,D Lunak Lemah 0-10%
CRP
5 EXX14 Rutile-Serbuk Besi AC,DCSP,D Lunak Lemah 25-40%
CRP
6 EXX15 Low Hidrogen- DCRP Sedang Sedang 0%
Sodium
7 EXX16 Low Hidrogen- AC,DCRP Sedang Sedang 0%
Potasium
8 EXX18 Low Hidrogen- AC,DCRP Sedang Sedang 25-40%
Serbuk Besi
9 EXX20 Serbuk Besi-Sodium AC,DCSP,D Sedang Sedang 0%
CRP

17
 10 EXX24 Rutile-Serbuk Besi AC,DCSP,D Lunak Lemah 50%
CRP
11 EXX27 Oxide-Serbuk Besi AC,DCSP,D Lunak Lemah 50%
CRP

2.4.8 Spot Welding

Pengelasan titik (Spot Welding) adalah suatu bentuk pengelasan tahanan
dimana suatu las dihasilkan pada suatu titik ada benda kerja diantara elektroda-
elektroda pembawa arus (Kenyon, 1985). Dalam las titik, pelat yang dilas dijepit
pada tempat sambungan dengan sepasang elektroda daria paduan tembaga dan
kemudian dialiri arus listrik yang besar dalam waktu yang singkat (Wiryosumarto
& Okumura, 1996).

Gambar II. 12 Gambar Proses Spot Welding

2.4.9 Sambungan
Sambungan yaitu elemen yang menyambung dua buah benda atau lebih
menjadi satu bagian yang rigid (kuat dan kaku). Sambungan terbagi menjadi 3 jenis
yaitu sambungan rivet, sambungan las dan sambungan ulir.
Pada pembuatan rancangan mesin pencetak bakso sambungan yang
digunakan adalah sambungan las dan sambungan baut. Untuk perhitungan
sambungan las dan baut sebagai berikut :
1. Tegangan geser panjang las tiap satuan milimeter
𝐹 𝐹 𝐹 𝑁⁄ (II. 31)
𝑞𝑟 = = =
Tegangan Geser Panjan g Las Tiap Satuan milimeter

𝐿 𝐴𝑤 2𝑑 + 2𝑏 𝑚𝑚2

18
 2. Tegangan bending las tiap satuan milimeter
𝑀𝑏 𝐹. 𝐿 𝑁⁄ (II. 32)
𝑞𝑏 = =
Tegangan Bending Las Tiap Satuan milimeter

𝑍𝑤 𝑑2 𝑚𝑚2
𝑏. 𝑑 + 3

3. Tegangan izin las tiap satuan milimeter

𝜏𝑢 (II. 33)
𝑞𝑎 = × 0,707 . ℎ 𝑁⁄𝑚𝑚2 Tegangan Ijin Las Tiap Satuan milimeter

𝑠𝑓
4. Tegangan geser ekuivalen las tiap satuan milimeter

𝜏𝑏 2
𝑞𝑒𝑞 = ( ) + 𝜏𝑟 2 𝑁⁄𝑚𝑚2
√ (II. 34)
2 Tegangan Geser Ekuivalen Las Tiap Satuan milimeter

Untuk persamaan perhitungan sambungan baut mengalami geser bending

sebagai berikut (Suyitno, 2000):

Gambar II. 13 Gambar Posisi Baut

1. Gaya geser Langsung (𝑊𝑟)
𝐹 (II. 35)
𝑊𝑟 =
Gaya Geser Langsung

𝑛
n = Jumlah baut
2. Gaya Tarik akibat momen bending (𝑊𝑏)
𝑊𝑏 = 𝐶 × 𝐿 (II. 36) Gaya Tarik Ak ibat Mo men Bend ing

Dimana:
𝑀𝑏
𝐶=
𝐿2
𝐿2 = 𝐿1 + 𝐿2 + 𝐿3 +. . . +𝐿𝑛
3. Gaya geser equivalen (𝑊𝑒𝑞 )
(II. 37)
𝑤𝑏 2
Gaya Geser Equivalen

√
𝑊𝑒𝑞 = ( ) + 𝑊𝑟 2
2

19
4. Tegangan geser equivalen (𝜏𝑒𝑞 )
𝑊𝑒𝑞 (II. 38)
𝜏𝑒𝑞 =
Tegangan Geser Equivalen

𝐴
𝑊𝑒𝑞
𝜏𝑒𝑞 =𝜋
2
4×𝑑
4 × 𝑊𝑒𝑞
𝜏𝑒𝑞 =
𝜋 × 𝑑2
5. Tegangan geser ijin (𝜏𝑎 )
𝜎𝑢 (II. 39)
𝜏𝑎 = Tegangan Geser Ijin

𝑠𝑓1 . 𝑠𝑓2

2.5 Preventive Maintenance

Preventive maintenance merupakan perawatan yang dilakukan secara
terjadwal umumnya secara periodik, (Ebeling, 1997). Sedangkan menurut Assauri
(2008) pemeliharaan pencegahan mempunyai tujuan untuk dapat mengurangi
downtime, dan meningkatkan reliability, mencegah kerusakan mesin yang terjadi
secara tiba-tiba. Preventive maintenance adalah inspeksi sistem untuk mendeteksi
kondisi yang mungkin menyebabkan produksi terhenti atau berkurangnya fungsi
mesin dikombinasikan dengan pemeliharaan untuk menghilangkan,
mengendalikan, kondisi tersebut dan mengembalikan mesin ke kondisi semula atau
dengan kata lain deteksi dan penanganan diri kondisi abnormal mesin sebelum
kondisi tersebut menyebabkan cacat atau kerugian. Dua aktifitas dasar pada
preventive maintenance adalah :
1. Pengecekan secara berkala pada komponen atau peralatan.
2. Perbaikan yang terencana sesuai jadwal pada kerusakan.
Pada penerapannya preventive maintenance terbagi menjadi dua macam,
yaitu perawatan rutin dan perawatan berkala. Perawatan rutin adalah kegiatan
perawatan yang dilakukan secara rutin seperti setiap hari membersihkan peralatan
atau fasilitas, pengecekan minyak. Sementara itu perawatan berkala adalah kegiatan
perawatan yang dilakukan secara berkala seperti seminggu sekali, sebulan sekali,
atau bahkan setahun sekali.

20
 BAB III
METODOLOGI PENYELESAIAN MASALAH
Dalam pelaksanaan tugas akhir ini memerlukan metode yang dapat
membantu dan memperkuat kejelasan data sehingga dapat dipertanggung jawabkan
dan memiliki bukti dan data yang jelas. Berikut adalah diagram alir metodologi
yang digunakan pada tugas akhir ini.

Gambar III. 1 Diagram Alir Metodologi Penyelesaian Masalah

21
 Kegiatan yang dilakukan dalam penyelesaian tugas akhir ini mengacu pada
diagram alir seperti diatas. Adapun penjelasan langkah-langkah tersebut seperti
berikut :
3.1 Tahap Identifikasi Kebutuhan
Tahap ini merupakan mencari beberapa requirement list atau hal-hal yang
dibutuhkan pada pembuatan alat berdasarkan data yang diperoleh, pengumpulan
data komponen ini dengan cara observasi, wawancara dan mencari literature pada
beberapa sumber, seperti buku artikel dan internet, untuk menunjang pembuatan
alat.
3.2 Tahap Kajian Pustaka
Tahap ini merupakan tahap yang diperlukan untuk mencari referensi,
sumber-sumber dan data-data serta informasi yang dibutuhkan untuk penyelesaian
pembuatan Tugas Akhir.
3.3 Tahap Konsep Desain Alat
Tahap ini merupakan tahap dilakukannya proses pembuatan desain dari
rancangan mesin tersebut untuk menjadi sebuah prototype mesin pencetak bakso.
Perancangan yang dilakukan yaitu perancangan dan perhitungan pada desain.

Gambar III. 2 Gambar Mesin Pencetak Bakso

22
 Konsep alat yang dirancang seperti pada gambar III.2 yang terdiri dari 18
komponen, 2 buah motor, dengan transmisi sabuk. Motor AC berfungsi
menggerakan poros pengaduk yang ditransmisikan oleh sabuk dan puli serta motor
DC menggerakan sendok pencetak.
3.4 Tahap Perhitungan Komponen
Pada tahap ini merupakan tahap dilakukannya proses perhitungan yang
digunakan merupakan perhitungan pada komponen atau bagian yang dianggap
kritis. Hasil perhtiungan yang didapatkan yaitu sebagai berikut :
3.4.1 Perhitungan Kapasitas
Perhitungan kapasitas hasil produksi 100pcs/menit didapat dari putaran
poros pada motor servo, sehingga karena putaran motor servo 120rpm maka sendok
pada pencetak dapat menghasilkan 120pcs/menit. Adapun hasil perhitungan dapat
di lihat di bawah ini :
1 putaran poros motor servo = 1pcs bakso
120rpm = 120pcs/menit
Sehingga untuk menghasilkan 100pcs/menit didapat :
100
× 1𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 = 0,83𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
120
3.4.2 Perhitungan gaya berat adonan pada mesin pencetak bakso
Berdasarkan gaya berat adonan diasumsikan sebesar 5kg. Dengan faktor
koreksi 𝑓𝑐 = 1,1. Maka didapatkan:
1. Didapatkan gaya berat adonan
𝐹 = 5𝑘𝑔 = 50𝑁
2. Torsi yang dibutuhkan
Berdasarkan Persamaan II.4 didapatkan Torsi dengan nilai
𝑇 = 50 × 0,17 = 8,5𝑁𝑚
3. Maka daya yang ditransmisikan berdasarkan persamaan II.5 didapat:
𝜋×𝑛
𝑃 = 8,5 × = 80,07𝑊
30
= 0,080𝑘𝑊
= 0,1𝐻𝑃

23
 4. Maka daya rencana berdasarkan persamaan II.6 Didapat:
Maka daya motor yang digunakan pada motor = 0,25 HP
0,25 × 0,735 = 0,183 𝑘𝑊
𝑓𝑐 = 1,1
𝑃𝑑 = 1,1 × 0,183 = 0,21𝑘𝑊
Kesimpulan :
Berdasarkan daya rencana yang ditransmisikan maka motor yang
digunakan adalah motor AC dengan daya 0,25HP, putaran 90rpm.
3.4.3 Transmisi Sabuk dan Puli

Gambar III. 3 Sabuk dan Puli yang Dihitung

Dik : C = 265 mm
P = 0,25HP = 0,19 kW Fc = 1,1
𝑛1 90
𝑛1 = 90rpm i = 𝑛2 = 90 = 1

𝑛2 = 90rpm Pd = 0,21kW

Gambar III. 4 Free Body Diagram Perhitungan Sabuk dan Puli

Penyelesaian :
1. Pemilihan tipe sabuk
Pd = 0,21kW
𝑛1 = 90rpm
Tipe sabuk adalah tipe B Yang kemudian diperoleh data :

24
 f = 12,5
e = 19
K = 5,5
K0 = 9,5
dp = 145mm
2. Diameter sabuk berdasarkan persamaan II.7 didapatkan nilai :
Diameter puli
dp = 145mm (dianjurkan)
Dp = 1 x 145 = 145mm
dB = 145 – (2 x 9,5) = 126mm
DB = 145 – (2 x 9,5) = 126mm
dk = 145 + 2 x 5,5 = 156mm
Dk = 145 + 2x 5,5 = 156mm
3. Kecepatan berdasarkan persamaan II.12 didapatkan nilai :
π × 145 × 90
𝑉= = 0,68295 𝑚⁄𝑠
60000
4. Sudut kontak berdasarkan persamaan II.13 didapatkan nilai :
57,3 × (145 − 145)
θ = 180° − ( ) = 180°
413
Kθ=1
5. Daya yang ditransmisikan tiap sabuk
Karena putaran paling kecil di tabel 200rpm dengan daya yang
ditransmisikan 0.67kW maka yang digunakan 0,67kW
6. Jumlah sabuk berdasarkan persamaan II.15 didapatkan nilai :
0,21
𝑁= = 0,31 = 1 𝑠𝑎𝑏𝑢𝑘
(0,67 × 1)
7. Lebar puli berdasarkan persamaan II.16 didapatkan nilai :
𝐵 = 2 × 12,5 + (1 − 1) × 19 = 25𝑚𝑚
8. Syarat
V < 30 m/s
0,68295 m/s < 30 m/s ( BAIK)
(𝑑𝑘 + 𝐷𝑘)
C >
2

25
 (156 + 156)
265 > = 156𝑚𝑚
2
265mm > 156mm (BAIK)
9. Panjang sabuk berdasarkan persamaan II.14 didapatkan nilai :
𝜋 (145−145)2
L = 2. 265 + (145 + 145) +
2 4×265

L = 530+455,3+0 = 985,3mm
No. Sabuk B39 (L = 990mm)
10. Jarak sumbu poros sebenarnya berdasarkan persamaan II.17 didapatkan
nilai :
b = 2 × 991 – π ( 145 + 145 )
b = 1071,4

1071,4 +√1071,4 2 −8 (145−145)2

C= = 267,8𝑚𝑚
8

11. Daerah penyetalan berdasarkan Lampiran A.9

B = (L = 991)
Tipe B → Δci = 20
Δct = 40
−20
𝐶 → 𝐶 = (247,8−307,8)mm
40

12. Kesimpulan
1) Sabuk :
Nomor = B39 ( L = 991mm)
Jumlah sabuk = 1 buah
2) Puli :
diameter :
dp = 145mm
Dp = 145mm
Lebar = B = 25mm
3) Jarak sumbu poros
C = (247,8−307,8)mm

26
3.4.4 Poros

Gambar III. 5 Poros yang Dihitung

Diketahui : Pd = 0,21kW rpuli = 78mm
rporosmotor = 20mm
v = 0,68 𝑚⁄𝑠 Wpengaduk = 1,5 kg = 14,7N
𝑘𝑔⁄
𝜇 = 0,3 𝜏𝑢 = 1500 𝑚𝑝𝑎 = 153 𝑚𝑚2
Ø = 180° = 3,13rad sf1 = 6 sf2 = 2

Gambar III. 6 Free Body Diagram Perhitungan Poros

Penyelesaian untuk Poros Transmisi :

1. Gaya keliling sabuk berdasarkan persamaan II.18 didapatkan nilai :
102 × 0,21
𝐹𝑡 = = 31,5𝑘𝑔
0.68
2. Torsi pada poros transmisi berdasarkan persamaan II.22 didapatkan
nilai:

27
 T = 31,5 × 7,8
T = 2457kgmm
3. Tegangan Puntir
𝑇
𝜏𝑝 =
𝑤𝑝
𝜋 × 𝑑4 𝜋 × 𝑑4
𝐼𝑝 𝐼𝑥 + 𝐼𝑦 + 64 𝜋 × 𝑑3
𝑤𝑝 = = = 64 =
𝑟 𝑟 𝑑 16
2
𝑇 16𝑇 5,1𝑇 5,1 × 2457 𝑘𝑔
𝜏𝑝 = 3 = = = = 12,53 ⁄𝑚𝑚2
𝜋×𝑑 𝜋 × 𝑑3 𝑑3 103
16
4. Akibat Tegangan Tekan
Berdasarkan persamaan II.1 didapatkan nilai:
𝐹 𝐹𝑎𝑑𝑜𝑛𝑎𝑛 + 𝑊𝑝𝑒𝑛𝑔𝑎𝑑𝑢𝑘
𝜎𝑐 = =
𝐴 𝜋 × 𝑑2
4
4(50+14,7) 𝑘𝑔
𝜎𝑐 = 𝜋(102 ) = 0,82 ⁄𝑚𝑚2

5. Kombinasi

𝜎𝑐 2 0,82 2 𝑘𝑔
𝜏𝑒𝑞 = √( ) + 𝜏𝑝2 = √( ) + (12,53)2 = 12,536 ⁄𝑚𝑚2
2 2

6. Tegangan Geser Izin Poros

𝜏𝑢 = 𝑠𝑡𝑎𝑖𝑛𝑙𝑒𝑠𝑠 𝑠𝑡𝑒𝑒𝑙 304 = 1300 ÷ 2200 𝑁⁄𝑚𝑚2
𝑘𝑔⁄
𝜏𝑢 = 1750 𝑁⁄𝑚𝑚2 = 178,57 𝑚𝑚2
𝜏𝑢 178,57 𝑘𝑔
𝜏𝑎 = = = 14,88 ⁄𝑚𝑚2
𝑆𝑓1 × 𝑆𝑓2 6×2
7. Syarat Kuat
𝜏𝑒𝑞 < 𝜏𝑎
12,536 < 14,88 (Baik)
8. Kesimpulan
Diameter poros yang digunakan 10mm dengan bahan stainless steel 304

28
 Perhitungan untuk Poros Spindel atau Motor
Diketahui :
P = 0,25HP
Pd = 0,25 × 1,3
= 0,325HP = 0,242kW
𝑃𝑑
T = 9,74 × 105 × 𝑛
0,242 𝑘𝑔⁄
= 9,74 × 105 × = 2619 𝑚𝑚
90

𝑘𝑔⁄
Bahan Poros S45C σb = 58 𝑚𝑚2 , 𝑆𝑓1 = 6 ; 𝑆𝑓2 = 2
σb 58 𝑘𝑔
𝜏𝑎 = = = 4,83 ⁄𝑚𝑚2
𝑆𝑓1 × 𝑆𝑓2 6 × 2
𝑐𝑏 = 2
Kt = 1,5
Ukuran Poros berdasarkan persamaan II.20 didapatkan nilai :
5,1 1⁄
ds = ( 𝜏𝑎 × 𝑐𝑏 × 𝐾𝑡 × 𝑇) 3

5,1 1⁄
ds = (4,83 × 2 × 1,5 × 2619) 3 = 20,25mm ≈ 20mm

3.4.5 Pasak
Ukuran pasak untuk diameter poros 20mm didapatkan nila-nilai sebagai
berikut :
Diketahui : b = 6mm t1 = 3,5
h = 6mm t2 = 2,8
L = 14-70mm
𝑑
T=F×r→𝑇=𝐹2
2𝑇
F= 𝑑

1. Panjang pasak akibat beban geseran pada persamaan II.25 didapatkan

nilai:
2 × 2619
𝑙1 ≥
6 × 4,83 × 20
𝑙1 ≥ 9,1𝑚𝑚
2. Panjang pasak akibat beban tekanan pada persamaan II.26 didapatkan
nilai:

29
 Untuk diameter poros dibawah 100mm digunakan Pa = 8
2 × 2619
𝑙2 ≥
2,8 × 8 × 20
𝑙2 ≥ 11,7𝑚𝑚
Maka L yang dipilih adalah 16mm
3. Syarat kuat pasak
𝑏 6
= = 0,3
𝑑𝑠 20
𝑏
0,25 < < 0,35
𝑑𝑠
0,25 < 0,3 < 0,35 (𝐵𝑎𝑖𝑘)
𝑙𝑘 16
= = 0,8
𝑑𝑠 20
𝑙𝑘
0,75 < < 1,5
𝑑𝑠
0,75 < 0,8 < 1,5 (𝐵𝑎𝑖𝑘)
4. Kesimpulan
Ukuran pasak = 6 × 6 (standar)
Panjang pasak = 16mm
Bahan pasak = S45C

3.4.6 Bantalan
Diketahui :
Diameter poros 𝑑𝑠 = 20𝑚𝑚
Putaran poros (𝑛2 ) = 90 rpm
Faktor koreksi beban 𝑓𝑤
𝑓𝑤 = 1,3
1. Beban Bantalan
Beban Radial = 𝑊𝑅 = 𝑊𝐵 = 31,5𝑘𝑔
Beban Aksial = 𝑊𝑎 = 5 + 1,5 =6,5𝑘𝑔
2. Faktor Beban 𝑓𝑤 = 1,3
3. Beban Rencana Bantalan
Beban Rencana Bantalan Radial = 𝐹𝑅 = 𝐹𝑊 × 𝑊𝑅 = 1,3 × 31,5 =
40,95𝑘𝑔

30
 Beban Rencana Bantalan Aksial = 𝐹𝑎 = 𝐹𝑤 × 𝑊𝑎 = 1,3 × 6,5 =
8,45𝑘𝑔
4. Beban Ekuivalen Dinamis
Berdasarkan persamaan II.27 didapatkan nilai :
x=1
𝑉 = 𝑓𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑐𝑖𝑛𝑐𝑖𝑛 𝑖𝑛𝑒𝑎𝑟 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟 = 1
y=0
𝑃𝑟 = 1 × 1 × 40,95 + 0 × 8,45 = 40,95kg
5. Faktor Kecepatan
Berdasarkan persamaan II.28 didapatkan nilai
1⁄
33,3 3
𝐹𝑛 = ( ) = 0,717
90
6. Faktor umur Bantalan 2 tahun
Berdasarkan persamaan II.29 didapatkan nilai:
𝐿ℎ = 17,520 𝑗𝑎𝑚 (Lampiran A.14)
17,520 1⁄
𝐹ℎ = ( ) 3 = 3,272
500
7. Kapasitas nominal dinamis spesifik berdasarkan persamaan II.30
didapatkan nilai :
3,272
𝐶= × 40,95 = 186,9𝑘𝑔
0,717
8. Kesimpulan
Pemilihan Bantalan Gelinding
Nomor bantalan yang dipilih yaitu 6004.

3.4.7 Baut
Perhitungan baut yang dipilih adalah posisi baut yang menerima beban
paling kritis pada mesin pencetak bakso yaitu baut pada dudukan nozzle yang
mengalami tegangan geser dan bending.

31
 Gambar III. 7 Free Body Diagram Perhitungan Baut
Diketahui :
F = 30kg sf1 = 6
L1 = L2 = 160mm sf2 = 2
Jumlah Baut = 2
Baut M10 bilangan kekuatan 3.6:
Diameter inti = 9,026mm 𝜇
Kekuatan Tarik maksimum
𝜎𝐵 = 49 𝑘𝑔/𝑚𝑚2
Penyelesaian :
Baut mengalami bending dan geser maka dilakukan perhitungan sebagai
berikut:
1. Gaya geser langsung berdasarkan persamaan II.35 didapatkan nilai:
15
𝑊𝑟 = = 7,5 𝑘𝑔
2
2. Gaya Tarik akibat momen bending berdasarkan persamaan II.36
didapatkan nilai:
𝐿2 = 𝐿1 + 𝐿2
𝐿2 = (2 × 160)2 = 102400𝑚𝑚
𝑀𝑏 15 × 160 2400
𝐶= = = = 0,0234 𝑘𝑔𝑚𝑚
𝐿2 102400 102400
𝑊𝑏 = 0,0234 × 160 = 3,74 𝑘𝑔𝑚𝑚
3. Gaya geser equivalen berdasarkan persamaan II.37 didapatkan nilai:

3,74 2
√
𝑊𝑒𝑞 = ( ) + 7,52 = 7,73 𝑘𝑔
2

32
 4. Tegangan geser equivalen berdasarkan persamaan II.38 didapatkan nilai:
4 × 7,73
𝜏𝑒𝑞 = = 0,120 𝑘𝑔⁄𝑚𝑚2
𝜋 × 9,0262
5. Tegangan geser ijin berdasarkan persamaan II.39 didapatkan nilai:
49
𝜏𝑎 = = 4,1 𝑘𝑔⁄𝑚𝑚2
6×2
6. Syarat kuat
𝜏𝑒𝑞 < 𝜏𝑎
0,120 𝑘𝑔⁄𝑚𝑚2 < 4,1 𝑘𝑔⁄𝑚𝑚2 (AMAN)
7. Kesimpulan
Ukuran baut yang dipilih M10 dengan bilangan kekuatan 3.6.

3.4.8 Kekuatan Las Pada Rangka

Gambar III. 8 Kekuatan Las yang Dihitung

Pada tahap ini dilakukan perhitungan pada bagian rangka dan pelat yang
diperkirakan kritis.

Bagian yang di las

Gambar III. 9 Free Body Diagram Perhitungan Kekuatan Las

33
 Diketahui:
F = 50𝑘𝑔
𝑏 = 50𝑚𝑚
𝑑 = 50𝑚𝑚
𝑙 = 160𝑚𝑚
𝑡𝑒𝑏𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑙𝑎𝑠𝑎𝑛(ℎ) = 2𝑚𝑚
𝑠𝑓 = 4 (Dinamis 2-4)
Filler metal yang digunakan berkode E6013 dimana tegangan tarik
maksimum
(σu) = 60000psi = 43 𝑘𝑔⁄𝑚𝑚2
Penyelesaian:
1. Gaya geser permilimeter panjang las berdasarkan persamaan II.31
didapatkan nilai:
50
𝑞𝑟 = = 0,25𝑘𝑔/𝑚𝑚
2𝑥50 + 2𝑥50
2. Gaya bending permilimeter las berdasarkan persamaan II.32 didapatkan
nilai:
50 𝑥 160
𝑞𝑏 = = 2,4𝑘𝑔/𝑚𝑚
502
50 𝑥 50 + 3

3. Gaya geser eqiuvalen permilimeter panjang las berdasarkan persamaan

II.34 didapatkan nilai:

2,4 2
𝑞𝑒𝑞 √
= ( ) + 0,252 = 1,23 𝑘𝑔/𝑚𝑚
2
4. Tegangan geser ijin bahan las berdasarkan persamaan II.33 didapatkan
nilai:
43
𝑞𝑎 = × 0,707 × 2 = 15,2 𝑘𝑔/𝑚𝑚
4
5. Syarat kuat:
𝑞𝑒𝑞 ≤ 𝑞𝑎
1,23 𝑘𝑔/𝑚𝑚 ≤ 15,2 𝑘𝑔/𝑚𝑚 (AMAN)
Kesimpulan yang didapat yaitu lassan mampu menahan beban yang
terjadi.

34
3.5 Tahap Pembuatan Gambar Kerja
Tahap ini merupakan tahap dilakukannya drafting dari gambar 3D menjadi
gambar kerja 2D. Gambar kerja yang dibuat terdiri dari 18 komponen, gambar kerja
lebih jelas dapat dilihat pada lampiran B.
3.6 Tahap Assembly Komponen
Tahap ini merupakan tahap dilakukannya proses perakitan atau proses
assembly dari komponen – komponen mesin pencetak bakso. Terdapat beberapa
tahapan assembly. Setiap tahapan assembly akan dijelaskan secara rinci dan tertulis
hingga proses assembly selesai, sampai menjadi mesin pencetak bakso otomatis
dengan metode sendok kapasitas 100pcs/menit.
3.6.1 Tahap Assembly Sistem Penggerak
Assembly sistem penggerak dan motor ke sabuk dan puli pada rangka
seperti pada gambar dibawah untuk pemasangan pertama antara motor dengan
rangka mengguanakan kunci L. Selanjutnya setelah motor terpasang, pasang 1 buah
V-belt pada puli. Selanjutnya pemasangan sistem penggerak atau poros pengaduk
dengan mengguanakan kunci L. untuk lebih jelasnya dapat di lihat pada Gambar
3.10.

Gambar III. 10 Assembly motor pada rangka

35
 Tabel III. 1 Information Labels Assembly Sistem Penggerak
INFORMATION LABELS
1 Motor AC gearbox 1 fasa 0.25HP
2 Dudukan Motor AC
3 V-Belt
4 Poros Penggerak
5 Poros Pengaduk

Gambar III. 11 Hasil Assembly Sisitem Penggerak

3.6.2 Tahap Assembly Bagian Atas

Assembly komponen – komponen seperti pada gambar 3.12. Sesuai
urutannya, untuk pemasangannya yaitu menggunakan kunci L sesuai dengan
ukurannya.

36
 Gambar III. 12 Assembly Bagian Atas
Assembly komponen – komponen sampai semuanya terpasang pada
posisinya masing – masing, pemasangan komponen urutkan dari no.1 – no.8
menggunakan kunci L.
Tabel III. 2 Information Labels Assembly Bagian Atas
INFORMATION LABELS
1 Rangka
2 Dudukan Nozzle
3 Nozzle Atas
4 Nozzle Bawah
5 Pengunci Nozzle dan Dudukan Nozzle
6 Tanki Adonan
7 Pengunci Tanki Adonan
8 Dudukan Sendok Pencetak

37
 Gambar III. 13 Hasil Assembly Bagian Atas

3.6.3 Tahap Assembly Sistem pencetak

Assembly sistem pencetak pada rangka seperti pada gambar dibawah
untuk pemasangan pertama antara motor Servo dengan dudukan motor servo
mengguanakan kunci L. Selanjutnya setelah motor terpasang, pemasangan sendok
pencetak dengan flange coupling. Untuk lebih jelasnya dapat di lihat pada Gambar
3.14.

38
 Gambar III. 14 Assembly Sistem Pencetak

Tabel III. 3 Information Labels Assembly Sistem Pencetak

INFORMATION LABELS
1 Dudukan Motor Servo
2 Motor Servo
3 Sendok Pencetak
4 Flange Coupling

39
 Gambar III. 15 Hasil Assembly Sistem Pencetak

3.6.4 Tahap Assembly Casing pada Rangka

Assembly casing pada rangka seperti pada gambar dibawah untuk
pemasangan casing di lakukan dengan menggunakan las SMAW dengan Teknik
pengelasan Spot Welding pada rangka. Bahan elektroda Las menggunakan A51
E6013 dengan diameter kawat Las 2mm, kemudian setting arus di 60-70A. Gambar
dapat dilihat pada Gambar 3.16.

Gambar III. 16 Assembly Casing pada Rangka

40
3.7 Tahap Evaluasi Teknik Pembuatan
Tahap ini merupakan tahap dilakukannya evaluasi teknik pembuatan
dimana hasil dari perancangan dilakukan evaluasi kelayakannya, hasil dari tahap
evaluasi akan menjadi acuan apakah perancangan sudah benar dan dilanjutkan
ketahap selanjutnya. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada lampiran B.
3.8 Tahap Pembuatan Laporan Tugas Akhir
Tahap ini merupakan tahap dilakukannya pembukuan atau laporan semua
kegiatan yang telah dilakukan dimulai dari tahap pertama pengumpulan data sampai
pada hasil dari pengujian alat tersebut.

41
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Dalam bab ini akan dibahas mengenai hasil dan pembahasan dari tugas
akhir. Hasil dari tugas akhir ini adalah Teknik pembuatan mesin pencetak bakso
otomatis dengan metode sendok kapasitas 100pcs/menit.

4.1 Hasil Tahap Perancangan Konsep

Dari hasil perancangan didapatkan prinsip kerja mesin yaitu konsep alat
yang dirancang terdiri dari 18 komponen, 2 buah motor, dengan transmisi sabuk.
Motor AC berfungsi menggerakan poros pengaduk yang ditransmisikan oleh sabuk
dan puli serta motor DC Servo menggerakan sendok pencetak.

Gambar IV. 1 Hasil Perancangan Konsep

Pada perancangan konsep mesin ini mengacu pada metode manual dan
cara kerja pada mesin ini yaitu pertama memasukan adonan yang telah diolah
kedalam tanki adonan kemudian siapkan wadah untuk menampung hasil cetakan.
Setelah semua siap kemudian nyalakan mesin. Poros pengaduk tersebut akan
berputar dan mendorong adonan ke bawah. Kemudian Langkah selanjutnya
nyalakan motor servo untuk menggerak sendok pencetak, maka adonan yang telah
didorong ke bawah oleh poros pengaduk akan langsung tercetak oleh sendok
pencetak dan hasilnya akan langsung masuk ke wadah yang telah disediakan
dengan diisi air panas agar bakso hasil cetakan tidak lengket.

42
4.2 Hasil Tahap Perhitungan
Tahap perhitungan ini diharapkan agar produksi alat ini tidak berlebihan
dalam menentukan daya motor dan mampu mengetahui kekuatan sambungan las
dan baut pada mesin ini. Berikut adalah hasil dari perhitungan tersebut.
4.2.1 Perhitungan Kapasitas
Dari rancangan mesin yang dibuat kapasitas bakso yang dapat di cetak
sebanyak 120pcs/menit. Untuk menghasilkan 100pcs dibutuhkan waktu 0,83menit.
4.2.2 Perhitungan Daya yang Ditransmisikan dan Daya rencana
Dari hasil perhitungan, didapatkan gaya yaitu 50N dan Torsi yang
dibutuhkan adalah sebesar 8,5 Nm. Maka didapatkan hasil dari perhtiungan daya
yang ditransmisikan yaitu sebesar 0,1HP Dari hasil perhitungan daya rencana
didapatkan daya rencana yaitu sebesar 0,2kW.
4.2.3 Hasil Perhitungan Transmisi Sabuk
Dari hasil perhitungan, didapatkan hasil perhitungan daya yang dihasilkan
dari transmisi sabuk adalah 0,21kW. Dengan tipe sabukmemakai tipe B. kemudian
Daya yang ditransmisikan tiap sabuk yaitu 0,67kW. Dan untuk no dan Panjang
sabuk untuk No. Sabuk B39 dan Panjang 990mm. sehingga menggunakan diameter
puli 145 mm.
4.2.4 Hasil Perhitungan Poros
Dari hasil perhitungan, didapatkan hasil perhitungan maka di dapatkan
diameter poros transmisi yang digunakan adalah diameter poros yang digunakan 10
mm dengan bahan stainless steel 304. Dan Poros Spindel Motor yang digunakan
20mm dengan bahan S45C.
4.2.5 Hasil Perhitungan Pasak
Dari hasil perhitungan, didapatkan hasil perhitungan maka ukuran pasak
6x6 standar dengan Panjang pasak 16mm dan Bahan pasak S45C.
4.2.6 Hasil Perhitungan Bantalan
Dari hasil perhitungan, didapatkan hasil perhitungan dengan beban aksial
31,5kg dan beban radial 6,5𝑘𝑔 maka menghasilkan bantalan dengan nomor
bantalan 6004.

43
4.2.7 Hasil Perhitungan Baut
Dari hasil perhitungan maka dipilih baut ukuran M10 dengan bilangan
kekuatan 3.6 atau tegangan tarik maksimum 𝜎𝑢 = 49 𝑘𝑔⁄𝑚𝑚2 .
4.2.8 Hasil Perhitungan Sambungan Las
Dari hasil perhitungan, didapatkan bahwa lasan dengan jenis elektroda
E6013 dengan filler berdiameter 2mm mampu menahan beban yang terjadi pada
sambungan tersebut. Dibuktikan dengan hasil perhitungan tegangan geser yang
akan diterima sebesar 1,23𝑘𝑔/𝑚𝑚 sedangkan tegangan izin nya adalah
15,2 𝑘𝑔/𝑚𝑚.
4.2.9 Hasil Teknik Pembuatan Komponen
Hasil dari Teknik pembuatan komponen bisa dilihat di lampiran B. Pada
proses pembuatan komponen memerlukan mesin dan alat bantu dalam membuat
komponen ini menggunakan beberapa mesin yaitu mesin gerinda, mesin bor, mesin
milling , mesin bubut dan mesin las.
4.2.10 Hasil Teknik Assembly Komponen
Hasil dari Teknik assembly komponen bisa dilihat di bawah pada gambar.
Pada proses assembly tersebut alat bantu yang digunakan untuk pemasangan
komponen menggunakan kunci L dengan baut kepala kunci L dari M6 - M10, dan
mesin las.

Gambar IV. 2 Hasil Tahap Assembly Komponen - Komponen

44
4.3 Tahap Perawatan
Tahap perawatan ini dibutuhkan untuk dapat mengetahui komponen apa
saja yang kemungkinan besar dapat terjadi kerusakan dalam periode tertentu. Oleh
karena itu dibuat tahapan perawatan agar dapat meminimalisir kerusakan dan cacat
produk akibat kondisi komponen yang kurang baik. Dapat dilihat tahapan-tahapan
perawatan untuk mesin pencetak bakso pada Tabel
Tabel IV. 1 Preventive Maintenance
Tindakan
No. Komponen Harian Bulanan Tahunan
1. Sendok Pencetak Dibersihkan Diganti
2. Poros Pengaduk Dibersihkan
3. Tanki Adonan Dibersihkan
4. Nozzle Dibersihkan
5. Motor AC dan Motor Dibersihkan Pemberian
Servo Pelumas

45
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
Dalam bab ini akan membahas hasil kesimpulan dan Saran dari hasil tugas
akhir. Berikut merupakan hasil dari pembahan dan pemecahan masalah dalam
penulisan ini.

5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang didapat dari tugas akhir yang berjudul teknik pembuatan
mesin pencetak bakso otomatis dengan metode sendok kapasitas 100pcs/menit ini
adalah :
1. Teknik pembuatan mesin pencetak bakso otomatis dengan metode sendok
kapasitas 100pcs/menit telah berhasil dirancang sesuai dengan perancangan
dan perhitungan yang telah dibuat. Dengan kapasitas bakso yang dapat
dicetak sebanyak 120pcs/menit.
2. Pembuatan gambat kerja lengkap telah selesai dibuat sehingga bisa menjadi
acuan untuk pembuatan mesin.
3. Pembuatan dokumentasi berupa gambar kerja, dan teknik pembuatan
komponen yang digunakan telah berhasil di dokumentasikan.

5.2 Saran
Dalam membuat mesin yang berjudul teknik pembuatan mesin pencetak
bakso otomatis dengan metode sendok kapasitas 100pcs/menit ini terdapat beberapa
saran. Diantaranya yaitu :
1. Untuk lebih mengetahui kinerja mesin bisa dilakukan simulasi cara kerja
menggunakan software, sehingga bisa mendapatkan data kapasitas yang
dihasilkan
lebih akurat.
2. Penambahan perhitungan hasil cetakan bakso secara otomatis menggunakan
LCD counter untuk memudahkan produksi.

46
 DAFTAR PUSTAKA

Abram, T. (2017). Rancang Bangun Mesin Pencetak Bakso Berskala

Industri Rumah Tangga. POLITEKNIK NEGERI UJUNG
PANDANG.
Aristo, J., Nazaruddin, & Cupu, D. R. (2019). PERANCANGAN dan
PEMBUATAN KOMPONEN MESIN PEMBUAT BAKSO
MENGGUNAKAN SCREW CONVEYOR dengan
PEMOTONGAN BAKSO SECARA MEKANIK. Jom
FTEKNIK, Volume 6, hal. 1-5.
Bastomi, D. B. (2018). RANCANG BANGUN MESIN UNTUK
MENYAYAT BAKSO. Universitas Islam Indonesia.
Harsokusoemo. (2004). Pengantar Perancangan Teknik. Bandung:
Institut Teknologi Bandung.
Macdonald, A. J. (2001). Struktur dan Arsitektur. Jakarta: Erlangga.
Rebet, P. I. (2018). Rancangan Mesin Pencetak Bakso Dengan
Kapasitas 1000 [Butir/jam] Untuk Perusahaan X. Seminar
Nasional Teknik Mesin.
Sularso, & Suga, K. (2004). Dasar perancanaan dan pemilihan elemen
mesin. Jakarta: PT.Pradnya Paramita.
Suyitno. (1995). Mekanika Teknik 2 Untuk Mahasiswa Politeknik
Jurusan Teknik Mesin. Bandung: Depdikbud.
Yasir, A. (2019, September 20). Bakso Merupakan Kuliner Nasional
Indonesia. Retrieved from OSC Medcom:
https://osc.medcom.id/community/bakso-merupakan-kuliner-
nasional-indonesia-210

47
LAMPIRAN A GAMBAR KERJA

48
LAMPIRAN B TEKNIK PROSES PEMBUATAN

49
 LAMPIRAN B
DATA PENDUKUNG PROSES PEMESINAN
Working plan Dudukan Nozzle

Part Name: Dudukan Nozzle Drawing Number: 3MB/22/058 Machine tool: Mill Page: 1 Page: 1

Seq. VC n a Fz f Vf Ds Do i L
Num.
Description and scheme of sequence Tool shape m/min rev/min mm mm/tooth mm/rev mm/min mm mm - Mm
Yes-No

Clamping

1.

Material Benda St37

Facing

2. 21 134 0,5 0,1 0,5 80 Yes - - 1 -

Face mill ∅50

HSS Z=6
 Contour dan chamfer

3. 25 796 2 0.02 0.08 64 Yes - 15 -

End Mill Flat ∅10

HSS, Z=4

Chamfer

25 796 2 0.02 0.08 64 Yes - 1 -

4.

Pahat Chamfer
 Working Plan Pengunci Dudukan Nozzle

Part Name: Pengunci Dudukan Nozzle Drawing Number: 3MB/22/058 Machine tool: Lathe Page: 1 Page: 1

Seq. VC n a Fz f Vf Ds Do i L
Num.
Description and scheme of sequence Tool shape m/min rev/min mm mm/tooth mm/rev mm/min mm mm - mm
Yes-No

Clamping

1.

Material Benda St37

Facing

2. 21 134 0,5 0,1 0,5 80 No - - 1 -

Face mill ∅50

HSS Z=6
 Contour

3. 25 796 2 0.02 0.08 64 No - 4 -

End Mill Flat ∅10

HSS, Z=4

Chamfer

4. 25 796 2 0.02 0.08 64 Yes - 1 -

Pahat Chamfer
Working Plan Dudukan Sendok Pencetak

Part Name: Dudukan Sendok Pencetak Drawing Number: 3MB/22/058 Machine tool: Lathe Page: 1 Page: 1

Seq. VC n a Fz f Vf Ds Do i L
Num.
Description and scheme of sequence Tool shape m/min rev/min mm mm/tooth mm/rev mm/min mm mm - mm
Yes-No

Clamping

1.

Material Bahan St37

Facing

2. 21 134 0,5 0,1 0,5 80 No - - 1 -

Face mill ∅50

HSS Z=6
 Contour dan chamfer

3. 25 796 2 0.02 0.08 64 No - 4 -

End Mill Flat ∅10

HSS, Z=4

Pocket Ø26

25 796 2 0.02 0.08 64 No - 4 -

4.
End Mill Flat ∅10
HSS, Z=4

Chamfer

5. 25 796 2 0.02 0.08 64 Yes - 1 -

Pahat Chamfer
 Working Plan Proses Bubut dan Milling

Part Name: Poros Pengaduk Drawing Number: 3MB/22/058 Machine tool: Lathe Page: 1 Page: 1

Seq. VC n a Fz f Vf Ds Do i L
Num.
Description and scheme of sequence Tool shape m/min rev/min mm mm/tooth mm/rev mm/min mm mm - mm
Yes-No

Clamping

1.

Material Bahan Stainless Steel 304

Facing

2. 20 1000 1 - 0,2 - No - - 1 1

Pahat Rata Kanan

HSS
 Bubut memanjang kasar 183mm

3. 25 443 2 - 0,25 - No 32 18 7 183

Pahat Rata Kanan

HSS

Bubut memanjang halus 183mm

4. 25 443 0,5 - 0,25 - No 19 18 2 183

Pahat Rata Kanan

HSS

Bubut memanjang kasar147mm

25 796 2 - 0,25 - No 18 10 4 147

5.

Pahat Rata Kanan

HSS
 Bubut memanjang halus 147mm

6. 25 796 0,5 - 0,25 - No 11 10 2 147

Pahat Rata Kanan

HSS

Contour

25 1600 0,5 - 0,07 800 Yes - - 7 16

7.
End Mill Flat ∅5
HSS, Z=4
 Working Plan Proses Milling Pengunci Poros Pengaduk

Part Name: Pengunci poros pengaduk Drawing Number: 3MB/22/058 Machine tool: Milling Page: 1 Page: 2

Seq. VC n a Fz f Vf Ds Do i L
Num.
Description and scheme of sequence Tool shape m/min rev/min mm mm/tooth mm/rev mm/min mm mm - mm
Yes-No

Clamping

Contouring

1 25 796 2 0.02 0.08 64 Yes - 4 -

End Mill Flat ∅10

HSS, Z=4
 Drilling Ø5

25 796 2 0.02 0.08 64 Yes - 4 -

2
End Mill Flat ∅5
HSS, Z=4
 Working Plan Sendok Pencetak

Part Name: Sendok Pencetak Drawing Number: 3MB/22/058 Machine tool: Mill Page: 1 Page: 1

Seq. VC n a Fz f Vf Ds Do i L
Num.
Description and scheme of sequence Tool shape m/min rev/min mm mm/tooth mm/rev mm/min mm mm - mm
Yes-No

Clamping

1.

Facing

2. 20 1000 1 - 0,2 - No - - 1 1

Pahat Rata Kanan

HSS
 Bubut Radius 7,5

3. 21 148 1 - 0.25 37 No 35 0 7 35

Pahat Rata Kanan

HSS

Bubut Radius Dalam 15

4. 21 148 1 - 0.25 37 No 35 0 15 30

Pahat Rata Kanan

HSS
 Working Plan Bubut Nozzle atas

Part Name: Nozzle atas Drawing Number: 3MB/22/058 Machine tool: Bubut Page: 1 Page: 1

Seq. VC n a Fz f Vf Ds Do i L
Num.
Description and scheme of sequence Tool shape m/min rev/min mm mm/tooth mm/rev mm/min mm mm - mm
Yes-No

Clamping

1.

Bahan Stainless Steel 304

Facing

2. 20 1000 1 - 0,2 - No - - 1 1

Pahat Rata Kanan

HSS
 Bubut bertingkat

3. 20 141 2 - 0.25 - No 80 45 18 20

Pahat Rata Kanan

HSS

Chamfer

4. 20 88 1 - 0.25 - No 80 64 16 8

Bor Tembus ∅35 mm

5. 20 181 10 - 0.25 - No - - 10 100

Drill ∅35
HSS, Z=2
 Bor tidak tembus Ø70

6. 20 90 10 - 0.25 - No - - 8 75

Drill ∅70
HSS, Z=2
 Working Plan Nozzle bawah

Part Name: Nozzle bawah Drawing Number: 3MB/22/058 Machine tool: Bubut Page: 1 Page: 1

Seq. VC n a Fz f Vf Ds Do i L
Num.
Description and scheme of sequence Tool shape m/min rev/min mm mm/tooth mm/rev mm/min mm mm - mm
Yes-No

Clamping

1.

Material Bahan Stainless Steel 304

Facing

2. 20 1000 1 - 0,2 - No - - 1 1

Pahat Rata Kanan

HSS
 Bubut bertingkat

21 141 1 - 0.25 - No 55 45 10 39
3.

Pahat Rata Kanan

HSS

Chamfer

20 88 1 - 0.25 - No 55 45 1 5
4.

Bor tembus ∅35 mm

20 181 10 - 0.25 - No - - 6 62
5.

Drill ∅35
HSS, Z=2
 Bor tahap tidak tembus Ø45

20 141 10 - 0.25 - No - - 4 34
6.

Drill ∅45
HSS, Z=2
C.1 Working Plan Pengunci Tanki Adonan

Part Name: Pengunci tanki adonan Drawing Number: 3MB/22/058 Machine tool: Bubut Page: 1 Page: 1

Seq. VC n a Fz f Vf Ds Do i L
Num.
Description and scheme of sequence Tool shape m/min rev/min mm mm/tooth mm/rev mm/min mm mm - mm
Yes-No

Clamping

Material Bahan
Facing

20 1000 1 - 0,2 - No - - 1 1
2

Pahat Rata Kanan

HSS
 Bubut memanjang

3 20 90 1 - 0.25 - No 79 70 9 20

Pahat Rata Kanan

HSS

Bor Tembus

4. 20 265 10 - 0.25 - No - - 2 25

Drill ∅24
HSS, Z=2

Ulir dalam 10mm

5. 20 15 0.5 - 0.25 - No 54 56 8 10

Pahat Ulir dalam

 Working Plan Pengunci Tanki Adonan dan Nozzle

Part Name: Pengunci tanki adonan dan Drawing Number: 3MB/22/058 Machine tool: Bubut Page: 1 Page: 1
nozzle
Seq. VC n a Fz f Vf Ds Do i L
Num.
Description and scheme of sequence Tool shape m/min rev/min mm mm/tooth mm/rev mm/min mm mm - mm
Yes-No

Clamping

Material Bahan St37

Facing

20 1000 1 - 0,2 - No - - 1 1
2

Pahat Rata Kanan

HSS
 Bor Tembus

21 278 10 - 0.25 - No - - 2 20
3.

Drill ∅24
HSS, Z=2

Bubut dalam 15mm

20 81 10 - 0.25 278 No - - 2 20
4.
Pahat Rata Kanan
HSS

Ulir dalam M80 x 2mm

20 15 0.5 - 0.25 - No 54 56 8 10
5.

Pahat Ulir dalam

LAMPIRAN C HASIL TURNITIN

50
TEKNIK PEMBUATAN MESIN PENCETAK BAKSO OTOMATIS
DENGAN METODE SENDOK KAPASITAS 100 PCS/MENIT
ORIGINALITY REPORT

13 %
SIMILARITY INDEX
10%
INTERNET SOURCES
1%
PUBLICATIONS
9%
STUDENT PAPERS

PRIMARY SOURCES

1
Submitted to Politeknik Negeri Bandung
Student Paper 7%
2
jurnal.poliupg.ac.id
Internet Source 1%
3
semnas.mesin.pnj.ac.id
Internet Source 1%
4
elib.unikom.ac.id
Internet Source <1 %
5
repository.utu.ac.id
Internet Source <1 %
6
text-id.123dok.com
Internet Source <1 %
7
susantifitri.blogspot.com
Internet Source <1 %
8
Submitted to Universitas Teuku Umar
Student Paper <1 %
9
es.scribd.com
Internet Source <1 %
10
repository.its.ac.id
Internet Source <1 %
11
www.scribd.com
Internet Source <1 %
12
dspace.uii.ac.id
Internet Source <1 %
13
Submitted to Sriwijaya University
Student Paper <1 %
14
www.mekanisasikp.web.id
Internet Source <1 %
15
id.wikipedia.org
Internet Source <1 %
16
Annisa Setyaningrum, Ni Ketut Sumarni, Jaya
Hardi. "Sifat Fisiko-Kimia Edible Film Agar –
<1 %
Agar Rumput Laut (Gracilaria sp.) Tersubtitusi
Glyserol", Natural Science: Journal of Science
and Technology, 2017
Publication

17
eprints.itn.ac.id
Internet Source <1 %
18
eprints.uthm.edu.my
Internet Source <1 %
19
repository.unpar.ac.id
Internet Source <1 %
sa-one-beriman.blogspot.com
 <1 %
Internet Source
20

21
123dok.com
Internet Source <1 %
22
core.ac.uk
Internet Source <1 %
23
digilib.unila.ac.id
Internet Source <1 %
24
docplayer.info
Internet Source <1 %
25
fr.scribd.com
Internet Source <1 %
26
rinooktarial.blogspot.com
Internet Source <1 %

Exclude quotes On Exclude matches Off

Exclude bibliography On