RANCANGAN ELEMEN MESIN

DESAIN ULANG MESIN PENGGILING KOPI DENGAN

KAPASITAS 2 KG

DENGAN SPESIFIKASI :

 Daya : 200 Watt

 Putaran : 3000 RPM

Disusun oleh:

SYARIF HIDAYATULLAH
NIM 1504102010071

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SYIAH KUALA
DARUSSALAM-BANDA ACEH
2019
 LEMBARAN PENGESAHAN PROGRAM STUDI

Laporan Tugas Rancangan Elemen Mesin dengan judul : “Desain Ulang Mesin
Penggiling Kopi, Daya : 200 Watt, Putaran Motor : 3000 RPM, Kapasitas : 2 KG
“

Nama : Syarif Hidayatullah

NIM : 1504102010071

Jurusan : Teknik Mesin dan Industri

Program Studi : Teknik Mesin

Kelompok Bidang Keahlian : Keahlian Produksi dan Permesinan

Tugas Rancangan Elemen Mesin tersebut telah dilaksanakan dari tanggal 1

November s/d Desember, sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan studi
pada Program Studi Teknik Mesin Jurusan Teknik Mesin dan Industri Fakultas
Teknik Universitas Syiah Kuala, Banda Aceh.

Diperiksa oleh :

Disahkan/disetujui oleh :

Koordinator Rancangan Elemen Mesin, Dosen Pembimbing

Dr. Sarwo Edhy S, S.T, M.Eng Sabri, S.T, M.T

NIP : 19810626 200604 1 005 NIP. 197205021998021001

Mengetahui/Menyetujui

Koordinator Program Studi Teknik Mesin

Dr. Muhammad Rizal, ST, M.Sc

NIP : 197910192006041 003

ii
 KATA PENGANTAR

Puji Syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan limpahan

rahmat, taufiq serta hidayah-Nya yang mana dengan anugrah dan iradahnya
penulis dapat menyelesaikan tugas rancangan elemen mesin, yang merupakan
sebahagian dari tugas akademik di jurusan Teknik Mesin dan Industri Prodi
Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Syiah Kuala. Dan tiddak lupa
sholawat beserta salan semoga selalu tercurah kepada baginda junjungan besar
Nabi Muhammad SAW, yang senantiasa telah menuntun pada jalan yang benar.

Tugas yang penulis susun ini adalah Desain Ulang Mesin Penggiling
Kopi Dengan daya 200 watt, putaran 3000 rpm dengan Kapasitas 2 Kg.
Penulis menyadari dalam menyelesaikan tugas perancangan ini masih jauh dari
kesempurnaan, karena penulis masih dalam menuntut ilmu. Untuk itu kritik dan
saran yang bersifat membangun dari pembaca dan bapak dosen pembimbing
sangat penulis harapkan, demi kesempurnaan tugas perancangan di masa akan
datang.

Terima kasih daya ucapkan kepada bapak Sabri, S.T, M.T. untuk
membimbing tugas perancangan ini dan tak lupa pula pada rekan-rekan mesin
2015 yang banyak membantu memberikan referensi sehingga penulis dapat
menyelesaikan tugas ini dengan baik dan tepat pada waktunya.

Mudah – mudahan tugas perancangan ini dapat bermanfaat bagi pembaca

umumnya dan bagi penulis khususnya.

Banda Aceh, Desember 2019

Penulis

(Syarif Hidayatullah)
NIM. 1504102010071

iii
 DAFTAR ISI

LEMBAR TUGAS .............................................................................................. i

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................ ii

KATA PENGANTAR ......................................................................................... iii

DAFTAR ISI ........................................................................................................ iv

BAB I PENDAHULUAN .................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang ......................................................................................... 1

1.2. Tujuan Perencanaan ................................................................................. 2

1.3. Batasan Masalah....................................................................................... 2

1.4. Manfaat .................................................................................................... 3

1.5. Gambar Sketsa Mesin Penghancur Biji Kopi........................................... 3

BAB II DASAR TEORI ...................................................................................... 4

2.1. Sejarah Perkembangan Kopi .................................................................... 4

2.2. Mesin Penghancur/Penggiling Biji Kopi ................................................. 7

2.3. Tinjauan Umum ....................................................................................... 8

2.4. Poros dan Pasak ....................................................................................... 9

iv
 2.4.1. Poros............................................................................................... 9

2.4.2. Pasak .............................................................................................. 12

2.5. Bantalan.................................................................................................... 15

2.6. Motor Penggerak ...................................................................................... 15

BAB III DASAR-DASAR PERENCANAAN ................................................... 17

3.1. Dasar Perencanaan Poros ......................................................................... 17

3.2. Dasar Perencanaan Bantalan .................................................................... 21

3.4. Dasar Perencanaan Pasak ......................................................................... 26

3.4.1. Bahan Konstruksi Pasak................................................................. 26

3.4.2. Lebar dan Tinggi Pasak .................................................................. 27

BAB VI DESAIN KOMPONEN – KOMPONEN UTAMA DAN

KOMPONEN PENDUKUNG ............................................................................ 28

4.1. Perhitungan Komponen Utama ................................................................ 28

4.1.1. Perhitungan Poros .......................................................................... 28

4.1.2. Perencanaan Pasak ......................................................................... 31

4.1.2.1. Dimensi Pasak ............................................................................. 31

4.2. Perhitungan Komponen Pendukung ......................................................... 32

4.2.1. Perhitungan Bantalan ..................................................................... 32

v
 4.2.1.1. Gaya tangensial (𝑭𝒕 ) ................................................................... 32

4.2.1.2. Gaya radial (Fr) ........................................................................... 32

4.2.1.3. Beban ekivalen dinamis (𝑷𝒐 ) ..................................................... 32

4.2.1.4. Faktor kecepatan (𝒇𝒏 ) ................................................................. 32

4.2.1.5. Faktor Umur Bantalan (Fh)........................................................... 33

4.2.1.6. Kapasitas Normal Dinamis Spesifik (𝒇𝒏 ) .................................... 33

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................. 34

5.1. Kesimpulan .............................................................................................. 34

5.2. Saran ......................................................................................................... 35

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 36

vi
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Dunia industri yang begitu pesat dengan teknologi canggih yang banyak
menggunakan mesin industri yang bekerja secara otomatis sehingga banyak
tenaga kerja yang harus mengaggur karena kegiatan produksi atau pabrik
dilakukan langsung oleh mesin, manusia hanya dibutuhkan sebagai operator guna
menggerakkan mesin tersebut. Akan tetapi masih banyak juga pabrik yang
menggunakan mesin semi otomatis, ini banyak kita dapatkan pada industri
menengah. Hal ini banyak membutuhkan tenaga kerja dan ini merupakan suatu
hal yang positif. Mesin juga mempunyai komponen yang sangat mendukung
antara komponen yang satu dengan komponen lainnya. Jika salah satu komponen
ada yang rusak, maka mesin tersebut tidak dapat difungsikan dengan baik.

Penggilingan dilakukan untuk menghaluskan atau menepungkan bahan

pangan menjadi bubuk dengan tingkat kehalusan tertentu agar lebih mudah diolah
menjadi produk lain. Biji kopi sangrai dihaluskan dengan tujuan untuk
memperoleh butiran kopi dengan kehalusan tertentu agar mudah diseduh dan
memberikan sensasi rasa dan aroma yang lebih optimal. Dampak dari setiap
ukuran mesh pada penggiling multifucer akan mempengaruhi tekstur, aroma rasa,
dan warna. Hal ini disebabkan pada saat penggilingan adanya gaya gesekan oleh
bahan terhadap alat, serta lamanya penggilingan juga akan berpengaruh pada
penggilingan ini.

Pada rancangan ini penulis memilih untuk merencanakan sebuah alat

penghancur biji kopi dengan kapasitas 2 kg. Pada perancangan ini transmisi daya
dihitung semaksimal mungkin agar menghasilkan daya dan putaran yang
maksimal.

vii
 Tabel spesifikasi mesin

Jenis Motor servo

Fase Fase tunggal
Efisiensi IE 2
Kecepatan 1500 - 3000 rpm
Nama merek ADTECH
Output daya 200 W
Frekuensi 0 ~ 200 HZ
Spesifikasi CCC, CE
Tegangan ac 208-230 / 240 V

1.2. Tujuan perencanaan

Adapun tujuan dalam perancangan mesin ini adalah :

a) Merencanakan mesin penghancur biji kopi dengan motor listrik dengan

daya 200 watt dan putaran 1500 rpm, dengan kapasitas 2 kg.
b) Menyiapkan desain gambar mesin penghancur biji kopi.

1.3. Batasan Masalah

Dalam pengerjaan mesin ini juga perlu diberikan beberapa batasan

permasalahan agar pembahasan tidak meluas dan menyimpang dari tujuan awal
perencanaan mesin penghancur biji kopi ini. Adapun batasan permasalahan dari
sistem yang dirancang ini adalah pada proses pembuatan gambar desain rangka
mesin.

viii
1.4. Manfaat

Proses pembuatan mesin penghancur biji kopi ini memiliki beberapa

manfaat, diantaranya:

a) Agar ilmu yang didapat dibangku perkuliahan dapat diterapkan dalam

pengerjaan mesin ini
b) Agar dapat membuat mesin penghancur biji kopi dengan harga yang
lebih terjangkau oleh masyarakat khususnya para petani kopi.

1.5. Gambar Sketsa Mesin Penghancur Biji Kopi

ix
 BAB ll
DASAR TEORI

2.1. Dasar teori

Kopi adalah minuman hasil seduhan biji kopi yang telah disangrai dan
dihaluskan menjadi bubuk. Kopi merupakan salah satu komoditas di dunia yang
dibudidayakan lebih dari 50 negara. Dua varietas pohon kopi yang dikenal secara
umum yaitu Kopi Robusta (Coffea canephora) dan Kopi Arabika (Coffea
arabica).

Pemrosesan kopi sebelum dapat diminum melalui proses panjang yaitu dari
pemanenan biji kopi yang telah matang baik dengan cara mesin maupun dengan
tangan kemudian dilakukan pemrosesan biji kopi dan pengeringan sebelum
menjadi kopi gelondong. Proses selanjutnya yaitu penyangraian dengan tingkat
derajat yang bervariasi. Setelah penyangraian biji kopi digiling atau dihaluskan
menjadi bubuk kopi sebelum kopi dapat diminum.

2.1.1. Sejarah perkembangan kopi

Sejarah perkembangan kopi di Indonesia dimulai sejak abad ke 16. Saat itu
Indonesia masih dalam kekuasaan penjajah Belanda. Pada tahun 1696, India
mengirimkan bibit kopi Yemen atau Arabica kepada gubernur Belanda yang
berkuasa di Indonesia saat itu untuk dikembangkan di Indonesia khususnya di
Batavia. Akan tetapi sudah sejak zaman itu pula Kota Batavia atau Jakarta
sekarang ini rentan dengan musibah banjir. Sehingga pada saat itu, biji kopi yang
dikirim dari India tersebut mati karena adanya musibah banjir yang terjadi di Kota
Batavia. Namun setelah itu tetap dilakukan pengiriman bibit yang kedua dan
akhirnya tumbuh dengan baik. Akhirnya pada tahun 1711, hasil biji kopi tersebut
dikirim oleh Belanda ke Eropa. Dalam masa pengembangan 10 tahun lamanya,
ekspor kopi Indonesia telah meningkat sebanyak 60%. Indonesia pun kemudian
dikenal sebagai negara pengeskpor kopi terbesar di dunia setelah negara-negara
Arab dan Ethiopia.

x
Saat ini perkembangan kopi di Indonesia terus mengalami kemajuan yang cukup
signifikan. Beberapa daerah di Indonesia dikenal sebagai penghasil kopi terbaik
dunia. Lampung dikenal sebagai penghasil kopi terbesar di Indonesia yang
memiliki jenis kopi robusta. Di Pulau Sumatera saja misalnya kita melihat banyak
jenis kopi berkualitas yang juga sudah dikenal hingga ke mancanegara seperti
misalnya kopi Sidikalang Sumatera Utara, kopi Mandailing dan kopi Gayo Aceh,
kopi Sumatera Selatan dan sebagainya. Di Jawa misalnya juga dikenal kopi
Malang yang mirip dengan yang ada di Lampung, kopi Bali dan masih banyak
lagi jenis kopi yang lainnya. Indonesia sebagai negara kepulauan nusantara
memiliki pesona rasa kopi nusantara yang sangat beragam dan rasanya pun
merupakan rasa yang berstandar kualitas ekspor.

Salah satu keistimewaan kopi yang ada di Indonesia seperti misalnya kopi
Sumatera adalah perawatan dan pengelolaanya dilakukan dengan sangat intensif
sehingga rasa dan aroma yang dihasilkan bisa lebih baik. Selain itu beberapa
daerah di Indonesia juga sudah mulai mengembangkan teknik budidaya tanaman
kopi secara organik. Karena saat ini jenis tanaman organik yang lebih sehat
ternyata lebih diminati oleh para pecinta kopi di tingkat dunia. Ini merupakan cara
yang dilakukan oleh para petani kopi Indonesia untuk mempertahankan daya jual
kopi Indonesia di tingkat dunia.

Kopi nusantara yang tersebar di beberapa kawasan di Indonesia umumnya

memiliki kualitas rasa yang cukup baik. Hal ini disebabkan karena Indonesia
merupakan negara beriklim tropis dimana tanaman kopi akan sangat cocok
tumbuh di kawasan yang beriklim tropis. Kawasan pegunungan di Indonesia
dengan curah hujan yang cukup serta penetrasi cahaya matahari yang baik dan
suhu tropis yang mendukung membuat tanaman kopi yang ada di Indonesia bisa
tumbuh dengan kualitas yang baik. Bahkan untuk jenis kopi luwak misalnya,
Indonesia bahkan diakui sebagai kopi luwak terbaik di tingkat dunia.

Dalam sejarah, kopi di Indonesia sudah melewati perjalanan panjang dari awal
masuk hingga tersebar di penjuru nusantara. Beberapa literatur tua dan artikel-

xi
artikel yang telah lebih dulu mengulas tentang sejarah masuknya kopi ke Bumi
Pertiwi menyebutkan bahwa pada tahun 1696 Pemerintah Belanda membawa kopi
dari Malabar, sebuah kota di India, ke Indonesia melalui Pulau Jawa.

Alur tersebut tertulis di salah satu arsip dari kongsi dagang/persekutuan dagang
dari Pemerintah Hindia Timur Belanda, yang lebih dikenal dengan
nama VOC (Vereenigde Oostindische Compagnie). Di tahun 1707, Gubernur Van
Hoorn mendistribusikan bibit kopi ke Batavia, Cirebon, kawasan Priangan serta
wilayah pesisir utara Pulau Jawa. Tanaman baru ini akhirnya berhasil
dibudidayakan di Jawa sejak 1714-1715. Sekitar 9 tahun kemudian, produksi kopi
di Indonesia sudah begitu melimpah dan mampu mendominasi pasar dunia.
Bahkan pada saat itu jumlah ekspor kopi dari Jawa ke Eropa telah melebihi
jumlah ekspor kopi dari Mocha (Yaman) ke Eropa.

Tak hanya itu, jika kita menggunakan literatur sebagai salah satu sumber untuk
menyusuri alur sejarah kopi di Indonesia, kita pun dapat menemukan referensi
tentang perjalanan kopi di dalam “Serat Centhini; Tembangraras-Amongrogo”.
Dari karya sastra kuno fenomenal ini, kita akan menemukan implikasi yang
menunjukkan masuknya kopi ke Indonesia melalui Jatinegara, lalu tersebar ke
Tanah Priangan (Jawa Barat), hingga akhirnya penanaman kopi dapat ditemukan
di hampir seluruh wilayah Indonesia mulai dari Sumatera, seluruh pulau Jawa,
Bali, Sulawesi, Flores hingga Papua.

Jejak perkembangan tanaman kopi di tanah air terus berlanjut hingga bertahun-
tahun setelahnya. Eduard Doues Dekker turut mengulas mengenai tekanan yang
dialami oleh petani kopi dalam tulisannya, “Max Havelaar and the Coffee
Auctions of the Dutch Trading Company”. Karya Doues Dekker ini ikut berperan
dalam membantu mengubah opini publik tentang cultivate system.

Lalu di tahun 1920-an, perusahaan-perusahaan kecil-menengah yang ada di

Indonesia mulai menanam kopi sebagai komoditas utama dan perkebunan-
perkebunan kopi eks-pemerintah kolonial Belanda yang sebagian besar berada di
Pulau Jawa dinasionalisasi. Secara perlahan dan teratur, Indonesia bertransformasi

xii
menjadi sentra produksi kopi terbesar di dunia. Bahkan saat ini, salah satu kota
yang berada di bagian utara dari Pulau Sumatera, tepatnya Dataran Tinggi Gayo
yang berada di Aceh meneguhkan posisinya sebagai sentra produksi kopi arabika
dengan areal lahan paling luas se-Asia.

Rentetan kronologis sejarah tersebut jika kita telusuri sedikit demi sedikit hingga
akhir abad 20 (1900-an) merupakan satu dasar kuat yang meletakkan Indonesia di
posisi saat ini di dunia internasional lewat produksi komoditas kopi. Indonesia
dikenal sebagai salah satu negara penghasil kopi terbesar keempat di dunia setelah
Brazil, Vietnam dan Kolombia, dan dikenal juga sebagai negara yang menjadi
referensi produksi kopi berkualitas baik.

2.2 Mesin penghancur/penggiling biji kopi

Penghancur atau penggiling dapat diartikan sebuah proses untuk

menghasilkan suatu bahan pangan menjadi bubuk dengan tingkat kehalusan
tertentu, agar bisa lebih mudah diolah menjadi produk lain. Biji kopi yang sudah
dibakar dengan cara disangrai kemudian dijadikan bahan untuk diolah pada mesin
penggiling supaya bisa dihaluskan, dengan tujuan untuk memperoleh butiran kopi
dengan kehalusan tertentu agar mudah diseduh dan memberikan sensasi rasa serta
aroma yang optimal.

Menurut anggara dan manini (2011), proses penggilingan biji kopi ini merupakan
salah satu penentu kualitas produknya. Penggilingan biji kopi bertujuan untuk
memperluas permukaan biji kopi. Dengan demikian, proses eksraksinya menjadi
lebih efisien dan cepat. Penggilingan yang baik akan menghasilkan cita rasa dan
aroma dan penampilan yang baik.

Dalam sistem permesinan hampir semua daya yang dihasilkan diteruskan

bersama-sama dengan putaran, dimana elemen mesin yang sangat berperan adalah
poros. Untuk menstransmisikan daya dan putaran haruslah adanya dua poros,
yaitu poros penggerak dan poros yang digerakkan. Untuk menghubungkan kedua

xiii
poros tersebut haruslah ada elemen lain sebagai alat untuk menstransmisikan
daya. Elemen mesin yang dimaksud tersebut yaitu:

1. Sabuk (belt)
2. Rantai (chain)
3. Roda gerak (runner)
4. Roda gigi (gear)

Sistem transmisi roda gigi mempunyai keunggulan jika di bandingkan

dengan menggunakan elemen mesin lain karena lebih efisien, putaran lebih tinggi
dan tepat karena tidak terjadi slip sehingga daya yang diteruskan lebih besar.
Roda gigi biasanya digunakan untuk reduksi dan menaikkan putaran.

Dengan berbagai keunggulan yang disebut di atas, roda gigi tidak selalu di
pilih sebagai alat transmisi yang utama, karena ditinjau dari segi ketelitian,
pemeliharaan, pemasangan dan pembuatanya memerlukan tingkat ketelitian yang
lebih tinggi. Sehingga pemilihan suatu sistem untuk transmisi daya dan putaran
perlu ditinjau terlebih dahulu dari fungsi yang tepat sehingga lebih ekonomis dan
efisien.

2.3. Tinjauan Umum

Sistem pemindahan (transmisi) daya dan putaran dari suatu poros ke poros
yang lain yang dihasilkan oleh engine ( mesin ) secara umum terbagi dalam dua
kategori, yaitu :

a) Transmisi langsung, yaitu transmisi sebuah roda pada poros yang satu
menggerakkan roda pada poros yang lain secara kontak langsung.

Gambar 2.1. Transmisi oleh dua buah roda

xiv
 b) Transmisi tidak lansung, yaitu transmisi yang menggunakan sabuk dan
rantai karena jarak yang jauh antara dua poros.

Gambar 2.2. Trasmisi sabuk atau rantai

Namun demikian, transmisi roda gigi mempunyai keunggulan dibandingkan

dengan sabuk atau rantai karena lebih ringkas, putaran lebih tinggi dan tepat, dan
daya lebih besar.

Tetapi pada perancangan mesin penghancur kopi ini tidak menggunakan

sistem transmisi menggunakan sabuk dan puli ataupun roda gigi. Karena dalam
perancangan ini menggunakan sistem transmisi langsung melalui poros utama.

2.4. Poros dan Pasak

2.4.1. Poros

Menurut Sularso and Suga (2013) poros adalah bagian yang terpenting
dari setiap mesin. Hampir dari semua mesin meneruskan tenaga bersama dengan
putaran, peranan utama dalam transmisi seperti itu adalah poros. Poros yang
berfungsi dalam sistem transmisi ini dapat diklasifikasikan menurut jenis
pembebanannya, yakni sebagai berikut:

1. Poros transmisi, poros yang mengalami beban punter murni atau puntir dan
lentur.

Gambar 2.3. Poros Transmisi

xv
2. Spindel, poros transmisi yang relatif pendek dan beban utamanya berupa
puntiran.

Gambar 2.4. Poros Spindel

Sumber : http://reportase.umy.ac.id/mengenal-mesin-bubut-dan-bagian-
bagiannya/

3. Gandar, poros yang hanya menerima beban lentur saja, dipakai antara roda-
roda
kereta barang, dimana tidak mendapat beban puntir.

Gambar 2.5. Poros Gandar

Sumber : http://wiliamsatria.blogspot.com/2012/12/perangkat-roda-kereta-
api.html
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam merencanakan sebuah poros antara
lain:

1. Kekuatan Poros

Kekuatan poros sangat penting dalam menentukan dan merancang

poros yang baik serta aman digunakan. Dengan melihat pembebanan yang

xvi
 terjadi pada poros seperti beban puntir, beban lentur, beban tarik kita dapat
menentukan kekuatan poros yang sesuai. Selain itu kita harus memerhatikan
faktor lainnya seperti kelelahan (fatigue), tumbukan, dan konsentrasi tegangan.

2. Kekakuan Poros

Kekakuan poros erat kaitannya dengan defleksi yang akan terjadi pada
poros. Defleksi yang besar akan menyebabkan getaran serta suara bising yang
dapat berakibat kegagalan pada poros. Untuk itu kita harus menyesuaikan
kekakuan pada poros dengan spesifikasi kerja yang kita inginkan.

3. Putaran Kritis Poros

Poros harus dirancang sedemikian rupa sehngga putaran kerja yang

dibutuhkan harus menjauhi putaran kritis dari poros itu sendiri. Poros dapat
dibuat bekerja di bawah putaran kritisnya ataupun di atas putaran kritisnya
untuk menhindari kegagalan.

4. Bahan Poros

Dari sisi teknis pemilihan bahan untuk pembuatan poros harus

memerhatikan ketersediaan bahan, biaya produksinya, serta manufactureability
atau kemampuan proses manufakturnya. Poros yang berasal dari bahan yang
langka di daerah kita serta membutuhkan pekerjaan yang khusus akan
menaikan harga produksi oleh karena itu perhatikan ketersediaan bahan poros
di daerah kalian serta perhatikan kemampuan dalam pembuataannya baik dari
mesin-mesinya maupun tenaga ahlinya.

5. Faktor Korosi

Penggunaan dan penempatan poros akan menentukan nilai korosi pada

poros. Oleh karena itu perhatikan penempatan poros agar faktor korosi dapat
dikurangi. Misal poros digunakan pada mesin pompa air laut maka poros

xvii
 tersebut harus lebih tahan korosi jika dibandingkan dengan poros pada pompa
air tawar.

2.4.2. Pasak

Pasak digunakan untuk menyambung dua bagian batang (poros) atau

memasang roda, roda gigi, roda rantai dan lain-lain pada poros sehingga terjamin
tidak berputar pada poros atau terjadi slip.

Pemilihan jenis pasak tergantung pada besar kecilnya daya yang bekerja
dan kestabilan bagian-bagian yang disambung. Untuk daya yang kecil, antara naf
roda dan poros cukup diikat dengan baut tanam (set screw).

Berdasarkan cara pemasangannya, pasak yang umum digunakan dalam

perencanaan elemen mesin yaitu pasak benam. Pasak jenis ini sendiri terbagi atas
beberapa macam, antara lain:

1. Pasak Benam Segi Empat (Rectangular Sunk Key)

Gambar 2.6. Pasak Benam Segi Empat

2. Pasak Bujur Sangkar (Square Key)

Bentuknya sama seperti rectangular sunk key, hanya saja lebar dan
tebalnya memiliki dimensi yang sama.

3. Pasak Tembereng (Woodruff Key)

xviii
 Pasak jenis ini biasanya digunakan pada poros dengan beban puntir yang
tidak terlalu besar. Pasak woodruff dipasang pada alur pasak yang berbentuk
setengah lingkaran yang terdapat pada permukaan poros dan alur yang
berbentuk persegi panjang yang terdapat pada lubang poros atau lubang hub
dari elemen mesin pasangannya.

Gambar 2.7. Pasak Tembereng

Sumber : http://pusat-lingkaran.blogspot.co.id/2016/12/pasak-memanjang.html

4. Pasak Pelana (Saddle Key)

Jenis pasak ini umum digunakan untuk mengikat hubungan antara naf roda
dengan poros.

Gambar 2.8. Pasak Pelana

xix
5. Pasak Poros Berbintang (Spline)

Pasak poros bintang mempunyai bentuk yang agak berbeda dengan pasak
lainnya. Pasak poros bintang yang sering juga disebut sebagai spline memiliki
bentuk gerigi atau alur-alur pada permukaan porosnya. Pasak poros bintang
dipasang dengan roda gigi atau elemen mesin lainnya yang mempunyai alur-
alur pada permukaan lubang porosnya. Dengan demikian poros pasak bintang
dan elemen mesin pasangannya akan terikat dan dapat berputar bersama-sama.

Gambar 2.9. Spline

Sumber: http://id.gearwf.com/uploads/201611339/p201611160902473353714.jpg

Dalam merencanakan suatu pasak, agar konstruksi pasak mampu menahan

beban yang diterima oleh pasak dari tumbukan yang terjadi akibat kontak pasak
dengan poros, perencanaan pasak harus mengikuti standar ukuran yang telah
ditentukan. Pada pasak benam segi empat, standar ukuran yang digunakan
disesuaikan dengan diameter poros, ditunjukkan dalam gambar di bawah ini:

Tabel 2.1. Standar Ukuran Pasak

Sumber : Sulastro Dan K.Suga, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen
Mesin.

xx
2.5. Bantalan

Bantalan adalah elemen mesin yang menumpu beban poros berbeban,

sehingga putaran dapat berlangsung secara halus, aman dan panjang umur.
Bantalan harus cukup kokoh untuk memungkinkan poros serta elemen mesin
lainnya untuk bekerja dengan baik. Jika bantalan tidak berfungsi dengan baik
maka prestasi seluruh sistem akan menurun atau tak dapat bekerja semestinya.
Bantalan dapat dikelompokan dalam dua jenis yaitu:

a. Bantalan luncur, dimana pada bantalan ini terjadi gesekan luncur antara poros
dan bantalan karena permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan
dengan perantaraan lapisan pelumas.
b. Bantalan gelinding, pada bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara bagian
yang berputar dengan elemen gelinding.

Kedua jenis bantalan juga dapat dibagi lagi berdasarkan arah beban yang
diterimanya, yaitu:

a. Bantalan radial, arah beban yang ditumpu bantalan ini adalah tegak lurus
sumbu poros.
b. Bantalan aksial, arah beban yang ditumpu bantalan ini adalah sejajar poros.

2.6. Motor Penggerak

Tenaga penggerak biasanya mengguanakan motor listrik atau pun motor
bakar. Dimana kedua motor tersebut mempunyai keuntungan dan kerugiannya
masing-masing. Dimana keuntungan dan kerugiannya :
a). Motor Listrik
keuntungan :
 Getaran yang ditimbulkan halus
 Tidak menimbulkan suara yang bising

Kerugian :
 Tidak dapat dibawa kemana-mana
 Tergantung keadaan listrik

xxi
 Gambar. 2.10. Motor listrik
Sumber : ( Lit 2, 2016 )

Motor listrik ini berfungsi sebagai sumber energi (daya) mesin yang
ditransmisikan melalui pulley dan sabuk. Dimana untuk menggerakkan motor
penggerak tersebut diperlukan sumber arus listrik.
Jika P adalah daya yang dibutuhkan untuk menggerakkan poros, maka berbagai
besar faktor keamanan biasanya dapat diambil dalam suatu perencanaan.

xxii
 BAB lll
DASAR-DASAR PERENCANAAN

Pada perencanaan mesin penghancur biji kopi ini di dalam penggunaanya

diharapkan berjalan dengan baik jika didukung dengan bagian komponen-
komponen yang baik dan terencana.

3.1. Dasar Perencanaan Poros

Poros sendiri adalah suatu bagian stansioner yang berputar, biasanya

berpenampang bulat di mana terpasang elemen – elemen seperti roda gigi (gear).
Poros bisa menerima beban lenturan, beban tarikan, beban tekan atau beban
puntiran yang bekerja sendiri-sendiri atau berupa gabungan satu dengan yang lain.
Poros salah satu bagian yang terpenting dari setiap mesin, Hampir setiap mesin
meneruskan tenaga bersama-sama dengan putaran. Perencanaan utama dalam
transmisi seperti itu di pegang oleh poros. Adapun daya yang akan diteruskan
adalah sebesar 200 watt dan putaran mesin sebesar 1500 rpm. Maka akan
direncanakan suatu ukuran poros yang sesuai dengan daya dan putaran tersebut.
Ada beberapa perhitungan dalam perencanaan suatu poros. Sebelum itu dalam
perencanaan poros, berikut ini adalah hal-hal yang perlu diperhatikan.

1. Kekuatan poros
2. Putaran kritis
3. Korosi
4. Bahan poros

A) Daya yang di transmisikan

P = 200 W

1 W = 0,001 kW

Maka P = 200 W X 0,001 kW = 0,2 kW

xxiii
B) Daya perencanaan (𝑷𝒅 )

𝑃𝑑 = 𝑓𝑐 X 𝑃 (kW) ( 3.1 )

Dimana :

𝑓𝑐 = faktor koreksi diambil untuk daya normal ( tabel 3.1 )

P = Daya (kW)

Tabel 3.1. Faktor Koreksi Daya

Daya yang di transmisikan 𝑓𝑐

Daya rata-rata yang diperlukan 1,2 – 2,0
Daya maksimum yang diperlukan 0,8 – 1,2
Daya normal 1,0 – 1.5

Sumber : Sularso, k, Suga, Dasar perencanaan dan pemilihan Elemen Mesin.

jakarta: pradnya paramita, 1998.

Jika diberikan dalam daya kuda (PS), maka harus dikalikan 0,001 untuk
mendapatkan daya kW.
jika momen puntir (disebut juga sebagai moment rencana) adalah T (kg.mm)
maka.

(𝑇/1000)(2𝜋𝑛1 /60)
𝑃𝑑 = 102

Karena adanya putaran poros input, maka momen puntir yang terjadi dapat
ditentukan,

𝑃
𝑇1 = 9,74 𝑥 105 𝑛𝑑 (𝑘𝑔. 𝑚𝑚) ( 3.2)
1

Bila momen rencana T (kg.mm) dibebankan pada suatu beban poros 𝑑𝑠 (mm),
maka tegangangeser 𝜏 (kg/mm) yang terjadi adalah

xxiv
 𝑇 5,1 𝑇
𝜏= 𝜋𝑑3
= ( 3.3 )
( 𝑠) 𝑑𝑠3
16

C) Bahan untuk poros

Dalam perencanaan poros ini, bahan yang dipilih adalah S30C dengan
kekuatan tarik ( 𝜎𝐵 = 48( 𝑘𝑔/𝑚𝑚2 ), tabel 3.2

D) Tegangan geser yang diizinkan ( 𝝉𝒂 ) pada poros input dan output

tegangan yang diizinkan 𝜏𝑎 (𝑘𝑔/𝑚𝑚2 ) untuk pemakaian umum pada

poros dihitung atas dasar batas kelelahan puntir yang besarnya diambil 40% dari
batas kelelahan tarik yang besarnya kira-kira 45% dari kekuatan tarik 𝜎𝐵 (𝑘𝑔/
𝑚𝑚2 ). Jadi batas kelelahan puntir adalah 18% dari kekuatan tarik 𝜎𝐵 , sesuai
dengan standar ASME (American Society Of Mechanical Engineering). Untuk
harga 18% ini faktor keamanan diambil sebesar 1/0,18 = 5,6 ini diambil untuk
bahan SF dengan kekuatan yang dijamin, dan 6,0 untuk bahan S-C dengan
pengaruh masa, dan baja paduan. Faktor ini dinyatakan dengan 𝑆𝑓1 .

Pengaruh kekerasan permukaan juga harus diperhatikan, untuk memasukkan

pengaruh-pengaruh ini dalam perhitungan perlu diambil faktor yang dinyatakan
sebagai 𝑆𝑓2 dengan harga 1,3-3,0.

𝜎
𝜏𝑎 = 𝑆𝑓 𝐵𝑆𝑓 (𝑘𝑔/𝑚𝑚2 ) ( 3.4 )
1 2

( Sumber. K. Suga, dasar perencanaan dan pemilihan elemen mesin)

Dimana :

𝜎𝐵 = kekuatan tarik (𝑘𝑔/𝑚𝑚2 )

𝑆𝑓1 = Faktor keamanan diambil 6,0 karena menggunakan bahan S-C sesuai
standar ASME.

xxv
𝑆𝑓2 = Faktor konsentrasi tegangan dan kekerasan permukaan diambil 2,0 karena
poros hanya diberi alur pasak

E) Diameter poros

Pada poros input, untuk menghitung diameter poros perlu ditinjau keadaan
momen puntir itu sendiri. Faktor koreksi yang diajukan oleh ASME juga di pakai
di sini. Faktor ini dinyatakan dengan 𝐾𝑡 dipilih sebesar 1,0 jika beban dikenakan
secara halus, 1,0-1,5 jika terjadi sedikit kejutan atau tumbukan, 1,5-3,0 jika beban
dikenakan dengan kejutan atau tumbukanbesar.

Jika memang diperkirakan akan terjadi pemakaian dengan beban lentur

maka dapat dipertimbangkan pemakaian faktor 𝐶𝑏 yang harganya antara 1,2-2,3(
jika diperkirakan tidak terjadi pembebanan lentur maka 𝐶𝑏 diambil = 1,2 ).
Sehinggan diameter poros dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut :

Diameter poros.

1
5.1 3
𝑑𝑠 = ( 𝜏 𝐾𝑡 𝐶𝑏 𝑇) ( 3.5 )
𝑎

Dimana :

𝐾𝑡 = Faktor koreksi momen puntir

𝐶𝑏 = Faktor koreksi beban lentur

𝑇 = Momen rencana (momen lentur)

𝜏𝑎 = Tegangan geser yang diizinkan

xxvi
Tabel 3.2. Baja karbon untuk konstruksi mesin dan baja batang yang difinis
dingin untuk poros.

Standar Lambang Perlakuan Kekuatan Keterangan

Panas Tarik
(𝒌𝒈/𝒎𝒎𝟐 )

S30C Penormalan 48
Baja karbon S35C “ 52
Konstruksi S40C “ 55
Mesin S45C “ 58
(JISG S50C “ 62
4501) S55C “ 66

Batang baja S35C-D “ 53 Ditarik dingin,

Yang S45C-D “ 60 digerinda,
difinis S55C-D “ 72 dibubut, atau
Dingin gabungan dari
hal-hal tersebut
Sumber : Sularso, K, Suga, Dasar perencanaan dan pemilihan elemen mesin.
Jakarta. Pradnya paramita, 1987. Hal 3.

3.2. Dasar Perencanaan bantalan

Gambar 3.1. Bantalan

xxvii
 Bantalan merupakan salah satu bagian dari elemen mesin yang
memegang peranan cukup penting karena fungsi dan bantalan yaitu untuk
menumpu sabuah poros agar poros dapat berputar tanpa mengalami gesekan yang
berlebihan. Bantalan harus cukup kuat untuk memungkinkan poros atau elemen
mesin lainya bekerja dengan baik.

Ada 5 jenis rolling-elemen yang digunakan di bantalan (bearing)

1. Bola (ball bearing)

2. Rol silinder (silindrical roller)
3. Rol jarum (needle roller)
4. Rol tirus (tapered roller)
5. Rol bulat

Disini bantalan yang digunakan adalah bantalan bola ( gelinding ).

Gambar. 3.2.. komponen bantalan gelinding

Tabel 3.3. Nomor bantalan bola

Nomor bantalan Ukuran Luar (mm) Kapasitas Kapasitas

Jenis Dua Dua nominal Nominal
terbuka sekat sekat D D B r dinamis Spesifik
tanpa spesifik Co (kg
kontak C (kg)
6000 10 26 8 0,5 360 196
6001 6001Z 6001VV 12 28 8 0,5 400 229
6002 Z 02VV 15 32 9 0,5 440 263
6003 02ZZ 6003VV 17 35 10 0,5 470 296
6004 6003Z 04VV 20 42 12 1 735 465
6005 Z 05VV 25 47 12 1 790 530

xxviii
6006 04ZZ 6006VV 30 55 13 1,5 1030 740
6007 05ZZ 07VV 35 62 14 1,5 1250 915
6008 6006Z 08VV 40 68 15 1,5 1310 1010
6009 Z 6009VV 45 75 16 1,5 1640 1320
6010 07ZZ 10VV 50 80 16 1,5 1710 1430
08ZZ
6009Z
Z
10ZZ
6200 6200Z 6200VV 10 30 9 1 400 236
6201 Z 01VV 12 32 10 1 535 305
6202 01ZZ 02VV 15 35 11 1 600 360
6203 02ZZ 6203VV 17 40 12 1 750 460
6204 6203Z 04VV 20 47 14 1,5 100 635
6205 Z 05VV 25 52 15 1,5 1100 730
6206 04ZZ 6206VV 30 62 16 1,5 1530 1050
6207 05ZZ 07VV 35 72 17 2 2010 1430
6208 6206Z 08VV 40 80 18 2 2380 1650
6209 Z 6209VV 45 85 19 2 2570 1880
6210 07ZZ 10VV 50 90 20 2 2750 2100
08ZZ
6209Z
Z
10ZZ
6300 6300Z 6300VV 10 35 11 1 635 365
6301 Z 01VV 12 37 12 1,5 760 450
6302 01ZZ 02VV 15 42 13 1,5 895 545
6303 02ZZ 6303VV 17 47 14 1,5 1070 660
6304 6303Z 04VV 20 52 15 2 1250 785
6305 Z 05VV 25 62 17 2 1610 1080
6306 04ZZ 6306VV 30 72 19 2 2090 1440
6307 05ZZ 07VV 35 80 20 2,5 2620 1840
6308 6306Z 08VV 40 90 23 2,5 3200 2300
6309 Z 6309VV 45 100 25 2,5 4150 3100
6310 07ZZ 10VV 50 110 27 3 4850 3650
08ZZ
6309Z
Z
10ZZ
Sumber : Sularso, K. Suga, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin.
Jakarta : Pradnya paramita, 1987 hal 143.

xxix
Berikut adalah perhitungan-perhitungan dalam perencanaan bantalan yaitu:

a). Gaya akibat putaran poros (𝐹𝑟 )

𝑇
𝐹𝑟 = 𝑟 ( 3.6 )
𝑚

Dimana :

𝑟𝑚 = jari-jari poros

T = tegangan puntir

b). Beban ekivalen dinamis (𝑃𝑜 )

𝑃𝑜 = 𝑋𝑜 𝐹𝑟 + 𝑌𝑜 𝐹𝑎 ( 3.7 )

Dimana :

𝑋𝑜 = Faktor aksial untuk baris tunggal = 0,6 ( dari tabel 2.4 )

𝐹𝑟 = Beban radial, karena bantalan tidak menerima beban aksial

𝑌𝑜 = Faktor radial untuk garis tunggal = 0,5 ( dari tabel 2.4 )

𝐹𝑎 = gaya aksial (kg), untuk bantalan pendukung poros ini besarnya adalah nol

xxx
 Tabel 3.4. Faktor-faktor V,X,Y, dan 𝑿𝒐 ,𝒀𝒐

Beban Beban Baris Baris Baris Baris

Putar Putar Tunggal ganda Tunggal Ganda
Jenis Pada Pada
Bantalan Cinci Cinci 𝐹𝑎/ 𝑉𝐹𝑡 > 𝑒 𝐹𝑎/ 𝑉𝐹𝑡 < 𝑒 𝐹𝑎/ 𝑉𝐹𝑡 > e
n n
dalam luar
V X Y X Y X Y X Y X Y
𝐹𝑎 .C = 0,014 2,30 2,30 0,19
= 0,028 1,90 1,90 0,22
= 0,056 1,71 1,71 0,26
Bantalan 1,55 1,55 0,28
Bola = 1 1,2 0,56 1,45 1 0 0,56 1,45 0,30 0,6 0,5 0,6 0,5
0,084 1,31 1,31 0,34
Alur = 0,11 1,15 1,15 0,38
Dalam = 0,17 1,04 1,04 0,42
= 0,28 1,00 1,00 0,44
= 0,42
= 0,56
Sumber : sularso, k. Suga, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin,
1978.

c). Faktor kecepatan (𝑓𝑛 ) :

33,3 1/3
𝑓𝑛 = [ ] ( 3.8 )
𝑛

Dimana :

𝑛 = Putaran motor (1600 rpm)

d). Faktor umum bantalan (𝑓ℎ )

𝐿ℎ 1/3
(𝑓ℎ ) = [ ] ( 3.9)
500

Dimana :

𝐿ℎ = Lama pemakaian ( direncanakan 15.000 jam)

xxxi
e). Kapasitas normal dinamis spesifik (C) :

𝑓ℎ 𝑥𝑃𝑜
C= ( 3.10)
𝑓𝑛

3.4. Perencanaan Pasak

Pasak merupakan pengikat antara 2 komponen yang terhubung, dimana

akibat adanya pasak ini kedua komponen menjadi span dan padat ketika di
assembly. Oleh karena itu, perencanaan pasak juga harus diperhatikan. Parameter
rencananya yakni sebagai berikut:

3.4.1. Bahan Konstruksi Pasak

Untuk pasak, umumnya dipilih bahan yang mempunyai kekuatan tarik 60

(kg/mm2) atau lebih kuat dari bahan porosnya. Namun, terkadang sengaja dipilih
bahan yang lebih lemah dari poros sehingga pasak lebih dahulu rusak pada poros
atau nafnya. Hal ini dikarenakan harga pasak yang relatif lebih murah serta mudah
menggantinya. Tabel untuk merencanakan bahan konstruksi pasak ditunjukkan
pada tabel 3.5 di bawah ini.

Tabel 3.5. Jenis Baja Karbon untuk Konstruksi Mesin Pada Poros dan Pasak
Standard dan Lambang Perlakuan Kekuatan Keterangan
Macam Panas Tarik
(𝒌𝒈/𝒎𝒎𝟐 )
Baja Karbon S30C Penormalan 48 -
Konstruksi S35C “ 52 -
Mesin S40C “ 55 -
(JIS 4501)
Batang baja S35C-D Penormalan 53 Ditarik
yang difinish S45C-D “ 60 dingin,
dingin S55C-D “ 72 digerinda,
dibubut

xxxii
3.4.2. Lebar dan Tinggi Pasak

Merencanakan lebar dan tinggi pasak dapat dipilih berdasarkan standard

ukuran pasak yang terdapat pada tabel 2.1 sebelumnya. Ukuran lebar dan tinggi
pasak umumnya disesuaikan dengan diameter poros.

Tabel 3.6. Standard Dimensi dan Ukuran Pasak

Sumber : Sulastro Dan K.Suga, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen

Mesin.

xxxiii
 BAB lV
DESAIN KOMPONEN – KOMPONEN UTAMA DAN KOMPONEN
PENDUKUNG

Pada perencanaan mesin penghancur biji kopi ini di dalam penggunaanya

diharapkan berjalan dengan baik jika didukung dengan bagian komponen-
komponen yang baik dan terencana. Maka dari itu parameter yang akan dihitung
pada perencanaan ini terbagi menjadi 2 bagian yakni perhitungan komponen
utama dan perhitungan komponen pendukung.

4.1. perhitungan komponen utama

4.1.1. Perhitungan poros

Dalam perencanaan ini, bahan poros yang digunakan adalah S30C dengan
kekuatan tarik ( 𝜎𝐵 = 48( 𝑘𝑔/𝑚𝑚2 ).

Tabel 4.1. Baja karbon untuk konstruksi mesin dan baja batang yang difinis
dingin untuk poros.

Standar Lambang Perlakuan Kekuatan Keterangan

Panas Tarik
(𝒌𝒈/𝒎𝒎𝟐 )

Baja S30C Penormalan 48

karbon S35C “ 52
Konstruksi S40C “ 55
Mesin S45C “ 58
(JISG S50C “ 62
4501) S55C “ 66
Ditarik dingin,
Batang baja S35C-D “ 53 digerinda,
Yang S45C-D “ 60 dibubut, atau
difinis S55C-D “ 72 gabungan dari
Dingin hal-hal tersebut

Sumber : Sularso, K, Suga, Dasar perencanaan dan pemilihan elemen mesin.

Jakarta. Pradnya paramita, 1987. Hal 3.

xxxiv
Daya (P) = 200 W dengan putaran (n) = 3000 rpm

 Daya yang ditransmisikan.

P = 200 W
1 W = 0,001 kW
P = 200 W 𝑥 0,001 kW = 0,2 kW

 Daya rencana (Pd)

𝑃𝑑 = 𝑓𝑐 𝑥 𝑃 (𝑘𝑊)

𝑓𝑐 = diambil 1.0 karena dayanya normal

𝑃𝑑 = 1.0 x 0,2 = 0,2 kW

 Momen puntir

𝑃𝑑
𝑇1 = 9,74 𝑥 105 (𝑘𝑔. 𝑚𝑚)
𝑛1

0,2
𝑇1 = 9,74 𝑥 105 = 64,93 (𝑘𝑔. 𝑚𝑚)
3000

 Tegangan geser izin(𝜏𝑎 )

𝜎
𝐵
𝜏𝑎 = 𝑆𝑓 .𝑆𝑓 (kg/𝑚𝑚2 )
1 2

48
𝜏𝑎 = 6 𝑥 2 = 4 kg/𝑚𝑚2

𝜎𝐵 = 4 kg/𝑚𝑚2 adalah kekuatan tarik untuk bahan poros S30C sesuai dengan
tabel 3.2.

 Diameter poros

1/3
5,1
𝑑𝑠 = ( 𝐾𝑡 𝐶𝑏 𝑇)
𝜏𝑎

5,1 1/3
𝑑𝑠 = ( 4 1,5 𝑥 1,2 𝑥 64,93) = 11,14 𝑚𝑚 ≈ 12 mm

xxxv
Dimana :

𝐾𝑡 = 𝐾𝑡 dipilih sebesar 1,0 jika beban dikenakan secara halus, 1,0-1,5 jika terjadi
sedikit kejutan atau tumbukan, 1,5-3,0 jika beban dikenakan dengan kejutan atau
tumbukan besar. Jadi dalam perencanaan ini faktor koreksi momen puntir diambil
sebesar 1,5.

𝐶𝑏 = faktor 𝐶𝑏 yang harganya antara 1,2-2,3( jika diperkirakan tidak terjadi

pembebanan lentur maka 𝐶𝑏 diambil = 1,2 ).

𝑇 = 64,93 yaitu nilai dari momen punter yang sudah dicari dengan rumus :
𝑃𝑑
𝑇1 = 9,74 𝑥 105 (𝑘𝑔. 𝑚𝑚)
𝑛1

Diameter poros diambil menurut standar poros dari tabel 3.3 yaitu 𝑑𝑠 = 12 𝑚𝑚.
( diameter poros disesuaikan juga dengan standar diameter bantalan )

 Tegangan geser yang terjadi

𝑇 5,1 𝑇
𝜏= 𝜋𝑑3
= (kg/𝑚𝑚2 )
( 𝑠) 𝑑𝑠3
16

64,93
𝜏 = 5,1 = 0,191 kg/𝑚𝑚2
123

Oleh karena tegangan geser yang terjadi lebih kecil dari tegangan geser yang
diizinkan yaitu : (𝜏<𝜏𝑎 ) : 0,191 kg/𝑚𝑚2 <4 kg/𝑚𝑚2 . Maka perencanaan poros
aman.

Tabel 4.2. Data hasil perencanaan poros didapatkan data sebagai berikut :

Perhitungan 𝑷𝒅 (𝒌𝑾) 𝑻(𝒌𝒈. 𝒎𝒎) 𝝉𝒂 (kg/𝒎𝒎𝟐 ) 𝒅𝒔 (mm) 𝝉(kg/𝒎𝒎𝟐 )

Poros 0,2 64,93 4 12 0,191

xxxvi
4.1.2. Perencanaan pasak

4.1.2.1. Dimensi Pasak

Tabel 4.3. Standard Dimensi dan Ukuran Pasak

Sumber :Sularso, Kiyokatsu Suga. Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen

Mesin. Jakarta: Pradnya Paramitha, 1978, Halaman 10

Pemilihan dimensi pasak yang akan dipakai berdasarkan tabel 4.2. diatas
yang disesuaikan dengan diameter poros. Terdapat 1 jenis pasak yang
direncanakan, untuk poros dengan diameter 12 mm. Maka berdasarkan tabel, lebar
dan tinggi pasak yaitu :

 Pasak pada poros

b : 4 mm
h : 4 mm

xxxvii
4.2. Perhitungan Komponen Pendukung

4.2.1 Perhitungan bantalan

Berdasarkan tabel 3.3. nomor bantalan pada poros yang digunakan adalah 6001,
karena kapasitas nominal spesifik berpengaruh pada umur bantalan. Dengan
spesifikasi :

 Pada poros
Jenis bantalan = Bantalan gelinding
Nomor bantalan = 6001
(D) Diameter luar bantalan = 28 mm
(d) Diameter dalam bantalan = 12 mm
(B) Lebar bantalan = 8 mm
(r) Jari bantalan = 0,5 mm
(C) Kapasitas nominal dinamis spesifik = 400 kg
(𝑐0 ) Kapasitas nominal statis = 229 kg

4.2.1.1. Gaya tangensial (𝑭𝒕 )

102 .𝑃
𝐹𝑡 =
𝑑
102 𝑥 0,2
= = 0,17 kg
12

4.2.1.2. Gaya radial (𝑭𝒓 )

𝐹𝑟 = 𝐹𝑡 tan 𝛼
𝐹𝑟 = 0,17 tan 20° = 0,61 kg

4.2.1.3. Beban ekivalen dinamis (𝑷𝒐 )

𝑃𝑜 = 𝑋𝑜 . 𝐹𝑟 + 𝑌𝑜 . 𝐹𝑎
= 0,6 x 0,61 + 0,5 x = 0,366 kg

4.2.1.4. Faktor kecepatan (𝒇𝒏 )

xxxviii
 33,3 1/3 33,3 1/3
𝑓𝑛 = [ ] =[3000] = 0,22
𝑛

4.2.1.5. Faktor umum bantalan (𝒇𝒉 )

𝐿 1/3 15000 1/3

ℎ
𝑓ℎ = [500 ] =[ ] = 3,1
500

4.2.1.6. Kapasitas normal dinamis spesifik (C)

𝒇𝒉 𝒙 𝑷 𝒐 3,1 𝑥 0,366
C= = = 5,15 kg
𝒇𝒏 0,22

Tabel 4.4. Berikut data yang didapat berdasarkan perhitungan bantalan

Gaya Gaya Beban Faktor Faktor Kapasitas

tangensial radial (𝑭𝒓 ) ekivalen kecepatan umum normal
(𝑭𝒕 ) kg dinamis (𝒇𝒏 ) bantalan dinamis
Kg (𝑷𝒐 ) (𝒇𝒉 ) spesifik
Kg (C)
kg
0,17 0,61 0,366 0,22 3,1 5,15

xxxix
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

Dari desain ulang mesin penghancur biji kopi dengan kapasitas 2 kg yang
sudah saya buat dapat saya ambil kesimpulan. Bahwa bahan serta hasil dari pada
perencanaan ini secara garis besarnya adalah sebagai berikut :

1. Perencanaan Poros

 Bahan poros S30C

 Diameter poros = 12 mm

2. Perencanaan Bantalan

 Pada poros
Jenis bantalan = Bantalan gelinding
Nomor bantalan = 6001
(D) Diameter luar bantalan = 28 mm
(d) Diameter dalam bantalan = 12 mm
(B) Lebar bantalan = 8 mm
(r) Jari bantalan = 0,5 mm
(C) Kapasitas nominal dinamis spesifik = 400 kg
(𝑐0 ) Kapasitas nominal statis = 229 kg

data yang didapat berdasarkan perhitungan bantalan

Gaya Gaya Beban Faktor Faktor Kapasitas

tangensial radial (𝐹𝑟 ) ekivalen kecepatan umum normal
(𝐹𝑡 ) Kg dinamis (𝑓𝑛 ) bantalan dinamis
Kg (𝑃𝑜 ) (𝑓ℎ ) spesifik
Kg (C)
kg
0,17 0,61 0,366 0,22 3,1 5,15

xl
5.2. Saran

Dalam desain ulang agar dapat diperoleh suatu hasil yang mendekati sama dengan
aslinya perlu di tinjau beberapa faktor, antara lain :

 Faktor pengambilan bahan

 Mengadakan study banding
 Faktor-faktor lain yang dianggap perlu

Oleh karena itu di sarankan untuk para perencana selanjutnya agar lebih
memperhatikan faktor-faktor diatas, hal ini demi kesempurnaan dalam
merencanakan suatu perancangan.

xli
 DAFTAR PUSTAKA

 Sularso dan kyokatsu, 1987. Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen

Mesin, Pradnya paramita jakarta.
 Anggara, A. Dan S.Marini, 2011. Kopi Si Hitam Menguntungkan Budi
Daya Dan Pemasaran. Cahaya Atma Pustaka, Yogyakarta.
 Jurnal Rancang Bangung Alat Penggiling Biji Kopi Tipe Flat Burr Mill.
Departemen Teknologi Pertanian, Fakultas Pertanian USU. 2013.

xlii