Modul Proses Produksi I

PROSES PRODUKSI 1

2.1 Proses Produksi

Produksi merupakan suatu proses untuk mengubah bahan mentah menjadi bahansetengah jadi atau
bahan jadi sehingga meningkatkan nilai guna dari bahantersebut.

Diagram proses produksi :

Bahan Baku Produk

Proses Produksi

Energi + teknologi informasi Manusia Material Mesin

2.2Klasifikasi Proses Produksi

Proses produksi dapat diklasifikasikan menjadi beberapa macam, yaitu :

2.2.1 Proses Pemesinan ( Machining )

a) Proses pemesinanadalah suatu proses produksi dengan menggunakanmesin perkakas,

dimana memanfaatkan gerak relatif antara pahat dengan benda kerja sehingga
menghasilkan material sisa berupa geram. Proses pemesinan bisa juga didefenisikan sebagai
suatu proses pemotongan bendakerja yang menyebabkan sebagian dari material benda
kerja terbuang dalam bentuk geram sehingga terjadi deformasi plastis yang menghasilkan
produk yang sesuai dengan spesifikasi geometris yang diinginkan. Contoh produk yangdapat
dibuat dengan proses pemesinan adalah poros idler,leveling block dan lain-lain.

2.2.2 Proses Pembentukan (forming)

b) Proses pembentukan adalah proses produksi dengan pemberian bebanterhadap material

hingga terjadi deformasi plastis sehingga terbentuk produk sesuai dengan bentuk dan
ukuran yang di inginkan. Contohnya adalah pengerolan rolling & penempaan, dan lain-lain.

2.2.3 Proses Pengecoran (casting)

c) Proses pengecoran adalah proses produksi berupa penuangan logam cair ke dalam cetakan
sehingga terbentuk produk sesuai dengan cetakan yang ada.Proses penuangan'pengecoran
merupakan proses tertua yang dikenal manusiadalam pembuatan benda logam. Contoh
produk yang dapat dibuat dengan proses ini adalah pahat, paku, dan lain-lain.
2.2.4 Proses Penyambungan (joining)

Penyambungan adalah proses produksi berupa penggabungan dua buahmaterial atau lebih untuk
mendapatkan suatu produk yang di inginkan. Proses penyambungan in dapat berupa pengelasan,
mematri, soldering, pengelingan, perekatan dengan lem, penyambungan dengan baut dan lain-lain.
Proses penyambungan dapat dikelompokkan menjadi, yaitu :

 Penyambungan permanen
Penyambungan permanen adalah penyambungan yang tidak dapatdipisahkan lagi,
apabila dipisahkan akan dapat merusak komponennya.Contohnya adalah penyambungan
pada pengelasan, patri, solder, pakukeling dan lain-lain.
 Penyambungan sementara
Penyambungan sementara adalah penyambungan yang dapatdipisahkan kembali,
contohnya penyambungan dengan menggunakan baut.

2.2.5 Metarlugi Serbuk (powder metallurgy)

Metalurgi serbuk adalah proses produksi dengan cara memasukan serbuk logam ke dalam sebuah
cetakan kemudian serbuk logam tersebut di beritekanan. Finishing dari proses metalurgi serbuk ini
adalah dengan memberikan perlakuan panas agar serbuk logam yang telah di tekan tadi menjadi
rigid.Biasanya proses metalurgi serbuk ini di gunakan untuk pembuatan produk yang berdimensi
sangat kecil. Contoh produk yang dibuat dengan cara metalurgiserbuk ini adalah roda gigi pada jam
tangan.

2.2.6 Perlakuan Panas (heat treament)

Proses perlakuan panas adalah perlakuan thermal terhadap logam untuk mendapatkan sifat mekanik
yang baru. Proses heat treament ini di lakukansecara merata pada logam. selain itu ada juga Surface
Treament, dimana pada dasarnya pemberian perlakuan panas pada logam untuk mendapatkan sifat
mekanik yang bari. Namun surface treament ini perlakuan panas yang di berikan hanya pada
permukaan logam saja.

2.3 Klasifikasi Proses Pemesinan

2.3.1 Berdasarkan gerak relatif pahat

Pahat yang bergerak relatif terhadap benda kerja akan menghasilkan geramdan sementara itu
permukaan benda kerja secara bertahap akan terbentuk menjadikomponen yang dikehendaki.erak
relatif pahat terhadap benda kerja dapat dipisahkan menjadi dua komponengerakan yaitu :

a. gerak potong (cutting movement)

Dimana gerak potong adalah gerak yang menghasilkan permukaan baru pada benda kerja.

b. gerak makan (feeding movement)

Gerak makan adalah gerak yang menyelesaikan permukaan baru yangtelah di potong oleh gerak
potong.
2.3.2 Berdasarkan jumlah mata Pahat yang digunakan

Pahat yang dipasangkan pada suatu jenis mesin perkakas memiliki mata pahat yang berbeda-beda.
Jenis pahat/perkakas potong disesuaikan dengan cara pemotongan dan bentuk akhir dari produk.
Adapun pahat dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis pahat yaitu pahat bermata potong tunggal
(single point cutting tools) dan pahat bermata potong jamak (multiple point cuttings tools).

Tabel 2.1. Klasifikasi Proses Permesinan Menurut gerak relatif dan jenis Pahat yang Digunakan :

No Jenis Mesin Gerak Potong Gerak Makan Jumlah Mata Pahat

1 Mesin Bubut Benda Kerja Pahat (Translasi) Tunggal
(Rotasi)
2 Mesin Freis Pahat (Rotasi) Benda Kerja Jamak
(Rotasi)
3 Mesin sekrap Pahat (Translasi) Benda Kerja Tunggal
(Translasi)

Sekrap Meja Benda Kerja Pahat (Translasi) Tunggal

(Translasi)
4 Mesin Gurdi Pahat (Translasi) Pahat (Translasi) Jamak
5 Gergaji Pahat (translasi) - Jamak
6 Gerinda Pahat (translasi) Benda Kerja Tak Terhingga
(Translasi)

2.3.3 Berdasarkan Orientasi Permukaan

Selain ditinjau dari segi orientasi permukaan maka poses pemesinan dapat diklassifikasikan
berdasarkan proses terbentuknya permukaan (proses generasi permukaan; surface generation).

Dalam hal ini proses tersebut dikelompokkan dalam dua garis besar prosesyaitu:

 Generasi permukaan silindrik atau konis dan

 Generasi permukaan rata/lurus dengan atau tanpa putaran benda kerja.

2.3.4 Berdasarkan Mesin yang Digunakan

Dalam proses pemesinan jika kita ingin melakukan suatu pekerjaan, maka perlu kita ketahui
terlebih dahulu dengan mesin apa yang semestinya kita gunakan sehingga produk yang kita buat
sesuai dengan yang diinginkan.

Beberapa jenis proses mungkin dapat dilakukan pada satu mesin perkakas. Misalnya, mesin
bubut tidak selalu digunakan sebagai untuk membubut saja melainkan dapat pula digunakan untuk
menggurdi, memotong dan melebarkan lubang (boring) dengan cara mengganti pahat dengan yang
sesuai. Bahkan dapat digunakan untuk mengefreis, menggerinda atau mengasah halus asal pada
mesin bubut yang bersangkutan dapat dipasangkan peralatan tambahan (attachments) yang khusus.

Berikut beberapa jenis Mesin perkakas yang sering di gunakan :

a. Proses Bubut (Turning),

b. Proses Freis (Milling),

c. Proses Gurdi (Drilling),

d. Proses Sekrap (Shaping,Planing),

f. Poses Gerinda Rata (Surface Grinding),

g. Proses Gerinda Silindrik (Cylindrical Grinding),dan

h. Proses Gergaji atau Parut (Shawing, Broaching).

Tabel 2.2. Klasifikasi Proses Pemesinan Menurut Jenis Mesin Perkakas yang Digunakan

NO Jenis Proses Mesin Perkakas yang Digunakan

1 Bubut (turning)
2 Gurdi (drilling)
3 Sekrap (shaping,planning)
4 Freis (Milling)
5 Gerjaji (Sawing)
6 Koter/Pelebaran lubang
(Boring)
7 Parut (Broaching)
8 Gerinda (Grinding)
9 Asah (Honing)
10 Asah Halus (Lapping)
11 Asah Super Halus (Super
finishing)
12 Kilap (Polishing & Buffing)
Mesin Bubut (lathe)
Mesin Gurdi (drilling machine)
Mesin Sekrap (shaping machine) & Mesin Sekrap
Meja (planning machine)
Mesin Freis (milling machine)
Mesin Gergaji (sawing machine)
Mesin Koter (boring machine)
Mesin Parut (broaching machine)
Mesin Gerinda (grinding machine)
Mesin Asah (honing machine)
Mesin Asah Halus (lipping machine)
Mesin Asah Kaca/Mesin asah super halus
(super/mirror finishing)
Mesin Pengkilap (polisher & buffer)

2.4 Elemen Dasar Proses Pemesinan

Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi geometrik suatu produk

komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis proses pemesinan harusdipilih sebagai suatu
proses atau urutan proses yang digunakan untuk membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses, ukuran
obyektif ditentukan, dan pahat harus membuang sebagian material benda kerja sampai ukuran
objektif tersebut tercapai. Hal ini dapat dilaksanakan dengan cara menentukan penampang
geram(sebelum terpotong). Selain itu, setelah berbagai aspek teknologi ditinjau, kecepatan
pembuangan geram dapat dipilih supaya waktu pemotongan sesuai dengan yang dikehendaki.

Untuk itu perlu dipahami lima elemen dasar proses permesinan, yaitu :

1. Kecepatan potong (cutting speed) : Vc (m/min)

2. Kecepatan makan (feeding speed) : Vf (mm/min)
3. Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm)
4. Waktu pemotongan (cutting time) : tc (min), dan
5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) : Z (cm3/min)

Elemen proses pemesinan tersebut (Vc, Vf, a, tc dan Z) dihitung berdasarkan dimensi benda kerja
dan pahat serta besaran dari mesin perkakas. Besaran mesin perkakas diatur ada bermacam-macam
tergantung pada jenis mesin perkakas, oleh sebab itu, rumus yang dipakai untuk menghitung setiap
elemen proses pemesinan dapat berlainan.
 1. Proses Bubut (turning)

Mesin bubut dapat digunakan untuk memproduksi material berbentuk konis maupun
silindrik. Jenis mesin bubut yang paling umum adalah mesin bubut (lathe) yang melepas bahan
dengan memutar benda kerja terhadap pemotong mata tunggal.

Pada proses bubut benda kerja dipegang oleh pencekam yang dipasang diujung poros utama
spindel. Dengan mengatur lengan pengatur yang terdapat pada kepala diam, putaran poros utama
(n) dapat dipilih sesuai dengan spesifikasi pahat yang dipilih. Harga putaran poros utama umumnya
dibuat bertingkat dengan aturan yang telah distandarkan, misalnya : 83, 155, 275, 550, 1020 dan
1800 rpm. Pada mesin bubut gerak potong dilakukan oleh benda kerja yang melakukan gerak rotasi
sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat yang melakukan gerak translasi. Pahat dipasangkan
pada dudukan pahat dan kedalaman potong (a) diatur dengan menggeserkan peluncur silang melalui
roda pemutar (skala pada pemutar menunjukkan selisih harga diameter) dengan demikian
kedalaman gerak translasi dan gerak makannya diatur dengan lengan pengatur pada rumah roda
gigi. Gerak makan (f) yang tersedia pada mesin bubut dibuat bertingkat dengan aturan yang telah
distandarkan.

Mesin bubut beserta bagian bagiannya dapat kita lihat pada gambar 2.1

Gambar 2.1 Mesin Bubut

Keterangan Gambar :

- Poros utama/spindel merupakan tempat pemasangan pencekam.

- Lengan pengatur gunanya untuk mengatur harga n yang diinginkan
- Tool Post adalah tempat dudukan pahat
- Batang penggerak fungsinya untuk menggerakkan kereta saat melakukan proses bubut
 - Ulir penggerak gunanya untuk menggerakkan kereta saat melakukan proses bubut untuk
pembuatan ulir
- Kereta adalah landasan bagi peluncur silang
- Rumah roda gigi adalah tempat lengan pengatur
- Kepala diam adalah tempat terdapatnya poros utama

Gambar 2.2 Proses Bubut

Kondisi pemotongan ditentukan sebagai berikut :

Benda kerja :

dₒ = Diameter mula-mula : mm.

dm = Diameter akhir : mm.

lt = Panjang proses pemesinan : mm

Pahat :

kr = Sudut potong utama

γo = Sudut geram

Mesin bubut :

a = Kedalaman potong : mm.

F = Gerak makan : mm/r.

N = Putaran poros utama (benda kerja) : r/mm.

  Jenis Operasi Bubut

Berdasarkan posisi benda kerja yang ingin dibuat pada mesin bubut, ada beberapa proses bubut
yaitu :

1. Pembubutan silindris (turning)

2. Pengerjaan tepi / bubut muka (facing)
3. Bubut Alur (grooving)
4. Bubut Ulir (threading)
5. Pemotongan (Cut -off)
6. Meluaskan lubang (boring)
7. Bubut bentuk (Forming)
8. Bubut inti (trepanning)
9. Bubut konis

Gambar 2.3 Proses Pada Mesin Bubut

 Elemen Dasar Proses Bubut

Elemen dasar pada mesin bubut terbagi atas :

1. Kecepatan potong (Cutting speed)

Vc = π.d.n : m/min
1000
Dimana, d =diameter rata-rata ,yaitu
D = (do + dm)/2 : mm
2. Kecepatan makan (feeding speed)
Vf = f.n : mm/min.
3. Waktu pemotongan (depth of cut)
tc = lt/Vt : min
4. Kedalaman potong (cutting time)
a = (dm - dₒ) / 2 : mm
5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal)
Z = A.V → A = f.a : mm²
Z = f. a. Vc : cm³/min
Sudut potong utama (Kr,Principal cutting edge angle) merupakan sudut antara mata potong mayor
(proyeksinya pada bidang referensi) dengan kecepatan makan Vf. Besarnya sudut tersebut
ditentukan oleh geometri pahat dan cara pemasangan pahat pada mesin perkakas (orientasi
pemasangannya). Untuk harga a dan f yang tetap maka sudut ini menentukan besarnya lebar
pemotongan (b, width of cut) dan tebal geramsebelum terpotong (h, undeformed chip thickness)
sebagai berikut :

a. Lebar pemotongan : b = a / sin Kr : mm

b.Tebal geram sebelum terpotong : h = f sin Kr : mm

Dengan demikian, penampang geram sebelum terpotong dapat dituliskansebagai berikut :

A = f.a = b.h : mm²

Tebal geram sebelum terpotong (h) belum tentu sama dengan tebal geram setelah terpotong

(hc, chip thickness) dan hal ini antara lain dipengaruhi oleh sudut geram (γ0), kecepatan potong dan
material benda kerja.

2. Proses Freis (milling)

Mesin freis merupakan mesin yang paling mampu melakukan banyak kerja dari
semua mesin perkakas. Permukaan yang datar maupun berlekuk dapat diproses dengan
penyelesaian dan ketelitian istimewa. Operasi pada umumnya dilakukan oleh ketam, kempa
gurdi, mesin pemotong roda gigi dan mesin peluas lubang dapat dilakukan oleh mesin freis.
Pahat freis mempunyai deretan mata potong pada tepi perkakas potong yang
berjumlah banyak (jamak). Bersifat sebagai pemotong tunggal pada daurnya.
 Pengelompokan Mesin Freis
Secara umum mesin freis dapat dikelompokkan atas :
a. Freis tegak (face milling)
Pada freis tegak antara sumbu pahat dan benda kerja tegak lurus.
b. Freis datar (slab milling)
Pada freis datar antara sumbu pahat dan benda kerja sejajar. Freis datar dibedakan menjadi
dua, yaitu :
1. Mengefreis turun (down milling)
2. Mengefreis naik (up milling/coventional milling)
 Pahat Mesin Freis
Dua jenis utama pahat yang digunakan pada mesin freis (milling cutter) dapat dibedakan
atas dua macam seperti yang terlihat pada gambar 2.8
1. Pahat freis selubung (slab milling cutter) lihat gambar 2.8a
2. Pahat freis muka (face milling cutter), lihat gambar 2.8b
 Gambar 2.4 Jenis Pahat pada Mesin Freis

Pahat freis termasuk pahat bermata potong jamak dengan jumlah mata potong sama dengan jumlah
gigi freis.

Berdasarkan jenis pahat yang digunakan dikenal dua macam cara yaitu:

a. Mengefreis turun (down milling)

Pada down milling gerak rotasi pahat searah dengan gerak translasi benda kerja.
Proses turun akan menyebabkan benda kerja lebih tertekan ke meja dan meja terdorong
oleh pahat yang mungkin suatu saat (secara periodic) gaya dorongnya akan melebihi gaya
dorong ulir atau roda gigi penggerak meja. Apabila sistem kompensasi “keterlambatan gerak
bolak balik” (back lash compensator) tidak begitu baik maka mengefreis turun dapat
menimbulkan getaran bahkan kerusakan. Mengefreis turun tidak dianjurkan untuk
permukaan yang terlalu keras.
b. Mengefreis naik (up milling / comvesional milling)
Pada up milling gerak rotasi pahat berlawanan arah dengan gerak translasi benda
kerja. Mengefreis naik dipilih karena alas an kelemahan mengefreis turun. Mengefreis naik
cepat mempercepat keausan pahat karena mata potong lebih banyak menggesek benda
kerja yaitu saat mulai pemotongan, selain itu permukaan bendakerja lebih kasar.
c. Mengefreis tegak
Mengefreis tegak (face milling) dengan sumbu putaran pahat freis muka tegak lurus
permukaan benda kerja.

Cara membedakan pahat up milling dengan down milling adalah :

 Dengan melihat arah buangan geramnya.

 Dengan melihat arah putaran dari pahat tersebut.

Berikut contoh dari up milling, down milling, & face milling

  Jenis Pemotong Pada Mesin Freis

Jenis pemotongan pada mesin freis adalah sebagai berikut :

1. Pemotong freis biasa

Merupakan sebuah pemotong berbentuk piringan yang hanya memiliki gigi pada
sekelilingnya.
2. Pemotong freis samping.
Pemotong ini mirip dengan pemotong datar kecuali bahwa giginya di samping.
3. Pemotong gergaji pembelah logam.
Pemotong ini mirip dengan pemotong freis datar atau samping kecuali bahwa
pembuatannya sangat tipis, biasanya 5 mm atau kurang.
4. Pemotong freis sudut.
Ada dua pemotong sudut yaitu pemotong sudut tunggal dan pemotong sudut ganda.
Pemotong sudut tunggal mempunyai satu permukaan kerucut, sedangkan pemotong sudut
ganda bergigi pada dua permukaan kerucut. Pemotong sudut digunakan untuk memotong
lidah roda, tanggem, galur pada pemotong freis, dan pelebar lubang.
5. Pemotong freis bentuk
Gigi pada pemotong ini merupakan bentuk khusus. Termasuk didalamnya adalah pemotong
cekung dan cembung, pemotong roda gigi, pemotong galur, pemotong pembulat sudut, dsb.
6. Pemotong proses ujung.
Pemotong ini mempunyai poros integral untuk menggerakkan dan mempunyai gigi dikeliling
dan ujungnya.
7. Pemotong T-slot.
Pemotong jenis ini menyerupai pemotong jenis datar kecil atau freis samping yang memiliki
poros integral lurus atau tirus untuk penggerakan.

Elemen dasar dari proses freis dapat diketahui atau dihitung dengan menggunakan rumus yang
dapat diturunkan dari kondisi pemotongan ditentukan sebagai berikut ;

Benda kerja : w = lebar pemotongan

lw = panjang pemotongana

a = kedalaman potong

Pahat freis : d = diameter luar

z = jumlah gigi (mata potong)

Kr = sudut potong utama

= 90°untuk pahat freis selubung.

Mesin freis : n = putaran poros utama

Vr = kecepatan makan
Elemen dasar pada mesin freis dapat dihitung dengan rumus berikut :

1. Kecepatan potong
Vt = π.d.n : m/min
1000
2. Gerak makan pergigi
Fz = Vt/ (z.n) : mm/(gigi)
3. Waktu pemotongan
tc = lt / Vt : min
dimana :
lt = lv + lw + ln : mm,

lv = √a(d-a) : untuk mengefreis datar,

lv ≥0 : untuk mengefreis tegak,

ln ≥0 : untuk mengefreis datar,

ln = d/2 : untuk mengefreis tegak

4. Kecepatan menghasilkan geram

Z= Zf.a.w : cm³/min
1000

c. Proses Gurdi (drilling)

Proses gurdi merupakan proses pembuatan lubang pada sebuah objek dengan
menekankan sebuah gurdi berputar kepadanya. Proses pembuatan lubang ini tidak
hanya melalui proses gurdi namun dapat juga dilakukan dengan proses lain seperti
mempons, pengelasan, meluaskan lubang, dan lain-lain.
Pahat gurdi mempunyai dua mata potong dan melakukan gerak potong berupa
putaran poros utama mesin gurdi. Putaran tersebut dapat dipilih dari beberapa
tingkatan putaran yang tersedia pada mesin gurdi, atau ditetapkan sekehendak bila
sistim transmisi putaran mesin gurdi merupakan sistim berkesinambungan (stepless
spindle drive)
 Pengelompokan Mesin Gurdi

Mesin gurdi dapat dikelompokkan berdasarkan konstruksinya :

a. Mesin gurdi portabel / mampu bawa

b. Mesin penggurdi teliti :
1) pasangan bangku
2) pasangan lantai
c. Mesin penggurdi radial
d. Mesin penggurdi tegak :
1) tugas ringan
2) tugas berat
3) mesin penggurdi kelompok
e. Mesin penggurdi spindel jamak :
1) unit tunggal
2) jenis jalan
 f. Mesin penggurdi turret
g. Mesin penggurdi produksi otomatis :
1) meja pengarah
2) jenis jalan
h. Mesin penggurdi di lubang dalam.

Beberapa proses yang dapat dilakukan pada mesin gurdi yaitu :

1. Gurdi (drilling)
2. Perluasan ujung lubang (counter boring)
3. Penyerongan ujung lubang (counter sinking)
4. Perluasan atau penghalusan lubang (roaming)
5. Gurdi lubang dalam (gun drilling)

Gambar 2.10 Mesin Gurdi

Ada tiga jenis pahat dari mesin gurdi, yaitu :

1. Twist Drill
Twist drill merupakan penggurdi dengan dua galur dan dua tepi potong.

Gambar 2.11 Twist Drill

2. Gun Drill
Ada dua jenis Gun Drill yaitu :
a. Bergalur lurus yang digunakan untuk penggurdian lubang yang dalam, yaitu penggurdi
trepan yang tidak memiliki pusat matidan meninggalkan inti pejal dari logam.
b. Penggurdi pistol pemotong pusat yang fungsinya hampir sama dengan penggurdi trepan.
Penggurdi pistol ini mempunyai kecepatan potong yang lebih tinggi dari penggurdi puntir
konvensional.
3. Penggurdi Khusus
Penggurdi khusus ini digunakan untuk menggurdi lubang yang lebih besar yang tidak dapat
dilakukan oleh penggurdi puntir ataupun oleh penggurdi pistol. Untuk menggurdi lubang
besar dalam pipa atau logam lembaran, gurdi puntir tidak sesuai karena gurdi cendrung akan
terbenam ke dalam benda kerja atau lubangnya terlalu besar untuk gurdi biasa. Lubang
besar tersebut dipotong dengan pemotong lubang

Gambar 2.13 Pemotong untuk lubang pada logam tipis.

A. Pemotong gergaji.
B. Fris kecil (fly cutting).

Gambar 2.14 Proses Gurdi

Benda kerja :

Iw = panjang pemotongan benda kerja : mm

Pahat gurdi :

d = diameter gurdi : mm

Kr = sudut potong utama

= ½ sudut ujung (point angle)

Mesin gurdi :

n = putaran poros utama : (r)/min

Vf = kecepatan makan : mm/min

Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus berikut :

1. Kecepatan potong :
Vt = π.d.n : m/min
1000
2. Gerak makan permata potong:
Fz = Vf : mm/r
z.n
3. Kedalaman potong:
a = d/2 : mm
4. Waktu pemotongan:
Tc =lt/Vf : min
dimana:
lt = lv + lw + ln : mm
ln = (d/2) tan Kr : mm
5. Kecepatan penghasilan geram:
Z = π.d².Vj : cm³/m
4.1000
d. Proses Sekra (shaping / planing)

Proses sekrap hampir sama dengan proses membubut, tapi gerak potongnya tidak
merupakan gerak rotasi melainkan gerak translasi yang dilakukan oleh pahat (pada mesin sekrap)
atau oleh benda kerja (pada mesin sekrap meja). Benda kerja dipasang pada meja dan pahat (mirip
dengan pahat bubut) dipasangkan pada pemegangnya.

Mesin sekrap pada umumnya digunakan untuk :

a. perataan permukaan
b. memotong alur pasak luar dan dalam
c. alur spiral
d. batang gigi
 Pengelompokkan Mesin Sekrap

Mesin sekrap dapat dikelompokkan sebagai berikut :

1. Pemotong dorong horizontal

a). Biasa (pekerjaan produksi)
b). Universal (pekerjaan ruang perkakas)
2. Pemotong tarik horizontal
3. Vertikal
a). Pembuat celah (slotter)
b). Pembuat dudukan pasak (key skater)

Kegunaan khusus dari mesin sekrap misalnya untuk memotong roda gigi caranya adalah daya
ditransmisikan dengan mengunakan motor tersendiri, baik melalui roda gigi maupun sabuk atau
dengan penggunaan system hidrolisis. Penggerakan bolak balik pahat dapat diatur dengan
menggunakan lengan osilasi dan mekanisme engkol.

Mesin sekrap terbagi dua macam, yaitu:

a. Mesin sekrap Meja (planner)

Pada sekrap meja, meja bergerak bolak-balik sedangkan pahat diam,

b. Mesin sekrap (shaping)

Pada mesin sekrap biasa pahat bergerak bolak-balik, sedangkan benda kerja diam,

 Jenis-jenis Mesin sekrap.

1. Mesin sekrap horizontal
Terdiri atas dasar dan rangka yang mendukung ram horizontal. Ram yang membawa
pahat, diberi gerak bolak balik sama dengan panjang langkah yang diinginkan. Pemegang
pahat diberi engsel pada ujung atas untuk memungkinkan pahat naik pada langkah balik
sehingga tidak menggaruk benda kerja. Benda didukung pada rel silang yang memungkinkan
benda kerja untuk digerakkan menyilang atau vertikal dengan atau tanpa pengerak daya.
2. Mesin sekrap hidrolis
Mesin sekrap hidrolis seperti digerakkan oleh mekanisme lengan osilasi, tapi
penggeraknya adalah rangkaian hidrolis. Salah satu keuntungan utama dari mesin sekrap ini
adalah kecepatan potong dan tekanan dalam penggerak ram konstan dari awal sampai akhir
pemotongan. Kecepatan potong biasanya ditunjukkan pada indikator dan tidak memerlukan
perhitungan. Baik Panjang langkah potong maupun dudukan relatifnya terhadap benda kerja
dapat diubah dengan cepat, tanpa menghentikan mesin dengan menggunakan dua gagang
kecil pada sisi ram dapat dibalik mendadak dimana saja dalam segala arah perjalanan.
Hantaran hidrolis dikerjakan pada pahat bebas dari bendakerja dan operasi keseluruhan dari
mesin. Perbandingan maksimum kecepatan balik terhadap kecepatan potong adalah 2 : 1.
3. Mesin Sekrap Potong Tarik
Mesin sekrap Gertikal (slotter) terutama digunakan untuk pemotongan dalam dan
menyerut sudut, serta untuk operasi yang memerlukan pemotongan vertikal karena
dudukan yang diharuskan untuk memegang benda kerja. Aperasi dari bentuk ini sering
dijumpai pada pekerjaan cetakan, cetakan logam dan pola logam. Ram mesin ini beroperasi
secara vertikal dan memiliki sifat balik cepat biasanya seperti pada jenis horizontal. Benda
 kerja yang akan di mesin ditumpu pada meja putar yang memiliki gerakan putar
tambahangerak untuk mesin biasa.
Proses yang biasa dilakukan pada mesin sekrap (pahat bermata potong tunggal yang
melakukan gerak potong (shaping) atau gerak makan (planning), kedua gerakan tersebut
berupa translasi bertahap) :
1. Sekrap (shaping)
2. Sekrap meja (planning)
3. Sekrap alur (sloting)

Gambar 2.16 Proses Sekrap

Perhitungan elemen dasar dalam proses menyekrap adalah :
1. Kecepatan potong rata-rata :
Vc = np . l₁ (l + R₈) : m/min
2.1000
2. Kecepatan makan
Vf = f . np :mm/min
3. Kecepatan menghasilkan geram :
Z =A .V : cm³/min
dengan A = f . a = h . b
4. Waktu pemotongan :
Tc = w / Vf : min
2.3 Pahat
Pahat dibuat menurut desain tertentu dan akan dipasangkan pada mesin perkakas
dengan orientasi tertentu. Orientasi/posisi pahat disebut posisi paling lazim
(Most Natural Position) atau posisi nol (Zero Position).
Pahat berfungsi untuk membantu proses pemesinan. Untuk mengenal bentuk dan
geometrinya, pahat harus diamati secara sistematik dengan dibedakan atas tiga hal pokok
yaitu : elemen, bidang aktif, dan mata potong pahat, sehingga secara lebih rinci bagian-
bagiannya dapat didefenisikan. Dengan mengetahui defenisinya maka berbagai jenis pahat
yang digunakan dalam proses pemesinan dapat dikenal dengan lebih baik.
2.3.1 Bagian Pahat

1. Badan (body)

Bagian pahat yang dibentuk menjadi mata potong atau tempat untuk sisipan pahat (dari
karbida atau keramik)

2. Pemegang/gagang (shank)

Bagian pahat untuk dipasangkan pada mesin perkakas. Bila bagian initidak ada, maka
fungsinya digantikan oleh lubang pahat.

3. Lubang Pahat (tool bore)

Lubang pada pahat melalui mana pahat dipasang pada poros utama (spindle)

atau poros pemegang dari mesin perkakas. Umumnya dipunyai oleh pahat freis.

4. Sumbu Pahat (tool axis)

Garis maya yang digunakan untuk mendefinisikan geometri pahat.
5. Dasar (base)

Bidang rata pada pemegang untuk meletakkan pahat sehingga mempermudah proses
pembuatan, pengukuran maupun pengasahan pahat.

Gambar 2.17 Bagian-bagian dan bidang pahat bubut

Gambara 2.18 Bagian-bagian dan bidang pahat gurdi

 Gambar 2.19 Bagian-bagian dan bidang pahat freis

2.3.2 Bidang Pahat

Bidang pahat merupakan permukaan aktif dari pahat. Tiap pahat mempunyai bidang
aktif sesuai jumlah mata potongnya (tunggal atau jamak). Bidang pahat dapat dibagi tiga
yaitu sebagai berikut :

1. Bidang geram (Aγ,Face)

Merupakan bidang diatas dimana geram mengalir.

2. Bidang Utama (Aα ,Principal/Major Flank)

Yaitu bidang yang menghadap ke permukaan transien dari benda kerja.Permukaan transien
benda kerja akan terpotong akibat gerakan pahat relatif terhadap benda kerja. Karena
adanya gaya pemotongan sebagian bidang utama akan terdeformasi sehingga bergesekan
dengan permukaan transien benda kerja.

3. Bidang Bantu/Minor (AαAuxiliary/Minor Flank)

Adalah bidang yang menghadap permukaan terpotong dari benda kerja.Karena adanya gaya
pemotongan, sebagian kecil bidang bantu akan terdeformasi dan menggesek permukaan
benda kerja yang telah terpotong / dikerjakan. Untuk pahat freis selubung tidak diperlukan
bidang bantu.

2.3.3 Mata Potong Pahat

Mata potong pahat merupakan tepi dari bidang geram yang aktif memotong. /da dua jenis
mata potong, yaitu :

1. Mata Potong Utama / Mayor (S, principal / mayor cutting edge)

Mata potong utama adalah garis perpotongan antar bidang geram (Aγ) dengan bidang
utama (Aα)
2. Mata Potong Bantu / Minor (S, auxiliary / minor cutting edge)

Mata potong bantu adalahgaris perpotongan antara bidang geram (Aγ)

dengan bidang bantu (Aα).