PERBANDINGAN MATA PAHAT HSS DENGAN MATA PAHAT KARBIDA

UNTUK PEMAKANAN BENDA KERJA BAJA ST 41

Rizki Adi Pradana, M. Wawan Junaidi Usman, Ahmad Faoji

Email : rizkipradana455@gmail.com
D3 Teknik Mesin, Politeknik Harapan Bersama Tegal, Jl. Dewi Sartika No. 71 Kota Tegal

ABSTRAK

Di masa yang serba cepat, keinginan manusia untuk berproduksi dan bersaing dengan cepat, efisien dan
ekonomis, menjadi dasar untuk pengembangan perkakas dan mesin-mesin perkakas, persaingan tersebut
memberikan motivasi utama dalam pembuatan mesin perkakas yang memiliki ketelitian, akurasi dan presisi,
sehingga dapat membuat bentuk sesuai dengan design (model). Jadi dalam hal ini yang harus menjadi pemikiran
adalah begaimana cara memilih dan menentukan bahan pahat yang akan digunakan pada mesin bubut, karena
hal tersebut dapat mempengaruhi tingkat keausan pada mata pahat itu sendiri dan kehalusan atau kekasaran
permukaan yang akan dihasilkan dapat terkendali secara visual. Membandingkan penggunaan mata pahat
karbida dengan mata pahat HSS untuk memakan benda kerja Baja ST 41, pada penelitian ini bertujuan untuk
mengetahui penggunaan mata pahat yang tepat supaya menghasilkan serat permukaan benda kerja yang halus
dan memiliki tingkat kekasaran yang kecil secara visual pada proses pembubutan benda kerja Baja ST 41. Hasil
pengujian penggunaan mata pahat karbida menghasilkan serat permukaan yang lebih halus dan tingkat
kekasaran yang lebih kecil secara visual dibandingkan mata pahat HSS, maka dari itu apabila membubut benda
kerja Baja ST 41 sebaiknya menggunakan pahat karbida supaya mendapat hasil yang bagus.

Kata kunci : Mesin Bubut, Mata Pahat Karbida, Mata Pahat HSS.

1. PENDAHULUAN gerak makan dilakukan oleh pahat dengan

1.1 Latar Belakang
Proses permesinan merupakan proses
manufaktur dimana objek dibentuk dengan
cara membuang atau meghilangkan sebagian
material dari benda kerjanya. Tujuan
digunakan proses permesinan ialah untuk
mendapatkan akurasi dibandingkan proses-
proses yang lain seperti proses pengecoran,
pembentukan dan juga untuk memberikan
bentuk bagian dalam dari suatu objek tertentu.
Adapun jenis-jenis proses permesinan yang
banyak dilakukan adalah proses bubut
(turning), proses menyekrap (shaping dan
planing), proses pembuatan lubang (drilling),
proses mengefreis (milling), proses
menggerinda (grinding), proses menggergaji
(sawing), dan proses memperbesar lubang
(boring) (Taufiq Rochim,1993).
Proses bubut (turning) merupakan
proses produksi yang melibatkan berbagai
macam mesin yang pada prinsipnya adalah
pengurangan diameter dari benda kerja. Jenis
mesin ini bermacam-macam dan merupakan
mesin perkakas yang paling banyak digunakan
di dunia serta paling banyak menghasilkan
berbagai bentuk komponen-komponen sesuai
peralatan. Pada mesin ini, gerakan potong
dilakukan oleh benda kerja dimana benda ini
dijepit dan diputar oleh spindel sedangkan
gerakan lurus. Proses pengerjaan pada mesin
bubut secara umum dikelompokkan menjadi
dua yaitu proses pemotongan kasar dan
pemotongan halus atau semi halus (Yuliarman,
2008).
Mesin bubut (Lathe machine) adalah
suatu mesin perkakas yang digunakan untuk
memotong benda yang diputar. Gerak utama
pada mesin bubut yaitu gerakan yang berputar.
Bubut sendiri merupakan suatu proses
pemakanan benda kerja yang sayatannya
dilakukan dengan cara memutar benda kerja
kemudian dikenakan pada pahat yang
digerakkan secara translasi sejajar dengan
sumbu putar dari benda kerja (Taufiq Rochim,
1993).
Berdasarkan latar belakang di atas maka
Tugas Akhir ini peneliti mengambil judul
“perbandingan mata pahat HSS dengan mata
pahat karbida untuk pemakanan benda kerja
baja ST 41”.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan uraian di atas, maka dapat
di rumuskan permasalahan yaitu
bagaimanakah pengaruh penggunaan mata
pahat HSS dengan mata pahat karbida
terhadap hasil permukaan benda kerja Baja ST
41 ?
1.3 Batasan Masalah
Agar pembahasan tidak meluas maka
batasan masalah penelitian ini adalah sebagai
berikut :
1. Mesin bubut yang digunakan mesin bubut
konvensional.
2. Benda kerja yang digunakan adalah Baja
ST 41.
3. Pahat yang digunakan adalah pahat
karbida halus dan pahat HSS halus.
4. Diameter benda kerja 30 mm dengan
panjang 200 mm.
5. Menggunakan pembubutan otomatis,
kedalaman pemakanan 1 mm dan panjang
pemakanan 50 mm.
6. Parameter permesinan yang divariasikan
adalah putaran 360 rpm dan 550 rpm.
1.4 Tujuan
Adapun tujuan yang diperoleh dari
laporan Tugas Akhir ini yaitu untuk
mengetahui data perbandingan penggunaan
mata pahat karbida dengan mata pahat HSS
terhadap hasil permukaan benda kerja Baja ST
41 setelah dilakukan pembubutan.
1.5 Manfaat
Manfaat yang diperoleh pembuatan Tugas
Akhir ini, antara lain :
1. Bagi Mahasiswa
a. Mengetahui cara kerja dan fungsi
mesin bubut.
b. Bertambahnya wawasan dan
pengalaman tentang pembubutan.
2. Bagi Objek yang Diteliti
Dapat menentukan penggunaan pahat
yang tepat untuk menghasilkan
permukaan benda kerja yang baik dengan
waktu yang lebih efisien.
1.6 Sistematika Penulisan
Adapun sistematika dalam penulisan
laporan tugas akhir ini adalah sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini berisi tentang latar
belakang, rumusan masalah, batasan
masalah, tujuan, manfaat, dan
sistematika penulisan.
BAB II LANDASAN TEORI
Pada bab ini berisi tentang mesin bubut,
kecepatan, material pahat, , geometri
alat potong, dan kekasaran permukaan.
BAB III METODE PENELITIAN
Pada bab ini berisi tentang diagram alur
penelitian, alat dan bahan yang
digunakan dalam penelitian, metode
pengumpulan data, dan metode analisis
data.
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada bab ini berisi tentang hasil
penelitian dan pembahasan hasil
penelitian.
BAB V PENUTUP
Pada bab ini meliputi kesimpulan yang
di dapat dari hasil penelitian dan saran.
DAFTAR PUSTAKA
Daftar pustaka berisi tentang daftar
buku dan sumber yang berkaitan dengan
penelitian.
LAMPIRAN
Lampiran berisi informasi tambahan
yang mendukung kelengkapan laporan,
seperti data perhitungan, tabel
perhitungan data, surat kesediaan
pembimbing, tanda terima penyerahan
laporan, dokumentasi hasil penelitian,
tabel hasil pengujian, dan lain-lain.
2. LANDASAN TEORI
2.1 Mesin Bubut
2.1.1 Pengertian Mesin Bubut
Mesin bubut adalah salah satu jenis
mesin perkakas yang digunakan untuk proses
pemotongan benda kerja yang dilakukan
dengan membuat sayatan pada permukaan
benda kerja dimana pahat digerakkan secara
translasi dan sejajar dengan sumbu dari benda
kerja yang berputar. Mesin bubut terlihat
seperti pada gambar 2.1. (Paridawati, 2015).
Gambar 2.1. Mesin Bubut
2.1.2 Prinsip Kerja Mesin Bubut
Prinsip kerja mesin bubut ialah
menghilangkan bagian dari benda kerja untuk
memperoleh bentuk tertentudimana benda
kerja diputar dengan kecepatan tertentu
bersamaan dengan dilakukannya proses
pemakanan oleh pahat yang digerakkan secara
translasi sejajar dengan sumbu putar benda
kerja.Gerakan putar dari benda kerja disebut
gerak potong relatif dan gerakan translasi dari
pahat disebut gerak pemakanan (feeding)
(Paridawati, 2015).
2.1.3 Bagian-Bagian Mesin Bubut
Untuk dapat digunakan secara
maksimal, Mesin bubut konversional memiliki
bagian-bagian utama dan fungsinya. Bagian-
bagian utama mesin bubut konversional yaitu :
1. Motor Penggerak
Motor penggerak merupakan sumber
penggerakutama dari mesin bubut, motoran ini
berfungsi untuk menggerakkan spindle yang
nantinya akan memutar benda kerja. Motor
penggerak yang biasa digunakan adalah motor
penggerak arus searah (DC) dengan kecepatan
putar yang variabel.
2. Eretan (Carriage)
Eretan adalah bagian yang digunakan
untuk menggerakkan pahat sehingga pahat
melakukan gerakan pemakanan terhadap
benda kerja. Terdapat tiga buah eretan pada
tiap mesinmesin bubut konvensional yaitu,
eretan memanjang (longitudional carriage)
berfungsi untuk menggerakkan eretan searah
dengan meja mesin, eretan melintang (cross
carriage) berfungsi untuk eretan melintang
terhadap meja mesin atau tegak lurus dengan
benda kerja, eretan atas (top carriage)
berfungsi untuk mengatur pergerakan eretan
sesuai dengan sudut yang diinginkan. Eretan
terlihat seperti pada gambar 2.2.
atau ketika melepas benda kerja. Cekam
dengan rahang tiga dan empat yang bergerak
secara sendiri-sendiri biasa digunakan untuk
memegang benda kerja yang tidak silindris,
rahang jenis ini bergerak sendiri-sendiri saat
mengunci ataupun saat melepas benda kerja.
Cekam terlihat seperti pada gambar 2.3.
Gambar 2.3 Cekam
4. Kepala Lepas
Kepala lepas pada mesin bubut memiliki
banyak fungsi. Fungsi utama dari kepala lepas
adalah untuk memasang center yaitu alat yang
digunakan untuk mengecek ketinggian dari
mata pahat terhadap pusat dari benda kerja.
Kepala lepas juga digunakan untuk menahan
benda kerja yang memiliki dimensi yang
panjang dan berfungsi dalam proses
pengeboran, pada saat pengeboran kepala
lepas ini berfungsi untuk memasang mata bo.
Kepala lepas terlihat seperti pada gambar 2.4.
(Rochim, 2007).

Gambar 2.4 Kepala Lepas

Gambar 2.2 Eretan
5. Kepala Tetap
Kepala tetap berfungsi sebagai tempat
3. Cekam (Chuck)
dari transmisi penggerak mesin bubut, pada
Cekam adalah bagian mesin bubut yang
kepala tetap ini juga terdapat tuas-tuas
digunakan untuk memegang benda kerja saat
pengatur kecepatan potong, kecepatan
proses pembubutan. Terdapat beberapa jenis
pemakanan dan kecepatan spindle.
cekam yang ada pada mesin bubut yaitu cekam
6. Rumah Pahat (Tool Post)
dengan rahang tiga terpusat, cekam rahang tiga
Rumah pahat berfungsi sebagai tempat
bergerak sendiri-sendiri dan cekam rahang
pemasangan pahat bubut. Rumah pahat
empat bergerak sendiri-sendiri. Cekam rahang
terlihat seperti pada gambar 2.5.
tiga terpusat berfungsi untuk memegang benda
kerja yang silindris, rahang pada cekam jenis
ini bergerak secara bersamaan ketika dikunci

Gambar 2.5 Rumah Pahat
2.1.4 Perlengkapan Mesin Bubut
Perlengkapan pada mesin bubut antara lain
: dan ketermesinan dari benda kerja (Rochim,
1. Cekam berfungsi untuk menjepit /
mengikat benda kerja.
2. Plat penyetel berfungsi untuk memasang
benda kerja yang tidak silindris.
3. Senter berfungsi untuk penerangan
saatproses pembubutan.
4. Penyangga berfungsi untuk membatu
memegang benda kerja yang ukurannya
panjang.
5. Pemegang pahat berfungsi untuk menjepit
pahat bubut yang berukuran kecil dan sulit
dijepit di rumah pahat.
6. Pahat bubut digunakan untuk pemakanan
pada saat proses pembubutan
2.1.5 Parameter Mesin Bubut
Menurut Rochim (1993), setiap proses
permesinan terdapat liima elemen dasar yang
perlu dipahami, yaitu :
1. Kecepatan potong (cutting speed)
Kecepatan potong untuk proses bubut
dapat didefinisikan sebagai kerja rata-rata pada
sebuah titik lingkaran pada pahat potong
dalam satu menit. Kecepatan putar (speed),
selalu dihubungkan dengan sumbu utama
(spindle) dan benda kerja. Secara sederhana
kecepatan potong diasumsikan sebagai keliling
benda kerja dikalikan dengan kecepatan putar.
Kecepatan potong biasanya dinyatakan dalam
unit satuan m/s (Widarto, 2008). Kecepatan
potong ditentukan oleh diameter benda dan
putaran poros utama (Rochim, 1993).
2. Kecepatan pemakanan (feeding speed)
Gerak makan, f (feeding) adalah jarak
yang ditempuh oleh pahat setiap benda kerja
berputar satu kali sehingga satuan f adalam
mm/rev. Gerak makan ditentukan oleh
kekuatan mesin, material benda kerja, material
pahat, bentuk pahat dan terutama kehalusan
yang diinginkan. Sehingga kecepatan makan
didefinisikan sebagai jarak dari pergerakan
pahat potong sepanjang jarak kerja untuk
setiap putaran dari spindel (Widarto, 2008).
3. Waktu pemotongan (cutting time)
Waktu pemotongan adalah waktu yang
dibutuhkan untuk menghasilkan suatu produk
(Rochim, 1993).
4. Kedalaman potong (depth of cut)
Kedalaman potong didefinisikan sebagai
kedalaman geram yang diambil oleh pahat
potong. Dalam pembubutan kasar, kedalaman
potong maksimum tergantung pada kondisi
dari mesin, tipe pahat potong yang digunakan
1993).
5. Laju pembuangan geram (material
removal rate)
Geram adalah potongan dari material
yang terlepas dari benda kerja oleh pahat
potong.
2.1.6 Metode Pemotongan pada Proses
Bubut
Metode pemotongan pada proses
pembubutan umumnya ada dua cara yaitu
proses pembubutan orthogonal (pemotongan
tegak) dan proses oblique cutting (pemotongan
miring).
1. Pemotongan Orthogonal
Pemotongan tegak (orthogonal cutting)
merupakan suatu sistem pemotongan dengan
gerakan relatif antara mata pahat dan benda
kerja membentuk sudut potong 90 atau yang
dinamakan dengan sudut potong utama (Kr).
2. Pemotongan Miring (oblique cutting)
Sistem pemotongan miring terjadi
apabila sudut potong utama < 90° dan sudut
miring ≠ 0. Untuk luas penampang geram
sebelum terpotong yang sama panjang
pemotongannya akan lebih panjang bila Kr <
90°. Hal ini akan menyebabkan bidang kontak
antara geram dengan bidang geram pahat
menjadi lebih luas. Sehingga mata potong
pahat yang aktif memotong tersebut dapat
lebih diperpanjang lagi dengan cara
dimiringkan atau sudut miringnya ≠ 0°
(Rochim, 1993).
2.2 Kecepatan
2.2.1 Pengertian Kecepatan Pemakanan
pada Pembubutan
Kecepatan potong adalah kemampuan
alat potong yang menyayat bahan dengan
aman menghasilkan total dalam satuan
panjang atau waktu (m/s atau feet/menit).
Karena nilai kecepatan potong untuk setiap
jenis bahan sudah ditetapkan secara baku,
maka komponen yang bisa diatur dalam proses
penyayatan adalah putaran mesin atau benda
kerja.
2.2.2 Pengaruh Kecepatan Putaran
Kecepatan pemakanan ditentukan
dengan pertimbangan beberapa faktor,
diantaranya kekerasan bahan, kedalaman
penyayatan, sudut sayat alat potong, bahn alat
potong, ketajaman alat potong dan kesiapan
mesin yang akan digunakan. Kesiapan ini
dapat diartikan seberapa besar kemampuan
mesin dalam mendukung tercapainya
kecepatan pemakanan yang optimal.
Disamping beberapa pertimbangan tersebut,
kecepatan pemakanan pada umumnya untuk
proses pengasaran ditentukan pada kecepatan
pemakanan tinggi karena tidak memerlukan
hasil permukaan yang halus (waktu
pembubutan lebih cepat), dan pada proses
penyelesaiannya (finishing) digunakan
kecepatan pemakanan rendah dengan tujuan
mendapatkan kualitas hasil penyayatan yang
lebih baik sehingga hasilnya halus (waktu
pembubutan lebih cepat).
2.3 Material Pahat
Proses pembentukan geram dengan cara
permesinan berlangsungg dengan cara
mempertemukan dua jenis material. Untuk
menjamin kelangsungan proses ini maka jelas
diperlukan material pahat yang lebih unggul
dari pada material benda kerja. Keunggulan
tersebut dapat dicapai karena pahat dibuat
dengan memperhatikan berbagai segi, yaitu :
1. Keras
Kekerasan yang cukup tinggi melebihi
kekerasan benda kerja tidak saja pada
temperatur ruang melainkan juga temperatur
tinggi pada saat proses pembentukan geram
berlangsung.
2. Keuletan
Yang cukup besar untuk menahan beban
kejut yang terjadi sewaktu permesinan dengan
interupsi maupun sewaktu benda kerja
memotong yang mengandung partikel atau
bagian yang keras (hard spot).
3. Tahan Beban Kejut Termal
Ketahanan ini diperlukan bila terjadi
perubahan temperatur yang cukup besar secara
berkala atau periodik.
4. Sifat Adhesi yang Rendah
Diperlukan untuk mengurangi avinitas
benda kerja terhadap pahat, mengurangi laju
keausan serta penurunan gaya pemotongan.
5. Daya Larut Elemen / Komponen
Material Pahat yang Rendah
Dibutuhkan demi untuk memperkecil
laju keausan akibat mekanisme difusi, pada
mulanya untuk memotong baja digunakan baja
karbon tinggi sebagai bahan perkakas
pemotong dimana kecepatan potong pada
waktu itu hanya bisa mencapai sekitar 10 m/s.
Berkat kemajuan teknologi, kecepatan potong
ini dapat dinaikkan hingga mencapai 700m/s
yaitu dengan menggunakan CBN (Cubic
Boron Nitide) (Rochim, 1993).
2.4 Geometri Alat Potong
Alat potong merupakan perkakas
sentuhan tunggal dengan sudut garuk (sudut
buang), sudut bebas dan sudut potong / tatal
(Amstead, 1979:288). Sudut buang merupakan
sudut penyayatan untuk terbentuknya geram,
setelah geram terbentuk kemudian geram
diterima langsung pada permukaan garuk (sisi
buang) yang berfungsi sebagai jalan untuk
aliran geram setelah terlepas dari permukaan
benda kerja (Dieter, 1986:288). Sudut bebas
merupakan sudut yang memberikan ruang
bebas pahat dari gesekan terhadap benda kerja.
Sudut potong merupakan sudut yang berfungsi
untuk memotong benda kerja (Sumbodo,
2008:156). Pada pahat potong terdiri dari dua
bagian sudut, yaitu sudut samping (side cutting
edge angle) dan sudut potong akhir (end
cutting edge angle).
Pahat yang baik harus memiliki sifat-
sifat tertentu, sehingga nantinya dapat
menghasilkan produk yang berkualitas baik
(ukuran tepat) dan ekonomis (waktu yang
diperlukan pendek). Secara umum, pahat harus
memiliki sifat yang berlawanan dengan benda
kerja, sifat-sifat tersebut menurut Schey
(2000), antara lain :
1. Pahat harus lebih keras dibandingkan
dengan unsur-unsur paling keras dengan
benda kerja, bukan hanya pada suhu
ruang, namun juga pada suhu
pengoperasian. Kekerasan dalam
 kondisi panas (hot hardness) yang tinggi 3.2 Alat dan Bahan
akan mencegah terjadinya deformasi 3.2.1 Alat
plastis, juga membantu menghambat Pada saat melakukan pengujian, alat
keausan. yang digunakan antara lain :
2. Ketangguhan diartikan sebagai 1. Mesin bubut konvensional,
kemampuan (sifat) untuk menyerap digunakan untuk membubut benda
energi sebelum patah. Ketangguhan kerja.
diperlukan dalam menghadapi kejutan 2. Penggaris, digunakan untuk
mekanis (pembebanan) dalam mengukur panjang benda kerja yang
pemotongan terputus-putus. Hard spot akan digunakan untuk pengujian.
dapat terjadi akibat proses reparasi 3. Jangka sorong, digunakan untuk
dengan pengelasan atau pengaruh mengukur diameter benda kerja.
pengelasan akibat akibat pengerjaan
dingin sebelumnya. 3.2.2 Bahan
3. Ketahanan terhadap kejutan termal juga Bahan yang digunakan pada saat
diperlukan saat terjadi pemanasan dan pengujian antara lain :
pendinginan yang cepat dalam 1. Baja ST 41
pemotongan terputus-putus.
Konduktivitas termal yang tinggi
memberikan keuntungan karena mampu
menjaga suhu di wilayah kontak tetap
dingin.

2.5 Kekasaran Permukaan

Gambar 3.2 Baja ST 41
Permukaan benda adalah batas yang
(Dokumentasi 2019)
memisahkan antara benda padat tersebut
dengan sekelilingnya. Konfigurasi permukaan
2. Pahat HSS
merupakan suatu karakteristik geometri
Pengujian pertama menggunakan
golongan mikrogeometri, yang termasuk
mata pahat HSS, berikut adalah
golongan makrogeometri adalah permukaan
gambar mata pahat HSS yang
secara keseluruhan yang membuat bentuk atau
digunakan pada saat pengujian.
rupa yang spesifik, misalnya permukaan
lubang, permukaan poros, permukaan sisi dan
lain-lain yang tercakup pada elemen geometri
ukuran, bentuk dan posisi (Daryanto, 2010).

3. METODE PENELITIAN
3.1 Diagram Alur Penelitian Gambar 3.3 Pahat HSS
(Dokumentasi 2019)

3. Pahat Karbida
Pengujian keduan menggunakan
mata pahat karbida, berikut adalah
gambar mata pahat karbida yang
digunakan pada saat pengujiian.

Gambar 3.4 Pahat Karbida

Gambar 3.1. Diagram Alur Penelitian (Dokumentasi 2019)
3.3 Metode Pengumpulan Data
Metode pengumpulan data dilakukan
dengan cara mencari studi literature,
mengumpulkan data dari internet, buku
referensi, artikel dan jurnal-jurnal yang sesuai
dengan topik penelitian.
3.4 Metode Analisis Data
Metode analisis data untuk mengetahui
uji perbandingan penggunaan mata pahat HSS
dan mata pahat karbida terhadap hasil
permukaan benda kerja Baja ST 41 dengan
kecepatan rpm yang bervariasi, yaitu dengan
cara melakukan pengujian membubut Baja ST
41, berdiameter 28 mm, panjang 200 mm,
menggunakan mesin bubut konvensional pada
kecepatan 360 rpm dan 550 rpm, kedalaman
pemakanan 1 mm dan panjang pemakanan 50
mm. Kemudian dianalisis hasil permukaan
benda kerja setelah dibubut dengan kedua
mata pahat pada setiap kecepatan yang telah
ditentukan, kemudian catat hasil dalam tabel.
4. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Penelitian
Hasil pengujian pertama pemakanan
baja ST 41 dengan menggunakan mata pahat
HSS dengan kecepatan 360 rpm dan 550 rpm
dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 4.1 Hasil Pengujian dengan Mata Pahat
HSS
Berdasarkan tabel diatas dapat
disimpulkan bahwa pengujian pemakanan Baja
ST 41 dengan mata pahat HSS dengan
kecepatan 360 rpm menghasilkan permukaan
yang lebih kasar dibandingkan dengan
kecepatan 550 rpm.
Hasil pengujian kedua pemakanan Baja
ST 41 dengan menggunakan pahat karbida
dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 4.2 Hasil Pengujian dengan Mata Pahat
Karbida
Pada tabel di atas dapat disimpulkan
bahwa pemakanan benda kerja Baja ST 41
dengan mata pahat karbida dengan kecepatan
550 rpm lebih halus permukaan yang telah
dibubut dibandingkan dengan menggunakan
360 rpm.
4.2 Pembahasan Hasil Penelitian
Berdasarkan pengujian “Perbandingan
Mata Pahat HSS dengan Mata Pahat Karbida
untuk Pemakanan Benda Kerja Baja ST 41”
dapat diperolehhasil sebagai berikut.
1. Perbandingan Pemakanan Benda Kerja
Baja ST 41 dengan Mata Pahat HSS
dengan kecepatan 360 rpm dan 550 rpm.
Pemakanan benda kerja baja ST
41dengan menggunakan kecepatan 360
rpm menghasilkan permukaan yang
halus namun masih terlihat serat hasil
pembubutan, sedangkan pemakanan
dengan menggunakan 550 rpm
menghasilkan permukaan yang lebih
halus dibandingkan dengan
menggunakan 360 rpm, serat hasil
pembubutan masih terlihat namun jauh
tidak terlalu kasar. Dari kecepatan yang
berbeda menghasilkan hasil yang
berbeda juga, dapat disimpulkan bahwa
pemakanan dengan menggunakan pahat
HSS dengan kecepatan yang tinggi
menghasilkan permukaan benda kerja
lebih halus.
2. Perbandingan Pemakanan Benda kerja
Baja ST 41 dengan Mata Pahat Karbida
dengan Keecepatan 360 rpm dan 550
rpm.
Pemakanan benda kerja baja ST 41
dengan menggunakan mata pahat
karbida dengan menggunakan kecepatan
360 rpm menghasilkan permukaan yang
halus, serat mulai samar-samar tidak
terlihat. Sedangkan pemakanan benda
 kerja baja ST 41 dengan menggunakan
kecepatan 550 rpm menghasilkan
permukaan yang lebih halus
dibandingkan dengan kecepatan 360
rpm, serat yang dihasilkan halus dan
jika desentuh permukaannya juga halus.
Dari perbedaan kecepatan tersebut dapat
disimpulkan bahwa menggunakan
kecepatan tinggi menghasilkan
pemakanan yang lebih baik. Dengan
demukian dapat disimpulkan bahwa
semakin besar kecepatan yang
digunakan dalam proses pembubutan,
maka akan memperoleh hasil yang
bagus dan permukaan yang halus.
3. Perbandingan Pemakanan Benda Kerja
Baja ST 41 antara Mata Pahat HSS
dengan Mata Pahat Karbida.
Pemakanan benda kerja baja ST 41
menggunakan mata pahat HSS dengan
menggunakan kecepatan yang tinggi
menghasilkan hasil yang lebih baik,
demikian juga saat menggunakan mata
pahat karbida semakin tinggi kecepatan
yang digunakan semakin baik juga hasil
yang diperoleh. Antara penggunaan
mata pahat HSS dengan mata pahat
karbida hasil pemakanan yang bagus
adalah menggunakan mata pahat
karbida, nampak jelas pada hasil yang
terlampir pada tabel hasil penelitian
secara visual, menggunakan mata pahat
karbida lebih halus hasil permukaannya
dibandingkan dengan menggunakan
mata pahat HSS dengan menggunakan
kecepatan yang tinggi.
5. KKESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil penelitian “Perbandingan
Mata Pahat HSS dengan Mata Pahat Karbida
untuk Pemakanan Benda Kerja Baja ST 41”
dan analisis yang dilakukan, maka dapat
disimpulkan sebagai berikut :
1. Pemakanan baja ST 41 dengan mata
pahat HSS dengan kecepatan 360 rpm
menghasilkan permukaan yang kurang
halus, serat pada permukaan nampak
sangat jelas, sedangkan menggunakan
kecepatan 550 rpm menghasilkan
permukaan yang lebih halus meskipun
serat masih juga terlihat.
2. Pemakanan baja ST 41 dengan mata
pahat karbida dengan kecepatan 360
rpm menghasilkan permukaan yang
halus, serat pada permukaan masih
terlihat sedikit, sedangkan
menggunakan kecepatan 550 rpm
menghasilkan permukaan yang lebih
halus dibandingkan dengan
menggunakan kecepatan 360 rpm, serat
hanya nampak samar-samar.
3. Semakin tinggi kecepatan yang
digunakan dalam proses pembubutan
maka semakin bagus hasil yang
diperoleh, permukaan yang dihasilkan
semakin halus.
4. Penggunaan mata pahat karbida
menghasilkan hasil pembubutan yang
lebih baik dibandingkan dengan
menggunakan mata pahat HSS.
5.2 Saran
Berdasarkan kesimpulan di atas, maka
peneliti memberikan saran sebagai berikut :
1. Sebaiknya dalam pembubutan harus
memperhatikan mata pahat dan
kecepatan putaran mesin yang
digunakan, karena hal tersebut sangat
berpengaruh hasil yang akan diperoleh.
2. Saat melakukan proses pembubutan
harus berhati-hati dan jangan lalai akan
benda kerja yang sedang dikerjakan.
DAFTAR PUSTAKA
Daryanto. 2010. Mesin Perkakas. Bandung:
Satu Nusa.
Dieter, G. 1986. Metalurgi Mekanik, Jilid 1,
Edisi Ketiga. Jakarta: Erlangga.
Paridawati. 2015. Pengaruh Kecepatan dan
Sudut Potong terhadap Kekasaran
Benda Kerja pada Mesin Bubut, Jurnal
Ilmiah Teknik Mesin Vol. 03 No 01.
Universitas Islam 45 Bekasi.
Rochim. 1993. Spesifikasi, Metrologi, dan
Kontrol Kualitas Geometrik. Bandung:
Institut Teknologi Bandung.
Rochim. 2007. Klasifikasi Proses Gaya dan
Daya Mesin, Jurnal Ilmiah Teknik
Mesin. Bandung: FTI ITB.
Schey, J. A. 2000. Introduction to
Manufacturing Process. McGraw-Hill.
Sumbodo, W. 2008. Teknik Produksi Mesin
Industri. Jakarta: Direktorat Pembinaan
Sekolah Menengah Kejuruan.
Widarto. 2008. Teknik Permesinan. Jakarta:
Depdiknas.