LAPORAN

TUGAS RANCANGAN PRODUK REKAYASA

PERANCANGAN ALAT PEMBELAH BIJI KACANG METE DENGAN

MENGGUNAKAN CONVEYOR

DISUSUN OLEH :

MIRLANA LESTARI AUSTUTI

1904102010002

ABYAN
1904102010041

MUHAMMAD RISKI.HSB
1904102010056

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SYIAH KUALA

TAHUN 2022
 PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SYIAH KUALA

LEMBAR SOAL

TUGAS RANCANG PRODUK REKAYASA

Tugas Rancang Produk Rekayasa ini diberikan kepada:

Nama Mahasiswa 1) : MIRLANA LESTARI AUSTUTI

NPM : 1904102010002
Nama Mahasiswa 2) : ABYAN
NPM : 1904102010041
Nama Mahasiswa 3) : MUHAMMAD RISKI.HSB
NPM : 1904102010056

JUDUL TUGAS : Perancangan Alat Pembelah Biji Kacang Mete

Menggunakan Motor Listrik

SPESIFIKASI : 1).Kekuatan Tekan

2).Putaran
3).Putaran poros
DIBERIKAN TANGGAL: 23 Mei 2022

Darusalam, 23 Mei 2022 Banda Aceh

Dosen Pembimbing,

Dr.Ing Teuku Edisah Putra S.T,M.Sc,,Ph D,IPM

NIP. 198005072006041004
 HALAMAN PENGESAHAN
Laporan Tugas Rancang Produk Rekayasa dengan judul: “Perancangan Alat
Pembelah Biji Kacang Mete Menggunakan Motor Listrik ”, disusun oleh:

Nama :MIRLANA LESTARI AUSTUTI

NPM :1904102010002

Nama :ABYAN

NPM :1904102010041
Nama :MUHAMMAD RISKI.HSB

NPM :1904102010056
Tugas Rancang Produk Rekayasa tersebut telah dilaksanakan dari tanggal 3
F eb ru ar i s/d 2022, sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan studi pada
Program Studi Teknik Mesin, Jurusan Teknik Mesin dan Industri, Fakultas
Teknik Universitas Syiah Kuala, Banda Aceh.

Darussalam, 23 Mei 2022

Mengetahui, Menyetujui,
Koordinator Tugas Dosen Pembimbing
Rancangan

Dr.Ing Teuku Edisah Putra S.T,M.Sc,,Ph

Dr.Arhami S.T.M.T D,IPM
NIP. NIP.198005072006041004
1972052719980210001

Mengetahui/
Menyetujui
Koordinator Program Studi
Teknik Mesin
 Amir Zaki
Mubarak,S.T,M.Sc
NIP
:197910122006041
002

(halaman ini sengaja dikosongkan)

 KATA PENGANTAR

Assalamua’laikum Wr.Wb

Puji dan syukur kami ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas
rahmat dan karunia-Nya kami mendapat kesempatan menyelesaikan laporan
rancangan ini. Selain sebagai kesempatan untuk mengasah kemampuan dalam hal
perencanaan komponen mesin, tugas ini juga ini disusun untuk menyelesaikan
mata kuliah rancangan dan untuk dapat memenuhi tanggungjawab dan kewajiban
sebagai mahasiswa Fakultas Teknik, Prodi Teknik Mesin Universitas Syiah Kuala.

Sebagai bahan penulisan laporan kami memperoleh judul khusus yang

berasal dari ide kami sendiri setelah melihat kebutuhan terkait PERANCANGAN
ALAT PEMBELAH BIJI KACANG METE DENGAN MENGGUNAKAN MOTOR
LISTRIK, dan penulisan laporan ini dibimbing langsung oleh bapak selaku dosen
pembimbing kami dalam hal pengembangan ide dan penulisan laporan terkait
judul khusus tersebut,

Akhir kata semoga bisa bermanfaat bagi para mahasiswa, masyarakat

umum, dan semua yang membaca laporan ini semoga bisa dipergunakan dan
dimanfaatkan dengan semestinya. Oleh karena itu kami mengharapkan kritik dan
saran yang bersifat membangun untuk kesempurnaan isi laporan ini. Akhir kata
saya mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah berpartisipasi dan
membantu dalam pembuatan laporan ini.

Wassalamu’alaikum Wr.Wb

Banda Aceh, 23 Mei 2022

Tim Penyusun
DAFTAR ISI
DAFTAR GAMBAR
DAFTAR TABEL
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang
Berdasarkan Statistik Aceh Luas Perkebunan Aceh mencapai 1.073.220
hektare (ha).dari data tersebut didapatkan Jenis Tanaman Perkebunan Rakyat
Berupa Jambu Mete.Produksi Perkebunan Rakyat Jenis Tanaman Jambu Mete di
indonesia Pada Tahun 2020 berjumlah 157,40 Ribu Ton.di Provinsi Aceh
didapatkan data Produksi Jambu Mete Berjumlah 0,25 Ton dengan Luas 100
Hektare (ha) (BPS,2018).
Dengan Data tersebut Untuk Meningkatkan Produksi Kacang Mete maka
diCiptakan Alat Produksi Kacang Mete Berupa Alat Pembelah Biji Kacang Mete
yang bertujuan untuk meningkatkan,memudahkan dan menghemat Waktu dalam
Proses Produksi Kacang Mete.
Dalam beberapa kasus sebagian petani telah menggunakan alat bantu
pembelah kacang secara manual.namun dilihat dari dimensi alat tersebut tidak
relatif efisien dalam membelah kacang,membuat penggunaan alat ini masih
kurang efektif bila digunakan untuk skala produksi besar.
Penggunaan teknologi mesin telah merambah diberbagai sektor kehidupan
termasuk dalam sektor produksi perkebunan. Salah satu contoh penggunaan
teknologi dalam sektor tersebut adalah industri kacang mete dengan membuat alat
pembelah kacang mete agar proses produksi lebih efisien
Penggunaan mesin pembelah kacang mete merupakan jawaban dari
permasalahan di atas. Produksi kacang mete dengan mesin pembelah akan lebih
meningkat dibandingkan dengan produksi manual dengan tenaga manusia.
Dengan mesin pembelah kacang mete, hasil produksi kacang mete akan lebih
bagus,mudah dan cepat Hal tersebut sangat berpengaruh dengan hasil kacang mete
yang akan dipasarkan kemudian.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian latar belakang diiatas, maka perumusan masalah pada
tugas rancangan ini adalah bagaimana cara merancang alat pembelah biji
kacanng mete.
1.3 Tujuan
Tujuan yang ingin dicapai adalah untuk merancang alat pembelah biji
kacang mete dengan menggunakan motor listrik.

1.4 Batasan Masalah

1.perangcangan hanya berfungsi untuk membelah kacang mete.
2. perangcangan ini juga untuk membersihkan kulit luar kacang mete.
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Mesin Pembelah Kacang Mete

Mesin Pembelah Kacang Mete merupakan alat yang berfungsi membelah
Kacang Mete.Mesin tersebut merupakan alat Pembelah Kacang Mete yang
digerakkan dengan tenaga motor dan telah dirancang dalam satu konstruksi mesin
dengan dimensi yang telah disesuaikan sehingga dapat meningkatkan efisiensi
penggunaan alat-alat sebelumnya. Prinsip kerja Mesin Pembelah Kacang Mete ini
adalah motor listrik yang terhubung dengan poros penghubung memindahkan
putaran sehingga memutar poros yang mengerakkan conveyor sehingga biji
bergerak menuju ketempat pembelah.diconveyor biji disusun sesuai sekat yang
dibuat.selanjutnya kacang bergerak hingga kealat pembelah . Mesin Pembelah
Kacang Mete ini merupakan salah satu jenis alat tepat guna. Mesin tersebut
berfungsi sebagai alat Pembelah Kacang Mete mentah yang siap diolah dengan
dimensi telah ditentukan.

Cara kerja mesin tersebut adalah dengan menggunakan motor sebagai

penggerak conveyor yang menjadi aolat gerak kacang mete menuju tempat
pembelah, karena mesin tersebut juga memakai pulley yang menjadi alat
penggerak dari motor ke conveyor. Namun untuk membuat Mesin Pembelah
Kacang Mete ini yang layak dikalangan produsen dibutuhkan beberapa
modifikasi alat konstruksi.Hal tersebut bertujuan untuk meningkatkan
produktifitas Mesin Pembelah Kacang Mete ini. Mesin Pembelah Kacang Mete
tersebut dapat mempermudah dan meningkatkan proses produksi Kacang Mete.
Besarnya tekanan pada alat tekan yangb di gunakan untuk membelah kacang mete
diatur sehingga dapat membelah beberapa kacang sekaligus.

Adapun tuntutan-tuntutan dari mesin tersebut adalah:

a. Tidak lagi menggunakan tenaga manual sebagai penggerak utamanya.

b. Dimensi mesin yang sesuai sehingga tidak menghabiskan banyak tampat.
c. Kapasitas produksi mesin yang lebih banyak.
d. Daya mesin yang besar sehingga dapat meningkatkan produksi.
e. Memiliki fungsi yang lebih dari mesin yang telah ada sebelumnya.
f. Tingkat ergonomis yang lebih pada saat proses produksi.
g. Mudah dalam pengguanaan dan perawatannya
 2.2 Poros

Gambar 2.2 Poros

Menurut Sularso and Suga (2013) poros adalah bagian yang terpenting
dari setiap mesin. Hampir semua mesin meneruskan tenaga ersama dengan
putaran, peranan utama dalam transmisi seperti poros. Poros yang berfungsi dalam
sistem transmisi ini dapat di klarifikasikan menurut jenis pembebanannya, yakni
sebagai berikut :

1. Poros transmisi, poros yang mengalami beban murni atau puntir dan
lentur.
2. Spindle, poros transmisi yang relatif pendek dan beban utamanya
berupa puntiran.
3. Gandar, poros yang hanya menerima beban lentur saja,dipakai antara
roda-roda kereta barang, dimana tidak mendapat beban puntir.

Beberapa hal yang perlu di perhatikan dalam merencanakan sebuah poros antara
lain :

1. Kekuatan poros
Kekuatan poros sangat penting dalam menentukan dan merancang
poros yang baik serta aman digunakan. Dengan melihat pembebanan yang
terjadi pada poros seperti beban puntir, beban lentur,beban tarik kita dapat
menentkan kekuatan poros yang sesuai. Selain itu harus memperhatikan
faktor lainnya seperti kelelahan (fatigue, tumbukan dan konsentrasi
tegangan.
2. Kekakuan poros
Kekakuan poros erat kaitannya dengan defleksi yang akann terjadi
pada poros. Defleksi yang besar akan mengakibatkan getaran serta suara
bising yang berakibat kegagalan poros dengan spesifikasi kerja yang kita
inginkan.
3. Putaran kritis poros
 Poros harus dirancang sedemikian rupa sehingga putaran kerja
yang dibuutuhkan harus menjauhi putaran kritis dari poros itu sendiri.
Poros dapat diuata bekerja di bawah putarahn kritisnya ataupun diatas
putaran kritisnya untuk menghindari kegagalan.
4. Bahan Poros
Dari sisi teknis pemilihan bahan pembuatan poros harus
memperhatikan ketersediaan bahan, biaya produksinya, serta
manufactureabilitty atau kempuan proses manufakturnya. Poros yang
berasal dari bahan yang langka di daerah kita serta membutuhkan
pekerjaan yang khusus akan menaikkan harga produksi oleh karena itu
perhatikan ketersediaan bahan poros di daerah kalian serta perhatkan
kempuan dalam pembuatannya baik dari mesin-mesinnya maupun tenaga
ahli.
5. Faktor korosi
Penggunaan dan penempatan poros akan menentukan nilai korosi
[ada poros. Oleh karenanitu perhatikn penempatan poros agar faktor korosi
dapat di kurangi. Misal poros diguanakan pada mesin pompa air laut maka
poros tersebut hatus lebih tahan korosi jika di banddingkan dengan poros
pada pompa air tawar.

2.3 Puli dan Sabuk –V

2.3.1. Puli (Pulley)

Gambar 2.3.1 Poros

Puli adalah suatu alat mekanis yang digunakan sebagai pendukung

penggerskksn belt atau sabuk lingkar untuk menjalankan sesutau kekuatan yang
berfungsi menghantarkan suatu daya. Cara kerja puli sering digunakan untuk
mengubah arah dari gaya yang diberikan dan mengirimkan gerak rotasi.
 2.3.2. Sabuk V (V-Belt)

Gambar 2.3.2 V Sabuk

Sabuk adalah bahan fleksibel yang melingkar tanpa ujung, yang digunakan
untuk menghubungkan secara mekanis dua poros yang berputar. Sabuk digunakan
sebagai sumber penggerak,penyalur daya yang efisien atau untuk memantau
pengerskksn relative. Sabuk dilingkarkan pada katrol. Dalam system dua katrol,
sabuk dapat di mengendalikan katrol secara normal pada satu arah atau
menyilang.sabuk digunakan sebagi penggerak contohnya adalah pada conveyor
dimana sabuk secara kontinu membawa beban dari satu titik ke titik yang lainnya.

Gambar 2.3.3 Jenis Sabuk (R.S.Khurmi & J.K Gupta,2005)

2.4 Conveyor

Gambar 2. 4 Conveyor

Conveyor atau mesin kompayer merupakan peralatan sederhana yang

dapat bergerak dari satu tempat ke tempat lain sebagai alat angkut suatu barang
tertentu untuk kapasitas kecil sampai besar. Conveyor dijadikan sebagai alat
transportasi yang cepat dan efisien. Conveyor terdapat beberapa macam, seperti
roller conveyor, belt conveyor, dan lain sebagainya.

2.4.1. Belt conveyor

Pada dasarnya belt conveyor memiliki bentuk yang sederhana. Seperti
namanya conveyor belt dilengkapi dengan adanya sabuk yang dapat menahan
benda-benda padat saat diangkut. Belt atau sabuk terbuat dari dari berbagai
macam jenis tergantung dari sifat benda yang akan diangkut. Misalnya untuk
mengangkut bahan-bahan yang panas, maka diperlukan belt yang terbuat dari
logam sehingga dapat tahan terhadap panas.

2.5 Roda Gigi

Roda gigi adalah suatu transmisi langsung yang berupa piringan plat bergigi
yang saling berkait dan meneruskan putaran dan daya serta kecepatan dengan cara
bersentuhan langsung antara gigi-gigi dalam piringan tersebut. Transmisi ini
biasanya digunakan untuk meneruskan putaran dan daya serta kecepatan antara
dua poros yang jaraknya relatif dekat.Lain halnya dengan transmisi-transmisi lain
yang biasanya terjadi selip pada putaran tinggi dan bila daya tangensial yang
terjadi terlalu besar, roda gigi atau gear tidak terjadi selip dalam meneruskan
putaran dan daya. Hal ini karena terdapat penonjolan/gigi dalam piringan yang
kedua bagian persinggungannya berpasangan pas, sehingga seberapa besar daya
dan putaran yang terjadi pada roda gigi tidak akan pernah mengalami selip. Untuk
lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 2.5. berikut.

Gambar 2. 5 Penonjolan Gigi

Sumber: R.S. Kurmi;

 Macam-Macam Roda Gigi
Ada banyak macam roda gigi diantaranya roda gigi lurus, roda gigi miring,
kerucut, cacing dan lain-lain. Contoh macam-macam bentuk roda gigi dapat
dilihat pada gambar 2.5.1 berikut

Gambar 2.5.1 Macam-macam Roda Gigi

Sumber: Sularso&Kiyokatsu Suga ; Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen

Mesin (213)

2.6 Korosi
Pencegahan korosi yaitu proses terjadinya perubahan permukaan secara kimia
dari sebuah mesin, mempengaruhi pemilihan dari bahan elemen tersebut dan juga
pasangannya, selain itu juga mempengaruhi konstruksi dan tahapan-tahapan
pembuatannya.
A. Korosi secara kimiawi paling sering terjadi dengan terbentuknya ikatan
oksigen karena bereaksi dengan air, gas, asam, dan alkalis, begitu juga dengan
zat-zat kimia lainnya. Sebagai penangkal korosi digunakan pelumas yang akan
menimbulkan lapisan pelindung pada elemen. Ada juga cara lain yaitu dengan
memadukan baja dengan tambahan Cr dan Cu atau besi cor kelabu dengan S
dan Si.
B. Pada korosi yang terjadi secara elektrokimiawi akan terbentuk elemen
lokal galvanik diantara logam-logam.
a. Gejala-gejala Korosi.
Penampilan korosi dapat dikenali dari luar dengan meratanya permukaan
korosi, lubang-lubang, dan melemahnya struktur.
b. Sifat-sifat Korosi Pada Logam-logam :
1) Besi (Fe)
Besi lebih mudah berkarat di udara, air, lautan dan asam, tetapi
tidak mudah berkarat pada air keras, alkalis, konsentrat asam
nitrat karena akan membentuk suatu lapisan pelindung dengan
sendirinya.

2) Alumunium dan Paduan Al.

Alumunium dan paduannya tidak mudah berkarat seperti
pada besi karena adanya lapisan pelindung pada
permukaannya.

3) Magnesium (Mg)
Magnesium menutupi permukaannya dengan lapisan oksida
dan tahan korosi terhadap asam Fluorid dan basa sampai pada
temperatur 120°C.

4) Timah
Timah tahan terhadap udara, air laut dan asam lemak
sehingga banyak dipakai pada industri makanan.

5) Tembaga (Cu)
Tembaga tahan terhadap udara, gas, air laut dan juga terhadap
asam, basa dan garam.

6) Nikel (Ni)
Nikel sama seperti tembaga, tetapi dalam keadaan panas tidak
tahan terhadap gas belerang.
7) Platinum, Emas, Perak.
Platinum, Emas dan Perak tahan terhadap korosi, hanya saja
perak dapat berubah menjadi hitam kalau terkena H2S,
belerang, asam nitrat, dan oleh zat-zat oksidan lainn
 BAB III

METODE PERANCANGAN

3.1 Metode Identifikasi Masalah

Metode yang dilakukan untuk mengidentifikasi masalah yang berkaitan dengan
Mesin Pembelah Kacang Mete ini adalah dengan cara melihat langsung kondisi
petani.Dengan memperhatikan permasalahan tersebut ditemukan adanya tidak efesien
dan efektif dalam proses pembelahan

3.2 Metode Pemecahan Masalah

Metode yang dilakukan untuk memecahkan masalah adalah mengubah

sistem Pembelah Kacang Mete secara manual menjadi Mesin Pembelah Kacang
Mete secara otomatis yang dijalankan menggunakan Sehingga dapat diketahui
efesiensi dan efektifnya suatu alat secara manual maupun otomatis.
3.2.1 Metode Pemecahan Masalah
3.2.1.1 Perencanaan Kekuatan Tekan
Definisi kekuatan tekan adalah kemampuan suatu bahan dalam
menahan gaya yang bekerja (tekanan) terhadap bahan tersebut
per satuan luas. Persaman dari perhitungan tekanan yaitu:
F’c=P/A................................................................................(1)
Dimana :
P = Besaran gaya tekanan (N)
F’c = Kuat tekan (MPa)
A = Luas penampang (mm2 )
Kuat tekan variasi juga dapat diperoleh dengan menggunakan
persamaan berikut:
F′c rata−rata = ∑ /𝒏 𝒊=𝟏 𝒏......................................(2)
F’c rata-rata = Nilai kuat tekan rata-rata
N = Jumlah sampel (Jemris, 2017).

3.2.1.2 Perencanaan Puli dan Sabuk

Puli dan sabuk merupakan suatu sistem transmisi daya yang
digunakan pada dua atau lebih yang jarak antar poros cukup
 jauh dan tidak cocok digunakan roda gigi sebagai transmisi
daya. Dalam perencanaan Puli dan sabuk, langkah awalnya
yaitu menentukan tipe sabuk berdasarkan daya rencana yang
akan ditransmisikan.

3.2.1.3 Menentukan Perbandingan Putaran

d 1 n1
i= =
d 2 n2

Dimana: d 1 = Diameter 1 (mm) d 2 = Diameter 2 (mm)

n1 = Putaran Mesin puli Penggerak (rpm)

n2 = Putaran Mesin Puli yang Digerakkan (rpm)

3.2.1.4 Faktor Koreksi

Tabel 3.1 Faktor Koreksi

3.2.1.5 Daya Rencana

Pd=Fc X P
Dimana: Pd = Daya Rencana (kW)
Fc= Nilai Kuat Tekan Rata-Rata
P = Besaran Gaya Tekan

3.2.1.6 Momen Puntir

T =9,74 X 10 X
5
( nP )
n

Dimana: T = Torsi pada Puli ke-n (Kg/mm)

P = Daya Rencana (kW)
n n= Putaran Mesin Pada Puli ke-n (rpm)

3.2.1.7 Momen Gaya (torsi)

Pada alat ini memiliki konsep pesawat sederhana berjenis tuas,
sehingga pada teknisnya, alat ini memiliki momen gaya yang
berkerja. Adapun momen gaya yaitu gaya yang bekerja tegak lurus
terhadap suatu benda sehingga mengakibatkan benda tersebut dapat
membelah . Untuk gaya yang bekerja searah jarum jam bernilai
positif, sebaliknya jika berlawanan bernilai negatif. Persamaan
dalam menghitung momen gaya yaitu

M = P x L (ketika gaya tegak lurus dengan lengan gaya) ...........(3)

M = P x L x Sinϴ (jika gaya tidak tegak lurus) ............................(4)

Pada momen gaya, menggunakan hukum newton dimana Faksi=Freaksi,

dan resultan gaya pada poros yaitu ∑F=0

Dimana:

M = Momen gaya (Nm)

Sinϴ = Nilai sudut yang dibentuk

P = Gaya yang diberikan (N)

L = Lengan gaya (m) (jemris, 2017)

3.2.1.8 Pemilihan Penopang Sabuk

Gambar 3.2 Diagram Pemilihan Sabuk-V

3.2.1.9 Kecepatan Linear Sabuk

π x d n x nn
v=
6 x1

Dimana: v = Kecepatan Linear (m/s)

dn = Diameter Puli ke-n (mm)
nn = Putaran Mesin Pada Puli ke-n (rpm)

3.2.1.10 Diameter Puli

v x 6 x1
d n=
π x nn

Dimana: v=¿ Kecepatan Linear (m/s)

dn = Diameter Puli ke-n (mm)
n n= Putaran Mesin Pada Puli ke-n (rpm)

3.2.1.11 Jarak Sumbu Poros

d 1−d
c= 2

2 sin γ

Dimana: c = Jarak Sumbu Poros (mm)

d 1 = Diameter 1 (mm)
 d 2 = Diameter 2 (mm)
sin γ = Sudut Kontak (°)

3.2.1.12 Panjang Keliling Sabuk

π 1
L=2 C+ ( d1 + d2 ) + ¿
2 4c

Dimana: = Panjang Keliling Sabuk (mm)

= Jarak Sumbu Poros (mm)

d 1= Diameter 1 (mm)

d 2 = Diameter 2 (mm)

3.2.1.13 Pengecekan Sabuk yang dirancang

d 2−d1
L= ≥C
2

Dimana: L = Panjang Keliling Sabuk (mm)

C = Jarak Sumbu Poros (mm)

d 1= Diameter 1 (mm)

d 2= Diameter 2 (mm)

3.2.1.14 Kapasitas Daya Transmisi

Tabel 3. 3 Kapasitas Daya yang ditransmisikan satu sabuk tunggal

 3.2.1.15 Sudut Kontak (°)

Terlampir dituliskan pada soal 210 pada puli input

3.2.1.16 Jumlah Sabuk

Tabel 3.4 Ukuran Puli

pd
N= ≥C
pc −K θ

Dimana: N = Jumlah Sabuk

pd = Daya Rencana (kW)

pc = Daya yang ditransmisikan (kW)

3.2.1.17 Lebar Sabuk Datar

Terlampir dituliskan pada soal 210 pada puli input dan 180 pada puli output

3.2.1.18 Lebar Puli

Jika lebar sabuk diketahui, maka diambil lebar puli atau muka puli (B).
25% lebih besar dari lebar sabuk. (Khurmi dan Gupta, 2005)

3.2.1.19 Tebal Puli

 Ketebalan sabuk datar standar adalah 5, 6,5, 8, 10 dan 12 mm.
Nilai ketebalan yang disukai adalah sebagai berikut:

(a) 5 mm untuk lebar sabuk nominal 35 hingga 63 mm

(b) 6,5 mm untuk lebar sabuk nominal 50 sampai 140 mm

(c) 8 mm untuk lebar sabuk nominal 90 hingga 224 mm

(d) 10 mm untuk lebar sabuk nominal 125 hingga 400 mm

(e) 12 mm untuk lebar sabuk nominal 250 hingga 600 mm

Nilai standar lebar sabuk nominal dalam seri R10, mulai dari 25
mm hingga 63 mm dan pada seri R 20 mulai dari 71 mm sampai
dengan 600 mm. Jadi, lebar standarnya adalah 25, 32, 40, 50,
63, 71, 80, 90, 100, 112, 125, 140, 160, 180,
200, 224, 250, 280, 315, 355, 400, 450, 500, 560 dan 600mm.

3.2.1.20 Gaya Initial

3.2.1.21 Gaya Sentrifugal

2
f c =m x v

Dimana: f c = Gaya Sentrifugal (N)

M = Berat Spesifik ( / )
v = Kecepatan (m/s)
 Tabel 3.5 Sifat Bahan Sabuk Datar

3.2.1.22 Gaya Akibat Torsi

T
F=
D

Dimana: F = Gaya Akibat Torsi (Kg)

T = Torsi (N.mm)
D = Diamater Puli (mm)

3.2.1.23 Gaya Pada Puli

Gambar 3. 1 Gaya pada Puli

F 1=f i + f c +f t F 2=f i + f c +f t

Dimana: = = Gaya Pada Puli (Kg)

 = Gaya Initial (Kg)

= Gaya Sentrifugal (N)

= Gaya Akibat Torsi (Kg)

3.2.1.24 Tegangan Terbesar Yang Diinginkan

Tabel 3.6 Sifat Bahan Sabuk Datar

F 1a =b+ F a +C p+C v

Dimana:
= Tegangan terbesar yang diizinkan (N/m)
,

= Tegangan yang diizinkan (N/m)

= Lebar Sabuk (mm)
= Faktor Koreksi Puli (-)
= Faktor Koreksi Kecepatan (-)

3.2.1.25 Faktor Koreksi

f 1a
Sf =
f1

28
 Dimana: = Faktor Keamanan (-)
= Tegangan terbesar yang diizinkan (N/m)

= Tegangan terbesar pada Sabuk (N)

3.2.1.26 Bahan poros yang digunakan

3.2.1.27 Diameter poros

d 1=
[ 51
]
K C T Dimana
τa t b 1
= Diameter Poros (mm)

= Faktor Kelenturan
= Faktor Koreksi untuk Momen Lentur
= Torsi (Kg.mm)
= Tenganan Geser yang Diizinkan (Kg/mm2)

3.2.2 Perencanaan Roda Gigi lurus

3.2.2.1 Daya Rencana
Tabel 3.7 Faktor Koreksi Daya

Pd =P x f

Dimana: = Daya Rencana (kW)

= Daya (kW)
= Faktor Koreksi

3.2.2.2 Diameter dan Jumlah Gigi

2 xa
D ' n=
1+i

29
 Dimana: = Diameter Sementara ke-n (mm)
= Jarak Sumbu Poros (mm)
= Jarak Reduksi
Dari diagram pemilihan modul diambil modul seri 1 dengan m = 3
dan ∝= 20
Maka,
D'
z= n
m

Dimana: z = Jumlah Gigi

= Diameter Sementara ke-n (mm)

d 1=z 1 x m

Dimana: d1 = Diameter ke-n (mm)

z = Jumlah Gigi
3.2.2.3 Kelonggaran Puncak dan Kelonggaran Sisi

C k =0,25 x m
C 0=0
Dimana: C k = Kelonggaran Puncak (mm)
C 0 = Kelonggaran Sisi (mm)

3.2.2.4 Diameter Lingkar Kepala

d R=Z n+ 2 x m

Dimana: d R = Diameter Lingkar Kepala ke-n (mm)

Z n = Jumlah Gigi ke-n (mm)
3.2.2.5 Diameter Lingkar Kaki

d g=Z n x m x c α

Dimana: d g = Diameter Lingkar Kaki (mm)

Z n= Jumlah Gigi ke-n (mm)
∝ = Sudut Tekan Pahat (o)

30
 Kedalaman Pemotongan

H=2m x C k

Dimana: H = Kedalaman Pemotongan (mm)

C k = Kelonggaran Puncak (mm)

3.2.2.6 Faktor Bentuk Gigi

Tabel 3.8 Faktor Bentuk Gigi

3.2.2.7 Kecepatan keliling dan Beban Tangensial

Kecepatan Keliling

π x d1 x n
v=
6x1

Dimana: v = Kecepatan Keliling (m/s)

d 1 = Diameter (mm)
n = Putaran (rpm)

Gaya Tangensial
1 x Pd
F t=
v

Dimana: F t = Beban Tangensial (Kg)

31
 v = Kecepatan (m/s)

Pd = Daya Rencana (kW)

3.2.2.8 Faktor Dinamis

Tabel 3.9 Faktor Dinamis

3.2.2.9 Bahan masing-masing Gigi dan Perlakuan panas

Tabel 3.10 Bahan masing-masing Gigi dan Perlakuan Panas

32
3.2.2.10 Tegangan Lentur yang Diizinkan

Tegangan Lentur yang Diizinkan didapatkan pada Tabel 3.9

3.2.2.11 Beban Lentur yang Diizinkan

F ' b=σ b x m x γ x f v

Dimana: F ' b= Beban lentur yang diizinkan per satuan lebar (Kg/mm)

σ b = Tegangan lentur yang diizinkan (Kg/mm2)

γ = Faktor Bentuk Gigi

f v = Faktor Dinamis

3.2.2.12 Beban Permukaan yang Diizinkan

2 Z2
F ' H =F v x k H x d 1
Z1 + Z 2

Dimana:
F ' H = Beban permukaan yang diizinkan (Kg/mm)
′
F v = Faktor Dinamis
d 1 = Diameter (mm)
Z = Jumlah Gigi (mm)
F 'H = Fm

3.2.2.13 Lebar Gigi

Ft
b=
Fm

Dimana: b = Lebar Gigi (mm)

F t = Beban Tangensial (kg)
F m = Harga Minimum Beban (kg/mm)

3.2.2.14 Nilai Keamanan Gear

33
 b
>1
m

3.2.2.15 Diameter pitch

Z
P=
d

Dimana: p= Diameter Pitch (mm)

z= Jumlah Gigi
d= Diameter (mm)

3.2.2.16 Tebal gigi

m
S=π
2

Dimana: S = Tebal Gigi (mm)

3.2.2.17 Dearance
c1
p

Dimana: p = Diameter Pitch (mm)

3.2.2.18 Menentukan Adendum dan Dedendum

Adendum

1
dw =
p

Dedendum
12
Dw=
p

Dimana: d w = Adendum (mm)

D w = Dedendum (mm)
p = Diameter Pitch (mm)

3.2.3 Perencanaan Pasak

34
 Poros memiliki alur pasak sebagai tempat pasak diselipkan yang mana
digunakan untuk mengunci poros dengan pulley, roda, roda-gigi, roda rantai dan
sebagainya dengan tujuan agar keduanya tersambung sehingga mampu
meneruskan putaran, momen putar/torsi. Oleh karena itu, perencanaan pasak
juga harus diperhatikan. Parameter perencanaannya sebagai berikut.

3.2.3.1 Gaya tangensial pada pasak

Gaya tangential pada pasak dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut.

T
F=
D/ 2

Dimana: F = Gaya Tangential Pada Pasak (Kg)

T = Momen Rencana (Kg.mm)
Ds = Diameter Poros (mm)

3.2.3.2 Lebar dan Tinggi Pasak

Perencanaan lebar dan tinggi pasak serta kedalaman alur pasak poros dan
pasak naf dapat ditentukan dengan memilih ukuran standar pasak yang
disesuaikan berdasarkan ukuran diameter porosnya dengan Tabel 3.10 berikut
ini.
Tabel 3.11 Standar ukuran pasak

35
3.2.3.3 Bahan Konstruksi Pasak
Umumnya bahan konstruksi pasak mempunyai nilai kekuatan tariknya 60
(kg/mm2) atau lebih kuat dari bahan porosnya. Namun, terkadang kekuatan tarik
pasak lebih lemah dari porosnya sehingga pasak terlebih dahulu rusak ketimbang
poros atau naf nya. Hal tersebut dikarenakan harga pasak relative lebih murah.
Tabel perencanaan bahan konstruksi pasak ditunjukkan pada Tabel 3.10.

3.2.3.4 Tegangan geser yang diizinkan

Tegangan geser yang diizinkan dapat dihitung dengan persamaan berikut.

¿ σb
τ R=
sfk 1 x sfk 2

Dimana: τ R= Tegangan Geser yang Diizinkan (Kg/mm2)

σ b= Kekuatan Tarik (Kg/mm2)

sfk1 = Faktor Keamanan 1

sfk2 = Faktor Keamanan 2

3.2.3.5 Tegangan geser yang ditimbulkan

Tegangan geser τk (kg/mm2) yang ditimbulkan dapat dihitung dengan

persamaan berikut.
¿F
τ k=
b .l

Dimana: τ k= Tegangan Geser (Kg/mm2)

F = Gaya (Kg)
b.l = kuran Standar pada Tabel Ukuran dan Alur Pasak

36
 (mm2)

3.2.3.6 Tekanan Permukaan yang Diizinkan

Tekanan permukaan yang diizinkan pada pasak dapat dihitung dengan

persamaan berikut ini.
F
P=
lxh

Dimana: P= Tekanan Permukaan yang Diizinkan (Kg/mm2)

F = Gaya Tangential (Kg)
l = Panjang Pasak (mm)
h = Tinggi Pasak (mm)

3.2.3.7 Koreksi Konstruksi Aman

Koreksi konstruksi aman pada poros dapat ditentukan dengan

membandingkan nilai tegangan geser yang diizinkan dengan tegangan geser
yang ditimbulkan dan tekanan permukaan yang diizinkan dengan tekanan
permukaan.
τ R ≥ τk

Pd ≥ P

3.2.4.8 Koreksi Konstruksi Aman

Koreksi konstruksi aman pada bantalan dapat digunakan dengan

persamaan berikut.

C ≥ C0
Dimana: C = Kapasitas Nominal Dinamis Spesifik

C0 = Kapasitas Nominal Statis Spesifik

37
3.3 Langkah-Langkah Perancangan

Langkah-langkah perancangan adalah:

1. Merancang Frame sebagai dudukan Puli, V-belt, dan Poros
2. Merancang Puli 1 dan 2.
3. Merancang V-belt sebagai Alat Transmisi dan Pemutar Poros
4. Merancang Conveyor yang akan digunakan
5. Merancang Mata Potong
6. Merancang Tuas Potong
7. Merancang Roda Gigi
8. Merancang Pasak
9. Merancang Happer Input dan Output

Fungsi dari setiap alat, adalah:

1. Pulley sebagai dudukan V-belt, berfungsi mentransmisikan daya dan
putaran ke poros yang digerakkan.
2. V-Belt, berfungsi untuk penghubung putaran dari puli 1 ke puli 2.
3. Poros yang digerakkan, berfungsi sebagai tempat pemasangan sikat
pembersih.
4. Mata Potong berfungsi sebagai Alata Pembelah Spesimen
5. Roda Gigi berfungsi sebagai penggerak dari tuas ke puli
6. Pasak berfungsi sebagai penyangga Puli,Roda Gigi,dan Pasak serta Alat
Pemotong
7. Happer Input dan Output sebagai Wadah Tampung Spesimen Masuk dan
Keluar

38
3.3.1 Diagram Alir Perencanaan Puli dan Sabuk

39
 Gambar 3. 1Diagram Alir Perencanaan Sabuk dan Puli

3.3.2 Diagram Alir Perencanaan Roda Gigi Lurus

40
 Gambar 3. 2 Diagram Alir Perencanaan Roda Gigi Lurus

3.3.1 Diagram Alir Perencanaan Pasak

41
 Gambar 3.3 Diagram Alir Perencanaan Pasak

3.4 Desain Sederhana Perancangan Alat Pembelah Biji Kacang Mete

3.1 Desain Sederhana Perancangan Alat Pembelah Biji Kacang Mete

3.2 Desain Sederhana Perancangan Alat Pembelah Biji Kacang Mete Tampak
Atas

42
 3.1 Desain Sederhana Perancangan Alat Pembelah Biji Kacang Mete Tampak
Depan

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Perhitungan dan Pembahasan

4.1.1 Perancangan Kekuatan Tekan

F’c = P.A

P = F’c . A
2
¿ 0,001 X 3,14 X ½ X 165 cm

¿ 2,541 N

Mata pisau berjumlah satu, maka gaya sebesar 2,547 N

4.1.2 Perancangan Puli

1. Perbandingan Putaran

d 1 n1
i= =
d 2 n2

250 mm
i= =1,65
152 mm

luas penampang sabuk v

P=2541 N

n= 0,3

ρ=0,001 kg/m

d 1=250 mm

43
 d 2=152 mm

Luas penampang sabuk v

a = b. t

= 30.3 =90 mm

a.Faktor Koreksi

 Jumlah jam kerja 3-5 jam

 Variasi Beban Kecil
Dari data diatas maka kita ambil faktor koreksi = 1,2

b.Daya Rencana

Pd = F X P

Pd = 0,00981 x2,541 k

Pd = 0,002541 k

c.Momen Rencana

T = 9,74 x 10 5 x ( PdNn )
T 1 = 9,74 x 105 x ( 0,0002541
250 )
T 1 = 9,951 k m

T 2 = 9,74 x 105 x ( 0,0002541

152 )
T 2 = 16,276 k m

d.Pemilihan Penampang Sabuk

Dengan putaran 2,541 N dan daya rencana 0,002541 Kw, Maka

kita memilih sabuk Tipe A

44
e.Diamater Pulley

π d1 n
υ=
60 x 1000

m 3,14 x 250 x n
4 =
s 60 x 1000

m 785 x n
4 =
s 60000

314
n= =0,0523
60000

f.Kecepatan Linear Sabuk

Kecepatan linear sabuk v = 4 m/s

g.Kapasitas Daya Transmisi

Menurut Tabel Sabuk Kapasitas daya yang ditransmisikan maka

diambil
h.Panjang Keliling Sabuk
π 1 2
L=2 c + ( d 1 +d 2 ) + ( d 2−d 1 )
2 4c
3,14 1
L=2 ( 10,481 ) + ( 250+152 ) + ( 152−250 )2
2 4 ( 104,81 )

L=863,668m
i.Jarak sumbu poros

d 2−d 1 152−250
C= c=
2 sin γ 2 sin 210

c=104,81

j.pengecekan sabuk telah di rancang

d 2−d1
L− ≥C
2
152−250
863,668− ≥ 104,81
2

45
 912,668 ≥ 104,81

k. Jumlah Sabuk

Satu

l.Sudut Kontak

∅=210°

m. Lebar sabuk b= 127

n. lebar puli

B=1,25 X b

B=1,25 X 127

B=1158,75

o.tebal sabuk

8 mm untuk lebar sabuk nominalnya 90 hingga 224 mm

p.gaya intial

T e f ( ∅ ) +1
F 1=
D e f ( ∅ )−1

26,227 e 2+1
F 1=
250 e2−1

F 1=0,105392

q.gaya sentrifugal Fc
2
F c =m. v
2
F c =100043,54 x 4

F c =160,69 kN

46
r.Gaya akibat Torsi

T
F=
D

26,227
F=
250

F=0,104908 k

s.Gaya pada Puli

F 1=Fi + F c + F t

F 1=0,105392+160,69+0,104908

F 1=160,90 k

F 2=Fi + F c −F t

F 2=0,105392+160,69−0,104908

F 2=160,69 k

t.Tegangan Besar yang diijinkan

F 1a =b x F a x c p x c v

F 1a =127 x 6,77 x 1,2 x 1

F 1a =1031,74 k

u.Faktor Keamanan

F1 a
sf =
F1

1031,74 k
sf =
160,90 k

sf =6,4 k

sf >1(Baik )

23. Bahan Poros

47
 S30C D

k
σ B σ ❑=58
m2

s1=6 , s2 =2 ( d a p )

σB 58 k
τ a= = =4,83 2
s1 x s2 6 x 2 m

k t=2 u x b x t u

C b=2 u x l e

v.Diamater Poros

[ ]
1
5,1 3
d 1= x k t x Cb x T 1
τa

[ ]
1
5,1 3
d 1= x 2 x 2 x 9,951
4,83

d 1=2,756 m

[ ]
1
5,1 3
d 2= x k t x Cb x T 2
τa

[ ]
1
5,1 3
d 2= x 2 x 2 x 16,276
4,83

d 2=8,83m

Tabel 4.1 Data Hasil Perancangan Puli Input

No Nama Simbol / Lambang Nilai
1 Perancangan Kekuatan Tekan P 2,541 N
2 Diameter Puli kecil d1 250 mm
3 Diameter puli besar d2 152 mm
6 Lebar Puli D 1158,75 mm
7 Lebar Sabuk Datar b 127 mm
8 Bahan Puli Polyamide -
9 Bahan Sabuk Polyamide -

48
10 Jarak Sumbu Poros C 104,81mm
11 Panjang Keliling Sabuk L 863,668 mm
12 Jumalah Sabuk N 1 Sabuk
13 Diamater Poros Penggerak ds1 2,756 mm
14 Diameter Poros yang Digerakkan ds2 8,83 mm
15 Koreksi Konsturksi Keamanan Sabuk Aman
Puli Aman
Poros Aman

4.1.3 Perencanaan Roda Gigi

Spesifikasi Perancangan :
-Putaran poros penggerak n=

-Perbandingan reduksi i=

-Sudut tekan pahat α=

-Jarak sumbu poros a=
- Daya yang di transmisi P=
-Bahan pinion SC
-Bahan roda yang digerakkan FC

1. Daya rencana
Pd = p x f

Pd =0,85 x 1

Pd =0,85 k

Tabel 4.2 Daya Rencana

49
 2. Diameter dan Jumlah gigi

Menentukan diameter jarak bagi sementara Asumsi : a = 250 mm

2 xa
d 'n =
1+ i

2 x 250
d 'n =
1+ 3

d ' n =125

d ' 2=d ' i x i

d ' 2=125 x 3

d ' 2=375

M= 3 𝛼= 20°

125
z 1= =25
5

375
z 2= =75
5
3. Kelonggaran Puncak dan kelonggaran sisi
 Kelonggaran puncak
C k =0,25 x m
C k =0,25 x 3
C k =0,75
 Kelonggaran sisi
C 0=0
4. Diamater Lingkaran Kepala
d k 1=( z 1 +2 ) m
d k 1=( 25+ 2 ) 3

50
d k 1=81
d k 2=( z2 +2 ) m
d k 2=( 75+ 2 ) 3
d k 2=231

5. Diamater Lingkar Kaki

d g 1=z 1 x m x C a x ∝
d g 1=25 x 3 x 20 °
d g 1=26,25
d g 2=z 2 x m x C a x ∝
d g 2=75 x 3 x 20 °
d g 2=78,75
Kedalaman potongan
H=2m x C k
H=2 x 3 x 0,75
H=6,75m
6. Faktor Bentuk Gigi
Y 1 ( z1 =25 )=0,339
Y 2 ( z 2=75 )=0,434

7. Kecepatan Keliling dan Beban tangensial

 Kecepatan keliling
π x a1 x n
V=
6 x1
π x 0,3 x 2
V=
6 x1
1,884
V=
6
m
V =0,314
s
 Beban tangensial

51
 102 x Pd
F t=
V
102 x 0,85
F t=
0,314
F t=276,114 k

8. Faktor Dinamis
Roda gigi kecepatan rendah dengan v ≤10m/s
3
f v=
3+V
3
f v=
3+0,314
f v =0,91
9. Bahan masing – masing gigi dan perlakuan panas

Tabel 4.3 Bahan Pada Roda Gigi

52
10. Tegangan yang diijinkan
1. SC35 : σ

FC30
a :σ = 13kg/m m2
2

Faktor tegangan kontak yang diambil antara baja dengan kekerasan

(200H B) dengan besi cor, maka k H=0,079kg/mm2

11. Beban lentur yang diizinkan per satuan lebar (kg/mm)

F ' b 1=σ a x m x γ x f v
k
F ' b 1=26 x 3 x 0,339 x 0,91
mm2
k
F ' b 1=24,06
m

F ' b 2=σ a x m x γ x f v
k
F ' b 2=13 2
x 3 x 0,434 x 0,91
mm
k
F ' b 2=15,40
m

12. Beban permukaan yang diizinkan per satuan lebar (kg/mm)

2 z2
F ' H =f v x K H x d 1 x
z 1+ z 2
2 x 75
F ' H =0,91 x 0,079 x 125 x
25+ 75

53
 k
F ' H =13,49
m
F ' H =F ' m
k
Harga minimum F ' m=13,49
m
13. Lebar Gigi (b)
F ' t 276,114
b= = =20,46 m
F 'm 13,49

14. Nilai keamanan gear

b 20,46
= =6,82
m 3
15. Diameter pitch (P)
z
P=
d
25
P1= =0,2 mm
125
75
P2= =0,2 mm
375

16. Tebal Gigi (s)

m
s=π
2
3
s=3,14 =4,71 mm
2

17.Dearance
0,1
Dearance=
p
0,1
Dearance= =0,5 m
0,2

18.Menentukan adendum dan dedendum

 Addendum

54
 1
a w=
p
1
a w= =5 m
0,2
 Dedendum
1,25
Dw = 6,25 m
0,2

Tabel 4.4 Data Hasil Perancangan Roda Gigi Lurus

No Nama Simbol / Lambang Nilai
1 Daya yang ditransmisikan P 0,85 kW
2 Putaran Poros Penggerak n1 40 rpm
3 Diameter Roda Gigi kecil d1 250 mm
5 Diameter Roda Gigi Besar d2 750 mm
6 Jumlah Gigi Roda Gigi Kecil z1 83 Gigi
7 Jumlah Gigi Roda Gigi Besar Z2 250 Gigi
8 Bahan Roda Gigi SC 35 -
9 Diameter Lingkar Kepala Kecil dk1 255 mm
10 Diameter Lingkar Kepala Besar dk2 756 mm
11 Diameter Lingkar Kecil dg1 99,6 mm
12 Diameter Lingkar Besar dg2 300 mm
13 Lebar Gigi b 6,62 mm
15 Koreksi Konsturksi Keamanan Gear Baik

4.2.4 Perhitungan tegangan izin pada mata pisau

55
 1. Tengangan Bengkok Rangka Alat
mb
σ b=
wb
FxI
m b=
∝
2,541 x 120
m b=
2
N
mb=154,46
mm

2. Momen tahanan bengkok tuas besi 55 cm x 6,9 cm setebal 3mm

adalah
( b x h2 )
w b=
6
( 550 x 692 )
w b=
6
3
w b=436,425 mm
w b=43,64 cm

Maka
N
154,46
mm
σ b=
436,425 mm3
N
σ b=0,35 2
mm

3. Tegangan Bengkok

N
350
σ tarikmaks mm
2
N
= =81,39 2
sf 4,3 mm

4.2 Perancangan Bagian Bagian Pendukung

4.2.1 Perancangan pada Pasak
4.2.1.1. Pasak Poros Penggerak (Driver)

56
1. Gaya Tangential Pada Pasak
Gaya tangential pada pasak dapat dihitung dengan persamaan
sebagai berikut.
T 9,951 9,951
F= = = =7,22 kg
Ds 2,725 /2 1,378
2

2. Lebar dan Tinggi Pasak

Perencanaan lebar dan tinggi pasak serta kedalaman alur pasak
poros dan pasak naf dapat ditentukan dengan memilih ukuran
standar pasak yang disesuaikan berdasarkan ukuran diameter
porosnya dengan Tabel 3.3. Didapat ukuran pasak dengan poros
berdiameter 23,26 mm yaitu:
B=4
H=4
3. Bahan Konstruksi Pasak
Bahan konstruksi pasak yang digunakan yaitu baja karbon
konstruksi mesin berlambang S35C dengan kekuatan tariknya (σb)
sebesar 52 kg/mm2 .
4. Tegangan Geser yang Diizinkan
Nilai faktor keamanan sfk1 dan sfk2 masing-masing adalah bernilai
6,0 dan 2,0. Tegangan geser yang diizinkan dapat dihitung dengan
persamaan berikut
σ 35,7
τ k= b = =2,98 kg/m 2
s k 1× s 6 × 2
k2

5. Tegangan Geser yang Ditimbulkan

Panjang pasak (l) yang akan digunakan yaitu (l = 40 mm).
Tegangan geser τk (kg/mm2 ) yang ditimbulkan dapat dihitung
dengan persamaan berikut.
F 7,22 kg 2
τ k= = =0.015 k /m
l× h 4 ×120

6. Tekanan Permukaan yang Diizinkan

Panjang pasak (l) yang akan digunakan yaitu (l = 40 mm).
Tekanan permukaan yang diizinkan pada pasak dapat dihitung
dengan persamaan berikut ini.
F
P=
l ×h

7,22
¿
120× 4

57
 2
¿ 0.015 k /m

7. Koreksi Konstruksi Aman

Koreksi konstruksi aman pada pasak:
τ k≥ τk

2,90 ≥ 0.015 k /m2

4.1.1.2 Pasak Poros yang Digerakkan (Driven)

1. Gaya Tangential Pada Pasak

Gaya tangential pada pasak dapat dihitung dengan persamaan
sebagai berikut.
T 16,276 16,276
F= = = =3,67
D/2 8,83/ 2 4,415

2. Lebar dan Tinggi Pasak

Perencanaan lebar dan tinggi pasak serta kedalaman alur pasak
poros dan pasak mata pisau dapat ditentukan dengan memilih
ukuran standar pasak yang disesuaikan berdasarkan ukuran
diameter porosnya.
b = 14
h=6
3. Bahan Konstruksi Pasak
Bahan konstruksi pasak yang digunakan yaitu baja karbon
konstruksi mesin berlambang S35C dengan kekuatan tariknya (σb)
sebesar 52 kg/mm2.
4. Tegangan Geser yang Diizinkan
Nilai faktor keamanan sfk1 dan sfk2 masing-masing adalah bernilai
14,0 dan 2,0.Tegangan geser yang diizinkan dapat dihitung dengan
persamaan berikut.
σb 35,7 2
τ k= = =1,28 k /m
s k 1 × s k 2 14 × 2

5. Tegangan Geser yang Ditimbulkan

Panjang pasak (l) yang akan digunakan yaitu (l = 400 mm).Tegangan
geser τk (kg/mm2 ) yang ditimbulkan dapat dihitung dengan
persamaan berikut.

58
 F 3,67 −3 2
τ k= = =2,18 ×10 k /m
b ×l 14 ×120

6. Tekanan Permukaan yang Diizinkan

Panjang pasak (l) yang akan digunakan yaitu (l = 40 mm). Hal ini
dikarenakan pada poros akan dirancang mata pisau (blade).
Tekanan permukaan yang diizinkan pada pasak dapat dihitung
dengan persamaan berikut ini.
F 3,67 −3 2
τ k= = =5,09 ×10 k /m
b ×l 120 × 16
7. Koreksi Konstruksi Aman
Koreksi konstruksi aman pada poros dapat ditentukan dengan
membandingkan nilai tegangan geser yang diizinkan dengan
tegangan geser yang ditimbulkan.
τ k ≥ τk
2 −3 2
1,28 k /m ≥ 2,18 ×10 k /m

4.1.5 Perancangan Worm Gear

59
 BAB V

KESIMPULAN

5.1 Kesimpulan

Adapun kesimpulan yang dapat diperoleh dari perencanaan alat

pembelah biji kacang mete ini yaitu :

1. Mata pisau yang digunakan pada alat pembelah biji kacang mete ini
berjumlah 1 dengan daya tekan sebesar 2,547 N

2. Poros yang digunakan merupakan poros bertingkat , dengan diameter

XX mm dengan Panjang XX mm pada poros pasak gear, XX mm pada
bagian puli sepanjang XX mm dan XX mm pada poros pada worm
gear sepanjang XX mm

3. Alat pemecah biji kacang mete diaplikasikan 3 sampai 5 jam perhari

60
 4. Sabuk (belt) yang digunakan pada perencanaan ini yakni sabuk tipe X
yang dipilih berdasarkan daya tekan dan Panjang XXXX mm. Dengan
diameter puli kecil XXX mm, dan puli besar XXX mm

5. Bahan poros yang di gunakan S30C-D

6. Alat ini lebih efisien karena alat ini lebih mudah dalam
pengoperasiannya dan tidak menggunakan tenaga motor sehingga
dapat disesuaikan dengan kondisi di tempat,

DAFTAR PUSTAKA

Sularso, Kiyokatsu Suga, (2004). Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen

Mesin.Jakarta: Pradya Paramita

Shigley, J. E., Mitchell, L. D., & Harahap, Gandhi. 1994. Perencanaan

Teknik Mesin (Edisi Keempat Jilid 2). Jakarta: Erlangga

Khurmi, R, S & Gupta, j, k. 2005. Text Book of Machine Design. New delhi:
Eurasia Publising House

61
62