SKRIPSI

MODIFIKASI MESIN PENCACAH RUMPUT UNTUK PAKAN

TERNAK DENGAN PENGGERAK MOTOR LISTRIK

Oleh :

M.RAYHAN SANDY N
19641035

KEMENTERIAN PENDIDIKAN, KEBUDAYAAN, RISET, DAN

TEKNOLOGI POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA
JURUSAN TEKNIK MESIN
PROGRAM STUDI
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN PRODUKSI DAN PERAWATAN
SAMARINDA

2023
 MODIFIKASI MESIN PENCACAH RUMPUT UNTUK PAKAN
TERNAK DENGAN PENGGERAK MOTOR LISTRIK

Ditujukan sebagai persyaratan untuk memenuhi derajat sarjana terapan (S.Tr.T)

Pada Program Studi Diploma IV (D4) Teknik Mesin Produksi & Perawatan
Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Samarinda

Oleh :

M.RAYHAN SANDY N
19641035

KEMENTERIAN PENDIDIKAN, KEBUDAYAAN, RISET, DAN

TEKNOLOGI POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA
JURUSAN TEKNIK MESIN
PROGRAM STUDI
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN PRODUKSI DAN PERAWATAN
SAMARINDA

2023

ii
 LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS
Saya yang bertanda tangan dibawah ini :

Nama : Muhammad Rayhan Sandy Nugraha

NIM 19 641 035
Jurusan : Teknik Mesin
Program Studi : Teknik Mesin Produksi dan Perawatan
Jenjang : S1-Terapan
Judul Skripsi :

MODIFIKASI MESIN PENCACAH RUMPUT PAKAN TERNAK

DENGAN PENGGERAK MOTOR LISTRIK

Dengan ini saya menyatakan bahwa Skripsi ini tidak terdapat

karya yang pernah di ajukan untuk memperoleh nilai di suatu
Perguruan Tinggi dan sepengetahuan saya juga tidak terdapat
karya atau pendapat yang pernah di tulis atau di terbitkan orang
lain, kecuali yang secara tertulis di acu dalam naskah ini dan di
sebutkan dalam daftar pustaka.

Samarinda, 12 Juni 2023

M.Rayhan Sandy Nugraha

19641031

iii
 HALAMAN PERSETUJUAN PEMBIMBING

MODIFIKASI MESIN PENCACAH RUMPUT UNTUK PAKAN

TERNAK DENGAN PENGGERAK MOTOR LISTRIK

NAMA : MUHAMMAD RAYHAN SANDY NUGRAHA

NIM 19 641 035
JURUSAN : TEKNIK MESIN
PROGRAM STUDI : TEKNIK MESIN PRODUKSI &
PERAWATAN JENJANG STUDI : DIPLOMA IV

Skripsi ini telah disetujui

Pada tanggal 12 Juni
2023 Menyetujui,

Pembimbing I Pembimbing II

Ir. H. Sudirman Ali, M.Si Samen Lolongan, ST,.MT

NIP. 19581231 198911 1 001 NIP. 19680701 199803 2 003

Mengetahui
Ketua Program Studi
Teknik Mesin Produksi dan Perawatan
Politeknik Negeri Samarinda

Samen Lolongan, ST.,MT

NIP. 19680710 199803 1 005

iv
 HALAMAN PERSETUJUAN PENGUJI

MODIFIKASI MESIN PENCACAH RUMPUT UNTUK PAKAN

TERNAK DENGAN PENGGERAK MOTOR LISTRIK

NAMA : MUHAMMAD RAYHAN SANDY NUGRAHA

NIM :19 641 035
JURUSAN : TEKNIK MESIN
PROGRAM STUDI : TEKNIK MESIN PRODUKSI &
PERAWATAN JENJANG STUDI : S-1 TERAPAN

Skripsi ini Telah disetujui

Pada Tanggal 12 Juni 2023
Penguji 1
Nama : Ir. Suwarto, S.T., M.T.,IPM
NIP : 19780403 200604 1 001

Penguji 2
Nama : DR. Ruspita Sihombing, ST.,MT
NIP : 19620822 198903 2 002

Penguji 3
Nama : Ir. Agus Hariyanto, ST., M.Eng
NIP : 19660928 199003 1 005

Mengetahui:

v
Ketua Jurusan Teknik Mesin Koordinator Program Studi
Teknik Mesin Produksi dan
Perawatan

Ir. Suparno, S.T., M.T., IPM Samen Lolongan, ST,.MT

NIP. 19640815 199003 1 004 NIP. 19680710 199803 1 005

vi
 HALAMAN PENGESAHAN PEMBIMBING

MODIFIKASI MESIN PENCACAH RUMPUT UNTUK PAKAN TERNAK DENGAN

PENGGERAK MOTOR LISTRIK
Disusun Oleh:
NAMA : MUHAMMAD RAYHAN SANDY NUGRAHA
NIM : 19 641 035
JURUSAN : TEKNIK MESIN
PROGRAM STUDI : TEKNIK MESIN PRODUKSI & PERAWATAN
JENJANG STUDI : S-1 TERAPAN

Skripsi ini telah disahkan

Pada tanggal 12 Juli 2023

Menyetujui:

Pembimbing I Pembimbing II

Ir. H. Sudirman Ali, M.Si Samen Lolongan, ST,.MT

NIP. 19581231 198911 1 001 NIP. 19680710 199803 1 005

Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Samarinda

Ir. Suparno, S.T., M.T., IPM

NIP. 19640815 199003 1 004

vii
 ABSTRAK
Rumput merupakan sumber makanan utama bagi ternak untuk dapat bertahan
hidup, berproduksi serta berkembang biak. Produksi ternak yang tinggi perlu
didukung oleh ketersediaan pakan hijauan yang cukup dan kontinyu. Sumber
utama pakan hijauan adalah berasal dari rumput. Salah satu rumput yang sangat
potensial dan sering diberikan pada ternak adalah rumput gajah (pennisetum
purpureum). Tujuan dari pembuatan skripsi ini yaitu untuk dapat merancang
bangun alat mesin pencacah rumput. Mesin pencacah rumput merupakan alat yang
digunakan untuk mencacah rumput sebagai pakan hewan ternak agar rumput
mudah tercena dengan baik dibandingkan dengan rumput yang langsung diberikan
secara utuh setelah pengambilan rumput di persawahan atau di perkebunan.
Metode penelitian yang akan di gunakan adalah penelitian secara eksperimental
yaitu membuat alat dan melakukan uji fungsi langsung pada alat dengan untuk
mengetahui spesifikasi dari alat. Proses perancangan mesin pencacah rumput
menggunakan aplikasi AutoCAD 2019, dengan dimensi rangka tinggi 850 mm,
panjang 1080 mm dan lebar 400 mm dengan Pisau pencacah yang di gunakan
terbuat dari besi plat dengan tebal 4 mm berbentuk persegi panjang yang
berukuran 235 mm x 69. Dengan menggunakan daya motor 2 HP, dalam
mencacah 1 kg rumput gajah membutuhkan waktu 1,2 menit.
Kata kunci : Transmisi,waktu,daya,motor listrik.

viii
 ABSTRACT

Grass is the main source of food for livestock to survive, produce and reproduce.
High livestock production needs to be supported by the availability of sufficient
and continuous forage. The main source of forage is grass. One of the grasses
that has great potential and is often given to livestock is elephant grass
(pennisetum purpureum). The purpose of making this thesis is to be able to design
a grass chopper. A grass chopper is a tool used to chop grass as livestock feed so
that the grass is easily digested compared to the grass which is given in its
entirety after taking the grass in the fields or plantations. The research method
that will be used is experimental research, namely making tools and conducting
direct function tests on the tool to find out the specifications of the tool. The
process of designing a grass chopper uses the AutoCAD 2019 application, with
frame dimensions 850 mm high, 1080 mm long and 400 mm wide. The chopping
knife used is made of iron plate with a thickness of 4 mm in the shape of a
rectangle measuring 235 mm x 69. Using a 2 HP motor, chopping 1 kg of
elephant grass takes 1.2 minutes.

Keyword : Transmission, timing, power, electric motors

ix
 KATA PENGANTAR

Segala puji syukur bagi Allah SWT. yang Maha Pengasih lagi Maha
Penyayang, yang selalu memberi rahmat dan hidayah-Nya kepada penulis
sehingga penulis dapat menyelesaikan penyusunan skripsi yang berjudul
“MODIFIKASI MESIN PENCACAH RUMPUT UNTUK PAKAN TERNAK
DENGAN PENGGERAK MOTOR LISTRIK”
Skripsi ini disusun untuk memenuhi persyaratan dalam menyelesaikan
jenjang pendidikan S-1 TERAPAN pada Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri
Samarinda. Oleh karena itu penulis ini pada kesempatan ini mengucapkan terima
kasih sebesar-besarnya kepada:
1. Bapak Dr. Beny Bandanadjaja, S.T., M.T. selaku Plt. Direktur Politeknik
Negeri Samarinda.
2. Bapak Ir. Suparno, S.T., M.T., IPM selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Samarinda.
3. Bapak Ir. Suwarto, S.T., M.T., IPM selaku Sekretaris Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Samarinda.
4. Bapak Samen Lolongan, ST,.MT selaku Ketua Program Studi Teknik Mesin
Produksi dan Perawatan Politeknik Negeri Samarinda.
5. Bapak Wajilan, ST,.MT selaku Kepala Laboratorium Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Samarinda.
6. Bapak Ir. Agus Hariyanto, ST., M.Eng selaku Kepala Bengkel Jurusan
Teknik Mesin Politeknik Negeri Samarinda.
7. Bapak Ir. H. Sudirman Ali, M.Si sebagai pembimbing I yang telah bersedia
membantu, membimbing dan memberikan masukan-masukan, arahan
maupun motivasi, sehingga penulisan Skripsi ini dapat di tulis secara
maksimal.
8. Bapak Samen Lolongan,ST.,MT sebagai pembimbing II yang telah bersedia
membantu, membimbing dan memberikan masukan-masukan, arahan
maupun motivasi, sehingga penulisan Skripsi ini dapat di tulis secara
maksimal.
9. Segenap Dosen, Staff dan Teknisi Jurusan Teknik Mesin Prodi Teknik Mesin
Produksi dan Perawatan yang memberikan ilmu serta motivasi, sehingga
x
penulis dapat menyelesaikan Skripsi ini dengan tepat waktu dan benar.

xi
10. Teruntuk Ibu saya Hervina Mayasari dan ayah saya Achmad Ridha Aksan,
terima kasih sudah memberikan semangat dan doa-Nya dalam pembuatan
Skripsi ini.
11. Teman-teman Teknik Mesin Produksi dan Perawatan Angkatan 2019,
khususnya kelas B yang sama-sama berjuang dalam menjalani kuliah di
Program Studi Teknik Mesin Produksi dan Perawatan, serta teman terbaik
saya di kelas yang telah membantu melewati suka dan duka dalam
menyelesaikan Skripsi ini.
12. Ahmad Saufi, Bagus Ardianto dan Hergianto dwi Saputro rekan satu tim
pembuatan Modifikasi mesin pencacah rumput untuk pakan ternak dengan
penggerak motor listrik yang sama-sama merasakan suka duka dalam
pembuatan alat ini.
13. Bapak Gunanto selaku Kepala RT 19 Kelurahan Mugirejo yang telah bersedia
memberi penulis izin untuk melakukan penilitian di perternakan setempat.

Demikian kepada semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan

Skripsi ini saya ucapkan banyak terima kasih, semoga Skripsi ini dapat
memberikan manfaat yang sebesar-besarnya kepada para pembaca.

Samarinda, 12 Juni
2023 Penulis,

M.RAYHAN SANDY N
19641035

xii
 DAFTAR ISI

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS................................................................iii

HALAMAN PERSETUJUAN PEMBIMBING..............................................................iv
HALAMAN PERSETUJUAN PENGUJI........................................................................v
ABSTRAK..........................................................................................................................vi
ABSTRACT.......................................................................................................................vii
KATA PENGANTAR.....................................................................................................viii
DAFTAR GAMBAR........................................................................................................xiii
DAFTAR TABEL............................................................................................................xiv
BAB I
PENDAHULUAN...............................................................................................................1
1.1 Latar Belakang...........................................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah......................................................................................................2
1.3 Batasan Masalah........................................................................................................3
1.4 Tujuan Penelitian.......................................................................................................3
1.5 Manfaat Penelitian....................................................................................................3
1.6 Sistematika Penulisan................................................................................................3
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA.....................................................................................................5
2.1 Rumput Gajah (Pennisctum purpureum)................................................................5
2.2 Ternak.......................................................................................................................6
2.3 Mesin Pencacah Rumput Ternak Sebelumnya.......................................................7
2.4 Komponen-Komponen Mesin Pencacah Rumput Ternak..........................................8
2.4.1 Sabuk V................................................................................................................8
2.4.2 Pulley...................................................................................................................11
2.4.3 Poros...................................................................................................................13
2.4.4 Motor.....................................................................................................................16
2.4.5 Mur & Baut........................................................................................................19
2.4.6 Mata Pisau..........................................................................................................19
2.4.7 Pengelasan...........................................................................................................21
2.4.8 Perhitungan Pengelasan.........................................................................................26
2.5 Prinsip Kerja..........................................................................................................27
2.6 Rancang Bangun...................................................................................................27
2.7 Kapasitas dan Efisiensi Mesin................................................................................28

xiii
 2.7.1 Kapasitas...............................................................................................................28
2.7.2 Efisiensi Kerja Mesin............................................................................................29
2.8 Kapasitas Produksi................................................................................................29
2.9 Perputaran Mesin....................................................................................................30
BAB III
METODOLOGI PERANCANGAN..............................................................................31
3.1 Tempat dan Waktu Pelaksanaan....................................................................31
3.1.1 Tempat...............................................................................................................31
3.1.2 Waktu Pelaksanaan..........................................................................................31
3.2 Alat dan Bahan.................................................................................................28
3.3 Teknik Pengambilan Data....................................................................................28
3.4 Prosedur Pengoperasian Alat.................................................................................29
3.5 Diagram Alir........................................................................................................30
3.6 Tahap Perancangan...............................................................................................30
3.7 Rincian Anggaran Biaya.......................................................................................31
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN........................................................................................32
4.1 Perencanaan Alat...................................................................................................32
4.2 Perencanaan Alat................................................................................................34
4.3 Perhitungan Motor Penggerak.................................................................................34
4.3.1 Menentukan torsi motor.......................................................................................34
4.4.2 Menentukan Putaran Output dari Putaran Motor ke Pulley Poros Pisau dan
feeder 35
4.4.3 Menentukan Torsi pada Poros..............................................................................35
4.4.4 Menentukan momen geser yang diizinkan............................................................36
4.4.6 Menentukan Kecepatan Sabuk.............................................................................37
4.4.7 Menentukan Jarak Sumbu Poros yang Sebenarnya..............................................37
4.4.8 Menentukan Panjang Keliling Sabuk...................................................................37
4.4.9 Menentukan sudut kontak sabuk...........................................................................38
4.5 Perhitungan Putaran Potong Mata Pisau...............................................................38
4.6 Perhitungan Las......................................................................................................38
4.7 Perhitungan Kapasitas Produksi...............................................................................39
4.8 Perhitungan Perbandingan.....................................................................................40
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN........................................................................................42

xiv
 5.1 Kesimpulan............................................................................................................42
5.2 Saran......................................................................................................................42
DAFTAR PUSTAKA.......................................................................................................43

xv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Rumput Gajah.......................................................................................5

Gambar 2.2 Ternak...................................................................................................7
Gambar 2.3 Pencacah Rumput Gajah......................................................................7
Gambar 2.4 Ukuran Penampang Sabuk V...............................................................9
Gambar 2.5 Perhitungan Panjang Keliling Sabuk..................................................10
Gambar 2.6 Pulley..................................................................................................11
Gambar 2.7 Poros...................................................................................................12
Gambar 2.8 Motor Listrik......................................................................................13
Gambar 2. 9 Mata Pisau.........................................................................................15
Gambar 3. 1 Diagram Alir......................................................................................24
Gambar 4. 1 Motor Listrik 2 HP............................................................................27

xvi
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Dimensi Standart Sabuk V (Khurmi et al., 1999)..................................10

Tabel 2.2 Diameter pulley yang diizinkan (mm) (Khurmi et al., 1999)................10
Tabel 3. 1 Waktu Pelaksanaan.................................................................................31
Tabel 3. 2 Alat dan Bahan......................................................................................28
Tabel 3. 3 Rincian Anggaran Biaya.......................................................................31
Tabel 4. 1 Hasil Kapasitas Motor Listrik................................................................39
Tabel 4. 2 Hasil Kapasitas Motor Bensin...............................................................39
Tabel 4. 3 Hasil Pencacahan dengan Konsumsi Daya Listrik................................40
Tabel 4. 4 Hasil Pencacahan dengan Konsumsi Daya Bensin...............................40

xvi
i
 BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Sebagian besar masyarakat di Kelurahan Mugirejo, Sungai Pinang,

Samarinda memelihara ternak seperti kambing dan Salah satu ternak yang paling
banyak dipelihara adalah sapi. Sapi yang banyak dipelihara yaitu sapi biasa dan
jenis suntikan, seperti diamond limousind. Jenis sapi ini banyak disukai peternak
karena pertumbuhanya relatif cepat. Disamping itu, dalam pemeliharaanya
membutuhkan waktu yang lebih sedikit dibanding dengan sapi jenis lainnya,
namun kebutuhan pakannya lebih banyak.
Pakan dapat digolongkan ke dalam sumber protein, sumber energi dan
sumber sumber serat kasar. Hijauan pakan ternak merupakan sumber serat kasar
yang utama yang berasal dari tanaman yang berwarna hijau. Agar pakan tersebut
dapat bermanfaat bagi ternak untuk menghasilkan suatu produk, pakan harus
diketahui kandungan zat–zat yang terkandung didalamnya seperti air, karbohidrat,
protein, lemak, vitamin dan mineral.
Keberhasilan maupun kegagalan usaha ternak banyak di tentukan oleh
pakan yang diberikan. Produktivitas usaha ternak 70% dipengaruhi faktor
lingkungan dan 30% dipengaruhi faktor genetik. Faktor lingkungan terutama
pakan memiliki pengaruh paling besar sekitar 60%. Hal ini menunjukan bahwa
walaupun potensi genetik ternak tinggi, namun apabila pemberian pakan tidak
memenuhi persyaratan potensi genetik yang dimiliki, maka produksi yang tinggi
tidak akan tercapai. Pakan juga merupakan komponen produksi dengan biaya
terbesar. Biaya pakan dapat mencapai 60-80% dari biaya produksi.
Pencacahan rumput gajah yang dilakukan oleh peternak kebanyakan masih
bersifat tradisional,yaitu memotong secara manual dengan menggunakan sabit
atau pisau golok. Bagi peternak kecil cara ini masih dianggap memadai. Namun
bagi peternak sedang dan besar, cara ini kurang efektif karena memakan waktu
dan tenaga yang lebih banyak, dan memakai sabit atau sejenis benda tajam lainnya
dianggap kurang aman (Agustini, 2010).

1
 Tanaman rumput gajah yang akan dicacah dimasukkan melalui sebuah
saluran masuk,dicacah dalam sebuah box pencacahan,dan keluar berupa potongan
yang berukuran kecil.
Rumput gajah atau disebut juga rumput napier, merupakan salah satu jenis
hijauan pakan ternak yang berkualitas dan disukai ternak. Rumput gajah dapat
hidup di berbagai tempat (0-3000 dpl), tahan lindungan, respon terhadap
pemupukan, serta menghendaki tingkat kesuburan tanah yang tinggi. Rumput
gajah tumbuh merumpun dengan perakaran serabut yang kompak, dan terus
menghasilkan anakan apabila dipangkas secara teratur.
Perkembangan bidang peternakan di Indonesia sudah sangat pesat.
Beberapa jenis hewan ternak sudah dibudidayakan secara baik dan optimal.
Permasalahan yang timbul adalah proses pencacahan rumput untuk pakan ternak
menggunakan cara manual atau tenaga manusia yang kurang efektif. Hal tersebut
diketahui dari hasil pencacahan rumput untuk pakan dalam jumlah yang relatif
banyak memerlukan waktu pencacahan yang relatif lama. sehingga pemenuhan
kebutuhan pakan untuk hewan ternak dalam jumlah banyak kurang maksimal.
Selain proses pengadukan masalah yang sering timbul adalah hasil dari
pencacahan.
Secara umum rancangan mesin pencacah rumput ternak ini yang terdiri
dari motor sebagai penggerak, sistem transmisi, kerangka, poros, rangka, dan
pisau. Berdasarkan uraian di atas, penulis tertarik melakukan “Modifikasi
Mesin Pencacah Rumput Untuk Pakan Ternak dengan penggerak Motor
Listrik” sebagai alat alternatif bagi peternak untuk meningkatkan hasil produksi
yang lebih maksimal dan juga diharapkan dapat mempermudah para peternak
dalam proses pencacahan rumput untuk ternak (Direktorat Jendral peternakan
2008).

1.2 Rumusan Masalah

1. Bagaimana merancang bangun mesin dan memodifikasi pencacah

rumput ternak dengan menggunakan motor listrik ?
2. Bagaimana efisiensi waktu dan kapasitas kerja mesin pencacah rumput
pakan ternak dengan alat pencacah lainnya ?

2
1.3 Batasan Masalah

Agar dalam penyusunan skripsi ini tidak melebar, maka perlu diberikan
batasan-batasan masalah. Adapun batasan-batasan masalah adalah sebagai
berikut:
1. Perhitungan Daya Motor Listrik 5. Perhitungan Mata Pisau
2. Perhitungan Poros 6. Perhitungan Pengelasan
3. Perhitungan V-Belt
4. Perhitungan Pulley

1.4 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah:

1. Mengetahui efisiensi kerja mesin pencacah rumput pakan ternak dengan
alat pencacah lain nya.
2. Mengetahui kapasitas yang di dapat di hasilkan dari mesin pencacah
rumput pakan ternak dengan menggunakan motor listrik.

1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian ini adalah:

1. Hasil penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat serta
pengetahuan bagi masyarakat mengenai cara merancang mesin pencacah
rumput ternak.
2. Hasil penelitian ini diharapkan dapat menekan biaya penyewaan mesin
bagi masyarakat yang memiliki ternak besar sehingga keuntungan yang
didapatkan lebih maksimal.
3. Dapat membantu dan memudahkan masyarakat dalam menghemat rumput
gajah, karna mesin pencacah dapat mencacah hingga batang rumput gajah.

1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan terdiri dari 5 bab, yaitu sebagai berikut:
1. BAB I PENDAHULUAN

Pendahuluan berisi: latar belakang, rumusan masalah, batasan masalah, tujuan

penelitian, metode penulisan, dan sistematika penulisan.

3
2. BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Tinjauan pustaka: dalam bab ini meninjau kembali berbagai literatur – literatur
yang terkait dengan penelitian ini, serta memberikan penjelasan mengenai
konsep dan teori–teori yang digunakan untuk merancang dan menguji alat
mesin pencacah rumput pada ladang peternakan.
3. BAB III METODOLOGI PERANCANGAN

Metodologi perancangan berisi: tempat lokasi, dan waktu pelaksanaan, alat dan
bahan, spesifikasi alat, prosedur dan langkah-langkah perancangan.
4. BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Dalam bab ini menjelaskan uraian perencanaan dan perhitungan daya motor
listrik, serta elemen-elemen mesin yang diperlukan untuk merancang mesin
pencacah rumput.
5. BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini menjelaskan kesimpulan dari proses pembuatan mesin, hasil
perhitungan komponen mesin, serta hasil proses alat pencacah rumput.
6. DAFTAR PUSTAKA
Bagian ini berisi tentang beberapa data-data referensi yang digunakan dalam
proses penelitian dan tinjauan pustaka.
7. LAMPIRAN
Berisi tentang desain gambar atau dokumentasi tambahan.

4
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Rumput Gajah (Pennisctum purpureum)

Rumput gajah (Pennisetum purpureum) berasal dari Afrika, tanaman ini

diperkenalkan di Indonesia pada tahun 1962, dan tumbuh alami di seluruh dataran
Asia Tenggara. Di Indonesia sendiri, rumput gajah merupakan tanaman hijauan
utama pakan ternak yang memegang peranan yang amat penting, karena hijauan
mengandung hampir semua zat yang diperlukan hewan (Mihrani, 2008). Rumput
gajah disebut juga Elephant grass, Uganda Grass, Napier grass, dan klasifikasi
tumbuhan rumput gajah adalah :
a. Sub Kingdom : Tracheobionta
b. Super Divisi : Spermatophyta
c. Divisi : Magnoliophyta
d. Kelas : Liliopsida
e. Sub Kelas : Commelinidae
f. Ordo : Cyperales
g. Famili : Poaceae
h. Genus : Pennisetum Rich
i. Spesies : Pennisetum purpureum

Gambar 2.1 Rumput Gajah

(https://www.kabarbisnis.com/read/2896967/)

Rumput gajah termasuk keluarga rumput-rumputan (Graminae) yang telah

dikenal manfaatnya sebagai pakan ternak. (Manglayang, 2005).

5
 Rumput gajah dikenal dengan sebutan rumput Napier atau rumput Uganda
yang memiliki umur panjang, tumbuh tegak membentuk rumpun dan memiliki
rhizoma-rhizoma pendek. Dapat tumbuh pada dataran rendah sampai
kepegunungan. Toleransi terhadap tanah yang cukup luas asalkan tidak
mengalami genangan air. Responsif terhadap pemupukan nitrogen dan
membutuhkan pemeliharaan yang cermat. Pemberian pupuk kandang dapat
memperbaiki perkembangan akarnya.
Rumput gajah termasuk tanaman tahunan membentuk rumpun yang terdiri
20-50 batang dengan diameter lebih kurang 2,3 cm. Tumbuh tegak dan lebat,
batang diliputi perisai daun yang berbulu dan perakaran dalam. Tinggi batang
mencapai 2-3 m, lebar daun 1,25-2,50 cm serta panjang 60-90 cm (Vanis, 2007).
Tanaman hijauan pakan terutama jenis rumput, dapat dibudidayakan
dengan biji, pols maupun stek. Stek merupakan 7 perbanyakan tanaman secara
vegetatif dengan menggunakan sebagian batang, akar, atau daun yang dapat
menjadi tanaman baru. Stek digunakan karena lebih mudah dan ekonomis,
sehingga cara ini dapat digunakan untuk penanaman rumput gajah dan rumput raja
(Mufarihim et al,. 2012).

2.2 Ternak

Peternakan adalah segala aktivitas manusia yang berhubungan dengan

memelihara atau membudidayakan hewan ternak yang dapat diambil manfaatnya
dari hewan tersebut guna memenuhi kebutuhan hidup.
Kegiatan ternak pada dasarnya terbagi menjadi dua golongan yaitu :
peternakan hewan besar seperti sapi, kerbau, dan kuda, sedangkan untuk
kelompok kedua yakni peternakan hewan kecil seperti ayam, kelinci, bebek, angsa
dan hewan ternak lainnya.

6
 Gambar 2.2 Ternak
(www.investasiuntung.com/2017/09/ternak-hewan-menguntungkan-
waktu- singkat.html)

2.3 Mesin Pencacah Rumput Ternak Sebelumnya

Mesin pencacah rumput adalah alat yang digunakan untuk membantu

peternakan ruminansia(sapi, kerbau kuda,kambing,dan domba dalam hal
penyediaan makanannya. Tapi tanaman rumput yang akan dicacah. dimasukkan
melalui sebuah saluran masuk,dicacah dalam sebuah boks pencacahan,dan keluar
berupa potongan-potongan kecil.(Direktorat Jendral Peternakan,2008)

Gambar 2.3 Pencacah Rumput Gajah

(https://smkn3boyolangu.sch.id/product/mesin-pencacah-rumput/)

Mesin ini merupakan mesin serbaguna untuk perajang hijauan,khususnya

digunakan untuk merajang rumput pakan ternak. Pencacahan inidimaksudkan
untuk mempermudah ternak dalam memakan, disamping itujuga untuk memperirit
rumput.

7
2.4 Komponen-Komponen Mesin Pencacah Rumput Ternak

2.4.1 Sabuk V

Sabuk adalah terbuat dari bahan yang fleksibel yang digunakan untuk
menghubungkan dua atau lebih berputar poros mekanis. Sabuk dapat digunakan
sebagai sumber gerak. Sebagai sumber gerak, sebuah ban berjalan adalah salah
satu aplikasi dimana sabuk disesuaikan untuk terus membawa beban antara dua
titik. Sabuk mempunyai karakteristik sebagai berikut:
1. Bisa dipakai untuk jarak sumbu panjang.
2. Perbandingan kecepatan sudut antara kedua poros tidak konstan atau sama
dengan perbandingan diameter puli karena itu slip dan gerakan sabuk lambat.
3. Saat menggunakan sabuk yang datar, aksi los bisa didapat dengan menggeser
sabuk dari puli yang bebas ke puli yang ketat.
4. Bila sabuk V dipakai, beberapa variasi dalam perbandingan kecepatan sudut
bisa didapat dengan menggunakan puli kecil dengan sisi yang dibebani pegas.
Diameter puli adalah fungsi dari tegangan sabuk dan dapat diubah-ubah
dengan merubah jarak sumbuhnya.
5. Sedikit penyetelan atas jarak sumbu biasanya diperlukan sewaktu sabuk
sedang dipakai.
6. Suatu alat pengubah perbandingan kecepatan ekonomis yang didapat dengan
puli yang bertingkat.

8
 Gambar 2.4Diagram pemilihan sabuk-v
(Sumber : Sularso)

Sabuk V biasa dikenal sebagai V-Belt atau tali baji untuk memecahkan
selip dan masalah keselarasan. V-Belt dikembangkan pada tahun 1917 oleh Jhon
Gates Rubber Company sebagai dasar untuk transmisi daya. Sabuk V terbuat dari
kain dan kawat tercetak dalam karet dan terbungkus dengan kain dan karet. Sudut
sabuk V biasanya 30 ͦ - 40 ͦ sangat cocok khususnya untuk penggerak
pendek. Sabuk V dapat dipasang dengan berbagai sudut dengan sisi sempit
berada di atas atau di bawah.
Sabuk V biasa dibuat dalam lima jenis yaitu A, B, C, D dan E. Dimensi sabuk V
ditunjukkan pada Tabel 1. Puli untuk sabuk V dapat dibuat dari besi tuang atau
baja press untuk mengurangi bobot. Diameter puli yang diijinkan dan dianjurkan
ditunjukkan pada Tabel 2 (Khurmi et al., 1999).
1. Keuntungan memakai sabuk-V
V-Belt mempunyai kelebihan daripada menggunakan rantai dan
sprocket. Berikut ini adalah kelebihan yang dimiliki oleh V-Belt:
a. V-Belt digunakan untuk mentransmisi daya yang jaraknya relatif
jauh.

9
 b. Kecilnya faktor slip.
c. Mampu digunakan untuk putaran tinggi.
d. Dari segi harga, V-Belt relatif lebih murah disbanding dengan
elemen transmisi yang lain.
Sistem operasi menggunakan V-Belt tidak berisik (noise) dibandingkan dengan
chain.

Gambar 2.5 Ukuran Penampang Sabuk V

(Sumber : Sularso,2004)

Tabel 2.1 Dimensi Standart Sabuk V (Khurmi et al., 1999)

Jenis Cakupan Diameter Lebar Ketebalan Berat/meter
sabuk daya kuda lereng min. puncak (mm)
(kg)
pulley
(t)
(mm)
A 1-5 75 13 8 0,106
B 3-20 125 17 11 0,189
C 10-100 200 22 14 0,343
D 30-200 355 32 19 0,596
E 40-500 500 38 23 -

Tabel 2.2 Diameter pulley yang diizinkan dan dianjurkan (mm) (Khurmi et al., 1999)
Penampang A B C D E
Diameter min. yg Diizinkan 65 115 175 300 450
Diameter min. yg tdk diizinkan 95 145 225 350 550

10
 1. Menentukan Panjang Keliling Sabuk (L)

Persamaan yang dipergunakan untuk mencari panjang sabuk adalah

sebagai berikut:

Gambar 2.5 Perhitungan Panjang Keliling Sabuk

(Sumber: Sularso dan kiyosatsu suga, 1978:168)
……………………….....(2.1)

Keterangan:

L = Panjang sabuk (mm)

C = Jarak sumbu poros pulley penggerak dengan pulley yang digerakan

(mm) Dp = Diameter pulley yang digerakan (mm)

dp = Diameter pulley motor penggerak (mm)

2. Menentukan Jarak Sumbu Poros yang Sebenarnya (C)

𝑏+√𝑏2−8 (𝐷𝑝−𝐷𝑝) 2
𝐶= …………………………………………….........(2.2)
8

(Sumber : Sularso, 2004)

2.4.2 Pulley

Pulley sering digunakan untuk memindahkan daya dari satu poros ke poros
yang lain dengan alat bantu sabuk. Karena perbandingan kecepatan dan diameter
berbanding terbalik, maka pemilihan puli harus dilakukan dengan teliti agar
mendapatkan perbandingan kecepatan yang diinginkan. Diameter luar digunakan
untuk alur sabuk dan diameter dalam untuk penampang poros. Untuk
kontruksi
11
ringan diterapkan puli dari paduan aluminium. Puli sabuk baja terutama untuk
kecepatan sabuk yang tinggi di atas 35 m/s.
a. Menentukan Diameter Minimum Puli
Salah satu diameter puli direncanakan terlebih dahulu, diameter yang
lebih kecil biasanya direncanakan terlebih dahulu sebagaimana yang di
tunjukan pada tabel berikut ini

Table 2.3 Diameter Minimum Puli yang diizinkan dan dianjurkan

Tipe Belt A B C D E 3V 5V 8V

Diameter minimum yang

65 115 175 300 450 67 180 315
diizinkan (mm)
Diameter minimum yang
95 145 225 350 550 100 224 360
dianjurkan (mm)
(Sumber : Sularso dan Kiyokatsu Suga, Elemen Mesin….. Hal 169)

b. Putaran Puli Yang Digerakkan

............................................................................................
n2= 𝑛1 𝑥 𝑑1 (2.3)
𝑑2

Dimana :
d2 = diameter pully yang digerakkan (mm)
d1 = diameter pully penggerak (mm)
n2 = putaran pully yang digerakkan

(rpm) (Sumber : Sularso, 2004)

Gambar 2.4 Pulley

(https://jkfenner.com/engineering-pulleys/)

12
c. Menentukan Sudut Kontak Sabuk(𝜽)

Gambar 2.7 Sudut kontak

(Sumber: Sularso dan Kiyokatsu Suga, Elemen Mesin….Hal 173)
57(𝐷𝑝−𝑑𝑝)
𝜃 = 180° − ………………………………...……………(2.4)
𝑐

Dimana:
θ = Sudut kontak sabuk (°)
dp = Diameter pully penggerak (𝑚𝑚)
Dp = Diameter pully yang digerakkan (𝑚𝑚)
C = Jarak sumbu poros (𝑚𝑚)
(sumber: Sularso dan Kiyokatsu Suga, Elemen mesin…Hal 173)

2.4.3 Poros

Poros merupakan komponen alat yang mentransmisikan gerak berputar

dan daya. Poros adalah satu dari kesatuan dari sebarang sistem mekanis dimana
daya di transmisikan dari penggerak utama, misalnya motor listrik atau motor
bakar, ke bagian lain yang berputar dari sistem (mott et al., 2003). Hal-hal yang
harus diperhatikan dalam perencanaan poros (Komaro,2008)
1. Kekuatan poros Sebuah poros harus direncanakan hingga cukup kuat untuk
menahan beban puntir atau lentur atau gabungan antara puntir dan lentur,
beban tarik ataupun tekan.
2. Kekakuan poros Kekakuan poros juga harus diperhatikan untuk menahan
beban lenturan atau defleksi puntiran yang terlalu besar yang akan
mengakibatkan ketidak telitian atau getaran dan suaranya.
3. Korosi Bahan-bahan korosi juga harus dipilih untuk propeller dan pompa bila
terjadi kontak dengan fluida yang korosif.

13
4. Bahan poros Pada saat perencanaan poros harus diperhatikan bahan poros.
Biasanya poros untuk mesin terbuat dari tiga baja batang yang ditarik dan
difinis, baja karbon konstruksi mesin (disebut baja S-C). Baja yang
dioksidasikan tahan aus, umumnya dibuat dari baja paduan dengan
pengerasan kulit nikel, baja krom, dan lain-lain.

Gambar 2.8 Poros

( Sumber : Maretaramadhanis.wordpress.com)

a. Menentukan Faktor Koreksi

Table 2.4 Faktor – Faktor Koreksi Daya Yang Ditransmisikan , fc

Daya yang akan ditransmisikan Ƒc

Daya rata – rata yang di perlukan 1,2 – 2,0

Daya maksimum yang di perlukan 0,8 – 1,2

Daya normal 1,0 – 1,5

(Sumber : Sularso dan Kiyokatsu Suga Elemen Mesin …. Hal 7)

b. Menentukan Daya Rencana (Pd)

Pd = fc . p...............................................................................................(2.5)
Dimana :
Pd = Daya rencana (𝑘𝑊)
ƒc = Faktor koreksi
P = Daya motor penggerak (𝑘𝑊)
(Sumber Sularso dan Kiyokatsu Suga Elemen Mesin ……Hal 7)

d. Menghitung Putaran Pada Poros Yang Digerakkan (n2)

d₁ × n₂ = d₂ × n₂.................................................................................(2.6)
dimana :
d₁ = diameter pulley penggerak (𝑚𝑚)

14
 n₁ = putaran mesin penggerak (𝑟𝑝𝑚)
d₂ = diameter pulley yang digerakkan (𝑚𝑚)
n₂ = putaran yang digerakkan (𝑟𝑝𝑚)
(sumber : Sularso 1987 dasar perencanaan dan pemilihan elemen mesin
hal….166)

e. Menentukan Diameter Poros

Table 2.5 Ukuran Diameter Poros Dalam Satuan Milimeter

5,1
dₛ1 = [ × 𝐾𝑡 × 𝐶ʙ × 𝑇₁]⅓................................................................(2.7)
𝑐ɑ
1
5.1
𝑑𝑠 = ⌊( ) √(𝐾𝑚. 𝑀)2 + (𝐾𝑡. 𝑇)2⌋ ...............................................(2.8)
3
𝑇𝑎

Dimana :
dₛ1,dₛ2 = Diameter poros (mm)
𝑟ɑ = Tegangan geser kg/mm²
Kt = Faktor koreksi tumbukan
Km = Faktor koreksi
kelunturan
T = Momen Rencana (𝑘𝑔. 𝑚𝑚)
M = Beban gandar
(Sumber : Sularso dan Kiyokatsu Suga, Elemen Mesin…..Hal 8)

15
 f. Menentukan tegangan geser yang diizinkan

𝜎𝑏
Tka =
𝑠𝑓 𝑘1 𝑥 𝑠𝑓 𝑘2 ...........................................................................(2.9)

Dimana :

Tka = Tegangan geser yang diizinkan (𝑘𝑔⁄𝑚𝑚2)

σb = Kekuatan Tarik (𝑘𝑔⁄𝑚𝑚2)

𝑠𝑓1 = Faktor Keamanan

𝑠𝑓2 = Faktor keamanan

(Sumber : Sularso dan Kiyokatsu Suga, 1991:25)

2.4.4 Motor

Motor listrik termasuk kedalam kategori mesin listrik dinamis dan

merupakan sebuah perangkat elektromagnetik yang mengubah energi listrik
menjadi energi mekanik. Energi mekanik ini digunakan untuk, misalnya, memutar
impeller pompa, fan atau blower, menggerakan kompresor, mengangkat bahan, dll
di industri dan digunakan juga pada peralatan listrik rumah tangga (seperti: mixer,
bor listrik,kipas angin). Motor listrik kadangkala disebut “kuda kerja” nya
industri, sebab diperkirakan bahwa motor-motor menggunakan sekitar 70% beban
listrik total di industri. Mekanisme kerja untuk seluruh jenis motor listrik secara
umum sama, yaitu:
1. Arus listrik dalam medan magnet akan memberikan gaya.
2. Jika kawat yang membawa arus dibengkokkan menjadi sebuah
lingkaran/loop, maka kedua sisi loop, yaitu pada sudut kanan medan magnet,
akan mendapatkan gaya pada arah yang berlawanan.
3. Pasangan gaya menghasilkan tenaga putar / torsi untuk memutar
kumparan.
Dalam memahami sebuah motor listrik, penting untuk mengerti apa yang
dimaksud dengan beban motor. Beban umumnya dapat dikategorikan kedalam
tiga kelompok:

16
1. Beban torsi konstan, adalah beban dimana permintaan keluaran energinya
bervariasi dengan kecepatan operasinya, namun torsi nya tidak bervariasi.
Contoh beban dengan torsi konstan adalah conveyors, rotary kilns, dan
pompa displacement konstan.
2. Beban dengan torsi variabel, adalah beban dengan torsi yang bervariasi
dengan kecepatan operasi.
Sebagai penggerak daya utama merupakan salah satu bagian penting
dalam alat ini,serta sebagai alat yang digunakan untuk menggerakan poros dalam
silinder, dimana penyambung putaran tersebut menggunakan pulley.
A. Perencanaan Daya Mesin

Adapun untuk menentukan daya motor, dapat dihitung menggunakan rumus

berikut:

a. Menentukan Faktor Koreksi

Table 2.7 Faktor Koreksi Daya yang Akan Ditransmisikan

Data yang Ditransmisikan Fc

Daya Rata – Rata yang Diperlukan 1,2 – 2,0

Daya Maksimum yang Diperlukan 0,8 - 1,5

Daya Normal 1,0 – 1,5

(Sumber : Sularso, 2004:7)

b. Menentukan Torsi yang bekerja poros pisau

Torsi (T) = F . r.....................................................................................(2.9)
Dimana :
F = gaya atau beban (Kg ,
N) T = Torsi (Kg.mm)
R = Panjang pisau(mm)
(Sumber : Robert L.Mott,
2009:81)

17
c. Menentukan Daya Rencana

𝑝𝑑 = Fc . P (kW).................................................................................(2.10)

Dimana :

𝑝𝑑 = Daya Rencana (kW)

P = Daya Penggerak

(kW)

Fc = Faktor koreksi

(Sumber : Sularso,

2004:7)

d. Menentukan torsi
................................................................................
T = 9,74 x 105.𝑝𝑑 (2.11)
𝑛

Dimana :

𝑝𝑑 = daya rencana (kW)

T = Momen Rencana pada flange

(kg.mm) (Sumber : Sularso, 2004:7)

e. Menentukan kecepatan putaran

𝜋.𝑑.𝑛
V = 1000.60 ......................................................................................... (2.12)

(Sumber : Sularso, 2004:166)

Gambar 2.9 Motor Listrik

18
2.4.5 Mur & Baut

Mur dan baut merupakan alat pengikat yang sangat penting dalam suatu
rangkaian mesin. Untuk mencegah kecelakaan dan kerusakan pada mesin,
pemilihan mur dan baut sebagai pengikat harus dilakukan dengan teliti untuk
mendapatkan ukuran yang sesuai dengan beban yang diterimanya. Pada mesin ini,
mur dan baut digunakan untuk mengikat beberapa komponen, antara lain :
1. Pengikat bantalan.
2. Pengikat pada dudukan motor listrik
3. Pengikat pada pulley (Sularso, 1997)
Untuk menentukan jenis dan ukuran mur dan baut, harus memperhatikan
berbagai faktor seperti sifat gaya yang bekerja pada baut, cara kerja mesin,
kekuatan bahan, dan lain sebagainya. Adapun gaya-gaya yang bekerja pada baut
dapat berupa :
1. Beban statis aksial mur
2. Beban aksial bersama beban punter
3. Beban geser (Sularso, 1997)
4. Sekrup
Suwandi (2007) mengungkapkan bahwa banyak tipe sekrup yang
digunakan untuk konstruksi mesin, yaitu :
1. Sekrup pengencang, bentuk dari ini memanjang sampai kebagian lehernya,
sehingga ujungnya dapat bersentuhan dengan poros serta poros dan
leher terikat dengan erat menjadi satu dan berputar sebagai satu unit.
2. Sekrup penutup, mempunyai kepala seperti baut mesin, sedangkan ujung
yang lain bersifat runcing.
3. Sekrup kayu, sekrup ini berukuran kecil dan pada kepalanya terdapat jalur
(celah) sehingga dapat digunakan sebuah obeng untuk memaksa sekrup
kedalam kayu.

2.4.6 Mata Pisau

Besarnya daya memotong dapat dicari dengan rumus:

𝑃1 = 𝐼. 𝑣. 𝑧……………………………………………………………………
(2.13) Dimana:

19
 p1 = daya (watt)
I = impuls ( Ns )
v = kecepatan potong (
m/s ) z = jumlah mata pisau
(Sumber : Sularso, 1991)

Untuk mencari daya pada pemotongan terlebih dahulu mencari kecepatan

potong, kecepatan potong merupakan kecepatan tersayatnya benda kerja, panjang
sayatan yang dihasilkan pada tiap satuan waktu merupakan kecepatan potong.
Dimana 𝜋 (keliling lingkaran dari benda kerja), d (diameter benda kerja), p
(periode waktu yang dibutuhkan dalam satu kali sayatan), hubungan antara
periode dan frekwensi adalah 1/p = n, n adalah jumlah dari sayatan setiap waktu
atau jumlah dari putaran benda kerja setiap satuan waktu. Sehingga persamaan
menjadi:
π.d.........................................................................................................................................................................
𝒗 (2.12)
𝒑

Dimana:
v = kecepatan potong (
m/menit ) d = diameter benda
kerja ( mm ) n = kecepatan putar
( rpm ) (Sumber : Khurmi, 2019)

Gambar 2.10Mata Pisau

(Sumber : Seraya Teknik
Diesel)
20
2.4.7 Pengelasan

Berdasarkan definisi dari Deutche Industries Normen (DIN), las adalah ikatan
metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam
keadaan lumer atau cair. Dari definisi tersbut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa
las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam yang menggunakan
energi panas.
Dalam pengertian lain, las adalah penyambungan dua buah logam sejenis
maupun tidak sejenis dengan cara memanaskan (mencairkan) logam tersebut di
bawah atau di atas titik leburnya, disertai dengan atau tanpa tekanan dan disertai
atau tidak disertai logam pengisi. Berdasarkan cara kerjanya, pengelasan
diklasifikasikan menjadi tiga kelas utama yaitu pengelasan cair, pengelasan tekan,
dan pematrian.
a. Pengelasan cair adalah metode pengelasan dimana bagian yang akan
disambung dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur
listrik ataupun busur gas
b. Pengelasan tekan adalah metode pangalasan dimana bagian yang akan
disambung dipanaskan sampai lumer (tidak sampai mencair), kemudian
ditekan hingga menjadi satu tanpa bahan tambahan
c. Pematrian adalah cara pengelasan dimana bagian yang akan disambung diikat
dan disatukan dengan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair
yang rendah.

Klasifikasi las berdasarkan sambungan dan bentuk alurnya antara lain:

1. Sambungan Las Dasar
Sambungan las pada konstruksi baja pada dasarnya dibagi menjadi
sambungan tumpul, sambungan T, sambungan sudut dan sambungan tumpang.
Sebagai perkembangan sambungan dasar di atas terjadi sambungan silang,
sambungan dengan penguat dan sambungan sisi yang ditunjukan pada gambar
2.11 dibawah ini:

21
 Gambar 2.11Jenis – jenis Sambungan
Las (Sumber : Wiryosumarto H,
1994:160)

2. Sambungan Tumpul
Sambungan tumpul adalah jenis sambungan las yang paling efisien,
sambungan ini terbagi menjadi dua yaitu :
 Sambungan penetrasi penuh
 Sambungan penetrasi sebagian
Sambungan penetrasi penuh terbagi lagi menjadi sambungan tanpa plat
pembantu dan sambungan dengan plat pembantu. Bentuk alur dalam sambungan
tumpul sangat mempengaruhi efisiensi pekerjaan dan jaminan sambungan.
menurunkan mutu sambungan.

22
 Gambar 2.12 Sambunga Tumpul
(Sumber: Wiryosumarto,2000)
3. Sambungan Bentuk T dan Bentuk Silang
Sambungan bentuk T dan bentuk silang ini secara garis besar terbagi menjadi
dua jenis seperti pada gambar 2.13 yaitu :
1. Jenis las dengan alur
2. Jenis las sudut
Dalam pelaksanaan pengelasan mungkin ada bagian batang yang menghalangi,
hal ini dapat diatasi dengan memperbesar sudut alur.

Gambar 2.13 Sambungan T dan Silang

(Sumber: Wiryosumarto,2000)

23
4. Sambungan Tumpang
Sambungan tumpang dibagi menjadi tiga jenis seperti yang ditunjukan pada
gambar 2. 14 Sambungan Tumpang dikarenakan sambungan jenis ini tingkat
keefisienannya rendah, maka jarang sekali digunakan untuk pelaksanaan
sambungan konstruksi utama. Sambungan tumpang biasanya dilaksanakan dengan
las sudut dan las sisi (Wiryosumarto, 2000).

Gambar 2.14 Sambungan Tumpang

(Sumber: Wiryosumarto,2000)
5. Sambungan Sudut
Dalam Sambungan Ini dapat terjadi penyusutan dalam arah tebal pelat yang
dapat menyebabkan terjadinya rekat lamel. Hal ini dapat dihindari dengan
membuat alur pada pelat tegak seperti pada gambar 2.15. Bila pengelasan dalam
tidak dapat dilakukan karena sempitnya ruang, maka pelaksanaanya dapat
dilakukan dengan pengelasan tembus atau pengelasan dengan pelat pembantu
(Wiryosumarto, 2000).

Gambar 2.15 Sambungan Sudut

(Sumber: Wiryosumarto,2000)
6. Sambungan Dengan Plat Penguat

24
 Sambungan ini dibagi dalam dua jenis yaitu sambungan dengan plat penguat
tunggal dan sambungan dengan plat penguat ganda seperti yang ditunjukkan pada
gambar 2.16. Sambungan jenis ini mirip dengan sambungan tumpang, maka
sambungan jenis ini pun jarang digunakan untuk penyambungan konstruksi
utama.

Gambar 2.16 Sambungan Plat Penguat

(Sumber: Wiryosumarto,2000)
7. Sambungan
Sisi
Sambungan sisi dibagi menjadi dua (seperti ditunjukkan pada gambar 2.14),
Yaitu:
1. Sambungan las dengan alur: Untuk jenis sambungan ini platnya harus
dibuar alur terlebih dahulu
2. Sambungan las ujung: Sedangkan untuk jenis sambungan ini
pengelasan dilakukan pada ujung plat tanpa ada alur. Sambungan las
ujung hasilnya kurang memuaskan, kecuali jika dilakukan pada posisi
datar dengan aliran listrik yang tinggi. Oleh karena itu, maka
pengelasan jenis ini hanya dipakai untuk pengelasan tambahan atau
pengelasan sementara pada pengelasan plat-plat yang tebal.

Gambar 2.17 Sambungan Sisi

(Sumber: Wiryosumarto,2000)

25
 Pada dasarnya dalam pemilihan bentuk alur harus mengacu pada penurunan
masukan panas dan penurunan logam las sampai harga terendah yang tidak
menurunkan mutu sambungan.

2.4.8 Perhitungan Pengelasan

1. Menentukan Ketebalan Las (t)
t = s . sin45.........................................................................................(2.13)
Dimana:
t = Ketebalan Las
s = Lebar Las (mm)
Sumber : R.S khurmi & J.K Gupta, 2005, A Text of machine Design, Hal : 349)
2. Menentukan Luas Penampang
A = t . 𝑙................................................................................................(2.14)
Dimana:
t = Tebal las
l = Panjang benda yan las (mm)
Sumber : R.S khurmi & J.K Gupta, 2005, A Text of machine Design, Hal : 349)
3. Menentukan Kekuatan Las
P = Ơ . A.............................................................................................(2.15)
Ơ = Tegangan tarik bahan kawat
las A = Luas penampang (mm²)
Sumber : R.S khurmi & J.K Gupta, 2005, A Text of machine Design, Hal :349)

Pengaruh kuat arus pengelasan terhadap kekerasan dan kekuatan tarik,

Mohruni (2013) menyebutkan bahwa, besar kuat arus listrik mempengaruhi
kekerasan, tegangan tarik dan susunan struktur mikro dari setiap spesimen. Hal ini
disebabkan bila arus listrik yang diberikan semakin besar, maka masukan panas
(Heat Input) yang diberikan pada spesimen akan semakin besar. sebagai berikut:
60.𝐸.𝐼
𝐻= ………………………………………………………………(2.16)
1000.𝑆

Dimana:
H = Heat input
(kj/mm) E = Voltase
(V)
I = Kuat Arus (Ampere)
26
 S = Kecepatan Pengelasan (mm/s)
(Sumber : (Khurmi & Gupta, 2005) A Text Book of machine Design
Eurasia, Hal:349)

2.5 Prinsip Kerja

Prinsip kerja dari mesin ini adalah sebagai berikut:

1. Tahap pertama rumput gajah beserta batangnya di masukkan ke hopper
(input) atau saluran pemasukan.
2. Di dalam hopper atau saluran pemasukan dilakukan pemasukan bahan secara
bertahap, masuk kedalam ruang roll pencacah. Hal ini perlu dilakukan karena
untuk menghindari penumpukan bahan pada saluran pemasukan sehingga
mengakibatkan berkurangnya tingkat efesiensi serta terganggunya kinerja
mesin.
3. Rumput gajah masuk kedalam roll pencacah . Di dalam ruang roll pencacah
bahan tersebut akan terpotong atau tercacah menjadi kecil-kecil oleh pisau
pencacah serta sekaligus batang dari rumput gajah.
4. Selanjutnya rumput gajah yang telah tercacah akan keluar melalui saluran
keluar (Output ).
5. Setelah proses pencacahan selesai. Selanjutnya diberikan pada ternak sebagai
pakannya

2.6 Rancang Bangun

Rancangan merupakan serangkaian prosedur untuk menerjemahkan hasil
analisis dari sebuah sistem dari bahasa pemrograman untuk mendeskripsikan
dengan detail komponen – komponen systemdiimplementasikan. Sedangkan
pengertian bangun atau pembangunan sistem adalah menciptakan baru atau
mengganti atau memperbaiki sistem yang telah baik secara keseluruhan maupun
sebagian.
Rancang bangun berfungsi untuk menciptakan rencana teknis (technical
plan) penyelesaian persoalan, meliputi analisis dan sintesis yang bukan sekedar
menghitung dan menggambar, tetapi juga mengusahakan 19 bagaimana
merencanakan produk yang siap dikomersilkan dan bagaimana produk tersebut
dapat bertahan di pasaran.

27
 Desain teknik adalah seluruh aktivitas untuk membangun dan
mendefinisikan solusi bagi masalah yang sebelumnya telah dipecahkan namun
dengan cara yang berbeda. Perancang teknik menggunakan kemampuan
intelektual untuk megaplikasikan pengetahuan ilmia dan memastikan agar
produknya sesuai dengan kebutuhan pasar serta spesifikasi desin produk yang
disepakati, namun tetap dapat dipabrikasi dengan metode yang optimum. Aktivasi
desain tidak dapat dikatakan selesai sebelum hasil akhir produk dapat
dipergunakan dengan tingkat performa yang dapat diterima dan dengan metode
kerja yang terdefinisi dengan jelas (Dewi, R. 2021)

2.7 Kapasitas dan Efisiensi Mesin

2.7.1 Kapasitas

Kapasitas merupakan hasil produksi (Throughput) atau jumlah unit yang

dapat ditahan, diterima, disimpan, atau diproduksi oleh sebuah fasilitas dalam
suatu periode waktu tertentu. (Barry, Render dan Jay Heizer 2007). Dengan
adanya kapasitas dapat menentukan apakah permintaan dapat dipenuhi atau
apakah fasilitas yang ada akan berlebih. Sedangkan menurut T. Hani Handoko
1999, kapasitas adalah suatu tingkat keluaran, suatu kuantitas keluaran dalam
periode tertentu, dan merupakan kuantitas keluaran tertinggi yang mungkin
selama periode waktu tertentu.
Batas kapasitas mesin umumnya di dasarkan pada besar kecilnya ukuran
mesin. Selain itu juga dapat di tentukan berdasarkan kemampuan mesin yang
sudah di tentukan dari pabrik pembuatnya, hal ini dapat di lihat dari plate name
spesifikasi mesin tersebut, tidak selamanya mesin kecil mempunyai kapasitas
kecil dan sebaliknya. Hal lain yang menjadi pertimbangan ukuran besar kecilnya
kapasitas mesin adalah jenis penggunaan mesin tersebut.
Pengukuran kapasitas produksi yang di pergunakan dalam perencanaan
produksi adalah kapasitas aktual atau kapasitas efektif (Actual capacity or
effective capacity). Kapasitas efektif atau aktual merupakan tingkat output yang
dapat di harapkan berdasarkan pada pengalaman, yang mengukur produksi secara
aktual dari pusat-pusat kerja (Work centers) pada masa lalu.

28
 Menurut daywin dkk (2008), kapasitas kerja suatu alat atau mesin di
definisikan sebagai kemampuan alat dan mesin dalam mengolah suatu produk
(contoh ha, kg, It) persatuan waktu (jam). Dari suatu kapasitas kerja dapat
dikonfersikan menjadi satuan produk per Kw per jam, bila alat atau mesin itu
menggunakan daya penggerak motor. Jadi 21 satuan kapasitas kerja menjadi : ha.
Jam/Kw, kg, jam/Kw. Persamaan matematisnya dapat ditulis sebagai berikut:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑜𝑙𝑎ℎ....................................................................

𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = (2.17)
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢

(Sumber : Daywin, F. J., dkk., 2008)

2.7.2 Efisiensi Kerja Mesin

Istilah efisiensi berasal dari perkataan latin, Eficerre artinya dalam bahasa
inggris To Effect, kalau di terjemahkan dalam bahasa Indonesia artinya adalah
menghasilkan, mengadakan, dan dapat pula berarti menjadikan.
Pada mulanya seorang ekonom inggris yang bernama adam smith
mengenalkan pengertian efisiensi dalam batasan yang sederhana sebagai
perbandingan yang sebesar mungkin antara hasil-hasil dari tenaga kerja manusia
seluruh dunia setiap tahunya dengan jumlah orang-orang yang akan
mempergunakan hasil tersebut.
Pada pertengahan abad kesembilan belas pengertian efisiensi mulai di
pakai oleh kalangan teknik terutama oleh kalangan ahli mesin. Mereka
mengartikan efisiensi sebagai perbandingan antara hasil yang di keluarkan sebuah
mesin dengan tenaga yang di keluarkan untuk menggerakan mesin tersebut.
Efisiensi mesin dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
𝐸𝑓 = …...........………………………...………………………………(2.18)
𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡

(Sumber : Khurmi, 2019)

2.8 Kapasitas Produksi

1. Dasar perhitungan kapasitas produksi
Pt = Po (1 + r)𝑛........................................................................................................................................................... (2.19)

Dimana :
Pt = Jumlah Produksi awal perencanaan

29
 Po = Jumlah produksi sampai
sekarang r = Rata – rata Pertumbuhan
Produksi n = Proyeksi untuk tahun
mendatang

..............
2. Kapasitas = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑟𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑟𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑐𝑎𝑐𝑎ℎ𝑎𝑛(𝐾𝑖𝑙𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚)
𝑝𝑒𝑛𝑐𝑎𝑐𝑎ℎ𝑎𝑛 (2.20)
(Sumber : Khurmi, 2019)

2.9 Perputaran Mesin

Putaran mesin menggunakan parameter-parameter hasil pencacahan.
Karena rata-rata besarnya putaran motor dipasaran sekitar 1400 (rpm), maka
perlu dilakukan penyesuaian ukuran puli berdasarkan dengan ukuran puli
dengan input data perputaran. Perputaran mesin pencacah rumput dirancang
1.344 (rpm/3,1 hp) dimana rancangan ini berdasarkan putaran minimum yaang
banyak digunakan pada alat atau mesin pengolahan hasil pertanian.
(Sahutu,1996).

30
 BAB III
METODOLOGI PERANCANGAN

3.1 Tempat dan Waktu Pelaksanaan

3.1.1 Tempat

Proses rancang bangun mesin pencacah ini dilakukan di Bengkel CV.

Sentosa Jaya Teknik bertempat di Loa Duri.
3.1.2 Waktu Pelaksanaan

Waktu pelaksanaan rancang bangun mesin pencacah ini dimulai dari

penyusunan skripsi akan membutuhkan waktu sekitar kurang lebih ± 7 bulan,
waktu yang dimanfaatkan penulis adalah mulai dari bulan Januari 2023 sampai
akhir Juli 2023 mulai merencanakan suatu bahan yang akan dibeli serta
digunakan, mencari alat yang telah direncanakan, melakukan perancangan dan uji
coba pada mesin pencacah rumput ternak.

Tabel 3. 1 Waktu Pelaksanaan

Bulan/Minggu
No Uraian Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 41 2 3 4
1 Observasi
Pengajuan
2
Judul
Seminar
3
Proposal
Perhitungan
4
Bahan
Pembuatan
5
Alat
Pengujian
6 Alat
Penyusunan
7 Skripsi
8 Ujian Skripsi

31
3.2 Alat dan Bahan

Adapun alat dan bahan yang digunakan untuk dipakai dalam modifikasi mesin
pencacah rumput pakan ternak ialah:

Tabel 3. 2 Alat dan Bahan

Alat Bahan
NO.
1 Mesin Las Motor
2 Mesin Bor Baja Hollow
3 Mesin Gerinda Baja As
4 Mesin Bubut Baja Siku
5 Penggaris Siku Baja UNP
6 Mister Baja Bearing
7 Meteran V-Belt
8 Sarung Tangan Las Pulley
9 Kacamata Safety Poros
10 Topeng Las Mur & Baut
11 Jangka Sorong
12 Palu
13 Elektroda
14 Kunci Pas Ring
15 Mata Bor
16 Mata Gerinda
17 Amplas

3.3 Teknik Pengambilan Data

Langkah-langkah yang digunakan untuk prosedur pengambilan dan

pengumpulan data adalah sebagai berikut :
1. Metode observasi langsung
Dalam melaksanakan pembuatan dan penelitian tidak lepas dari faktor
faktor pengaman terhadap suatu benda yang di buat dan di selidiki dalam
pelaksanaannya memakai observasi langsung. Dalam mengumpulkan data data
yang di peroleh dengan cara mengadakan observasi langsung, yang berlokasi di
peternakan sapi, Kelurahan Mugirejo.

28
2. Metode literatur
Metode pengambilan data dengan cara membaca dan mempelajari buku
buku yang berkaitan dengan masalah yang dibahas yaitu modifikasi mesin
pencacah rumput untuk pakan ternak menggunakan motor listrik.

3.4 Prosedur Pengoperasian Alat

1. Siapkan bahan baku rumput yang akan dicacah. Pastikan bahan baku yang
akan dicacah sudah terbebas dari bahan atau benda-benda keras / padat karena
hal ini bisa berdampak fatal bagi komponen mesin rumput.
2. Siapkan tempat atau wadah penampung hasil cacahan dicorong keluaran
mesin pencacah rumput.
3. Hidupkan mesin pencacah rumput. Biasanya ada yang menggunakan mesin
berpenggerak listrik.
4. Masukkan bahan baku rumput yang mau dicacah kedalam corong secara
bertahap.
5. Jika proses pencacahan bahan baku kompos telah selesai, pastikan untuk
segera untuk mematikan mesin.

29
3.5 Diagram Alir

Untuk lebih memudahkan dalam penulisan proyek tugas akhir. Berikut

dijelaskan alur pembuatan dalam bentuk diagram alir sebagai berikut :

Gambar 3. 1 Modifikasi Mesin Pencacah Rumput Pakan Ternak

dengan Penggerak Motor Listrik

3.6 Tahap Perancangan

1. Pemilihan dan pembelian bahan yang akan digunakan dalam pembuatan

alat pencacah rumput pakan ternak dengan motor listrik.

30
 2. Pemotongan bahan untuk rangka luar.
3. Pengelolaan plat dan pemotongan plat.
4. Pemotongan besi poros, pipa besi, dan plat besi.
5. Penyetelan rangka alat pencacah.
6. Pengelasan rangka pencacah dan as pisau kepada poros.
7. Penyetelan motor listrik, pulley, dan sabuk v ke bodi dan rangka.
8. Penyetelan motor listrik, pulley, dan V-belt.

3.7 Rincian Anggaran Biaya

Kemungkinan biaya yang diperlukan untuk pembuatan alat mesin
pencacah rumput pakan ternak menggunakan motor listrik ± Rp.6.749.000,-

Tabel 3. 3 Rincian Anggaran Biaya

No Nama Barang Jumlah Harga (Rp)
1 Motor Listrik 1 Pcs 1.839.000
2 Baja Plat 1 Pcs 800.000
3 Baja Siku 2 Pcs 700.000
4 Baja Hollow 1 Btg 300.000
5 Pipa Baja 2 Pcs 1.000.000
6 Amplas 5 Lbr 25.000
7 Bearing 4 Pcs 100.00
8 Mata Bor 3 Pcs 150.000
9 Mata Gerinda Potong 4 Pcs 160.000
10 V Belt 2 Pcs 200.000
11 Puli 2 Pcs 100.000
12 Baut dan Maur 20 Pcs 100.000
13 Elektroda 1 Box 200.000
14 Cat Sempro 3 Pcs 150.000
16 Mesin Bor Tangan 1 Unit 400.000
17 Palu Las 1 Pcs 50.000
18 Tang 1 Pcs 45.000
19 Kaca Mata Las 2 Pcs 200.000
Jumlah Harga Rp 6.794.000
Tertulis : Enam Juta Tujuh Ratus Sembilan Puluh Empat Ribu Rupiah

31
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Perencanaan Alat

Pembuatan rangka, sesuai dengan dimensi pada gambar perancangan
menggunakan AutoCAD. Mesin Pencacah rumput menggunakan poros yang
berdiameter 25 mm yang dilengkapi dengan 4 mata pisau plat ukuran 235 mm x
69 mm, yang dapat mencacah rumput gajah.

a. Komponen Mesin
1) Penggerak Mesin
Penggerak mesin yang digunakan pada penelitian ini yaitu motor listrik
dikarenakan biayanya lebih murah dan dapat mengurangi polusi udara.
2) Profil Rangka

Profil rangka yang digunakan yaitu profil baja siku dengan ukuran 60 x 58
x 2 mm dimana baja siku mempunyai lempengan baja vertikal dan
horizontal yang saling bertemu satu sama lain sehingga membuat profil
baja ini semakin kokoh dan metode penyambungan pada rangka
menggunakan mesin las dengan harapan kekuatan daya tahan beban lebih
kuat. Pada prakteknya baja ini banyak diaplikasikan dalam industri.

3) Pisau Pencacah

Pisau pencacah yang digunakan terbuat dari baja plat dengan tebal 4 mm.
Pada pisau pencacah berbentuk persegi panjang berukuran 235 mm x 69
mm. Pada bagian tengah pisau terdapat baja plat yang menempel langsung
dengan mata pisau dihubungkan dengan poros yang berfungsi memutar
mata pisau. Mata pisau berputar searah jarum jam dikarenakan putaran
mengikuti pada pisau pencacah dan putaran motor listrik.

4) Corong Masukan
Corong masukan rumput gajah yang digunakan terbuat dari baja plat
berbentuk trapesium dengan ukuran 342 mm x 75 mm x 330 mm.

32
5) Saluran Keluar Rumput Gajah
Saluran keluar rumput gajah berbentuk balok dengan ukuran 316 mm x 78
mm yang digunakan sebagai penghantar rumput gajah hasil cacahan.
6) Motor Listrik
Motor listrik yang digunakan pada mesin pencacah rumput ini memiliki
spesifikasi sebagai berikut:
a) Merk : Alliance
b) Type : Motor Listrik
c) Putaran : 1400 rpm
d) Daya : 2 HP
e) Berat : 22 Kg

Gambar 4. 1 Motor Listrik 2 HP

( Sumber : Maretaramadhanis.wordpress.com)

b. Perakitan Mesin Pencacah Rumput

Pembuatan perakitan merupakan proses merangkai atau menggabungkan
tiap komponen menjadi bentuk yang saling mendukung sehingga terbentuk
suatu mekanisme kerja yang sesuai dengan yang direncanakan
sebelumnya.
Adapun tahap-tahap perakitan mesin sebagai berikut:
1) Menggambar desain menggunakan AutoCAD sebagai acuan perakitan.
2) Memotong baja untuk membuat rangka alat.
3) Menggunakan sambungan las untuk merangkai rangka alat.
4) Merakit mata pisau.

33
 5) Merakit corong masuk dan keluaran.
6) Assembly part mulai dari rangka, mata pisau mencacah, dan
corong masuk dan keluaran bahan .
7) Pasang motor listrik.
8) Pasang puli dan v-belt.

4.2 Perencanaan Alat

Dari beberapa konsep rancangan yang dihasilkan pada tahap sebelumnya,
dilakukan analisis kelayakan baik dari segi teknis maupun ekonomisnya untuk
menentukan suatu konsep rancangan yang akan diteruskan untuk pembuatan
prototipenya. Berdasarkan konsep rancangan yang dipilih, dilakukan analisis
teknik untuk menentukan: bahan, bentuk, ukuran dan cara pembuatan dari tiap-
tiap bagian alat.

4.3 Perhitungan Motor Penggerak

4.3.1 Menentukan torsi motor

T =Fxr
= 788 x 50,5
= 39.79 kg.mm
4.4 Perhitungan poros
Daya motor = 2HP = 1,49 kw
Putaran poros penggerak = 1400 rpm
Bahan poros = S30C
Kekuatan Tarik = 48 kg/𝑚𝑚2
Faktor koreksi (fc) = 1,2
Factor keamanaan 𝑠𝑓1 dan 𝑠𝑓2 = 6 dan 1,3
Faktor kelenturan (cb) =2
Faktor koreksi puntiran =2

34
4.4.1 Menentukan daya rencana (𝒑𝒅)

𝑝𝑑 = fc . p
= 1,2 x 1,49
= 1,78 kw

4.4.2 Menentukan Putaran Output dari Putaran Motor ke Pulley Poros

Pisau dan feeder

𝑛2 𝑛1𝑥𝑑1
= 𝑑2

1400 𝑥 152
= 101

= 2100 rpm

𝑛3 Pada poros feeder

𝑛3 𝑛1𝑥𝑑1
= 𝑑3

1400 𝑥 152
= 304

= 700 rpm

4.4.3 Menentukan Torsi pada Poros

𝑇1 = 9,74 x 105 x 𝑝𝑑
𝑛1

𝑇1 = 9,74 𝑥105 𝑥 1,78

1400

= 1238 Kg.mm

𝑇2 = 9,74 x 10 x
5 𝑝𝑑

𝑛2

𝑇2 = 9,79 𝑥 105 𝑥 1,78

2100

= 829.81 Kg.mm

𝑇3 = 9,74 x 10 x
5 𝑝𝑑

𝑛3

1,78
𝑇3 = 9,79 𝑥 10 𝑥
5
700

35
 = 2489 Kg.mm

4.4.4 Menentukan momen geser yang diizinkan

𝑟𝑎 2
= 𝑠𝑓1𝑠𝑓 = 6 𝑥 1,3 = 6,15 kg/𝑚𝑚
𝜎𝑏 48

4.4.5 Menghitung Diameter Poros

1
5,1
d𝑠1 = { 𝑥 𝑘𝑡 𝑥 𝑐𝑏 𝑥 𝑇1} 3

𝑟𝑎

5,1 1
= {6,15
𝑥 1 𝑥 2 𝑥 1238} 3

= 12,71 mm
= 13 mm
1

d𝑠2 = 5,1
{6,15 𝑥 1 𝑥 2 𝑥 829,81} 3

= 11,12 mm
= 12 mm
1

d𝑠3 = { 5,1 𝑥 1 𝑥 2 𝑥 2489}3

6,15

= 16 mm

2. Perhitungan Sabuk dan Pully

Daya motor bensin = 2 HP = 1,49 Kw

Putaran penggerak (𝑛1) = 1400 Rpm

Diameter pulley penggerak (𝑑1) = 152mm

Diameter pulley yang digerakkan (𝑑2) = 101 mm

Diameter pulley yang digerakkan (𝑑3) = 304 mm

36
4.4.6 Menentukan Kecepatan Sabuk

3,14 𝑥 152𝑚𝑚 𝑥 1400𝑅𝑝𝑚

𝑉1 = 60 𝑥 1000
= 11,13 m/s

4.4.7 Menentukan Jarak Sumbu Poros yang Sebenarnya

𝑏1 = 2. 𝐿 − 3,14 (𝑑2 + 𝑑1)

= (2 x 1398) – 3,14 (304,8 +152)

= 2001,58 mm

𝑏2 = 2. 𝐿 − 3,14 (𝑑2 + 𝑑1)

= (2 x 1398) – 3,14 (304,8 +152)

= 1361,64 mm

𝑏+ √𝑏2−8 (𝐷𝑝𝑑𝑝)2
C =
8

𝑐1 Jarak antara sumbu poros motor listrik dan sumbu poros pisau

𝑐1 2001,58+ √2001,582−8 (101−152)2

= 8

= 499,74 mm

4.4.8 Menentukan Panjang Keliling Sabuk

L1 = 2 x C + 𝜋 (dp + Dp) + 1
(𝑑𝑝 − 𝐷𝑝)
2 4𝑥𝐶

L1= 2 x 500 + 3,14 (152 + 101) + 1

(101 − 152)2
2 4 𝑥 500

= 1398,51 mm = 1422 didapat dari label panjang sabuk v, maka

menggunakan sabuk tipe A-56

L2= 2 x 145 + 3,14 (304 + 101) + 1

(101 − 304)2
2 4 𝑥 500

= 996,9 mm = 1016 didapat dari label panjang sabuk v, maka

menggunakan sabuk tipe A- 40

37
4.4.9 Menentukan sudut kontak sabuk
57(𝐷𝑝𝑑𝑝)
ꝋ = 180° -
𝐶

57(152 − 101)
ꝋ1 = 180- 499,74

= 174,18° = kꝋ = 0,99, dihasilkan dari tabel koreksi sabuk

57(152 − 304)
ꝋ2 = 180 - 331,60

= 206,12° = kꝋ = 1,00 dihasilkan dari tabel koreksi sabuk

4.5 Perhitungan Putaran Potong Mata Pisau

π. d. n
𝑉=
1000.60

3.14 𝑥 101𝑚𝑚 𝑥 1400𝑟𝑝𝑚

𝑉=
60 𝑥 1000

= 7,39 m/s

4.6 Perhitungan Las

Lebar las = 4 mm

Panjang benda yang di las = 40 mm

Tegangan Tarik bahan kawat las RB-26 size 6 mm = 42 kg/mm

Factor keamanan =3

a. Menentukan kekuatan las

Untuk menentukan ketebalan las menggunakan persamaan sebagai

berikut:
T = S x Sin45
= 4 x 0,707
= 2,828

38
 b. Luas Penampang
Untuk menentukan luas penampang menggunakan persamaan sebagai
berikut:
A = t. l
= 2,828 x 40
= 113,12 𝑚𝑚2

c. Menentukan Kekuatan Las

Untuk menentukan kekuatan las menggunakan persamaan sebagai
berikut:
𝑃 =𝜎.𝐴
𝑃 = 14 × 113,12
𝑃 = 1583,68 𝑘𝑔/𝑚𝑚²

4.7 Perhitungan Kapasitas Produksi

Tabel 4. 1 Hasil Kapasitas Cacahan Dari Motor Listrik

Percobaan Hasil / Menit
I 5,9 kg
II 5,0 kg
III 4,44 kg

Maka rata-rata hasil dari percobaan diatas adalah 5,1 kg/menit.

5,9 + 5,0 + 4,44
𝐻𝑎𝑠𝑖𝑙 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑟𝑎𝑡𝑎 =
3
= 5,1 kg / menit

Tabel 4.2 Hasil Kapasitas cacahan dari Motor Bensin

Percobaan Hasil/Menit

I 2,3 Kg

II 1,9Kg

III 2,1Kg

39
Maka rata-rata hasil dari percobaan diatas adalah 2,1 kg/menit.
2,3 + 1,9 + 2,1
𝐻𝑎𝑠𝑖𝑙 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑟𝑎𝑡𝑎 =
3
= 2,1 Kg / menit

4.8 Perhitungan Perbandingan

1. Mesin pencacah dengan motor listrik :

Tabel 4. 3 Hasil Pencacahan dengan Konsumsi Daya Listrik

Waktu cacahan
Sampel Konsumsi Listrik Harga / kwh
(menit)

Rata-rata 287 678 watt Rp.979/kwh

678 watt = 678/1000 Kwh = 0,678 Kwh Tarif harga listrik berdasarkan
PLN untuk kategori rumah tangga dengan daya 1.300 watt berkisar antara
Rp.1.444per Kwh. Maka,
Rp/jam listrik = (watt/1000) x (harga listrik/Kwh).
678
= 𝑋 1444
1000

= Rp.979/Jam
2. Mesin pencacah dengan motor bensin :

Tabel 4. 4 Hasil Pencacahan dengan Konsumsi Daya Bensin

Sampel Waktu cacahan Konsumsi Bahan
Harga / liter
(menit) bakar

Rata-rata 287 0,1 liter Rp.1.000

0,1liter tarid harga bedasarkan Pertamina untuk bensin dengan oktan 90

Pertalite bekisar di harga Rp10.000/Liter maka,

Rp/liter = 0,1 x 10.000

= Rp. 1.000/Liter

Tabel 4.3 dan tabel 4.4 dilakukan dengan 3 kali pengulangan dengan
kecepatan Rpm yang 1088Rpm untuk motor listrik dan juga 740rpm di motor
bensin. Dapat disimpulkan bahwa motor listrik membutuhkan tenaga yang lebih

40
besar dibandingkan dengan motor bensin, untuk sumber tenaga motor listrik
memerlukan tenaga listrik yang besar yaiut 1,5 Kwh dibandingkan mesin motor
bensin yang bisa mencapai 6-7 Hp, namun biaya bahan bakar bensin lebih mahal
bila dibandingkan biaya listrik untuk /Kwh nya.

Dari semua data perhitungan Tabel 4.1 dan hingga Tabel 4.4 dapat di
simpulkan bahwa motor listrik dapat menghasilkan cacahan lebih banyak dan
membutuhkan waktu lebih singkat daripada motor bensin, dengan catatan motor
bensin mencacah rumput dibawah 50 mm atau 5 cm, sedangkan motor listrik
dapat mencacah langsung 2 meter rumput gajah dalam 1 jam.

4.9 Maintenance Alat

Mesin Pencacah Rumput memerlukan perawatan yang cukup mudah, yaitu
membersihkan alat disetiap 3 jam setelah pengoperasian. Berikut beberapa cara
perawatan komponen yang ada pada alat mesin pencacah rumput :

1. Mata Pisau : Harus rutin diasah setiap beberapakali pemakaian, lebih tepatnya
seminggu sekali selama alat digunakan.
2. V Belt : Apabila sudah timbul robek disekitar sabuk akibat penggunaaan yang
cukup lama, harus segera diganti dengan yang baru.

41
 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Hasil perancangan Mesin Pencacah Rumput adalah sebagai berikut:

1. Rumput yang digunakan ialah rumput gajah (Pennisetum Purpureum) dengan
panjang rata-rata 2 meter.
2. Dan penggerak memakai sabuk v – belt tipe A sebanyak 2 buah, dengan jarak
antara poros 460 mm dan 370 mm.
3. Sistem penghantar daya dan putaran menggunakan pulley dengan diameter
304 mm, 152 mm, dan 101 mm.
4. Menggunakan poros S 30-C dengan diameter 20 mm sebanyak 2 buah.
5. Dalam perancangan ini menggunakan daya motor 2 HP dengan putaran 1400
rpm.
6. Produk yang dihasilkan dari mesin cacah ini memiliki ukuran 5 -10 mm.
Dalam pengujian alat mesin pencacah rumput ini menghasilkan 306 kg/jam.
Adapun alat ini dirancang dengan cara kerja yang sederhana mungkin agar
masyarakat atau industri kecil menengah dapat mengoprasikan dengan mudah
dan benar sesuai langkah-langkah pengerjaan.

5.2 Saran

Untuk pengembangan lebih lanjut maka penulis memberikan saran yaitu :

1. Dalam merancang suatu alat sebaiknya melakukan perencanaan dan

perhitungan dahulu sebelum dimulainya pengerjaan sebuah alat.
2. Daya 1,5 Kwh terlalu besar untuk para peternak rumahan, alangkah baiknya
menggunakan daya yang lebih sesuai dengan kebutuhan yang diperlukan.
3. Mata pisau harus rutin diasah setiap beberapa kali pemakaian, karena hanya
menggunakan plat baja.

42
 DAFTAR PUSTAKA

Alhizrie, M. (2021). Perancangan Mesin Pencacah Rumput Gajah. Universitas

Islam Riau, 63.
Arfiyanto, M. (2012). Perancangan Mesin Pencacah Rumput Pakan Ternak.
Universitas Negeri Yogyakarta, 141.
Daywin, F. J., dkk., (2008). Mesin-mesin Budidaya Pertanian di Lahan Kering.
Graha Ilmu, Jakarta.

Dewi, R. (2021). Rancang Bangun Mesin Pencacah Rumput. Universitas

Muhammadiyah Mataram, 53.
Hamarung, M. A., & Jasman, J. (2019). Pengaruh Kemiringan dan Jumlah Pisau
Pencacah terhadap Kinerja Mesin Pencacah Rumput untuk
Kompos. Jurnal Engine: Energi, Manufaktur, Dan Material, 3(2), 53-59.
Heizer, J. (2007). Penerapan Kaizen dalam Meningkatkan Efisiensi dan Kualitas
Produk pada Bagian Banbury PT Bridgestone Tire Indonesia. Jurnal
Administrasi Kantor, 4(1), 14-31.
Khurmi, R. S., & Khurmi, N. (2019). A Textbook of Engineering Mechanics. S.
Chand Publishing.
Sahutu, S. (1996). Penanganan dan Pengolahan Buah. Penebar Swadaya.
Jakarta.
Sari, N., Salim, I., & Achmad, M. (2018). Uji Kinerja Dan Analisis Biaya Mesin
Pencacah Pakan Ternak (Chopper). Jurnal Agritechno, 113-120.
Sularso dan Kiokatsu. ( 1997). Dasar Perencanaan dan Pemilihan
Elemen Mesin.Pradnya Paramita, Jakarta.

43