BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Salah satu karakteristik geometris yang ideal dari suatu

komponen adalah permukaan yang halus. Dalam prakteknya memang

tidak mungkin untuk mendapatkan suatu komponen dengan

permukaan yang betul-betul halus. Hal ini disebabkan oleh beberapa

faktor, misalnya faktor manusia (operator) dan faktor-faktor dari mesin-

mesin yang digunakan untuk membuatnya. Akan tetapi, dengan

kemajuan teknologi terus berusaha membuat peralatan yang mampu

membentuk permukaan komponen degan tingkat kehalusan yang

cukup tinggi menurut standar ukuran yang berlaku dalam metrologi

yang dikemukakan oleh para ahli pengukuran geometris benda

melalui pengalaman penelitian.

Tingkat kehalusan suatu permukaan memang peranan yang

sangat penting dalam perencanaan suatu komponen mesin

khususnya yang menyangkut masalah gesekan pelumasan, keausan,

tahanan terhadap kelelahan dan sebagainya. Oleh karena itu, dalam

perencanaan dan pembuatannya harus dipertimbangkan terlebih dulu

mengenai peralatan mesin yang mana harus digunakan untuk

membuatnya serta berapa ongkos yang harus dikeluarkan. Agar

proses pembuatannya tidak terjadi penyimpangan yang berati maka

1
karakteristik permukaan ini harus dapat dipahami oleh perencana

lebih-lebih lagi oleh operator. Komunikasi karakteristik permukaan

biasanya dilakukan dalam gambar teknik. Akan tetapi untuk

menjelaskan secara sempurna mengenai karakteristik suatu

permukaan nampaknya sulit.

Walaupun hingga saat ini sudah banyak parameter yang

digunakan dalam pembahasan karakteristik permukaan, namun belum

ada suatu parameter yang menjelaskan secara sempurna mengenai

keadaan yang sesungguhnya dari permukaan.

Mengingat pengembangan teknologi sekarang ini semakin hari

semakin meningkat bersamaan dengan meningkatnya perkembangan

teknologi dibidang teknik. Khususnya Bengkel Mekanik Jurusan

Teknika Mesin, dengan adanya beberapa jenis mesin bubut yang

memiliki kemampuan yang berbeda-beda, dengan memilih salah satu

jenis diantaranya, kemudian menghubungkan dengan parameter

pemotongan seperti kecepatan potong dan kedalaman pemakanan

untuk mendapatkan kehalusan pengerjaan benda kerja yang optimal.

Dari kondisi di atas, penulis meneliti kemampuan suatu mesin

bubut dengan mengukur tingkat kekasaran yang dihasilkan terutama

pada mesin bubut tipe C. 6127.

2
B. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah dikemukakan

sebelumnya, maka timbul beberapa rumusan masalah sebagai

berikut:

1. Untuk mengetahui pengaruh kecepatan spindel (spindel speed)

terhadap kekasaran permukaan benda kerja yang dihasilkan

dengan specimen baja karbon ST. 42.

2. Untuk mengetahui pengaruh kedalaman pemakanan (depth of cut)

terhadap kekasaran permukaan benda kerja yang dihasilkan

dengan specimen baja karbon ST. 42.

C. Batasan Masalah

Adapun batasan masalah dalam penelitian ini yaitu :

1. Logam/material yang diteliti hanya 1 (satu) jenis yaitu ST 42 sesuai

bahan yang ada di bengkel.

2. Logam atau material yang diuji pada setiap putaran dibatasi hanya

3 (tiga) specimen.

3. Mesin bubut yang digunakan hanya 1 (satu) type yaitu HG 28,

untuk mendapatkan keakuratan data.

3
C. Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitan ini antara lain :

1. Mengetahui pengaruh kecepatan potong (cutting speed) terhadap

kekasaran permukaan benda kerja yang dihasilkan dengan

specimen baja karbon ST. 42.

2. Mengetahui pengaruh kedalaman pemakanan (depth of cut)

terhadap kekasaran permukaan benda kerja yang dihasilkan

dengan specimen baja karbon ST. 42.

E. Mafaat Penelitian

1. Memberikan pengetahuan kepada pembaca bagaimana

mendapatkan tingkat kekasaran suatu material dengan beberapa

variasi parameter.

2. Memberikan pengetahuan kepada peserta didik terutama jurusan

teknika tentang tingkat kekasaran suatu logam/material.

3. Memberikan gambaran kepada pengelolah laboratorium tentang

kemampuan mesin bubut yang ada.

4
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengertian Mesin Bubut

Mesin bubut adalah suatu mesin perkakas potong logam yang gerak

utamanya berputar dan berfungsi sebagai pengubah bentuk dan

ukuran benda dengan jalan menyayat benda tersebut dengan suatu

pahat penyayat, posisi benda kerja berputar sesuai dengan sumbu

mesin dan pahat diam bergerak kekanan/kekiri searah dengan sumbu

mesin bubut menyayat benda kerja.

Ukuran dari mesin adalahdiukur dari jarak senter kepala tetap sampai

senter kepala lepas, ini merupakan jarak terpanjang dari benda kerja

yang bisa dibubut.

Tinggi mesin bubut adalah jarak dari ujung senter ke permukaan alas

mesin (bed) yakni sebagai 1/ diameter benda kerja yang bisa

2

dikerjakan.

Panjang mesin bubut adalah : jarak antara ujung senter kepala tetap

dengan ujung senter kepala lepas,

5
 Gbr. 2.1. Mesin Bubut

B. Bagian-bagian Utama Mesin Bubut

1. Kepala Tetap

Kepala Tetap adalah suatu bagian mesin bubut yang dipasang

tetap diatas alas mesin yang berfungsi untuk:

a. Tempat memasang benda kerja dengan mempergunakan plat

cekam (rahang tiga dan rahang empat)
b. Untuk mengatur kecepatan putaran pada sumbuh utama
mesin bubut dan diteruskan ke benda kerja

Gbr. 2.2. Kepala Tetap

6
2. Kepala Lepas

Kepala lepas adalah suatu bagian mesin bubut yang dapat

digeser atau dipindah-pindah disepanjan alas mesin.

Gbr. 2.3. Kepala Lepas

Fungsinya:

a. Untuk mengukur tinggi senter mata pahat.

b. Untuk menyokong/menahan benda kerja pada waktu
membubut benda kerja yang panjang.
c. Untuk mengebor dan meluaskan lubang (reamer) benda kerja.
d. Untuk membubut konis (tirus) benda kerja dengan perhitungan
rumus sbb:
𝐿
X= (𝐷 − 𝑑) … … … … … … … … . (1)
2𝑙

dimana : X = Jumlah penggeseran pada kepala lepas (mm)

L = Panjang seluruh benda kerja
l = Panjang bagian konis
D = Diameter terbesar dari benda kerja
d = Diameter terkecil dari benda kerja

7
3. Support ( Eretan/ pembawa )

Support ( Eretan ) adalah suatu bagian mesin bubut yang dapat

menghantar perkakas potong ( pahat ) pada waktu menyayat
benda kerja baik secara otomatis maupun secara manual.

Gbr. 2.4 Support

Support ( Eretan ) dapat dibagi atas 3 bagian yaitu:

a. Eretan Bawah berfungsi untuk membubut bulat diameter

benda kerja baik secara otomatis maupun secara manual

ERETAN
BAWAH

Gbr. 2.5. Eretan Bawah

8
b. Eratan Lintang berfungsi untuk memotong/ meratakan ujung
benda kerja dengan arah melintang baik secara otomatis
maupun secara manual.

ERETAN
LINTANG

Gbr. 2.6. Eretan Lintang

c. Eretan Atas ( Silang ) berfungsi untuk membubut konis (tirus)

benda kerja dengan cara manual
Rumus :
(𝐷 − 𝑑)
𝐓𝐠 𝛂 = … … … … … … … … . (𝟐)
2𝑙

Dimana : α = sudut penggeseran eretan atas

D = diameter terbesar
d = diameter terkecil
l = p = panjang bagian konis ( tirus )

9
 ERETAN
SILANG

Gbr. 2.7. Eretan Silang

d. Alas Mesin
Alas mesin adalah kerangka utama mesin bubut, tempat
memasang kepala tetap, kepala lepas dan support (eretan)
dan alurnya berbentuk V dan rata.

ALAS
MESIN

MEKANIK
PENGGERAK

Gbr. 2.8. Alas Mesin

10
 e. Mekanik Penggerak
Mekanik penggerak adalah suatu bagian mesin bubut
yang dapat mengatur kecepatan putaran pada sumbu
utama maupun kecepatan putaran sumbu transforteur
otomatis

C. Proses Bubut (Turning)

Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan

bagian-bagian mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan

menggunakan Mesin Bubut. Bentuk dasarnya dapat didefinisikan

sebagai proses pemesinan permukaan luar benda silindris atau bubut

rata :

- Dengan benda kerja yang berputar.

- Dengan satu pahat bermata potong tunggal (with a single-point

cutting tool).

- Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada

jarak tertentu sehingga akan membuang permukaan luar benda

kerja (lihat Gambar 2.9 no. 1)

11
Gambar 2.9. Proses bubut rata, bubut permukaan, dan bubut tirus
Sumber : B. Sentot Wijanarka

12
 Proses bubut permukaan/surface turning ( Gambar 2.9 no.2 )

adalah proses bubut yang identik dengan proses bubut rata ,tetapi

arah gerakan pemakanan tegak lurus terhadap sumbu benda kerja.

Proses bubut tirus/taper turning (Gambar 2.9 no. 3) sebenarnya

identik dengan proses bubut rata di atas, hanya jalannya pahat

membentuk sudut tertentu terhadap sumbu benda kerja. Demikian

juga proses bubut kontur, dilakukan dengan cara memvariasi

kedalaman potong sehingga menghasilkan bentuk yang diinginkan.

Walaupun proses bubut secara khusus menggunakan pahat

bermata potong tunggal, tetapi proses bubut bermata potong jamak

tetap termasuk proses bubut juga, karena pada dasarnya setiap pahat

bekerja sendiri-sendiri. Selain itu proses pengaturannya (seting)

pahatnya tetap dilakukan satu persatu.

D. Parameter yang dapat diatur pada proses bubut

Tiga parameter utama pada setiap proses bubut adalah

kecepatan putar spindel (speed), gerak makan (feed) dan kedalaman

potong (depth of cut). Faktor yang lain seperti bahan benda kerja dan

jenis pahat sebenarnya juga memiliki pengaruh yang cukup besar,

tetapi tiga parameter di atas adalah bagian yang bisa diatur oleh

operator langsung pada mesin bubut. Kecepatan putar n (speed)

selalu dihubungkan dengan spindel (sumbu utama) dan benda kerja.

Karena kecepatan putar diekspresikan sebagai putaran per menit

13
 (revolutions per minute, rpm), hal ini menggambarkan kecepatan

putarannya. Akan tetapi yang diutamakan dalam proses bubut adalah

kecepatan potong (Cutting speed atau V) atau kecepatan benda kerja

dilalui oleh pahat/ keliling benda kerja (lihat Gambar 2.3). Secara

sederhana kecepatan potong dapat digambarkan sebagai keliling

benda kerja dikalikan dengan kecepatan putar atau :

Gambar 2.10. Panjang permukaan benda kerja yang dilalui

pahat setiap putaran

𝜋𝑑𝑛
𝑉=
1000

Dimana : V = kecepatan potong; m/menit

d = diameter benda kerja ;mm

n = putaran benda kerja; putaran/menit

Dengan demikian kecepatan potong ditentukan oleh diamater

benda kerja.Selain kecepatan potong ditentukan oleh diameter benda

14
kerja faktor bahan benda kerja dan bahan pahat sangat menentukan

harga kecepatan potong. Pada dasarnya pada waktu proses bubut

kecepatan potong ditentukan berdasarkan bahan benda kerja dan pahat.

Harga kecepatan potong sudah tertentu, misalnya untuk benda kerja Mild

Steel dengan pahat dari HSS, kecepatan potongnya antara 20 sampai 30

m/menit.

Gerak makan, f (feed) , adalah jarak yang ditempuh oleh pahat setiap

benda kerja berputar satu kali (lihat Gambar 9.), sehingga satuan f adalah

mm/putaran. Gerak makan ditentukan berdasarkan kekuatan mesin,

material benda kerja, material pahat, bentuk pahat, dan terutama

kehalusan permukaan yang diinginkan. Gerak makan biasanya ditentukan

dalam hubungannya dengan kedalaman potong a. Gerak makan tersebut

berharga sekitar 1/3 sampai 1/20 a, atau sesuai dengan kehaluasan

permukaan yang dikehendaki.

Gambar 2.11. Gerak makan (f) dan kedalaman

15
E. Pengukuran Kekasaran Permukaan

Salah satu karakteristik geometris yang ideal dari suatu komponen

adalah permukaan yang halus. Dalam prakteknya memang tidak

mungkin untuk mendapatkan suatu komponen dengan permukaan

yang betul-betul halus.Hal ini disebabkan oleh beberapa faktor,

misalnya factor manusia (operator) dan faktor-faktor dari mesin-

mesin yang digunakan untuk membuatnya.Akan tetapi, dengan

kemajuan teknologi terus berusaha membuat peralatan yang

mampu membentuk permukaan komponen degan tingkat

kehalusan yang cukup tinggi menurut standar ukuran yang berlaku

dalam metrologi yang dikemukakan oleh para ahli pengukuran

geometris benda melalui pengalaman penelitian.

Tingkat kehalusan suatu permukaan memang peranan yang sangat

penting dalam perencanaan suatu komponen mesin khususnya

yang menyangkut masalah gesekan pelumasan, keausan, tahanan

terhadap kelelahan dan sebagainya. Oleh karena itu, dalam

perencanaan dan pembuatannya harus dipertimbangkan terlebih

dulu mengenai peralatan mesin yang mana harus digunakan untuk

membuatnya serta berapa ongkos yang harus dikeluarkan. Agar

proses pembuatannya tidak terjadi penyimpangan yang berati maka

karakteristik permukaan ini harus dapat dipahami oleh perencana

lebih-lebih lagi oleh operator. Komunikasi karakteristik permukaan

16
 biasanya dilakukan dalam gambar teknik. Akan tetapi untuk

menjelaskan secara sempurna mengenai karakteristik suatu

permukaan nampaknya sulit.

Walaupun hingga saat ini sudah banyak parameter yang digunakan

dalam pembahasan karakteristik permukaan, namun belum ada

suatu parameter yang menjelaskan secara sempurna mengenai

keadaan yang sesungguhnya dari permukaan. Untuk pembahasan

selanjutnya mengenai kekasaran permukaan maka terlebih dahulu

perlu dibicarakan mengenai batasan dan beberapa parameter

penting yang ada kaitannya dengan kekasaran/kehalusan

permukaan yang hingga saat ini masih banyak dipakai dalam

praktek. Beberapa peralatan yang bisa digunakan untuk memeriksa

kehalusan permukaan ini juga akan disinggung.

F. Cara Pengukuran Permukaan

Banyak cara yang bisa dilakukan untuk memeriksa tingkat

kekasaran permukaan. Cara yang paling sederhana adalah dengan

meraba atau menggaruk permukaan yang diperiksa. Cara ini sudah

tentu ada beberapa kelemahannya, karena sifatnya hanya

membandingkan saja. Dan dasar pengambilan keputusan baik

tidaknya suatu permukaan adalah berdasarkan perasaan si

pengukur belaka yang antara pengukur yang satu dengan lainnya

sudah tentu terdapat perbedaan. Cara lain yang lebih teliti lagi

17
adalah dengan menggunakan peralatan yang dilengkapi dengan

jarum peraba (stylus). Peralatan ini memiliki sistem kerja

berdasarkan prinsip elektris. Dengan peralatan yang dilengkapi

dengan stylus ini maka hasil pengukuran permukaan bisa langsung

dibaca. Bila dilihat dari proses pengukurannya maka cara

pengukuran permukaan dapat dibedakan menjadi dua kelompok

yaitu: pengukuran permukaan secara tak langsung atau

membandingkan dan pengukuran permukaan secara langsung.

1. Pengukuran Kekasaran Permukaan Secara Tidak Langsung

Dalam pemeriksaan permukaan secara tidak langsung atau

membandingkan ini ada beberapa cara yang bisa dilakukan, antara

lain yaitu dengan meraba (touch inspection), dengan

melihat/mengamati (visual inspection), dengan menggaruk (scratch

inspection), dengan mikroskop (microscopic inspection) dan

dengan potografi permukaan (surface photographs).

1.1 Pemeriksaan Kekasaran Permukaan dengan Cara Meraba

(Touch Inspection)

Pemeriksaan kekasaran di sini adalah dengan meraba muka

ukur. Sebagai alat perabanya adalah ujung jari. Dengan

kepekaan perasaan dalam meraba maka dapat dirasakan kasar

halusnya suatu permukaan.

18
Untuk mengetahui seberapa tinggi tingkat kehalusannya

biasanya

dilakukan dengan permukaan standar (surface finish

comparator). Dalam laboratorium pengukuran atau dalam

bengkel-bengkel mesin biasanya dilengkapi dengan alat ukur

pembanding kekasaran permukaan. Alat ukur pembanding

kekasaran permukaan ini ditempatkan dalam satu set yang

terdiri dari beberapa lempengan baja yang masing-masing

lempengan mempunyai angka kekasaran sendiri-sendiri.

Karena proses pengerjaan mesin bisa dilakukan dengan mesin

bubut, mesin sekrap, mesin frais, mesin gerinda dan

sebagainya, maka alat ukur pembanding kekasaran permukaan

pun dikelompokkan menurut jenis mesin yang digunakan.

Dengan demikian, dalam laboratorium pengukuran atau

bengkel mesin biasanya selalu tersedia beberapa set alat ukur

pembanding kekasaran permukaan (surface finish comparator)

yang sudah dikelompokkan sesuai dengan jenis mesin yang

digunakan untuk pembuatannya. Jadi, dengan adanya alat ukur

pembanding kekasaran permukaan maka dapat diperkirakan

besarnya tingkat kekasaran permukaan yang diperiksa. Yang

perlu diperhatikan adalah alat ukur pembanding kekasaran

permukaan yang digunakan harus sesuai jenis mesin yang

dipakai. Jadi, bila permukaan yang akan diperiksa dikerjakan

19
dengan mesin bubut maka alat ukur pembanding kekasaran

permukaan yang digunakan adalah set kekasaran permukaan

kerja bubut. Permukaan yang diperiksa diraba dengan ujung

jari, kemudian ganti meraba beberapa lempengan alat ukur

pembanding kekasaran permukaan. Bila dirasakan ada salah

satu lempengan yang tingkat kehalusannya sama dengan

kehalusan dari permukaan yang diperiksa bahwa kehalusan

permukaan yang diperiksa adalah sama dengan kehalusan

permukaan pembanding. Angka tingkat kehalusan/kekasaran

bisa dibaca pada lempengan dari pembanding. Dengan cara

yang sama maka pemeriksaan kekasaran bisa dilakukan

dengan melihat dan menggaruk permukaan kemudian ganti

melihat dan menggaruk permukaan alat ukur pembanding

kekasaran. Jadi, dengan mata telanjang bisa juga dilakukan

pemeriksaan (visual inspection) suatu permukaan, yaitu melihat

permukaan yang diperiksa kemudian melihat kehalusan

permukaan pembanding. Dari perbandingan dengan melihat ini

bisa ditentukan permukaan pembanding yang mana yang kira-

kira sama dengan permukaan yang diperiksa. Demikian juga

halnya dengan menggaruk permukaan (scratch inspection).

Permukaan yang diperiksa digaruk dengan kuku, kemudian

ganti menggaruk permukaan pembanding. Dengan

perbandingan menggaruk permukaan ini maka dapat

20
diperkirakan permukaan pembanding yang mana yang sama

dengan permukaan yang diperiksa. Besarnya angka tingkat

kehalusan bisa dibaca pada angka yang tercantum untuk

permukaan pembanding. Dari pemeriksaan permukaan dengan

meraba, melihat dan menggaruk di atas jelas bahwa ada

beberapa kelemahan yaitu dari sudut penentuan besarnya

angka tingkat kehalusan permukaan. Hal ini disebabkan

sulitnya menentukan besarnya tingkat kehalusan yang hanya

berdasarkan pada kepekaan perasaan individu. Di samping itu,

perasaan dari meraba, melihat dan menggaruk permukaan

antara individu yangsatu dengan yang lain sudah tentu ada

perbedaannya. Meskipun demikian, cara-cara pemeriksaan

permukaan dengan perbandingan di atas cukup efisien

digunakan dalam praktek kerja mesin dan pengepasan maupun

pada produksi komponen-komponen yang tingkat

kehalusannya tidak begitu ditekankan. Bila pemeriksaan

kekasaran permukaan harus dilakukan dengan cara meraba,

melihat dan menggaruk, maka sebaiknya perlu juga dilakukan

pemeriksaan kekasaran permukaan dengan stylus. Hal ini

dimaksudkan untuk sebagai beban perbandingan antara harga

Ra yang diperoleh dari meraba atau menggaruk dengan harga

Ra yang diperoleh dengan stylus. Jadi, sifatnya hanya

21
 mengecek harga Ra yang diperoleh dari pemeriksaan secara

tidak langsung.

1.2 Pemeriksaan Kekasaran Permukaan dengan Mikroskop

(Microscopic Inspection)

Cara pemeriksaan kekasaran permukaan dengan

menggunakan mikroskop adalah metode yang lebih baik dari

pada cara yang sudah dibicarakan yaitu meraba, melihat dan

menggaruk permukaan. Keterbatasan pemeriksaan permukaan

dengan mikroskop ini adalah pengambilan bagian permukaan

yang sempit setiap kali akan melakukan pengukuran. Maka dari

itu, dalam pemeriksaan kekasaran permukaan harus dilakukan

berulang-ulang untuk kemudian dicari harga rataratanya.

Pemeriksaan kekasaran permukaan dengan mikroskop ini

termasuk juga salah satu pengukuran dengan cara

membandingkan, yaitu membandingkan hasil pemeriksaan

permukaan yang diukur dengan permukaan dari pembanding

yang kedua-duanya dilihat dengan mikroskop. Pertama melihat

permukaan ukur dengan mikroskop, kemudian ganti melihat

permukaan pembanding. Dengan membandingkan kedua

permukaan yang dilihat dengan mikroskop ini maka dapat

dianalisis bagaimana keadaan yang sesungguhnya dari

permukaan yang diperiksa.

22
1.3 Pemeriksaan Kekasaran Permukaan dengan Poto (Surface

Photograph)

Pengukuran dengan cara ini adalah mengambil gambar

atau memotret permukaan yang akan diperiksa. Kemudian poto

permukaan tersebut diperbesar dengan perbesaran yang

berbeda-beda. Perbesaran yang diambil adalah perbesaran

secara vertikal. Dengan membandingkan hasil perbesaran poto

permukaan yang berbeda-beda ini maka dapat dianalisis

ketidakteraturan dari permukaan yang diperiksa.

1.4 Pemeriksaan Kekasaran dengan Peralatan Kekasaran

Secara Mekanik (Mechanical Roughness Instrument)

Mechanical Roughness Instrument yang disingkat dengan

MECRIN adalah peralatan untuk memeriksa kekasaran

permukaan yang merupakan perkembangan dari cara

perabaan atau penggarukan permukaan. Alat ini bekerja

dengan sistem mekanik dan diproduksi oleh Messrs. Ruber and

Co. Peralatan ini hanya cocok untuk permukaan yang tidak

teratur. Sebagai peraba dari alat ini adalah sebuah pelat tipis.

Alat ini terdiri dari pelat tipis sebagai peraba, penutup pelat, jam

ukur (dial indicator) dan kait pengatur. Pada waktu bekerja,

pelat peraba akan tetap lurus dan bisa melengkung tergantung

pada tingkat kekasaran permukaan dan sudut kemiringan

dalam menekankan peraba pada permukaan ukur. Bila sudut

23
kemiringan dibawah sudut kritisnya maka pelat peraba akan

dengan mudah meluncur di atas permukaan dalam keadaan

tetap lurus. Bila sudut kemiringannya diperbesar maka peraba

akan melengkung. Pada saat peraba mulai melengkung inilah

terdapat sudut kritis (critical angle) antara pelat peraba dengan

permukaan. Dengan demikian berarti bahwa makin halus

permukaan makin besar pula sudut kritisnya. Jadi, sudut

kemiringan ini merupakan fungsi dari tingkat kekasaran

permukaan yang diperiksa. Perubahan sudut ini dapat diamati

pada penutup peraba yang tembus pandang (transparant) dan

perubahan bentuk pelat peraba ini akan mempengaruhi posisi

dari jarum penunjuk jam ukur (dial indicator). Pada piringan jam

ukur tercantum simbol-simbol kelas kekasaran. Dengan

demikian, setiap kali pengukuran permukaan bisa dilihat di

mana letak posisi jarum penunjuk jam ukur yang pada posisi

itulah kelas kekasaran dari permukaan yang diukur. Untuk

menjaga ketelitian maka alat ukur MECRIN ini juga harus

dikalibrasi dalam periode waktu tertentu. Sebagai benda

pembanding dalam mengkalibrasi alat ukur MECRIN adalah

baja karbon specimen yang sudah dikeraskan yang mempunyai

harga normal Ra antara 0.1 µm dan 0.4 µm. Dan toleransi yang

diberikan untuk alat ini adalah µ12%. Alat ukur kekasaran

24
 secara mekanis (MECRIN) secara umum bisa digunakan untuk

tujuan-tujuan :

a. Sebagai alat pembanding untuk menentukan permukaan

yang mana yang lebih kasar dalam pemeriksaan dua

permukaan.

b. Sebagai alat ukur batas untuk kekasaran, yaitu dalam

kaitannya dengan GO dan NOT GO.

c. Untuk memeriksa arah bekas pengerjaan permukaan (lay).

d. Untuk mengukur kedalaman kekasaran yang dalamnya

sampai 1 mm yang tidak bisa diperiksa dengan stylus.

e. Sebagai pembanding permukaan selain logam, misalnya

kertas, plastik, kayu, permukaan-permukaan yang dicat, dan

sebagainya.

f. Untuk melengkapi harga-harga Ra dari permukaan-

permukaan yang relatif halus.

1.5 Alat Ukur Kedalaman Kekasaran (The Dial Depth Gauge)

Untuk harga kekasaran Ra di atas 5.0 µm, misalnya

permukaan yang dikerjakan dengan sekrap, perlu diperiksa

dengan peralatan yang lebih cocok karena keterbatasan dari

penggunaan peralatan stylus. Salah satu peralatan ukur yang

dikembangkan untuk maksud di atas adalah alat ukur

kedalaman kekasaran (Dial Dept Gauge). Keuntungan dari alat

ini adalah dapat dilakukan pengukuran secara cepat tanpa

25
harus membuat grafik kekasaran permukaan terlebih dulu.

Bentuk pengukur kedalaman kekasaran ini hampir sama

dengan jam ukur, namun perabanya diganti dengan sebuah

silinder dari baja atau diamond yang berfungsi sebagai stylus.

Pada bagian stylus ini dilengkapi dengan dua atau tiga

penyentuh data (datum attachment) yang bisa diatur untuk

permukaan yang rata atau bulat. Pada waktu digunakan, posisi

nol jam ukur harus disetel yaitu tepat pada saat stylus

menyentuh alur kekasaran. Kemudian kaki dari datum

attachment ditekankan ke permukaan. Dari sini baru dibaca

skala ukurnya. Cara ini diulang-ulang sampai empat atau lima

kali, kemudian harga pemeriksaannya di rataratakan. Harga

rata-rata ini adalah sama dengan Rz. Harga pembacaan

tertinggi adalah harga Rt. Pembahasan peralatan ukur untuk

kekasaran permukaan MECRIN dan Dial Depth Gauge

sebetulnya bisa juga dikatakan dengan pemeriksaan

permukaan secara langsung. Hanya saja sistem kerjanya

secara mekanis dan juga tidak diperoleh grafik kekasaran

permukaan pada saat pengukuran dilakukan dengan kedua alat

tersebut. Yang bisa dibaca langsung dari kedua alat ini adalah

harga Ra-nya.

26
2. Pemeriksaan Kekasaran Permukaan Secara Langsung

Telah dikemukakan sebelumnya bahwa pemeriksaan

permukaan secara langsung adalah dengan menggunakan

peralatan yang dilengkapi dengan peraba yang disebut stylus. Pada

pembahasan alat ukur MECRIN dan Dial Depth juga telah

disinggung adanya kata stylus. Stylus merupakan peraba dari alat

ukur kekasaran permukaan yang bentuknya konis atau piramida.

Bagian ujung dari stylus ini ada yang berbentuk rata dan ada pula

yang berbentuk radius. Untuk ujung stylus yang berbentuk radius,

jari-jari keradiusannya biasanya sekitar 2 µm. Bila stylus bergeser

maka setiap perubahan yang dialami oleh stylus karena permukaan

yang tidak halus akan nampak pada kertas grafik dari peralatan

ukurnya karena perubahan ini terekam secara otomatis. Dengan

adanya bagian pembesar pada peralatan ukurnya (amplifier)

kekasaran permukaan yang tidak jelas dilihat dengan mata akan

nampak lebih jelas tergambar pada kertas di bagian rekorder

(perekam) jalannya stylus. Pada bagian daerah stylus biasanya

dilengkap dengan skid atau datum attachment. Fungsi skid ini pada

dasarnya adalah penahan dan pengatur menyentuhnya stylus

terhadap permukaan ukur. Bentuk skid ini ada yang berbentuk

kurve dan ada pula yang rata. Jadi, perlengkapan secara umum

dari peralatan ukur kekasaran permukaan dengan stylus yang

bekerjanya berdasarkan prinsip kelistriksan adalah peraba (stylus),

27
skid, amplifier, perekam (recorder) dan bagian pencatat semua

profil kekasaran yang direkam. Beberapa peralatan ukur

permukaan yang menggunakan stylus ini antara lain adalah

profilometer, The Tomlinson Surface Meter dan The Taylor-Hobson

Taysurf.

2.1. Pemeriksaan Kekasaran Permukaan dengan Profilometer

Sistem kerja dari profilometer pada dasarnya sama dengan

prinsip peralatan gramophone. Perubahan gerakan stylus

sepanjang muka ukur dapat dibaca pada bagian amplimeter.

Gerakan stylus bisa dilakukan dengan tangan dan bisa secara

otomatis dengan yang dilakukan oleh motor penggeraknya. Angka

yang ditunjukkan pada bagian skala adalah angka tinggi rata-rata

dari kekasarannya. Sebagai contoh hasil pemeriksaan permukaan

dengan profilometer dapat dilihat sampel pengukuran berikut ini.

Jumlah puncak dan lembah yaitu jumlah dari titik A sampai dengan

titik M adalah = 231. Sedangkan jumlah kuadratnya adalah = 463.

Jadi, harga rata-rata kekasaran aritmetis adalah 13 231 = 17.7

microinch. Sedangkan harga kekasaran rata-rata kuadratis adalah

13 483 = 19.3 microinch.

2.2. Alat Ukur Permukaan Tomlinson Surface Meter

Alat pengukur kekasaran permukaan ini memiliki prinsip

kerja mekanis optis yang dirancang oleh Dr. Tomlinson dari

National Physical Laboratory (NPL). Peralatan ukur Tomlinson

28
Surface Meter terdiri dari beberapa komponen antara lain yaitu:

stylus, skid, pegas spiral, pegas daun, rol tetap, kaca tetap yang

dilapisi bahan tertentu sehingga terdapat bekas ada goresan pada

permukaannya (smoked glass) dan badan (body). Disini gerakan

stylus hanya dibatasi khusus pada gerakan vertikal saja. Gerakan

vertikal ini terjadi karena ada pengaruh dari pegas spiral dan pegas

daun. Gaya dari pegas spiral menyebabkan timbulnya gaya yang

sama pada pegas daun. Gerak stylus secara vertikal akan

menyebabkan sebuah lengan dari pelat tipis yang ujungnya

dilengkapi dengan penggores ikut bergerak. Bahan penggores

tersebut dari diamond. Bergeraknya ujung penggores dari diamond

ini akan menyebabkan terjadinya goresan pada kaca. Karena kaca

ini sudah diberi bahan Misalnya : tertentu (smokedglass) maka

setiap goresan pada permukaannya akan menjadi jelas. Agar

bekas goresan tidak hanya mengarah secara vertikal saja maka

badan (body) harus digerakkan secara horizontal. Gerakan

horizontal dari badan dapat dilakukan dengan memutar mur

penggerak yang dalam satu putaran mur memakan waktu kira-kira

1 menit. Perputaran mur ini dilakukan oleh motor. Selama terjadi

gerakan horizonal dari badan kaca tempat penggoresan tetap pada

posisinya. Dengan adanya gerakan horizontal dan vertikal secara

bersama-sama ini maka bekas goresan akan nampak seperti ada

lembah dan puncak yang tajam berjejer secara bersambung dalam

29
arah mendatar. Terjadinya bekas goresan vertikal dengan puncak

dan lembah yang nampak jelas pada kaca disebabkan adanya

perbesaran vertikal 100 kali. Peralatan Tomlinson Surface Meter

dilengkapi juga dengan proyektor optis yang digunakan

memproyeksikan goresan yang ada pada kaca. Dalam proses

proyeksi ini juga ada perbesaran 50 kali. Dengan adanya

perbesaran 50 kali ini maka hasil proyeksi dari goresan pada kaca

diperbesar secara vertikal sebanyak 5000 kali dan secara

horizontal 50 kali. Hasil perbesaran ini kemudian diambil, bisa

dilakukan dengan tangan atau bisa juga dengan memotretnya.

Selanjutnya, dengan data ini maka ketidak teraturan permukaan

yang diperiksa bisa dianalisis.

2.3. Alat Ukur Permukaan Taylor-Hobson Talysurf

Alat ukur permukaan in imerupakan alat ukur elektronik dan

bekerja atas dasar prinsip modulasi (modulating priciple). Pada

dasarnya, Taylor-Hobson Talysurf ini bentuknya hampir sama

dengan Tomlinson SurfaceMeter, bedanya hanya terletak pada

sistem perbesarannya. Alat ukur Taylor-Hobson Talysurf dapat

memberikan informasi yang lebih cepat dan bahkan lebih teliti dari

pada Tomlinson Surface Meter. Seperti halnya pada Tomlinson

Surface Meter, pada Taylor-Hobson Talysurf juga terdapat stylus

dari diamond dengan bentuk radius yang berjari-jari 0.002 mm.

Juga terdapat skid yang membantu mengatur kontaknya ujung

30
stylus dengan muka ukur. Stylus dan skid akan bergerak secara

elektronik karena adanya motor penggerak. Pada bagian stylus dan

skid terdapat peralatan yang berbentuk E (E-shaped stamping),

bagian tengahnya menahan/menyentuh lengan/pemegang stylus

dan bagian kedua kakinya terdapat belitan (coil) kawat sebagai

media lewatnya arus. Setiap ada perubahan yang dialami oleh

stylus akan menyebabkan terjadinya jarak (air gap) antara lengan

stylus dengan kaki tengah penekan berbentuk E. Besarnya jarak

(air gap) ini bervariasi sesuai dengan variasi kekasaran permukaan

yang diperiksa. Dengan demikian amplitudo yang terjadi pada koil

dimodulasi. Dengan adanya perlengkapan demodulator maka arus

dari koil ini diberikan secara langsung dengan proporsi tertentu ke

gerakan vertikal dari stylus. Bekerjanya demodulator ini

menyebabkan beroperasinya pena dari rekorder/perekam yang

menghasilkan suatu rekaman yang bersifat tetap (permanent).

Untuk mengetahui ketidak teraturan permukaan dalam bentuk

angka bisa dilihat pada bagian skala ukurnya (meter) yang dapat

dibaca secara langsung. Sedangkan gambar dari kekasaran

permukaan yang direkam oleh rekorder akan tampak pada kertas

yang dilapisi karbon (carbon-backed paper). Dengan adanya

pengaruh kelistrikan maka kertas tersebut mudah timbul

gambar/bekas bila tergores.

31
 BAB III

METODE PENELITIAN

A. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan di Unit Bengkel Jurusan Teknika

Politeknik Ilmu Pelayaran Makassar, penelitan dilaksanakan dalam bulan

Januari 2019.

B. Instrumen Penelitian

Instrumen yang digunakan dalam penelitian ini dibagi atas 2 (dua)

bagian, yaitu bahan dan alat.

1. Bahan :

- Besi As/poros pejal ST 42 dengan diameter 19 mm

2. Alat :

- Mesin Bubut type HG 28

- Pahat Bubut HSS (6 x ½)"

- Alat-alat perlengkapan bubut lainnya

- Surface Tester (Mitutoyo SJ-310)

C. Pengambilan Data

Adapun metode penelitian yang digunakan dalam pengambilan data

yaitu dengan melakukan metode penelitian eksperimen, dimana

32
 tahapan-tahapan yang digunakan dalam pengambilan/pengerjaan

adalah sebagai berikut:

1. Tahap I: Persiapan

Dalam tahapan ini yang dilakukan adalah mempersiapkan hal-hal

sebagai:

- Bahan poros baja ST 42 Ø 19mm

- Mesin bubut type HG 28

- Pahat bubut rata (HSS)

- Alat ukur kekasaran permukaan (surface tester merk Mitutoyo SJ-

310)

2. Tahap II: Pengerjaan

Yang dilakukan dalam tahap ini adalah membubut 9 (Sembilan) jenis

spesimen seperti gambar 2 , dimana 3 (tiga) jenis specimen pada

putaran 280 rpm, 3 (tiga) jenis specimen pada putaran 350 rpm dan 3

(tiga) jenis specimen pada putaran 760 rpm.

3. Tahap III: Pengujian

Masing-masing spesimen yang telah dibubut dengan berbagai macam

variasi putaran spindel, kecepatan pemakanan dan kedalaman

pemakanan diukur tingkat kekasaran permukaannya dengan

menggunakan alat ukur kekasaran permukaan (surface tester).

33
 D. Flow Chart Kegiatan Penelitian

Mulai

Pemilihan dan Pemotongan Benda Uji

ST. 42

Desain specimen, tool, alat uji

Proses pembubutan

Variasi kecepatan spindel dengan Variasi feeding dengan kecepatan

feeding tetap spindel tetap

Pengujian kekerasan dengan surface

tester

Analisis hasil pengujian dan

pembahasan

Kesimpulan dan saran

Selesai

34
 D. Jadwal Kegiatan

No. Kegiatan Bulan ke ( 2015 )

3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1. Tinjauan
Pustaka

2. Penyusunan
Proposal

3. Seminar
Proposal

4. Perbaikan

5. Penelitian/
Pengambilan
Data
6. Mengola Data

7. Seminar Hasil

8. Perbaikan

9. Pengumpulan
Laporan
Penelitian

35
 BAB IV

ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

A. Analisa Data

DATA PENGUJIAN KEKASARAN PERMUKAAN

HASIL PROSES PEMBUBUTAN

Material = Baja Karbon St 60

Panjang Sampel (Lc) = 0,8 mm
Alat Potong = Pahat HSS
Sudut bebas (α) = 8o
=
Sudut potong (β) 68o
=
Sudut tatal (γ) 14o

n a d Vc Ra (μm) Ra
rpm mm mm (mm/menit) Ra1 Ra2 Ra3 Ra4 Ra5 Rata-rata
0,5 24,5 24,62 2,74 2,80 3,02 3,40 3,34 3,06
1 23,5 23,61 3,26 3,26 3,20 3,94 3,68 3,47
320 1,5 22 22,11 2,84 3,04 3,24 3,30 3,12 3,11
2,0 20 20,10 3,16 4,28 2,98 3,70 3,36 3,50
2,5 17,5 17,58 4,24 4,44 3,64 5,44 5,46 4,64
0,5 24,5 33,85 2,70 2,42 3,62 2,96 2,88 2,92
1 23,5 32,47 2,90 2,70 2,80 3,20 2,50 2,82
440 1,5 22 30,40 2,62 2,86 2,96 2,98 2,70 2,82
2,0 20 27,63 2,80 3,44 3,30 2,90 2,60 3,01
2,5 17,5 24,18 3,16 3,36 2,92 3,12 3,54 3,22
0,5 24,5 41,54 3,58 4,22 3,86 4,64 4,50 4,16
1 23,5 39,85 3,78 3,44 3,46 3,30 3,08 3,41
540 1,5 22 37,30 3,32 3,72 2,94 2,98 4,54 3,50
2,0 20 33,91 3,32 3,16 3,08 3,38 3,30 3,25
2,5 17,5 29,67 3,26 4,32 4,04 4,08 3,78 3,90

36
Keterangan
;
Makassar, 29 Oktober 2007
a = kedalaman pemakanan
d = diameter benda kerja setelah
dibubut
Vc = kecepatan
potong Penguji,
Ra = harga kekasaran permukaan

Muhammad Arsyad Suyuti, ST

NIP. 132 299
473

B. Pembahasan

37
 DAFTAR PUSTAKA

Amstead, B.H, dkk, 1990, Teknologi Mekanik, Penerbit Erlangga, Jakarta.

Doebelin, Ernest O., 1990, Measurement System Application and Design.

Mc. Graw Hill Inc., Singapore.

Farago, FrancisT., 1982, Handbook of Dimensional Measurement.

Industrial PressInc., New York.

Love, George., 1986, Teori dan Praktek Kerja Logam, Penerbit Erlangga,
Jakarta.

Muin, Syamsir A., 1989, Dasar-dasar Perancangan Perkakas dan Mesin-

Mesin Perkakas. Penerbit Rajawali Press, Jakarta.

Oberg, Erik., 1992, Machinery Handbook. Industrial Press Inc., New York.

Schonmetz, Alois., 1985, Pengerjaan Logam dengan Mesin. Penerbit

Angkasa, Bandung.

Taufiq Rochim, 1993 Proses Permesinan, Toyohashi University of

Technologi, Japan

Wahyu, M.S., 1989, Bimbingan Penulisan Skripsi. Penerbit Tarsito,

Bandung.

38
 PROPOSAL PENELITIA:

“ ANALISIS PERBANDINGAN KELAS KEKASARAN PERMUKAAN

HASIL PENGERJAAN MESIN BUBUT TYPE C 6127

DI WORKSHOP PIP. MAKASSAR

OLEH:

1. Drs. PAULUS PONGKESSU, MT. Peneliti Utama

2. MAHBUB ARFAH, ST., MT Peneliti
3. MAHADIR SIRMAN, ST., MT Peneliti
4. SYAHRISAL, ST., MT peneliti

POLITEKNIK ILMU PELAYARAN MAKASSAR

2015

39